确定分型面的方法.
模具设计分型面的选择及设计原则
模具设计分型面的选择及设计原则一、分型面的选择分型面的选择也是模具设计的第一步，它受到产品的形状，外观，壁厚，尺寸精度，模穴数等很多因素的影响。
一般的产品拿到手里，大分型面确定我相信大家对这个基本没什么问题。
可对于很多有侧抽芯，或者涉及到枕位，碰穿，插穿时。
这些就有争论了，怎么去选择有时候还真不是个简单的事，因此，咱们这里来聊聊如何去选择分型面。
一般来说分型面的选择都会遵循以下的几个原则：1：符合产品脱模要求分型面也就是为了产品能顺利取出模具的。
因此，分型面的位置应该选在产品断面尺寸最大的部位，这是一条最基本的原则。
2：方位的确定在决定产品在模具里面的方位时，分型面的选择应该尽量防止产品形成侧孔或者侧扣位，应避免采用复杂的模具结构。
3：分型面的形状一般的产品，常常采用一个与注塑机开模运动方向垂直的分型面，特殊情况下才采用其它形状的分型面。
分型面的形状以方便加工和脱模为原则。
像某此弯曲的产品，分型时就得根椐它弯曲的曲率来。
4：确保产品外观和质量分型面不要选择在产品光滑的'外表面。
外观面一般来说是不允许有夹线及其它影响美观的线条出现的;有些有同心度要求的产品，得把有同心度要求的部分全部放到同一侧，这样才能保证其同心度。
5：有利于脱模一般的模具的脱模机构都是在动模的，所以选择分型面时应尽可能的使开模后产品留在动模。
因此对于有些有可能粘住定模的地方，我们往往会加做定模辅助脱模机构。
6：考虑侧向开模距离一般的侧向机械式开模的距离都是比较小的。
因此选择分型面时应把抽芯距长的方向选择在前后模开合的方向上，将短的方向做为侧向分型。
7：锁模力的考虑模具的侧向锁模力相对来说比较小，所以对于投影面积较大的大型产品，应将投影面积大的方向放在前后模开合模方向上，而将侧投影面积较小的作为侧向分型。
8：利于排气当把分型面做为主要排气时，应该把分型面设计在塑料流动的末端，以利于排气。
9：模具零件易于加工选择分型面时，应把模具分割成易于加工的零件，减小机加工难度。
分型面的选择
第二节分型面的选择一、分型面及其基本形式为了塑件的脱模和安放嵌件的需要，模具型腔由两部分或更多部分组成，这些可分离部分的接触表面即称为分型面。
一副塑料模具根据需要可能有一个或两个以上分型面。
分型面可能是垂直于合模方向或倾斜于合模方向，也可能是平行于合模方向。
合模方向通常是指上模与下模、动模与定模闭合的方向.通常分型面的形状有平面、斜面、阶梯面、曲面几种形式。
二、分型面选择的一般原则分型面的选择很重要，它对塑件的质量、操作难易、模具结构及制造影响很大。
在选择分型面时应遵循以下基本原则：1。
分型面应选在塑件外形最大轮廓处，才能使塑件顺利地脱模。
2。
确定有利的留模方式，便于塑件顺利脱模。
在注射成型时，因推出机构一般设置在动模一侧，故分型面应尽量选在能使塑件留在动模内的地方。
3. 当孔间距较小时，却难以设置有效的推出机构,若按图（b)分型，只需在动模上设置一个简单的推件板作为脱模机构，故较为合理。
4。
保证塑件的精度要求。
对于同轴度要求高的塑件，在选择分型面时，最好把要求同轴部分放在分型面的同一侧(见右下图），避免由于合模精度的影响而引起形状和尺寸上的偏差.5.满足塑件的外观质量要求。
因为分型面不可避免地要在塑件上留下痕迹，所以分型面最好不要选在塑件光滑的外表面或带圆弧的转角处.6.便于模具加工制造。
7。
考虑成型面积和锁模力。
为了可靠地锁模以避免胀模溢料现象的发生，选择分型面时应尽量减少塑件在合模分型面上的投影面积。
8。
对侧向抽芯的影响。
一般侧向分型抽芯机构的侧向抽拔距离都较小，故选择分型面时，应将抽芯或分型距离长的一方放在动、定模开模的方向上，而将短的一方作为侧向分型的抽芯.9. 考虑排气效果。
分型面应尽量与型腔充填时塑料熔体的料流末端所在的型腔内壁表面重合，以利于把型腔内的气体排出。
思考与练习1。
分型面选择的一般原则有哪些？试举例说明。
2。
分析（作业)产品零件图，确定分型面的位置。
3给图中两个塑件选择分型面，并注明动模和定模的方向。
分型面的选择
（一）分型面 3．分型面的选择原则 (8)分型面的选择要有利于简化模具结构
塑件不止有一个抽芯的时候，在选择分型面时要 使较大的型芯与开模方向一致
1——动模 2——定模
塑料成型工艺 与模具设计
二、相关知识
（一）分型面 3．分型面的选择原则
思考与练习：
1.分型面选择的一般原则有哪些？
塑料成型工艺 与模具设计
模具上用以取出塑件和浇注系统凝 料的可分离的接触表面称为分型面， 也叫合模面。
在图纸上表示分型面的方法是在分型面的延长面上画出一小段直线表示分型面的位
置。为更清楚地表示出开模方向，可用箭头表示开模方向或模板可移动的方向。若其
中一方不动，另一方移动，用
符号表示；若双向移动，用
表示（如图
6-4所示）。如果是多分型面，则用大写字母（如“A—A”、“B—B”、“C—C”，也
塑料成型工艺 与模具设计
三、项目实施
（一）基本训练—食品盒盖模具设计初步 成型塑料制件—食品盒盖（如图1-1所示），继续完
成以下内容： ① 选择分Βιβλιοθήκη 面；图1-1 食品盒盖二维图形
图1-2 食品盒盖三维图形
塑料成型工艺 与模具设计
三、项目实施
（一）基本训练—食品盒盖模具设计初步 1．选择分型面
图6-39 分型面的选择
(1)分型面应选在塑件外形的最大轮廓处
塑料成型工艺 与模具设计
二、相关知识
（一）分型面 3．分型面的选择原则
(2)分型面的选择应有利于顺利脱模
1——动模 2——定模
塑料成型工艺 与模具设计
二、相关知识
（一）分型面 3．分型面的选择原则 (3)分型面的选择应有利于保证塑件的精度要求要满足塑件 的精度要求，比如同心度、同轴度、平行度等等。
确定凸轮轴分型面、加工余量和公差.
3.2 5.6
5.6
10.0
10.0
20.0
2.0~2.5 2.3~3.0
2.0~2.5
2.0~2.7
2.3~3.0 2.7~4.0 2.7~4.0 3.0~4.5 3.0~4.5 3.5~4.5 3.5~4.5 4.0~5.5
20.0 50.0
50.0 150.0 250.0
2.0~3.0 2.5~3.5
厚度方向公差为
水平方向公差为
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锻件重量 （kg） 一 般 加 工 精 度 F1 磨 削 加 工 精 度 F2
锻件形状 复杂系数 S1S1 S3S4
厚度 （直径） 方 向
锻 件 单 边 余 量 （mm） 水 平 方 向 大 于 至 0 315 315 400 400 630 630 800 800 1250 1250 1600 1600 2500
查表1
取为2.5mm。 水平方向为2.0～4.5mm，
根据长度不同，取不同的值。
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2.确定锻件的公差
锻件重: 6.7kg
形状复杂系数： S3 材质系数： M1 分型面形状：平直分形面 精度等级： F1
查表2 查表3
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该锻件材料为42CrMo，合金元素量小于3%，故 其材质系数为M1
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6.确定锻件机械加工精度
因为该零件的表面加工粗糙度大于3.2um，故属
一般加工精度F1。
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分型面的选择
端面为接近面， 理论上它可有多 种形式的分型线
圆弧面分 形线
图9
相交线
图10
例3）如图11，在圆柱体外 圆为视线重合面，选定 拆线作为分形线它与分 型线闭合形成了一个拆 面分型面。 例4）图12是一个曲面分型 面，它的分型线是沿着 铸件形状划定的，从图 中可以看出它的分形线 也是闭合的，所以它的 分型面是一个曲面。
分型面的选择视线重合相交现象诠释襄阳东环实业有限公司201381目录10分型面选择问题20视线现象21可视面接近可视面22可视面的轮廓线形成30视线重合视线相交现象31视线重合32视线相交40视线重合面相交线与分型线50分型面选择方法51发生视线重合视线相交时的分型面选择52未发生视线重合时分型面选择53折面曲面分型面的选择60分型面选择步骤及原则10分型面选择问题根据各厂的技术条件如手工造型或是机器造型批量的大小铸件的结构等因素
4.0视线重合面、相交线与分型线
理论上说，凡是我们所看到的可视面、接近可视面都能出模； 凡是被遮挡的面都不能出模，出模方向与视线平行（如图6、图7）。 但由于砂型的强度及紧实率限制，接近可视面也是不能出模的。因此 我在选定分型面后，必须将接近可视面转变成可视面。
背面凸 台被最 后一个 最大面 遮挡 图6
拆面分 型面的 形式
图11
曲面分 型面的 形式
图12
例5）拨叉铸件增加了砂芯后，它的分型线选在视线重合面和视线相交 线上，各分型线闭合形成了分型面（如图13 ）； 通过前面的例证，我们可以这样说：分型面的选择是在视线重合面 上和视线相交线上。
视线相交线 的分型线
视线重合 面上的分 型线
图13
由此可以得出这样一个结论： ①视线重合面上存在有多条分型线，这些分型线可以由视线重 合面上的任意点的连线形成的，且这个分型线必须贯穿最大 面；物体产生视线相交线只有一条分型线，这条分形线与相 交线重合； ②分型线闭合后生成分型面。 ③分型面的选择是在视线重合面上和视线相交线上，或是两者 的组合。 ④在视线重合面上存在多条分型线也就存在多个分型面，这个 分型面可以是平面的，也可以是拆面的、曲面的。物体只存 在视线相交的情况，只有一个分型面。
分型面的选择原则
分型面的选择原则
分型面的选择可以根据以下原则来进行：
1、比较传统的方法是根据价钱、位置、形态、质量和功能来选择分型面。
这些方面可以用一定的数字或者等级来衡量，让不同的分型面更容易对比。
2、分型面的选择也可以根据对未来的调查和分析考虑，比如将要做的分析和调研，包括技术参数、生产能力、效率、品质、可靠性等因素，在把这些要素都考虑进去的情况下，选择当前最能满足未来发展的分型面。
3、分型面的选择还要考虑生产中的特殊环境，比如噪声、温度、湿度、物料种类、重量、尺寸以及其他特殊要求，只有找准最能满足生产条件的分型面，才能够正确的生产。
4、分型面的选择还要考虑可操作性，在设计时，要将操作简便、人性化作为首要考虑，对工作人员的指导及操作程度也要考虑入内。
5、分型面的选择还要考虑可靠性，要求分型面的失效率低，故障率低，使用寿命长，能适应一定的变化，保证能够正常生产。
分型面的选用原则知识目标
分型面的选用原则知识目标一、什么是分型面分型面是指用于加工工件外轮廓的切削工具。
它们通常由高速钢或硬质合金制成，具有不同的形状和尺寸，用于加工不同形状的工件。
二、分型面的分类根据形状和用途的不同，分型面可以分为以下几类：1. 平面刀：用于加工平面和平面上的凹槽，常见的有平面铣刀、T 型槽刀等。
2. 锥面刀：用于加工锥面、圆锥孔等，常见的有圆锥铣刀、锥度刀等。
3. 面铣刀：用于加工工件的平面，常见的有面铣刀、立铣刀等。
4. 压面刀：用于加工工件的压面，常见的有球头铣刀、圆弧铣刀等。
5. 镗削刀：用于加工孔的内表面，常见的有直柄镗刀、螺纹镗刀等。
三、分型面的选用原则在选择分型面时，应根据具体的加工要求和工件的形状来确定。
以下是一些常见的选用原则：1. 加工要求：根据工件的加工要求选择合适的分型面。
比如，当需要加工平面时，应选择平面刀；当需要加工锥面时，应选择锥面刀。
2. 工件形状：根据工件的形状选择合适的分型面。
比如，当需要加工圆锥孔时，应选择圆锥铣刀；当需要加工平面时，应选择平面铣刀。
3. 材料选择：根据被加工材料的硬度和性质选择合适的分型面。
对于硬度较高的材料，应选择耐磨性好的硬质合金刀具；对于软性材料，可以选择高速钢刀具。
4. 刀具尺寸：根据工件的尺寸确定刀具的尺寸。
刀具尺寸应与工件的尺寸相匹配，以确保加工质量。
5. 刀具刃数：根据工件的加工要求和切削条件选择合适的刀具刃数。
一般来说，刀具刃数越多，加工效率越高，但刃数过多也会增加切削阻力。
6. 切削速度：根据被加工材料的硬度和性质选择合适的切削速度。
切削速度过高会导致切削刃磨损加剧，速度过低则会降低加工效率。
7. 切削深度：根据工件的硬度和性质选择合适的切削深度。
切削深度过大会增加切削力和切削温度，降低刀具寿命。
8. 切削条件：根据工件的加工要求和切削条件选择合适的切削方式和切削液。
不同的切削方式和切削液适用于不同的加工要求和材料。
四、总结分型面的选用原则是根据工件的形状、加工要求和材料的硬度等因素来确定的。
简述铸造工艺中分型面的选择原则
简述铸造工艺中分型面的选择原则
分型面是选择时需要考虑的重要参数，它的选择会直接影响铸造产品的质量、成本以
及生产效率。
因此，在铸造工艺中，选择适当的分型面是很重要的，在确定分型面时，以
下是需要考虑的原则：
首先，在选择分型面时，应充分考虑产品几何形状，根据产品的几何要求，以及外表、尺寸要求，尽可能确定最佳的分型结构，便于控制产品的精度和尺寸一致性。
其次，也需要根据铸件和模具的型腔、小型腔、相互支撑部件的分布关系来考虑，以
确保合理的铸造结构，消除铸件内的气孔和收缩不弃料，减少加工缺陷。
此外，也要考虑模具设计、制造所需要的材料和技术要求，以优化模具设计和制造过程，减少镶件材料，较少耗材投入，降低成本。
最后，还要考虑铸造的技术条件和工艺流程，根据铸造设备的性能、模具体积、充型
材料特性、熔炼温度等因素，确保顺利实施铸造工艺流程，提高铸造品质。
总之，分型面的选择原则包括：充分考虑产品几何形状；根据铸件和模具分布结构；
采用合理的技术和材料；符合铸造工艺流程。
只有充分考虑和采用上述原则，才能真正发
挥铸造产品的潜能，提高铸件的质量、精度和效率。
塑料注塑模分型面的确定
塑料注塑模分型面的确定摘要：针对塑料注塑模分型面的多样性和复杂性，从不同的角度，论述确定分型面时应该遵循的原则，为塑料模具加工工艺提供参考。
关键词：塑料模具分型面脱模引言：在塑料注射模制造过程中，总会遇到分型面的确定问题。
分型面是决定模具结构形式的一个重要因素，他与模具的整体结构、浇注系统的设计、塑料件的脱模和模具的制造工艺等有关，因此分型面的选择是注射模设计的一个关键步骤。
它是一个很复杂的间题，受到许多因素的制约，常常是顾此失彼。
所以在选择分型面时应抓住主要因素，放弃次要因素。
不同的设计人员有时对主要因素的认识也不尽一致，这与自身的工作经验有关。
有些塑件的分型面的选择简单明确并且唯一；有些塑件则有许多方案可供选择。
一般说来，可以按以下原则来确定：一、保证塑料制品能够脱模。
这是一个首要原则，因为我们设置分型面的目的，就是为了能够顺利从型腔中脱出制品。
根据这个原则，分型面应首选在塑料制品最大的轮廓线上，最好在一个平面上，而且此平面与开模方向垂直。
分型的整个廓形应呈缩小趋势，不应有影响脱模的凹凸形状，以免影响脱模。
图1的塑件可以选择Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ三个分型面，如果模具按Ⅰ－Ⅰ位置分型时，塑件无法从模具型腔中取出；如果模具按Ⅱ－Ⅱ位置分型时，则必需设有两个侧向型芯，依靠模具分开时，带动两个侧向型芯，塑件才能脱模；如果按Ⅲ-Ⅲ位置分型时，即可顺利取出塑件，是一个合理的分型面，因此依照这个原则，确定此塑件的分型面位置在Ⅲ—Ⅲ处。
1、目前模具型腔的加工多采用电火花成型加工，型腔越深加工时间越长，影响模具生产周期，同时增加生产成本。
2、模具型腔深度影响着模具的厚度。
型腔越深，动、定模越厚。
一方面加工比较困难；另一方面各种注射机对模具的最大厚度都有一定的限制，故型腔深度不宜过大。
3、型腔深度越深，在相同起模斜度时，同一尺寸上下两端实际尺寸差值越大，如图2。
若要控制规定的尺寸公差，就要减小脱模斜度，而导致塑件脱模困难。
ug分型面确定方法
ug分型面确定方法UG分型是指将数字化模型进行不同的分类，以便更好地进行设计与分析。
UG是一种常用的CAD软件，可应用于三维造型、结构分析、装配设计等领域。
UG分型面确定方法是根据不同的物体特征和设计要求，对数字模型进行分类并确定分型面的方法。
UG分型面确定方法包括以下几个步骤：1.数据准备：将需要进行分型的数字模型导入UG软件中，确保模型数据正确无误。
3.相似特征划分：将相似的物体特征进行划分，形成相应的特征域。
在UG软件中，可以通过分组、引用几何体等操作，将具有相似特征的几何图形归为一类。
4.感兴趣区域定义：根据几何图形的特征域，定义感兴趣区域。
在UG软件中，可以使用草图、包络等功能，将感兴趣的几何图形进行定义和划分。
5.分型面确定：根据感兴趣区域的定义，确定分型面。
在UG软件中，可以使用切面、截取、修剪等操作，生成分型面。
6.模型分离与修整：根据确定的分型面，进行模型的分离和修整。
在UG软件中，可以使用分离、删除、修整等功能，将模型分为不同的部分，并进行修整以达到设计要求。
7.分型面优化与调整：根据设计要求和实际情况，对确定的分型面进行优化和调整。
在UG软件中，可以使用位移、旋转、放缩等操作，对分型面进行调整以满足设计要求。
8.模型验证：对完成分型的数字模型进行验证，确保分型面的准确性和合理性。
可以使用UG软件的测量、对齐、拟合等功能，对模型的各项参数进行验证。
UG分型面确定方法的目的是帮助设计者更好地理解和分析数字模型，实现对模型的精细操作和优化设计。
通过准确确定分型面，可以提高设计效率，减少重复工作，避免错误和不必要的修改，从而更好地满足设计要求。
分型面的确定
塑料注射模分型面的确定摘要：针对塑料注射模分型面的多样性和复杂性，从不同的角度，论述确定分型面时应该遵循的原则，为塑料模具加工工艺提供参考。
关键词：塑料模具分型面脱模在塑料注射模制造过程中，总会遇到分型面的确定问题，它是一个很复杂的间题，受到许多因素的制约，常常是顾此失彼。
所以在选择分型面时应抓住主要矛盾，放弃次要因素。
不同的设计人员有时对主要因素的认识也不尽一致，与自身的工作经验有关。
有些塑件的分型面的选择简单明确并且唯一；有些塑件则有许多方案可供选择。
根据经验，可以按以下原则来确定：a)保证塑料制品能够脱模这是一个首要原则，因为我们设置分型面的目的，就是为了能够顺利从型腔中脱出制品。
根据这个原则，分型面应首选在塑料制品最大的轮廓线上，最好在一个平面上，而且此平面与开模方向垂直。
分型的整个廓形应呈缩小趋势，不应有影响脱模的凹凸形状，以免影响脱模。
图1的塑件可以选择ⅠⅡⅢ三个分型面，如果模具按Ⅰ－Ⅰ位置分型时，塑件无法从模具型腔中取出；如果模具按Ⅱ－Ⅱ位置分型时，则必需设有两个侧向型芯，依靠模具分开时，带动两个侧向型芯，塑件才能脱模；如果按Ⅲ-Ⅲ位置分型时，即可顺利取出塑件，是一个合理的分型面，因此依照这个原则，确定此塑件的分型面位置在Ⅲ-Ⅲ处。
b)使型腔深度最浅模具型腔深度的大小对模具结构与制造有如下三方面的影响：1)目前模具型腔的加工多采用电火花成型加工，型腔越深加工时间越长，影响模具生产周期，同时增加生产成本。
2)模具型腔深度影响着模具的厚度。
型腔越深，动、定模越厚。
一方面加工比较困难；另一方面各种注射机对模具的最大厚度都有一定的限制，故型腔深度不宜过大。
3)型腔深度越深，在相同起模斜度时，同一尺寸上下两端实际尺寸差值越大，如图2。
若要控制规定的尺寸公差，就要减小脱模斜度，而导致塑件脱模困难。
因此在选择分型面时应尽可能使型腔深度最浅。
c)使塑件外形美观，容易清理尽管塑料模具配合非常精密，但塑件脱模后，在分型面的位置都会留有一圈毛边，我们称之为飞边。
分型面的选择原则
分型面的选择原则1. 符合塑件脱模：为使塑件能从模具内取出，分型面的位置应设在塑件断面最大尺寸的位。
2. 分型面的数目和形状：通常只采用一个与开模运动方向相垂直的分型面。
确定分形面应以模具制造及脱模方便为原则。
3. 型腔的选择：尽量防止形成侧孔和侧凹，以避免采用较复杂的模具结构。
4. 确保表面质量：分型面尽量不要选择塑件光滑的外表面，避免影响塑件的外观质量;将塑件要求同轴度的部分放在分型面的同一侧。
以确保塑件的同轴度;要考虑减小造成塑件大、小端的尺寸差异要求等。
5. 有利于塑件脱模：由于模具的脱模机构通常设置在动模一侧，故尽可能使开模后塑件留在动模一侧。
6. 考虑侧向轴拔距。
一般机械式分型抽芯机构的侧向轴拔距都较小，因此选择分型面的时应将抽芯或分型距离长的方向置于动、定模的开合模方向上，即将短轴拔距作为侧向分型或抽芯。
并注意将侧抽芯放在动模边，避免定模抽芯。
7. 锁紧模具的要求：侧向合模锁紧力较小，故对于投影面积较大的大型塑件，应将投影面积大的方向放在动、定模的合模方向上，而将投影面积小较小的方向作为侧向分型面。
8. 有利于排气。
当分型面作为主要排气渠道时，应将分型面设计在塑料的流动末端，以利于排气。
9. 模具零件易于加工。
具体类型的选择：薄壁壳体塑件成型收缩紧紧包住型芯，故将型芯设在动模边，凹模设在定模边，开模后塑件留于动模，以利脱模。
垫圈类塑件，壁较厚而内孔较小，塑件成形收缩对型芯包紧力较小，若型腔设于定模，很可能塑件粘在定模上，模具势必考虑采用动、定模双脱模，因此采用型腔设在动模内，可采用推管或推杆脱模。
塑件外形较简单，但内部有较多的孔时，塑件成形收缩后必留于型芯上。
型腔设在定模内，动模也采用推件板就可以完成脱模，且模具结构简单。
塑件的孔对称，故型芯也对称设置，如果要迫使塑件留在动模内，可将型腔和大部分型芯设在动模内，采用推管脱模。
塑件的孔对称，故型芯也对称设置，如果要迫使塑件留在动模内，可将型腔和大部分型芯设在动模内，采用推管脱模。
项目6 分型面的确定与浇注系统的设计
适用于宽度较大 的薄片塑件。 的薄片塑件。
4
平缝 浇口
h=0.20~1.5 B为型腔长 为型腔长 度的1/4至全 度的 至全 长 L=1.2~1.5
适用于大面积扁 平塑件,进料均匀 进料均匀， 平塑件 进料均匀， 流动状态好， 流动状态好，避 免熔接痕。 免熔接痕。
浇 口 的 形 式 及 特 点
盘形 5 浇口 环形） （环形）
n≤
x 2500 × − 24 ∆L
对于高精度塑件，通常最多采用一模四腔。 对于高精度塑件，通常最多采用一模四腔。
二、相关知识
（一）型腔数量的确定及布置 1．型腔（cavity ）数量的确定
（4） 按经济性确定型腔数目 ）
NYt n' = 60C1
式中 N ― 需要生产塑件的总数； 需要生产塑件的总数； Y ― 每小时注射成型加工费； 每小时注射成型加工费； t ― 成型周期； 成型周期； Cl ― 每一型腔的模具费用，元。 每一型腔的模具费用，
图1-1 灯座二维图形
图5-1 电池盒盖
二、相关知识
（一）型腔数量的确定及布置 1．型腔（cavity ）数量的确定 (1) 按注射机的最大注射量确定型腔数量。 按注射机的最大注射量确定型腔数量。
nm + m j ≤ kmn
km n −m j m
n≤
式中
n ― 型腔数量； m ― 单个塑件的体积或质量， cm3 或 g ; mj ― 浇注系统凝量， cm3或 g ; k ― 注射机最大注射量利用系数，一般取 0.8 ; mn ― 注射机最大注射量，cm3 或 g ; (切记算出之数值不能四舍五入 只能取小 切记算出之数值不能四舍五入,只能取小 切记算出之数值不能四舍五入 只能取小)
分型面的设计规范
图1
Байду номын сангаас
图2
史老师--制作
对于具体的产品，其分型面的选择 和设计存在多种方案，因此必须遵 守一定的规则才能选择和设计出合 理的分型面，并简化模具的结构降 低成本。而对于不同的产品其分型 面的选择和设计还需要根据具体的 情况作针对性的分析，并且不一定 都能满足上述的规则，因此应该根 据设计保证主要的方面作必要变更。
二、分型面在不同情况下的设计要求: <一>、主要分型面为平面的情况： 主要分型面与开模方向垂直时，分型面可直接拉伸而成. 对于这种分型面用UG自动分模时常会在一些转角位有一 些微小的起伏（高度方向几个丝的变化），对制作Fit模 有一定的影响,应注意用平面替换,以利于磨床磨出。
转角处用扫描面 或网格面平滑接 顺尽量减少台阶 和尖角的出现以 便提高分型面加 工工艺性, 可直 接 NC 加 工 而 减 少 EDM加工。
<五>、分型面中枕位的设计： 枕位不易过长，会增加加工时间和FIT模难度。枕位设计原则: 1、枕位延伸段长度：大模20~30mm,小模8~10mm即可。图1 2、枕位角度要求：原则上≥3度，遇特殊情况结构不允许时最小不能小于0.5度。图1 3、局部枕位有多处时可考虑把相邻枕位拉通做在一起。图2 可减少加工时间和降低FIT模难度，但会在产品外观处产生夹线；这种做法须得到客 户的最终确认方可实施。
<三>、主要分型面为单曲面的情况： 应顺着曲面方向延伸一段后在分型面两端做平位，以利于加工定位及Fit模。 延伸段长度：大模L=20~30mm,小模L=10mm即可。 * 曲面比较陡时可在模肉四个角位做原身管位定位，合模时起定位和防滑作用。
<四>、主要分型面为复合曲面的情况： 分型面设计要以相对简单光顺为处理原则，复 杂曲面的分型面设计时要方便于NC加工，尽 可能避免EDM加工。 分型面转角处的处理： 转角处用扫描面或网格面平滑接顺尽量减少台 阶和尖角的出现以便提高分型面加工工艺性。 可直接NC加工而减少EDM加工。 * 曲面比较陡时可在模肉四个角位做原身管位 定位，合模时起定位和防滑作用。
分型面
第四部分分型面的选择分型面是指分开模具取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面。
一副模具根据需要可能有一个或两个以上的分型面，分型面可以是垂直于合模方向，也可以与合模方向平行或倾斜，我们在这里选用与合模方向垂直的分型面。
1、分型面的形式：分型面的形式与塑件几何形状、脱模方法、模具类型及排气条件、浇口形式等有关，我们常见的形式有如下五种：水平分型面、垂直分型面、斜分型面、阶梯分型面、曲线分型面。
2、分型面的选择原则：a）、便于塑件脱模：1、在开模时尽量使塑件留在动模内2、应有利于侧面分型和抽芯3、应合理安排塑件在型腔中的方位；b）、考虑和保证塑件的外观不遭损坏c）、尽力保证塑件尺寸的精度要求（如同心度等）d）、有利于排气e）、尽量使模具加工方便3、我们确定的分型面经过仔细的审核和逐步的推敲，我们最终把分型面确定在了这里因为在此，它不会影响到制件表面的质量，也不会影响到塑件的脱模，而且成型零件便于加工，可以节约制造成本。
浇注系统的设计1、浇注系统的组成所谓注塑模的浇注系统是指从主流道的始端到型腔之间的熔体流动通道。
其作用是使塑件熔体平稳而有序地充填到型腔中，以获得组织致密、外形轮廓清晰的塑件。
因此，浇注系统十分重要。
而浇注系统一般可分为普通浇注系统和无流道浇注系统两类。
我们在这里选用普通浇注系统，它一般是由主流道、分流道、浇口和冷料穴四部分组成，如图四所示：图四2、浇注系统各部分的设计A、主流道设计：主流道是连接注射机喷嘴与分流道的一段通道，通常和注射机喷嘴在同一轴线上，断面为圆形，带有一定的锥度，其主要设计点为：⑴主流道圆锥角α=2o～6o，对流动性差的塑件可取3 o～8o，内壁粗糙度为Ra0.63μm 。
⑵主流道大端呈圆角过渡，半径r=1～3mm ，以减小料流转向过渡时的阻力。
⑶在模具结构允许的情况下，主流道应尽可能短，一般小于60mm ，过长则会影响熔体的顺利充型。
⑷对小型模具可将主流道衬套与定位圈设计成整体式。
ug分型面确定方法
6 创建分型线产品模型的分型线是指模型的内、外表面的相交线，分型线向成型镶件外延伸，就形成了产品模型的分型面。
模具分型时，首先搜索分型线，进而创建分型面，然后用型芯修剪片体和型腔修剪片体分割成型镶件从而获得两个独立的型芯和行腔镶件。
图5 零件的分型线分型线是指塑料与模具相接触的边界线，一般产品分型线可以根据零件的形状(最大界面处)和脱模的方向有关。
根据分模方向，Mold Wizard能搜索到分模可能出现的地方，并确定较为合理的分型线。
选择“分型线”菜单中的“自动搜索分型线”选项，对零件进行分型线的自动搜索，免去人工寻找分型线的麻烦。
图5中绿色的曲线即为零件搜索得出的分型线。
3.7 创建分型面塑料在模具型腔凝固形成塑件，为了将塑件取出来，必须将模具型腔打开，也就是将模具分成两部分，即定模和动模两大部分。
分型面是模具动模和定模的接触面，模具分开后由此可取出塑件或浇注系统。
选择“创建分型面”中的“创建分型面”选项，UG软件自动搜索到该零件凹凸模的分型面如图7。
图6 零件分型面的创建图7 自动搜索到的分型面3.8 创建型芯和型腔分型是基于一个塑胶零件模型的生成型腔、型芯的过程。
分型过程是塑胶模具设计的一个重要部分，特别是对于复杂外形的零件来说。
通过关键的自动工具，分型模块可以让这个过程非常自动化。
搜索产品模型的分型线，创建了分型面后，分别用型腔修剪片体和型芯修剪片体分割成型镶件，获得两个独立的型腔零件和型芯零件。
创建的“型芯”与“型腔”分别如图8、图9。
图8 型芯的创建图9 型腔的创建4 结语注塑模具的整个三维设计过程，分模是一个非常关键的步骤，既要有UG Mold Wizard 相关模块的灵活应用，还需丰富的设计经验。
本文通过一个典型端盖零件的例子，讲解丁利用UG Mold Wizard进行模具分模的方法与步骤。
选择合理的分型面，能为后续基于实体的数控加工提供正确的三维模型，使注射模动、定模表面具有良好的加工工艺性。
模具分型面，选取原则送给你
模具分型面，选取原则送给你昨天发了：模具分型面的几种技巧，你都知道吗？塑料在模具型腔凝固形成塑件，为了将塑件取出来，必须将模具型腔打开，也就是必须将模具分成两部分，即定模部分和动模部分，而定模和动模相接触的面称为分型面。
分型面是指将模具的各个部分分开以便于取出成型品的界面，也就是各个模具元件例如上模、下模、滑块等的接触面。
分型面是从模具中取出铸件和凝件的动、定模接触面或瓣合模的瓣合面。
那么我们应该如何合理地选择模具的分型面呢？一、分型面选取原则分型面的位置选取、形状设计是否合理，对铸件的尺寸精度、成本和生成完好率，都有决定性的影响。
因此必须根据具体情况合理选取，一般来说，在选取分型面时应注意以下几点:(1)应选取在压铸件外形轮廓尺寸的最大断面处，使压铸件顺利地从模具型腔中取出。
(2)应保证铸件的表面质量，外观要求及尺寸和形状精度。
(3)分型面应有利于排气并要能防止溢流。
(4)分型面的选取应便于模具的加工，简化模具的结构，尽量使模具内腔便于加工。
二、分型面及其基本形式为了塑件及浇注系统凝料的脱模和安放嵌件的需要，将模具型腔适当地分成两个或更多部分，这些可以分离部分的接触表面，通称为分型面。
在图样上表示分型面的方法是在分型面的延长面上画出一小段直线表示分型面的位置，并用箭头表示开模方向或模板可移动的方向。
如果是多分型面，则用罗马数字(也可用大写字母)表示开模的顺序。
分型面的表示方法如图1所示。
图1 分型面表示方法分型面应尽量选取平面的，但为了适应塑件成型的需要和便于塑件脱模，也可以采用曲面、台阶面等分型面，其分型面虽然加工较困难，型腔加工却比较容易。
如图2所示。
图2 分型面的形状三、分型面选取实例下面列出了几种塑件选取分型面的比较，供设计参考。
(1)分型面选取应满足动定模分离后塑件尽可能留在动模内，因为顶出机构一般在动模部分，否则会增加脱模的困难，使模具结构复杂，如图3所示。
图3 分型面选取实例(2)当塑件是垫圈类，壁较厚而内芯较小时，塑件在成型收缩后，型芯包紧力较小，若型芯设于定模部分，很可能由于型腔加工后表面粗糙度不好，造成工件留在定模上。
铸件分型面
铸件分型面铸件分型面是指一个铸件在铸造过程中需要用到的分割面，通常在铸造前需要进行施工，目的是为了保证产出的铸件质量。
铸件分型面的作用：1.保证铸件的成型质量，避免出现缺陷和裂纹。
由于温度、流速和冷却速度的差异，铸造容易产生气孔、收缩缺陷等问题，而分型面的设计和施工可以降低这些问题的发生。
2.提高铸件的精度。
设计良好的分型面可以减少铸件的后期修整和抛光，提高生产效率和成品的精密度。
3.简化模具结构。
通过科学合理的分型面设计，可以节约模具制作材料和制造成本，降低模具的复杂度和维护成本。
铸件分型面的设计方法：1.根据铸件的形状和结构，选择适当的分型面。
一般来说，对于平面、对称的铸件，通常采用单面分型；而对于圆柱体、球体等有曲面的铸件，则需要进行复杂分型。
在分型面的选择上，要考虑铸件的尺寸、形状、壁厚、结构等因素，以便在铸造过程中能够顺畅地排除气体和浇注材料。
2.确定分型面的位置和方向。
分型面的位置应该尽可能靠近铸件的最大断面，以便使铸件成型质量更好。
设计分型面时，要考虑铸造方向和冷却方向，以便铸件在冷却过程中进行均匀的收缩和变形。
3.确定分型面的形状和大小。
分型面的大小和形状决定了铸件的最终形态和质量。
一般来说，分型面应该尽可能地平滑、简单，不要出现锐角、凸起等结构，以免影响铸件的密封性和强度。
施工方法：1.首先，要用砂浆、石膏或其他材料制造出模具，并在模具中设置合适的模芯和模具，以便让铸料填充到模具中，并形成所需的形状。
2.随后，要在模具的内侧设置分型面，以便最终产出的铸件有所定状。
分型面的施工方法包括刨削、冲压、打磨、喷涂等，这需要根据具体情况来决定。
3.最后，要对分型面进行检查和修整，以确保没有缺陷、锈蚀或损坏，以免影响铸件的成型质量。
总之，铸件分型面的设计和施工是铸造过程中至关重要的一步。
只有合理的设计和精准的施工，才能保证铸件的成型质量和精度，降低成本、提高效率，满足客户的需求。
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上 下
3、下箱带砂胎，上箱带吊砂。也可以采用型 芯形成内孔 4、两个半型内孔与外圆的同轴度依靠模样保 证，整体上难以保证同轴度 5、可能会出现错箱缺陷
讲解
确定分型面方案六
1、平直分型面，竖直浇注位置 2、分模造型，铸件在上、下箱各半 3、采用型芯形成内孔,无砂胎和吊砂 4、两个半型内孔与外形的位置关系依靠模样 保证，整体上依靠合箱保证 5、可能会出现错箱缺陷
讲解
确定分型面的方法
• 分型面：两半铸型相互接触的表面，一般与合箱面一致。
• 分型面决定着分模面的位置、内浇道引入位置、横浇道开设
位置，直接影响能否顺利起模，铸件位置精度等。
• 一般与浇注位置同时确定。
讲解
确定分型面方案一
1、平直分型面。
上 下
2、整模造型，铸件全部在下箱。 3、下箱带砂胎，无型芯。 4、内孔与外圆的同轴度依靠模样保证。
5、不出现错箱缺陷。
Hale Waihona Puke 讲解确定分型面方案二上 下
1、曲折分型面。 2、整模造型，铸件全部在下箱。 3、上箱带吊砂，无型芯。 4、内孔与外圆的同轴度依靠模样保证。 5、不出现错箱缺陷。
讲解
确定分型面方案三
1、曲折分型面。
上 下
2、整模造型，铸件全部在下箱。 3、上箱带吊砂，下箱带砂胎，无型芯。 4、内孔与外圆的同轴度依靠模样保证。
讲解
确定分型面方案七
1、平直分型面，竖直浇注位置。 2、分模造型，铸件在上、下箱各半。 3、采用型芯形成内孔,无砂胎和吊砂。 4、两个半型内孔与外形的位置关系依 靠模样保证，整体上依靠合箱保证。 5、可能会出现错箱缺陷。 6、砂箱高度大。
确定浇注位置的方法
铸件上的表面朝上或朝下
对铸件质量有什么影响？
底部压头较大，容易充满铸型。上部压头小，产生浇不到、冷隔； 浇注位置不当，造成吊芯、悬臂芯，浇注时产生型芯移动； 渣、气上浮 上表面有夹渣和气孔缺陷； 浇注位置不当，造成顶部若有吊砂，铸型容易损坏；
定向凝固时，上部温度较高，容易产生应力、裂纹。
5、不出现错箱缺陷。
幻灯10-5
讲解
确定分型面方案四
1、曲折分型面。 2、分模造型，铸件在上、下箱各半。
上 下
3、下箱带砂胎，无型芯。 4、两个半型内孔与外圆的同轴度依靠模样保 证，整体上难以保证同轴度。 5、可能会出现错箱缺陷。
讲解
确定分型面方案五
1、平直分型面，水平浇注位置 2、分模造型，铸件在上、下箱各半