分型面的选择
分型面的选择
第二节分型面的选择一、分型面及其基本形式为了塑件的脱模和安放嵌件的需要,模具型腔由两部分或更多部分组成,这些可分离部分的接触表面即称为分型面。
一副塑料模具根据需要可能有一个或两个以上分型面。
分型面可能是垂直于合模方向或倾斜于合模方向,也可能是平行于合模方向。
合模方向通常是指上模与下模、动模与定模闭合的方向.通常分型面的形状有平面、斜面、阶梯面、曲面几种形式。
二、分型面选择的一般原则分型面的选择很重要,它对塑件的质量、操作难易、模具结构及制造影响很大。
在选择分型面时应遵循以下基本原则:1。
分型面应选在塑件外形最大轮廓处,才能使塑件顺利地脱模。
2。
确定有利的留模方式,便于塑件顺利脱模。
在注射成型时,因推出机构一般设置在动模一侧,故分型面应尽量选在能使塑件留在动模内的地方。
3. 当孔间距较小时,却难以设置有效的推出机构,若按图(b)分型,只需在动模上设置一个简单的推件板作为脱模机构,故较为合理。
4。
保证塑件的精度要求。
对于同轴度要求高的塑件,在选择分型面时,最好把要求同轴部分放在分型面的同一侧(见右下图),避免由于合模精度的影响而引起形状和尺寸上的偏差.5.满足塑件的外观质量要求。
因为分型面不可避免地要在塑件上留下痕迹,所以分型面最好不要选在塑件光滑的外表面或带圆弧的转角处.6.便于模具加工制造。
7。
考虑成型面积和锁模力。
为了可靠地锁模以避免胀模溢料现象的发生,选择分型面时应尽量减少塑件在合模分型面上的投影面积。
8。
对侧向抽芯的影响。
一般侧向分型抽芯机构的侧向抽拔距离都较小,故选择分型面时,应将抽芯或分型距离长的一方放在动、定模开模的方向上,而将短的一方作为侧向分型的抽芯.9. 考虑排气效果。
分型面应尽量与型腔充填时塑料熔体的料流末端所在的型腔内壁表面重合,以利于把型腔内的气体排出。
思考与练习1。
分型面选择的一般原则有哪些?试举例说明。
2。
分析(作业)产品零件图,确定分型面的位置。
3给图中两个塑件选择分型面,并注明动模和定模的方向。
分型面的选择原则有哪些
分型面的选择原则有哪些1) 分型面选择的总体原则分型面的选取不仅关系到塑件的成型和脱模,而且涉及模具结构和制造成本,因此,必须重视选择分型面。
一般来说,分型面选择的总体原则主要有三:1)保证塑件质量。
这是最基本的一条,必须使塑件质量符合预定要求。
2)便于塑件脱模。
易于脱模,可使生产率提高,塑件不易变形,提高正品率。
3)简化模具结构。
同样一个塑件,因为分型面选择的不同,使结构的复杂程度有很大不同,合理地选择,即可简化模具结构。
(2) 怎样选择分型面型腔与模具的关系基本上可分三类:型腔完全处于动模中;型腔完全处于定模中;型腔分别处于动、定模中。
由于塑件的形状繁多,分型面选择的变化也很多,为了使大家对分型面的选择有个基本了解,下面介绍一些典型分型面的选择。
1)长型构件的分型,如图1所示。
若塑件的长度较长,如管形、柱形、杆形塑件,如把型腔放在一块模板中,会使脱模斜度过大(图a),若把型腔分别安排在动、定模中(图b),可减小脱模斜度,使塑件两端的尺寸差异不致过大。
图1- 长型构件的分型a)脱模斜度过大的分型 b)减小脱模斜度的分型2)将塑件留在动模侧的分型,如图2所示。
将塑件留在动模侧,可易于设置和制造结构简单的脱模机构。
因此,要尽量将塑件留在动模侧。
如对盖形塑件,分型面按图a的选取较为合理;如对带嵌件塑件,因嵌件不会收縮而包紧型芯,分型面可按图b选取;若塑件的型芯对称分布,应按图。
分型,迫使塑件留在动模上;若是带有侧孔的塑件,应按图d分型,避免定模抽芯。
图2- 将塑件留在动模侧的分型a)盖形塑件 b)带嵌件塑件 c)型芯对称塑件 d)有侧孔塑件3)保证塑件外观质量的分型,如图3所示。
塑件的外观质量是需要保证的,在选择分型面时认真考虑,如在平滑的表面或圆弧曲面上应尽量不设置分型面.图a是保持曲面光滑的分型,图b是可减少飞边的分型,图c是可减少溢料的分型。
图3- 保证塑件外观质量的分型a)使曲面光滑的分型 b)减少飞边的分型 c)减少溢料的分型4)有利于排气的分型,如图4所示。
7-分型面的选择
2、分型面应保证塑料件尺寸精度要求。
提高模具制造精度外,与分型面的选择 有很大关系。如选择图20(b)设置分型 面则大小齿轮同在动模内,动、定模合 模误差没有影响,而且在加工大小齿轮 在同一动模型腔内,有较好的加工工艺, 能有效提高大小齿轮同轴度。
3、应考虑塑料件外观质量。
在分型面的位置都会留有一圈飞边。飞边
7、有利于塑料注射模分型面的加工。 分型面选择时,考虑模具零件制造
的难易程度,分型面精度是整个模具精 度的重要部分,力求平面度和动、定模 配合面的平行度在公差范围内。如选择 分型面是斜面或曲面,加工的难度增大, 并且精度得不到保证,易造成溢料飞边 现象。
分型面的选择
一、复习旧课引入新课
定义:模具用以取出塑件和(或) 浇注系统凝料的可分离的接触表面。
二、分型面的形状
(1)分型面的表达方法:如图18所示 用短,粗实线标出分型面位置,箭 头表示分离动作方向。
Байду номын сангаас
图18 分型面的表达方法 (2)分型面的形状有平面、斜面、阶梯面和曲面。
三、分型面选择的一般原则
不容易清除彻底,会影响塑料件外观质量,
即使这些毛边脱模后立即割除,但仍会在
塑料件上留下痕迹,影响塑料件外观,故
分型面应避免设在塑料件光滑表面上,如
图21所示,图21(b)较合理,产生的飞
边不影响塑料件外观。
图
21 分型面对塑料件外观质量的影响
5、有利于塑料注射模型腔内排气。
分型面应尽量设置在塑料熔体充满末端 处,这样分型面就可以有效排除型腔内 积聚的空气。对中、小型塑料件因型腔 较小,空气量不多,可借助分型面的缝 隙排气。如图22(a)所示的结构,排气 效果较差;图22(b) 所示的结构,排气 效果较好。
分型面的选择原则
分型面的选择原则
分型面是指一定物体的不同部分之间的分隔面,其选择可以影响物体加工过程中的技术性能和经济性能。
根据不同的物体形状,分型面的选择原则有五种:
一、最小厚度:在表面一致性要求较高的情况下,使用尽量小的分离厚度和小的分离深度,以减少材料浪费,提高生产率。
二、最短分离路径:在同样的表面一致性要求下,使分离路径尽量的短,以降低机床的运动次数和切削时间,同时也能够减少材料的浪费。
三、最低功耗:为了减少加工所消耗的功率,分型面的选择应考虑分离位置、尺寸和一定的几何形状,以便减少机床的运动次数和切削深度。
四、最快制造:通过高精度和高速加工,使分型面的加工过程更快速,从而提高物体的加工效率和经济效益。
五、最佳以及可行的分型面:为确保分型面的加工技术性能和经济性能,应考虑机床的切削范围、加工方式以及可行的几何形状。
以上就是分型面的选择原则,它决定着物体的加工技术性能和经济性能。
在确定物体加工技术参数时,应该把握这五条原则,从而使物体的加工效率最大化。
在实践中,应根据物体的形状及加工精度和速度要求,结合以上五条原则,慎重选择分型面,科学地解决加工中的问题。
比如,在不锈钢加工过程中,应根据机床的加工范围,选择最短的分离路径,以
最短的时间完成加工;在铝合金加工过程中,应根据铝合金的表面要求,选择最小的分离厚度,以提高加工的精度。
总之,分型面的选择不仅考虑物体的形状,加工方式和精度要求,而且要考虑加工中的技术性能和经济性能,以便提高物体的加工速度和效率,改善加工品质,降低生产成本。
分型面的选择原则
分型面的选择原则
分型面的选择可以根据以下原则来进行:
1、比较传统的方法是根据价钱、位置、形态、质量和功能来选择分型面。
这些方面可以用一定的数字或者等级来衡量,让不同的分型面更容易对比。
2、分型面的选择也可以根据对未来的调查和分析考虑,比如将要做的分析和调研,包括技术参数、生产能力、效率、品质、可靠性等因素,在把这些要素都考虑进去的情况下,选择当前最能满足未来发展的分型面。
3、分型面的选择还要考虑生产中的特殊环境,比如噪声、温度、湿度、物料种类、重量、尺寸以及其他特殊要求,只有找准最能满足生产条件的分型面,才能够正确的生产。
4、分型面的选择还要考虑可操作性,在设计时,要将操作简便、人性化作为首要考虑,对工作人员的指导及操作程度也要考虑入内。
5、分型面的选择还要考虑可靠性,要求分型面的失效率低,故障率低,使用寿命长,能适应一定的变化,保证能够正常生产。
分型面的选取
8
圖2
主分型面
9
比較圖1與圖2﹕ 圖1﹕主分型面取在成品中心﹐母模仁凸出 了母模板﹐滑塊依靠后跟塊來逼緊﹐模板 強度減弱
圖2﹕主分型面位于母模仁的最低面上﹐滑 塊依靠母模板自然逼緊(省去了耐磨塊)﹐ 模板強度增加
10
3﹑依特殊模具結構來確定主分型面
11
上圖所示為爆炸式滑塊結構﹐主分型面的 選取要分別考慮滑塊及模板的強度問題
17
總結﹕ 以上兩種方法所能解決的問題有限﹐都 不能達到很完美的效果﹐因此﹐我們采 取以下方式加以改善:
18
母模側
放大后
PL面 公模側
左圖紅色線所 示為分模線﹐ 公母模仁在此 靠破
19
注﹕1.此種分模方式成品的1/3在母模﹐2/3在 公模
2.為了確保成品最終留在公模側﹐母模 側的拔模角度要大于公模側
品質
23
4﹑盡量減少側向倒勾,簡化模具結構
見下圖
24
此產品外觀形狀怪異﹐通
過多個靠破與插破面﹐可用公母模仁直接 成型。圖中紅色線所示為分模線
25
無法直接脫模
可順利脫模
26
5﹑便于加工
母模側 PL面
公模側
此處必須放電加工浪 費加工工時
27
母模側 PL面
公模側
將PL面改在成品底部﹐便于加工
28
3
分型面﹕我們通常稱为PL面﹐它是公模 (动模)与母模 (定模)的分界面,是取出塑件 或浇注系统凝料的面
主分型面﹕公母模板的分界面 分型面
次分型面﹕模仁部分﹐涉及成品 的分界面
4
分型面﹐在一些制品中客戶已作具體規 定﹐但在很多的模具設計中要由模具設計 人員來確定。一般來講﹐在平面上的分型 面比較容易處理﹐但碰到立體形式的分型 面就應當特別注意。分型面的選擇應遵照 以下原則﹕
分型面选择.
教学目标:
通过这一部分的学习,使学生能够熟悉 分型面的概念,并能够对简单模具的分 型面进行分析。
教学内容:
1.分型面的定义 2.分型面的形状 3.分型面的选择原则
1.分型面的定义
模具上用以取出塑件和浇注系统凝料的可
分离的接触表面称为分型面。
2、分型面的形状
分型面的形状有平面、斜面、阶梯面 和曲面等 ;
选择在塑件的最大外形尺寸处,有利于 塑件脱模。 塑件尽量留在动模一侧 尽量避免侧向分型抽芯,如果确实需要, 在保证塑件的表面质量基础山,尽可能 把侧抽芯机构放在动模。 较大的抽芯位于开模方向
(3)有利于模具零件加工
知识应用:
讨论以下产品的分型面
Байду номын сангаас
分型面的形状有平面斜面阶梯面和曲面等1有利于保证塑件质量2有利于简化模具结构3有利于模具零件加工保证塑件表面质量考虑飞边排气等塑件易产生的缺陷保证塑件的尺寸精度满足塑件同轴度平行度等的精度要求满足塑件的使用要求尽量减少塑件在分型面上的投影面积1有利于保证塑件质量选择在塑件的最大外形尺寸处有利于塑件脱模
3、分型面的选择原则
(1)有利于保证塑件质量 (2)有利于简化模具结构 (3)有利于模具零件加工
(1)有利于保证塑件质量
保证塑件表面质量(考虑飞边、排气等塑 件易产生的缺陷) 保证塑件的尺寸精度 满足塑件同轴度、平行度等的精度要求 满足塑件的使用要求 尽量减少塑件在分型面上的投影面积
(2)有利于简化模具结构
分型面的选择
三、分型面应尽量选用平面
平
直的分型
面可简化
造型过程
和模底板
的制造,
易于保证
铸件精度,
如右图所
示:
起重臂的分型面
a)不合理 理
b)合
在机器造型中,如铸件形状必须采用不平分型 面,应尽量选用规则的曲面,如圆柱面或折面。因为 只有上、下模底板表面曲度精确一致时才能合箱严密, 不规则曲面会给模底板的加工带来困难。
减速器箱盖手工造型方案
五、不使砂箱过高
分型面通常选在铸件最大截面上,以使砂箱不 至于过高。因为砂箱高,会使造型困难,填砂、紧实、 起模、下芯都不方便
几乎所有的造型机都对砂箱高度有限制
手工铸造大型铸件时,一般选用多分型面,即 用多箱造型以控制每节砂箱的高度,使其不致过高
下图中的方案2为大型铸件托架所选用的分型面
面的实例。摇臂是小型
铸件,当砂轮厚度大时,
a方案铸件的中部飞翅将
无法打磨。即使改用薄
b)
砂轮,也会因飞翅的周
长较大而不方便。
以上简要介绍了选择分型面的 原则,这些原则有的相互矛盾和制约。 一个铸件应以哪几项原则为主来选择 分型面,这需要进行多个方案的对比, 根据实际生产条件,并结合经验作出 正确的判断,最后选出最佳方案,付 诸实施。
分型面的选择原则
6. 受力件的分型面的选择不应削弱铸件 结构强度
7. 注意减轻铸件清理和机械加工量
上一页 总结
一、应使铸件全部或大部置于同一半型内
分型面主要是为了取出模样而设
置的,但对铸件精度会造成损害。
分型面的选择.
其他金属材料成型技术课程
分 型 面 的 选 择
主讲教师:刘桂荣 包头职业技术学院
职业教育材料成型与控制技术专业教学资源库
目
11
录
分型面的概念 分型面的选择原则
2
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一、分型面概念
锻模的 分型面 指为取出制坯料、锻件、飞边而设置的 上下模的接触面。
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(4)当圆饼类锻件 H≤D 时,应采取径向分模,不宜 采用轴向分模,如图 4 所示。这是因为圆形模膛易于车削
加工,能够提高模具加工速度。且切边模的刃口形状简单、
制造方便,还可以加工出内孔,提高材料利用率。
图4 径向分模
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分模 轮廓线
分模线
指终锻模膛分模面与锻件轮廓的交线。
分模轮廓线在视图平面上的投影称为分 模线。
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二、分模面的选择原则
1.分模面选择的基本原则
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
(1) 1 (2)
(3)
首先考虑生产设备对锻件成型性的影响; 3
2 4
锻件分模位置选择在某一方向上具有最大 轮廓线的地方;
其他金属材料成型技术课程
(6)
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2.分模面选择的具体要求
(1)尽可能采用直线分模,如图1 所示。使锻模结构简
单,防止上下模错移。
图1 直线分模
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第6章分型面选择与成形零件设计
塑料模具设计
塑料模具设计
第6章 分型面选择与成形零件设计 ❖6.1.2 分型面确定的要点
塑料模具设计
第6章 分型面选择与成形零件设计
分型面的选择实例
考虑 角度
推荐形式
脱模 性
不妥形式 分析
1 推件板 2定模板 塑件外形较简单,但内形有较多的孔,塑件成形收 缩后一般留在型芯上。如果型腔设在定模内,型芯 设在动模内,采用推件板可方便地完成脱模,模具 结构简单。
塑料模具设计
第6章 分型面选择与成形零件设计
2. 成形尺寸计算 ❖ 成形零件中与塑料接触而决定塑件几何形状的各部位尺寸,
称为工作尺寸。
❖ 一般而言,塑件的几何尺寸可分为外形尺寸、内形尺寸和 中心距尺寸等3种类型,与它们对应的成形零件的工作尺寸 分别称为型腔尺寸、型芯尺寸和中心距尺寸。
❖ 型腔尺寸又可分为深度和径向尺寸(与深度方向垂直), 型芯尺寸又可分为高度和径向尺寸(与高度方向垂直)。 中心距尺寸一般指成形零部件上一些结构之间的距离,如 孔距、型芯间距、凹槽及凸台间距等。这3类尺寸在使用过 程中变化趋势不同,由于与塑料熔体或塑件之间存在摩擦、 磨损,使用一段时间后,型腔类尺寸有增大的趋势,型芯 类尺寸则有缩小的趋势;而中心距尺寸通常不受摩擦、磨 损的影响,可视为一种不变尺寸。
度、垂直度不大于0.025。
❖ (3)回转体:同轴度不大于 0.015。
塑料模具设计
第6章 分型面选择与成形零件设计
6.2.4 模具材料的选用
1. 模具材料选用原则 用于注塑模具的钢材,大致应满足如下要求: (1)机械加工性能优良:易切削,适于深孔、深沟槽、 窄缝等难加工部位的加工和三维复杂形面的雕刻加工; (2)抛光性能优良:没有气孔等内部缺陷,显微组织 均匀,具有一定的使用硬度(40HRC以上); (3)良好的表面腐蚀加工性:要求钢材质地细而均匀, 适于花纹腐蚀加工;但对一些特殊的塑料,如聚氯乙 烯等,要求钢材具有抗腐蚀性; (4)耐磨损,有韧性:可以在热交变负荷的作用下长 期工作,耐摩擦;
分型面选择原则
分型面选择原则
分型面的选择原则主要有以下几点:
1.保证塑件质量。
这是最基本的一条,必须使塑件质量符合预定要求。
2.便于塑件脱模。
易于脱模,可使生产率提高,塑件不易变形,提高正品率。
3.简化模具结构。
同样一个塑件,因为分型面选择的不同,使结构的复杂程度有很大不同,合理地选择,即可简化模具结构。
4.确保产品外观和质量。
分型面不要选择在产品光滑的外表面。
5.方位的确定。
在决定产品在模具里面的方位时,分型面的选择应该尽量防止产品形成侧孔或者侧扣位,应避免采用复杂的模具结构。
6.考虑侧向开模距离。
一般的侧向机械式开模的距离都是比较小的。
7.分型面应尽量选择在投影面积较大的方向上。
对于大型产品,应将投影面积大的方向放在前后模开合模方向上,而将侧投影面积较小的作为侧向分型。
以上就是分型面选择的基本原则,具体选择时需要根据产品类型、生产要求和模具结构等因素综合考虑。
分型面
第四部分分型面的选择分型面是指分开模具取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面。
一副模具根据需要可能有一个或两个以上的分型面,分型面可以是垂直于合模方向,也可以与合模方向平行或倾斜,我们在这里选用与合模方向垂直的分型面。
1、分型面的形式:分型面的形式与塑件几何形状、脱模方法、模具类型及排气条件、浇口形式等有关,我们常见的形式有如下五种:水平分型面、垂直分型面、斜分型面、阶梯分型面、曲线分型面。
2、分型面的选择原则:a)、便于塑件脱模:1、在开模时尽量使塑件留在动模内2、应有利于侧面分型和抽芯3、应合理安排塑件在型腔中的方位;b)、考虑和保证塑件的外观不遭损坏c)、尽力保证塑件尺寸的精度要求(如同心度等)d)、有利于排气e)、尽量使模具加工方便3、我们确定的分型面经过仔细的审核和逐步的推敲,我们最终把分型面确定在了这里因为在此,它不会影响到制件表面的质量,也不会影响到塑件的脱模,而且成型零件便于加工,可以节约制造成本。
浇注系统的设计1、浇注系统的组成所谓注塑模的浇注系统是指从主流道的始端到型腔之间的熔体流动通道。
其作用是使塑件熔体平稳而有序地充填到型腔中,以获得组织致密、外形轮廓清晰的塑件。
因此,浇注系统十分重要。
而浇注系统一般可分为普通浇注系统和无流道浇注系统两类。
我们在这里选用普通浇注系统,它一般是由主流道、分流道、浇口和冷料穴四部分组成,如图四所示:图四2、浇注系统各部分的设计A、主流道设计:主流道是连接注射机喷嘴与分流道的一段通道,通常和注射机喷嘴在同一轴线上,断面为圆形,带有一定的锥度,其主要设计点为:⑴主流道圆锥角α=2o~6o,对流动性差的塑件可取3 o~8o,内壁粗糙度为Ra0.63μm 。
⑵主流道大端呈圆角过渡,半径r=1~3mm ,以减小料流转向过渡时的阻力。
⑶在模具结构允许的情况下,主流道应尽可能短,一般小于60mm ,过长则会影响熔体的顺利充型。
⑷对小型模具可将主流道衬套与定位圈设计成整体式。
分型面的选择原则
分型面的选择原则分型面的选择原则是指在进行面铣加工时,根据工件的形状、尺寸、材质和加工要求等因素,选择合适的分型面进行夹紧固定,以确保加工精度和工件质量。
以下是常见的分型面选择原则:1. 尽量选择面积大、刚性好的分型面。
面积大的分型面接触面积广,有较好的稳定性,能够更好地夹紧工件,保证加工精度和工件质量。
刚性好的分型面对夹紧力有较好的支撑性,能够提供足够的夹紧力,避免产生变形和松动。
2. 选择与工件形状相适应的分型面。
根据工件的形状特点,选择与之相适应的分型面,能够更好地固定工件,防止其在加工过程中发生位移或倾斜,确保加工精度和工件质量。
3. 选择不易损伤工件表面的分型面。
选择分型面时,要避免选择容易损伤工件表面的部位,如选择接触面硬度较高或加工工艺不当容易划伤工件表面的部位。
这样能够防止工件表面出现划痕或变形,保证工件质量。
4. 选择无干涉的分型面。
在选择分型面时,需要考虑加工过程中各个部位之间的干涉情况。
要避免选择与切削或刀具接触的部位作为分型面,以免干涉到切削过程,影响加工效果和工件质量。
5. 考虑加工后清洁方便的分型面。
选择分型面时,要考虑加工后的清洁和维护情况。
选择平整、无死角、易擦洗的分型面,方便加工后的清洁工作,并能够更好地保护分型面,延长使用寿命。
6. 考虑加工后工件的装配需求。
选择分型面时,还需要考虑工件之间的装配需求。
要选择能够保证工件装配精度和相对位置的分型面,以确保工件在装配过程中不产生偏差,保证产品质量。
7. 综合考虑成本因素。
在选择分型面时,还需要综合考虑成本因素。
要选择成本合理的分型面材料,并考虑分型面的成本投入、使用寿命和维护费用等因素,以确保选择的分型面经济实用。
总之,分型面的选择原则是在保证加工精度和工件质量的前提下,根据工件的形状、尺寸、材质和加工要求等多个因素综合考虑,选择适合的分型面进行夹紧固定。
这样能够确保加工过程中工件的稳定性和精度要求,提高加工效率和产品质量。
分型面
分型面的选择分型面为动模与定模的分界面,是取出塑件或浇注系统凝料的面.它的合理选择是塑件能完好成型的条件,不仅关系到塑件的脱模,而且涉及摸具结构与制造成本. 合理的分型面不但能满足制品各方面的性能要求 ,而且使模具结构简单,成本亦会令人满意.选择分型面时有下面一些原则可以遵循:.分型面应选择在塑件的最大截面处(图二),否则给脱模和加工带来困难(图一).此点可说是选择的首要原则.图一(无法脱模)图二(顺利脱模).尽可能地将塑件留在公模侧,因在公模侧设置脱模机构简便易行..在安排制件在型腔中方位时,尽量避免侧向分型或抽芯以利于简化模具结构.结合以上原则还要综合考虑塑件的尺寸精度、外观质量、使用要求及是否有利于浇注系统特别是浇口的合理安排, 是否有利于排气。
所设计的模具的塑件电话机的上面板(图示),由图可以看出,不能将侧面作为分型面,因为那将导致不合理的模具高度和模腔深度。
对于这一模具,分型面没有太多的选择。
它的侧边是有斜度的,下端面为最大截面,可考虑将整个外观面作为分型面。
电话机的上面板外观表面质量的要求很高,顶杆不能在外观面侧顶出,否则顶出痕迹会影响表面质量,所以外观面最好在母模侧成产品外观图型。
在结构方面,(如图所示)内侧面有很多小直径的BOSS,这些结构宜用顶管(套筒顶针)成型且便于脱模。
那么,这一部分应在公模侧。
如此布置,党制品冷却时,会因收缩作用而包覆在公模仁上,有利于制品滞留在公模一侧。
根据以上分析,分型面的选择为整个外观面,内部结构在公模侧成型,外观面成型与母模侧(与图二相似)。
这样易于脱模,使模具结构相对简化,且分型面有一靠破处可设置浇口亦利于浇注系统的安内部结构图靠破 BOSS排。
综上,此选择可行。
型腔数目的确定注射模可设计成一模一腔也可设计成一模多腔。
其数目的确定要从以下几个方面考虑:.注塑产品的尺寸及结构的复杂性.塑件的尺寸精度—型腔越多,精度也相对降低。
这不仅由于型腔加工精度产差,也由于熔体在模具内流动不均所致。
分型面
分型面的选择分型面为动模与定模的分界面,是取出塑件或浇注系统凝料的面.它的合理选择是塑件能完好成型的条件,不仅关系到塑件的脱模,而且涉及摸具结构与制造成本. 合理的分型面不但能满足制品各方面的性能要求 ,而且使模具结构简单,成本亦会令人满意.选择分型面时有下面一些原则可以遵循:.分型面应选择在塑件的最大截面处(图二),否则给脱模和加工带来困难(图一).此点可说是选择的首要原则.图一(无法脱模)图二(顺利脱模).尽可能地将塑件留在公模侧,因在公模侧设置脱模机构简便易行..在安排制件在型腔中方位时,尽量避免侧向分型或抽芯以利于简化模具结构.结合以上原则还要综合考虑塑件的尺寸精度、外观质量、使用要求及是否有利于浇注系统特别是浇口的合理安排, 是否有利于排气。
所设计的模具的塑件电话机的上面板(图示),由图可以看出,不能将侧面作为分型面,因为那将导致不合理的模具高度和模腔深度。
对于这一模具,分型面没有太多的选择。
它的侧边是有斜度的,下端面为最大截面,可考虑将整个外观面作为分型面。
电话机的上面板外观表面质量的要求很高,顶杆不能在外观面侧顶出,否则顶出痕迹会影响表面质量,所以外观面最好在母模侧成产品外观图型。
在结构方面,(如图所示)内侧面有很多小直径的BOSS,这些结构宜用顶管(套筒顶针)成型且便于脱模。
那么,这一部分应在公模侧。
如此布置,党制品冷却时,会因收缩作用而包覆在公模仁上,有利于制品滞留在公模一侧。
根据以上分析,分型面的选择为整个外观面,内部结构在公模侧成型,外观面成型与母模侧(与图二相似)。
这样易于脱模,使模具结构相对简化,且分型面有一靠破处可设置浇口亦利于浇注系统的安内部结构图靠破 BOSS排。
综上,此选择可行。
型腔数目的确定注射模可设计成一模一腔也可设计成一模多腔。
其数目的确定要从以下几个方面考虑:.注塑产品的尺寸及结构的复杂性.塑件的尺寸精度—型腔越多,精度也相对降低。
这不仅由于型腔加工精度产差,也由于熔体在模具内流动不均所致。
分型面选取原则
分型面选取原则:①便于塑件脱模和简化模具机构②;尽可能不影响塑件外观,产生的溢料便于消除和修整;③保证塑件尺寸精度;④应利于排气;⑤便于模具加工;⑥考虑设备技术规格2.模内气体来源?排气方式?模内气体的危害?(1)来源:①型腔和浇注系统中有空气;②塑料原料中含有的水分被注射温度蒸发为水蒸气;③在高温注射下塑料分解产生气体;④塑料中某些添加剂挥发或化学反映产生气体.(2)排气方式:①利用分型面排气;②利用型芯和模板配合间隙排气;③利用顶杆运动间隙排气;④理由侧型芯运动间隙排气;⑤开设排气槽;⑥强制排气.(3)危害:形成气泡、凹陷,熔接不牢靠,表面轮廓不清晰,降低流模速度.3.塑件设计原则:①在保证塑件使用性能的前提之下尽量使用价格低廉成型性能好的塑件;②力求制件结构简单壁厚均匀成型方便;③要考虑模具总体结构,使模具型腔易于制造,模具抽型和推出机构简单;④塑件形状利于分型、排气和补缩;⑤塑件成型后不再进行机械加工.4.浇口位置选择原则:①浇口尺寸与为之选择应避免熔体破裂而产生喷射和蠕动;②浇口位置要利于流动,排气和补料;③应使流程最短,料流变向最少,并防止型芯变形;④浇口位置和数量应有利于减少熔接痕和增加熔接强度;⑤考虑定位作用对塑件性能的影响;⑥流动比的校核5.什么是干涉?避免干涉的措施?(1)干涉:当侧抽芯与推杆在垂直于开模方向的投影出现重合,而滑块复位先于推杆复位,致使活动型芯相碰撞而损坏的现象成为干涉.(2)避免措施:①在模具结构容许的情况下尽量避免推杆布置于侧型芯在垂直于开模方向的投影范围内;②使推杆的推出距离小于滑动型芯的最低面;③采用推杆先复位机构6.热固性塑料和热塑性塑料的特点?(1)热塑性塑料:①主要由聚缩树脂组成.②受热后熔融,可成型加工冷却后固化再加热仍可软化.③分子呈链状或树枝状结构,称为线型聚合物.(2)热固性塑料:①主要由聚合树脂组成.②开始受热时可软化,可成型加工冷却后固化再加热不软化也不溶解;③加热开始时分子呈链状或树枝状结构,后期为网状结构,称为体型聚合物7.影响塑件尺寸精度的因素:①成型部件的制造误差;②成型部件的磨损误差;③塑件成型的收缩误差;④配合间隙引起的误差.8.什么是流动性?其影响因素是什么?(1)流动性是比较塑料加工难易程度的一项指标.(2)影响因素:①成型条件(温度,压力和注射速率);②聚合物性质(熔融指数,表观粘度,流动比, 相对分子质量等);③模具结构.9.什么是降解?降解的危害?如何避免聚合物的降解?(1)降解:聚合物在高温.压力和氧气.水分等外部条件作用下发生的化学分解反映.(2)危害:导致聚合物分子链断裂,相对分子质量降低等一系列结构变化,使聚合物发生弹性消失,强度降低,黏度变化以及熔体发生紊流和制品表面粗糙,使用寿命减短等问题.10.压注成型与压缩成型区别:①模具的加料室不像压缩成型模具那样是型腔的延伸,而是由浇注系统与型腔分开,成为单独部分;②塑料在加料室中经过初步加热塑化,在压料柱塞作用下迅速流经浇注系统时有摩擦升温,能快速充入型腔并加快固化;③压料柱塞的压力不是直接作用在型腔,而是通过浇注系统向型腔传递压力,有利于细小嵌件,众多嵌件和有细长孔的塑料成形;④型腔在塑料熔体注入前闭合,没有溢边;⑤压注成型要消耗较多的塑料;塑料中的细长或纤维状的填料在压注过程中有取向排列,使塑件产生各向异性1.塑料:2.脆化温度θg温度。
3.3.1分型面选择.
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分型面选择
• 3.管接头分型面的确定
确定管接头铸件分型面
结束语
谢
谢
压铸模具设计与制造
任务描述
分型面选择
主讲人:柯春松
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分型面选择
•1.分型面的概念及类型 • 分型面就是动、定模分开的面,按
照分型面的形状,分型面一般可分为平 直分型面、倾斜分型面、阶梯分型面和 曲面分型面,如图所示。
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分型面选择
分型面的基本形式
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分型面选择
2.选择分型面的基本原则
• (1)分型面应选择在压铸件外形轮廓尺寸最大处; • (2)选择的分型面应使压铸件在开模后留在动模; • (3)分型面选择应保证压铸件的尺寸精度和表面质量; • (4)分型面应尽量设置在金属液流量动方向的末端; • (5)分型面选择应便于模具加工。
分型面的选用原则知识目标
分型面的选用原则知识目标一、什么是分型面分型面是指用于加工工件外轮廓的切削工具。
它们通常由高速钢或硬质合金制成,具有不同的形状和尺寸,用于加工不同形状的工件。
二、分型面的分类根据形状和用途的不同,分型面可以分为以下几类:1. 平面刀:用于加工平面和平面上的凹槽,常见的有平面铣刀、T 型槽刀等。
2. 锥面刀:用于加工锥面、圆锥孔等,常见的有圆锥铣刀、锥度刀等。
3. 面铣刀:用于加工工件的平面,常见的有面铣刀、立铣刀等。
4. 压面刀:用于加工工件的压面,常见的有球头铣刀、圆弧铣刀等。
5. 镗削刀:用于加工孔的内表面,常见的有直柄镗刀、螺纹镗刀等。
三、分型面的选用原则在选择分型面时,应根据具体的加工要求和工件的形状来确定。
以下是一些常见的选用原则:1. 加工要求:根据工件的加工要求选择合适的分型面。
比如,当需要加工平面时,应选择平面刀;当需要加工锥面时,应选择锥面刀。
2. 工件形状:根据工件的形状选择合适的分型面。
比如,当需要加工圆锥孔时,应选择圆锥铣刀;当需要加工平面时,应选择平面铣刀。
3. 材料选择:根据被加工材料的硬度和性质选择合适的分型面。
对于硬度较高的材料,应选择耐磨性好的硬质合金刀具;对于软性材料,可以选择高速钢刀具。
4. 刀具尺寸:根据工件的尺寸确定刀具的尺寸。
刀具尺寸应与工件的尺寸相匹配,以确保加工质量。
5. 刀具刃数:根据工件的加工要求和切削条件选择合适的刀具刃数。
一般来说,刀具刃数越多,加工效率越高,但刃数过多也会增加切削阻力。
6. 切削速度:根据被加工材料的硬度和性质选择合适的切削速度。
切削速度过高会导致切削刃磨损加剧,速度过低则会降低加工效率。
7. 切削深度:根据工件的硬度和性质选择合适的切削深度。
切削深度过大会增加切削力和切削温度,降低刀具寿命。
8. 切削条件:根据工件的加工要求和切削条件选择合适的切削方式和切削液。
不同的切削方式和切削液适用于不同的加工要求和材料。
四、总结分型面的选用原则是根据工件的形状、加工要求和材料的硬度等因素来确定的。
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后轮毂的分型方案 加工内孔时以直径350mm的外圆 周定位(基准面),置于下半型内
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管子堵头分型方案
a) 合理
b) 不合理
加工管子堵头时,以四方头中心
线为定位基准,加工外圆螺纹
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二、应尽量减少分型面的数目
分型面少,铸件精度就容易保证,且
砂箱数目少。但这不是绝对的。应考虑以
左图是考虑打磨飞翅 的难易而选用分型面的 实例。摇臂是小型铸件, 当砂轮厚度大时,a方案 铸件的中部飞翅将无法 打磨。即使改用薄砂轮, 也会因飞翅的周长较大 而不方便。
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以上简要介绍了选择分型面的原则, 这些原则有的相互矛盾和制约。一个 铸件应以哪几项原则为主来选择分型 面,这需要进行多个方案的对比,根 据实际生产条件,并结合经验作出正 确的判断,最后选出最佳方案,付诸 实施。
➢ 砂箱很深,造型不方便 ➢ 砂芯多而型腔深且窄,下芯困难
我们选择分型 用于手工造型 面时总的原则是应 该尽量减少分型面, 但针对具体条件, 有时采用多分型面 也是有利的。如右 图所示:
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三、分型面应尽量选用平面
➢ 平直 的分型面 可简化造 型过程和 模底板的 制造,易 于保证铸 件精度, 如右图所 示:
减速器箱盖手工造型方案
五、不使砂箱过高
➢ 分型面通常选在铸件最大截面上,以使砂箱不至 于过高。因为砂箱高,会使造型困难,填砂、紧实、 起模、下芯都不方便 ➢ 几乎所有的造型机都对砂箱高度有限制 ➢ 手工铸造大型铸件时,一般选用多分型面,即用 多箱造型以控制每节砂箱的高度,使其不致过高 ➢ 下图中的方案2为大型铸件托架所选用的分型面
铸造工艺设计
分型面的选择
分型面(parting plan) 是指两半型相互接触的表面。 除了地面软床造型、明浇的小件、
实型铸造法及熔模铸造以外,都要选择 分型面。
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Cooling Module Housing
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带孔六面体的七种分型面方案
分型面的选择原则
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一、应使铸件全部或大部置于同一半型内
分型面主要是为了取出模样而设置的,
但对铸件精度会造成损害。
➢ 合箱对准时的误差会使铸件产生错偏 ➢ 合箱不严,会使铸件在垂直分型面方向上
的尺寸增加
因此,为了保证铸件精度,如果做 不到上述要求,也应尽可能把铸件的加 工面和加工基准面放在同一半型内。
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2Hale Waihona Puke 20/3/22四、检查型腔、应便于下芯、合箱和尺寸
在手工造型时,模样及芯盒尺寸精度不高, 在下芯、合箱时,造型工需要检查型腔尺寸,并 调整砂芯位置,才能保证壁厚均匀。为此,应尽 量把主要砂芯放在下半型中。下图的减速器箱盖 的手工造型工艺方案采用两个分型面,目的就是 便于合箱时检查尺寸。
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下具体情况:
➢ 机器造型的中小
件,一般只允许有一
个分型面,以便充分
发挥造型机的生产率,
凡不能出砂的部位均
采用砂芯,而不允许 用活块或多分型面。
用于机器造型
如右图所示:
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但在下列情况下,往往采用多分型面的劈箱造型 ➢ 铸件高大而复杂,采用单分型面会使模样很高,
起模斜度会使铸件形状有较大的改变
1. 应使铸件全部或大部置于同一半型内 2. 应尽量减少分型面的数目 3. 分型面应尽量选用平面 4. 应便于下芯、合箱和检查型腔尺寸 5. 不使砂箱过高
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分型面的选择原则
6. 受力件的分型面的选择不应削弱铸件 结构强度
7. 注意减轻铸件清理和机械加工量
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上一页 总结
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六、受力件的分型面的选择不应削弱 铸件结构强度
工字梁分型面的选择
a) 合理
b) 不合理
上图中方案b所示的分型面,合箱时如产生微小偏差 将改变工字梁的截面积分布,因而有一边的强度会削弱, 故不合理。而方案a则没有这种缺点。
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七、注意减轻铸件清理和机械加工量
a) 合理 b) 不合理
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起重臂的分型面 a)不合理 b)合理
➢ 在机器造型中,如铸件形状必须采用不平分型面, 应尽量选用规则的曲面,如圆柱面或折面。因为只有 上、下模底板表面曲度精确一致时才能合箱严密,不 规则曲面会给模底板的加工带来困难。
面 规 则 曲 面 分 型
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➢ 手工造型时,曲面分型面是用手工 切挖型砂来实现的,只是增加了切挖的 步骤,却减少了砂芯的的数目。因此, 手工造型中有时采用挖砂造型形成的不 平分型面。