硅胶耳塞 深圳捷超行 我国模具数控行业五大怪现象
模具成型异常原因分析总结技术经验
1.毛邊 2.充填不足 3.縮水 4.汽泡 5.變形 6.熔合線 7.尺寸偏大 8.尺寸偏小 9.成品段差 10.粘模
11.拉傷 12.咬花不良 13.斑點料花 14.燒焦 15.有模印 16.光潔度不良 17.溢料 18.流痕 19.銀線 20.頂白
破
壓
變
塊
滑
滑
處
板
形
斜
塊
塊
太
不
彎
度
配
拉
緊
平
曲
合
合
傷
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配
太
不
緊
良
壓
滑
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配
位
合
置
不
過
良
緊
產品開模合理性 模具機構合理性 加工工藝合理性
組立裝配合理性
成型加工合理性
专业课件
28
頂針不順暢
模
頂
頂
有
仁
針
針
敲
與
孔
孔
傷
模
太
有
腫
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起
上
東
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出
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頂
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產品開模合理性 模具機構合理性 加专工业工藝课合件理性
7
尺寸偏大
X 澆 縮 加 加拋 溫成成
﹑ 口 水 工 工光 度型型
Y 位 率 火 時過 過時時
相 置 計 花 過大 高壓保
差 不 算位 切
力壓
太 合 錯過
過時
大 理 誤大
大間
硅胶模具生产中常见的问题
我国硅胶工业已经非常成熟,许多硅胶产品已经被广泛地应用于人们的日常生产和生活中,随着市场空间的大力发展,硅胶工业的需求量也越来越大。
那么,在生产硅胶模具的过程中会出现哪些常见的问题?一、模具硅胶为什么会出现翻模次数少在制作模具过程中添加了太多的硅油,硅油破坏了硅胶的分子量,所以模具会出现翻模次数少不耐用等现象。
如果说做小件产品花纹比较复杂的产品,用硬度大的硅胶来开模,就会出现翻模次数少的现象,因为硅胶过硬的时间会很脆,容易折断。
相反,如果做搭建产品而用硬度小的硅胶来做模具,那结果同样会是不好的。
因为硅胶太软,它的拉力和撕裂强度会降低,做出来的模具会变形,所以翻模次数就会降低。
模具胶本身质量都很好,硅胶没有好坏之分,只有适合与不适合。
我们要采用适合产品硬度大小的硅胶来制作模具就不会出现这种状况了。
二、模具硅胶会出现烧模的现象因为不饱和树脂和树脂产品加了过氧化物的固化剂以后,遇树脂反应会产生大量的热量,一般树脂固化时间为3分钟,所以3分钟后要尽快脱模,才能够防止硅胶模具不会产生烧模的现象。
三、模具硅胶会出现表干里不干的情况模具硅胶是属于缩合型硅胶,它是靠吸收空气中的水份而固化的,硅胶在制做的过程当中,把水份蒸干了,而没有调入适量的水份,就会出现此现象。
解决方案:这个现象不属于产品质量问题,而是因为没有控制水份,提升硅胶的储存期,保质期长久才会出现些现象。
四、模具硅胶会出现拉力差的现象因为客户在制作模具的过程中,为了减小硅胶的粘度,使硅胶容易操作而在硅胶中大量的添加了硅油,这样就会使硅胶变得很软,产生不耐拉,撕裂强度降低,拉力变差的现象,从而造成模具不耐用,使用寿命短,翻模次数少等现象。
以上四点就是硅胶模具在生产当中常见的问题。
深圳佳诺佳精密科技有限公司一直致力于模具和中高端橡塑制品的研究和开发工作。
拥有成套的橡塑模具及生产设备和检测试验设备。
团队有多名从事模具设计、橡塑配方、及超过20年以上相关经验的工程技术和管理人员。
模具常见问题分析及其解决方法
模具常见问题分析及其解决方法概述模具是工业生产中常用的一种工具,它在各个行业中被广泛应用。
然而,随着使用时间的增加,模具也会出现各种问题。
本文将详细分析模具常见问题,并提供相应的解决方法,以帮助读者更好地应对模具问题。
问题一:模具磨损严重模具磨损是使用寿命过程中常见的问题之一。
其主要表现为模具表面磨损或凹陷。
磨损的原因可能是: - 使用材料硬度较高 - 使用时间较长 - 模具润滑不足 - 模具设计不合理解决方法: - 使用耐磨性能更好的模具材料,如优质钢材 - 定期进行模具保养和维护,及时更换磨损严重的部件 - 在使用过程中保持适当的模具润滑,减少磨损 - 对模具进行优化设计,减少出现磨损的可能性问题二:模具尺寸偏差大模具尺寸偏差大是另一个常见问题。
这可能导致生产出的产品尺寸不准确,影响产品质量。
尺寸偏差大的原因包括: - 模具制造过程中的测量误差 - 模具材料膨胀或收缩不均匀 - 模具结构设计不合理解决方法: - 提高模具制造过程中的测量精度,并进行多次验证 - 选择合适的模具材料,控制材料膨胀或收缩的影响 - 对模具结构进行优化设计,避免尺寸偏差的产生问题三:模具易生锈模具易生锈是模具在使用过程中常见的问题之一。
模具生锈不仅影响外观,还可能导致模具损坏。
模具易生锈的原因可能是: - 环境湿度较高 - 模具存放不当 - 模具润滑不足解决方法: - 控制使用环境湿度,尽量保持干燥 - 对模具进行正确的存放,避免受潮或受酸碱腐蚀 - 在使用过程中,保持模具的适度润滑,防止生锈问题四:模具易断裂模具易断裂是一种严重的问题,可能导致模具报废,造成生产线停机。
模具易断裂的原因包括: - 模具结构设计不合理 - 模具材料不合格或强度低 - 模具使用过程中发生过载解决方法: - 对模具结构进行优化设计,提高其受力性能 - 选择合适的模具材料,确保其强度和韧性满足要求 - 在使用过程中,避免过载操作,及时发现并处理异常情况问题五:模具易堵塞模具易堵塞是模具在使用过程中常见的问题,特别是对于塑料注塑模具。
塑胶制品常见不良现象及分析
陷. 如果制件设计薄厚不均,也非常容易造成气眼现象。
气眼可能引起的问题:
困在型腔内气体不能被及时排出, 易导致出现表面起泡,制件内部夹 气,注塑不满等现象。
案例 (表面起泡)
Air bubble cut open Air bubble cut open
工艺条件
▪增 加 注 塑 速 度 ▪增 加 注 塑 压 力 和 保 压 压 力 ▪延 长 保 压 时 间 ▪ 增大模具温度 ▪增 大 料 筒 和 喷 嘴 温 度
成型问题-欠注
欠注是指模具型腔不能被完全填充满的一种现象。
欠注形成原因 任何阻止聚合物熔体流动或使聚合物注塑量不足的因素均可能导致欠注现象。这
些因素包括:
熔体温度、模具温度或注塑压力和速度过低 原料塑化不均 排气不良 原料流动性不足 制件太薄或浇口尺寸太小 聚合物熔体由于结构设计不合理导致过早 硬化或是未能及时的进行注塑.
案例 (欠注)
产品设计等
模
产品的L/T 太大
具
浇口设计不合理,(通道 小,位置和平衡性不好)
产品太薄
流道设计不合理(尺寸小)
降低最后一级注塑速度. 增加模温 优化注塑压力和保压压力
成型问题-黑点/黑纹
黑点/黑纹的起因
材料降解 :
塑胶过热分解
将导致黑点或
条纹。塑胶如
果在封闭的料
筒内、螺杆表
面 停留时间
过长,将导致
炭化降解,故
而在注塑过程
中产生黑点或
条纹。
材料污染 :
塑胶中存在脏
的回收料、异
物、其他颜色
的材料或易于
硅胶制品尺寸不良原因
硅胶制品尺寸不良原因
硅胶制品尺寸不良原因
硅胶制造生产中,有时候会出现尺寸不对,不是大了就是小小了,远远不能满足各户的要求,不仅仅影响了效率还对工厂造成了影响,那么究竟是什么原因会造成硅胶制品尺寸和原来差别那么大呢?
一、模温
成型温度过高时会加速硅胶制品胶料的硫化,导致硅胶制品胶料在成型模具中流动性能下降,导致硅胶制品尺寸偏小,厚度偏厚。
注意:成型温度过低时,导致硅胶制品成型后尺寸偏大,厚度偏薄的不良。
二、压力
造成硅胶按键荷重不良,导致硅胶制品的尺寸不良。
注意:
1、成型压力过高时,导致硅胶制品的尺寸偏长。
2、压力过低时,导致硅胶制品的尺寸偏小,厚度偏厚。
三、成型胶料重量
硅排放过多胶料,造成硅胶制品气泡(包风)、硅胶按键荷重偏高不良,导致硅胶制品的尺寸偏大
注意:排放胶料的重量偏轻,导致硅胶制品成型后尺寸偏小。
总结:
硅胶制品尺寸不良属于功能性不良,同硅胶制品外观不良不同,硅胶制品的尺寸一旦出现异常将面临报废处理,几乎没有返修的可能性。
所以在硅胶制品的生产过程中需要特别留意控制尺寸异常的产生。
只有找到了原因,问题自然就迎刃而解了。
模具常见异常之原因分析及对策
模具常见异常之原因分析及对策目录一.毛边二.冲头易断三.跳料四.拉伸破裂五.抽芽破裂及偏差六.脱料不顺七.螺丝易断八.折边呎寸及角度偏差.九.推平后间隙过大及翘边十.铆合不良十一.滑块不顺及易裂一.毛边产品毛边是我们冲压厂冲压模具最容易出现的异常之一,下面我就对毛边出现的原因及排除分几类讲解.1.单纯冲孔模毛边:原因分析1>.凸模与凹模磨损严重(正常损坏)2>.凸模与凹模被铲(包括材料冲二次或模腔内异物等)3>.凸模与凹模间隙过大.4>.凸模与凹模间隙偏移.5>.凹模堵料而被挤裂.改善对策1>.研磨凸凹模刃口,保持刃口锋利.2>.视被铲坏之程度,可修复之凸凹模,可研磨补焊,严重之则要换凸凹模.3>.检查凸模与凹模,视实际情况修整凸模与凹模之间隙.4>.根据孔的正确位置,再确定凸模或凹模移位.5>.将凹模落料孔斜度加大,保证落料顺畅.2.复合模及切料毛边原因分析1>.复合模自动化送料偏移或不到位导致切单边而将凹凸模刃口铲坏.2>.内外导柱与凸凹模定位梢偏移,导致间隙不均.3>.对于切料凸模(冲头)冲头端面无靠肩,而将凹模外侧磨损产生,冲头受挤外移产生毛边.改善对策1>.调整送料平行度及长度,保证不出现上述情况(模具上之定位作卡料装置)2>.重新合模,试配凸凹模之间隙后固定,再加工凸凹模定位梢.3>.将冲头端部追加靠肩.3.其它之毛边.原因分析1>.工件定位过紧而刮出毛边.2>.避位不够导致刮出毛边(如抽芽,折边后工序在后工站的避位)3>.抽芽孔上之毛边(预冲孔即有毛边)改善对策1>.调整定位(保证工序件之定位正确性)2>.将避位加大.3>.修整预冲孔之毛边.二.易断冲头冲头按断的机率大小来区分,应该依次为预冲头,结构薄弱之异形冲头而此二种冲头其一般为工作部位断掉,另切料之异形冲头,却经常因为冲头的凸定部位断掉,也一样是经常发生的,下面就一些造成这些冲头断掉的原因及一般的改善作简短的说明一下.1.预冲头易断之原因分析1>.凹模因落料斜度不够或凹模磁性过大造成堵料,以致凸模断掉.2>.工作部分过长,强度不够.3>.凸凹模间隙偏移.4>.材料冲二次时,材料卡放到位(或模腔内有异物)5>.冲次量已到正常损坏.6>.脱料板内弹簧断掉,致使脱板变形而折断.7>.夹板与脱料板偏差.改善对策1>.将凹模下之落料孔斜度加大或孔径加大,凹模用退磁器退磁.2>.工作部位减短一般采用4mm以内.3>.研磨冲头或凹模,调整间隙(视呎寸之需要)4>.产线人员保证材料不重压.5>.更换冲头,保养时检查.6>.检查弹簧,更换弹簧及冲头.7>.修改夹板或脱料板之过孔间隙(视凹模之位置修改)2.其它类冲头断掉之原因分析:1>.对于结构薄弱之冲头断掉之原因及对策与预冲差不多.2>.对于切料冲头固定方法的不一样而导致从固定处拉断.3>.铆头之冲头回火不够,导致铆处崩掉而拉下(尽量不用铆头)4>.挂钩之冲头因挂钩受力位置不对或挂钩根部直角而造成易断.5>.夹板上之沉头不够.改善对策1>.固火后再用或改用挂钩及用螺丝锁.2>.修改冲头挂钩之位置,保证受力均匀.3>.加高沉头孔.三.跳料跳料包括小型冲孔跳料及较大型切料废料跳料原因分析:1>.凹模间隙过大.2>.凸模磁性过大.3>.凹模刃口磨损,刃壁光亮.4>.凸模进入凹模有效行程过短.改善对策1>.调整凹模间隙,重新线割入块2>.凸凹模退磁.3>.用披覆机将凹模刃口打粗糙.4>.加长凸模的工作长度.1.另外对于型冲子加长后再将工作面磨一缺口成R角或刃口倒角均可(附图)2.对于较大型冲子,可在冲头内加装顶料梢或滚珠螺丝(附图)四.拉伸(深)破裂拉伸(深)破裂之原因1>.凸凹模之间隙过小(包括整体间隙和凸凹模偏移之局部间隙)2>.凹模无圆角粗糙度过大.3>.材料材质过硬,塑性不好.4>.拉深高度超过材料塑性变形的极限(拉深次数为一次)5>.第二次拉深材料未到位6>.压边力不够,拉深后凸台边缘起皱或凹陷.改善对策:1>.将凸凹模之间隙修整至正常值.2>.按产品要求研磨相应R角并抛光.3>.如果材料超规太多则更换材料,另可相应加大凹模R角及光亮度可避免.4>.可以分几次拉深.5>.调整定位使其能正确定位.6>.凹凸模之脱料板加弹弹力,增加压边力五.抽芽破裂及偏差1.抽芽破裂之原因分析:1>.抽芽冲头预冲刃口断掉.一次性抽芽:2>.凸凹模偏位.预冲孔抽芽: 3>.凸模与凹模间隙过小.4>.预冲孔毛边过大或冲头断掉,孔未冲出.5>.凸模破裂(抽芽冲头工作部位崩缺)改善对策: 1>.更换抽芽冲头.2>.调整凸凹模位置.3>.将凸凹模间隙调整至适中.4>.更换预冲冲头.5>.更换抽芽冲头.2.抽芽高度不够之原因分析.1>.预冲孔孔径太大.2>.抽芽冲头工作部位进入凹模深度不够.3>.抽芽冲头直径太小,与凹模间隙太大(或凹模直径太大)4>.预冲孔之材料到抽芽工站时错位,以致抽芽后一边高一边低.改善对策;1>.将预冲孔修改至适当之直径(如果预冲孔太小,导致抽芽后偏高.2>.加长抽芽冲头工作长度.3>.将抽芽冲头修改至所需要的直径,凹模也一样.4>.调整抽芽或预冲孔二个工站的定位,视抽芽孔的位置来调整.六脱料不顺脱料不顺主要是以下几种原因造成1模板磁性太大2定位太紧3脱料梢弹簧失效(脱料板也一)4脱料板上无脱料梢5材料受压线挤压宽度增加在后工序定位不良造成6材料变形平面度不良7产品折边或成形后模具上避位不够.8 滑块被卡死,活动不顺9对于复合模,材料与废料未完全分开改善对策1将模板退磁2依产品定位的位置正确性调整定位3更换脱料梢弹簧(脱料板也一样)4在脱料板上追加顶料梢5最好能采用内定位.或定位在没有变异的位置6调整材料的平面度7加大模具上之让位8修整滑块.使其能滑动顺畅9上下模追加顶料梢.使材料与废料能顺利分开七螺丝易断螺丝断裂: 分正常损坏与非正常损坏一正常损坏之原因1螺丝本身的受力设计就不够(规格不对或数量不够)2螺丝本身的材质太差3螺丝的正常损耗冲次已到而断改善对策1将螺丝规格改大.如用M8或M10数量增加(视实际情况而定)2更换新材质之螺丝3保养模具对更换非正常损坏1二块板之间错位而强行紧固2凸凹模间隙过小(特别是成形模具)3对于有气垫之模具,顶杆过长.气垫压力过大..导致下模螺丝断掉4折边.成形模.,冲压二片料或冲二次改善对策1扩孔或重新钻孔2詷整凸凹模间隙3顶杆与模具气垫板标准化4尽量避免冲二次或二片料八折边尺寸及角度不良一.折边尺寸不良之原因:1.设计时材料展开长度错误.2.定位松动.3.折边角度偏差影响呎寸.4.材料未压死,致R角太大(模高,气垫压力等)导致尺寸偏差.5.在冲孔时就已错位.6.折块螺丝松动或断掉导致尺寸不稳定.7.预折边压线位置偏差.8材料变形,平面度不良影响定位不良.改善对策:1.变更材料之下料长度或可增加预折边压线可修整过来.2.调整定位.3.将折边角度调整至规格内,4.调整模高及气垫压力或弹簧保证材料能压死.5.调整前工站冲孔及切料,保证前工件之正确性.6.更换螺丝坚固.再调整定位.7.调整预折边压线位置.8.调整材料平面度.折边角度不良之原因分析:1.凹凸模间隙偏大角度偏大.2.气垫压力过大或过小(凹模弹力过大或小)致角度偏大或小.3.凸模R角过大时.4.折块螺丝松掉或断掉.5.材料变形及平面度不良.6.预折边压线位置不对或深浅不一.7.凸模压线过高或过低致角度偏小或偏大.折边角度不良改善对策:1.调整凹凸模之间隙.2.调整凹模之气垫压力.3.修整凸模R或凸模负角度减少回弹.4.紧固或更换折块螺丝.5.调整材料之变形及平面度.6.调整预折边压线位置及深浅.7.修整凸模上之压线高度.九翘推平后间隙过大及翘边间隙过大原因分析:1.预折边压线过深或位置偏移.2.折边后角度偏大及往外变形.3.推平滑块让位不够.4.推平滑块之间隙过高或过低或模具闭合高度压得太死或未压死.5.推平滑块让位不够.6.推平滑块之间隙过小或过大.7.材料材质过硬.改善对策:1.修改预折边压线的高度或位置.2.调整折边角度及材料变形度.3.调整上模压块之高低或模高.4.加大推平滑块之让位.5.调整推平滑块之间隙.推平翘边之原因分析:1.预折边压线过浅及位置不对或折边凸模无压线或压线过浅.2.推平模压块高度不够未压死.(包括模高不够)3.推平滑块之间隙过大.4.材料材质过硬.改善对策:1.调整压线之深度及位置.2.加高推平压块之高度.3.修整推平滑块之间隙.4.更换材料或修整预折边压线之宽度及深度可克服.十铆合不良铆合不良之原因分析:1.铆合冲头R角过大或过小.2.抽芽孔与铆合孔偏位(折边成形时).3.抽芽高度不够.4.产品在铆合模内定位不良.5.铆合冲头破损.6.铆合冲头与凹模孔错位.7.铆合冲头与凹模间隙过大或过小.8.铆合冲头过短进入凹模深度不够.改善对策:1.修整铆合冲头R角.2.调整折边成形时之抽芽孔与铆合孔之位置.3.修整抽芽高度.4.调整定位.5.更换铆合冲头6.调整铆合冲头与凹模.7.调整铆合冲头与凹模之间隙.8.加长铆合冲头.十一滑块不顺及易裂滑块不顺及易裂之原因分析:1.滑块与模板之间隙过小.2.滑块内弹簧断掉.3.滑块压二片料或模腔内异物造成裂开或变形.4.滑块模内R角过小造成易裂.5.滑块模内脱料位置不对受力不均.6.滑块与模板接触太粗糙.7.结构设计太薄弱,改善对策:1.修整滑块与模板之间的间隙.2.更换滑块内之弹簧.3.修复滑块补焊研磨.4.最好变更滑块及模板内的槽的R角.5.调整滑块与脱料位置让其受力均匀.6.抛光滑块及模板间隙的接触面.7.加强结构不能改的可改为快换式镶件式.。
硅胶模具改善措施方案
硅胶模具改善措施方案引言硅胶模具在工业生产中起着至关重要的作用,广泛应用于塑料制品、电子产品、食品加工等领域。
然而,随着需求的增加和技术的进步,硅胶模具也面临一些问题,如使用寿命短、模具精度不稳定等。
为了提高硅胶模具的质量和效率,在此提出了一些改善措施方案。
1. 提高材料质量硅胶模具的材料质量直接影响着模具的使用寿命和成品的质量。
因此,选择高质量的硅胶作为模具材料非常重要。
目前市场上存在各种硅胶种类和品牌,从硅胶的硬度、弹性、抗拉强度等指标入手,选择适合的硅胶材料。
2. 模具设计优化合理的模具设计是确保硅胶模具能够正常运作的关键。
以下是一些模具设计的优化措施:2.1 增加模具的冷却系统模具在工作过程中会产生大量的热量,如果不能及时散热,在长时间高温工作状态下,硅胶模具容易发生老化和变形。
因此,在模具的设计中,应考虑增加冷却系统,提高散热效率,延长模具的使用寿命。
2.2 优化模具结构通过对模具结构的优化,可以使得硅胶模具的制作更加简洁和高效。
采用模具分体设计,使得模具易于拆卸和清洗,提高生产效率。
同时,在模具结构中加入导向部件和定位装置,减少模具运行时的误差,从而提高模具的精度和稳定性。
3. 进一步提高生产工艺在硅胶模具的生产工艺中,有一些改善措施可以进一步提高模具的质量和效率。
3.1 精确的模具制作工艺模具制作工艺的精确度对于模具的质量至关重要。
采用计算机辅助设计和加工技术,可以提高模具的制作精度和模具的使用寿命。
3.2 控制模具的制作环境模具的制作环境直接影响着模具制作过程中的质量和效率。
在模具制作过程中,应严格控制温度、湿度等环境条件,保持模具制作环境的稳定性,减少制作过程中的变形和其他质量问题。
4. 定期维护和保养模具定期维护和保养模具是延长硅胶模具寿命的关键步骤。
4.1 清洁模具定期清洁模具是保持模具性能和制品质量稳定的重要环节。
采用合适的清洁剂和清洁方法,将模具表面的残留物清洗干净,避免对下一次使用产生不良影响。
冲压模具:常见五大类问题及其解决方案汇总
冲模具:常五大及其解决方案冲床便是一台冲压式压力机。
在普通生产中,冲压工艺由于比较传统机器加工来说有节约材料和成本,产量高,对操作者技能要求不高及通过种种模具使用能够做出机器加工所无法到达的产品这些长处,因此它的用处越来越普遍。
但随之而来的模具问题也会越来越多:(1)凸模磨损太快模具间隙偏小,通常模具总间隙为材料板厚的15% , 25%o凸凹模具的对中性不好,模座和模具导向组件及转塔镶套精度不够等情况形成模具出件不顺。
凸模温度过高,主要是由于长期不间断生产,使模具冲压形成冲头过热。
模具刃磨方法不对,形成模具退火,磨损加剧。
部分的单边冲切,如步冲、冲角或剪切时,铝合金门窗配件侧向力会使冲头倾向一边,该边的间隙减小,形成模具磨损严峻,假如机床模具安装精度不高,还可能会使冲头偏过上模,形成凸模和凹模破坏。
(2)模具带料问题模具带料会形成废料反弹,其相干要素:模具刃口的尖利程度,刃口的圆角越大,越容易形成废料回弹。
模具的入模量,机床每个上位的入模量是肯定的,模具大模量小,容易形成废料反弹。
模具的间隙需要合理,假如模具间隙不适宜,容易形成废料反弹。
被加工板材表是否存在较多的油物。
弹簧原件出现破坏。
防止模具带料的办法:运用专用的防带料凹模。
铝合金门窗配件模具经常刃磨保持尖利,并退磁处置。
增大凹模间隙。
接纳斜刃n模具替代平刃口模具。
模具安装退料器。
适当的增大模具的入模量。
检查模具弹簧或卸料套的磨损程度。
(3)模具对中性模具在运用时容易发作冲芯各侧地位的磨损量差别,有的部分有较大划痕,磨损较快,这种状况在细窄的长方模具上特别显着。
该问题主要缘由:机床转塔设计或加工精度不够.主要是上下转盘间模具安装座的对中性不好。
模具的设计或加上精度不能满意要求。
模具凸模的导套精度不足。
模具间隙选择不适宜。
模具安装座或模具导套由于长期运用磨损形成对中性欠好。
为防止模具磨损不同步,应:定期维护对中芯棒对机床转塔和安装座进行对中性检查调解。
模具常见异常之原因分析及对策
模具常見異常之原因分析及對策目錄一.毛邊二.衝頭易斷三.跳料四.拉伸破裂五.抽芽破裂及偏差六.脫料不順七.螺絲易斷八.折邊呎寸及角度偏差.九.推平后間隙過大及翹邊十.鉚合不良十一.滑塊不順及易裂一.毛邊產品毛邊是我們衝壓廠衝壓模具最容易出現的異常之一,下面我就對毛邊出現的原因及排除分幾類講解.1.單純衝孔模毛邊:原因分析1>.凸模與凹模磨損嚴重(正常損壞)2>.凸模與凹模被鏟(包括材料衝二次或模腔內異物等)3>.凸模與凹模間隙過大.4>.凸模與凹模間隙偏移.5>.凹模堵料而被擠裂.改善對策1>.研磨凸凹模刃口,保持刃口鋒利.2>.視被鏟壞之程度,可修復之凸凹模,可研磨補焊,嚴重之則要換凸凹模.3>.檢查凸模與凹模,視實際情況修整凸模與凹模之間隙.4>.根據孔的正確位置,再確定凸模或凹模移位.5>.將凹模落料孔斜度加大,保証落料順暢.2.復合模及切料毛邊原因分析1>.復合模自動化送料偏移或不到位導致切單邊而將凹凸模刃口鏟壞.2>.內外導柱與凸凹模定位梢偏移,導致間隙不均.3>.對於切料凸模(衝頭)衝頭端面無靠肩,而將凹模外側磨損產生,衝頭受擠外移產生毛邊.改善對策1>.調整送料平行度及長度,保証不出現上述情況(模具上之定位作卡料裝置)2>.重新合模,試配凸凹模之間隙后固定,再加工凸凹模定位梢.3>.將衝頭端部追加靠肩.3.其它之毛邊.原因分析1>.工件定位過緊而刮出毛邊.2>.避位不夠導致刮出毛邊(如抽芽,折邊后工序在后工站的避位)3>.抽芽孔上之毛邊(預衝孔即有毛邊)改善對策1>.調整定位(保証工序件之定位正確性)2>.將避位加大.3>.修整預衝孔之毛邊.二.易斷衝頭衝頭按斷的機率大小來區分,應該依次為預衝頭,結構薄弱之異形衝頭而此二種衝頭其一般為工作部位斷掉,另切料之異形衝頭,卻經常因為衝頭的凸定部位斷掉,也一樣是經常發生的,下面就一些造成這些衝頭斷掉的原因及一般的改善作簡短的說明一下.1.預衝頭易斷之原因分析1>.凹模因落料斜度不夠或凹模磁性過大造成堵料,以致凸模斷掉.2>.工作部分過長,強度不夠.3>.凸凹模間隙偏移.4>.材料衝二次時,材料卡放到位(或模腔內有異物)5>.衝次量已到正常損壞.6>.脫料板內彈簧斷掉,致使脫板變形而折斷.7>.夾板與脫料板偏差.改善對策1>.將凹模下之落料孔斜度加大或孔徑加大,凹模用退磁器退磁.2>.工作部位減短一般采用4mm以內.3>.研磨衝頭或凹模,調整間隙(視呎寸之需要)4>.產線人員保証材料不重壓.5>.更換衝頭,保養時檢查.6>.檢查彈簧,更換彈簧及衝頭.7>.修改夾板或脫料板之過孔間隙(視凹模之位置修改)2.其它類衝頭斷掉之原因分析:1>.對於結構薄弱之衝頭斷掉之原因及對策與預衝差不多.2>.對於切料衝頭固定方法的不一樣而導致從固定處拉斷.3>.鉚頭之衝頭回火不夠,導致鉚處崩掉而拉下(盡量不用鉚頭)4>.挂鉤之衝頭因挂鉤受力位置不對或挂鉤根部直角而造成易斷.5>.夾板上之沉頭不夠.改善對策1>.固火后再用或改用挂鉤及用螺絲鎖.2>.修改衝頭挂鉤之位置,保証受力均勻.3>.加高沉頭孔.三.跳料跳料包括小型衝孔跳料及較大型切料廢料跳料原因分析:1>.凹模間隙過大.2>.凸模磁性過大.3>.凹模刃口磨損,刃壁光亮.4>.凸模進入凹模有效行程過短.改善對策1>.調整凹模間隙,重新線割入塊2>.凸凹模退磁.3>.用披覆機將凹模刃口打粗糙.4>.加長凸模的工作長度.1.另外對於型衝子加長后再將工作面磨一缺口成R角或刃口倒角均可(附圖)2.對於較大型衝子,可在衝頭內加裝頂料梢或滾珠螺絲(附圖)四.拉伸(深)破裂拉伸(深)破裂之原因1>.凸凹模之間隙過小(包括整體間隙和凸凹模偏移之局部間隙)2>.凹模無圓角粗糙度過大.3>.材料材質過硬,塑性不好.4>.拉深高度超過材料塑性變形的极限(拉深次數為一次)5>.第二次拉深材料未到位6>.壓邊力不夠,拉深后凸台邊緣起皺或凹陷.改善對策:1>.將凸凹模之間隙修整至正常值.2>.按產品要求研磨相應R角並拋光.3>.如果材料超規太多則更換材料,另可相應加大凹模R角及光亮度可避免.4>.可以分幾次拉深.5>.調整定位使其能正確定位.6>.凹凸模之脫料板加彈彈力,增加壓邊力五.抽芽破裂及偏差1.抽芽破裂之原因分析:1>.抽芽衝頭預衝刃口斷掉.一次性抽芽:2>.凸凹模偏位.預衝孔抽芽: 3>.凸模與凹模間隙過小.4>.預衝孔毛邊過大或衝頭斷掉,孔未衝出.5>.凸模破裂(抽芽衝頭工作部位崩缺)改善對策: 1>.更換抽芽衝頭.2>.調整凸凹模位置.3>.將凸凹模間隙調整至適中.4>.更換預衝衝頭.5>.更換抽芽衝頭.2.抽芽高度不夠之原因分析.1>.預衝孔孔徑太大.2>.抽芽衝頭工作部位進入凹模深度不夠.3>.抽芽衝頭直徑太小,與凹模間隙太大(或凹模直徑太大)4>.預衝孔之材料到抽芽工站時錯位,以致抽芽后一邊高一邊低.改善對策;1>.將預衝孔修改至適當之直徑(如果預衝孔太小,導致抽芽后偏高.2>.加長抽芽衝頭工作長度.3>.將抽芽衝頭修改至所需要的直徑,凹模也一樣.4>.調整抽芽或預衝孔二個工站的定位,視抽芽孔的位置來調整.六脫料不順脫料不順主要是以下幾種原因造成1模板磁性太大2定位太緊3脫料梢彈簧失效(脫料板也一)4脫料板上無脫料梢5材料受壓線擠壓寬度增加在後工序定位不良造成6材料變形平面度不良7產品折邊或成形后模具上避位不夠.8 滑塊被卡死,活動不順9對於复合模,材料與廢料未完全分開改善對策1將模板退磁2依產品定位的位置正確性調整定位3更換脫料梢彈簧(脫料板也一樣)4在脫料板上追加頂料梢5最好能采用內定位.或定位在沒有變異的位置6調整材料的平面度7加大模具上之讓位8修整滑塊.使其能滑動順暢9上下模追加頂料梢.使材料與廢料能順利分開七螺絲易斷螺絲斷裂: 分正常損壞與非正常損壞一正常損壞之原因1螺絲本身的受力設計就不夠(規格不對或數量不夠)2螺絲本身的材質太差3螺絲的正常損耗衝次已到而斷改善對策1將螺絲規格改大.如用M8或M10數量增加(視實際情況而定)2更換新材質之螺絲3保養模具對更換非正常損壞1二塊板之間錯位而強行緊固2凸凹模間隙過小(特別是成形模具)3對於有气墊之模具,頂杆過長.氣墊壓力過大..導致下模螺絲斷掉4折邊.成形模.,衝壓二片料或衝二次改善對策1擴孔或重新鑽孔2詷整凸凹模間隙3頂杆與模具氣墊板標準化4盡量避免衝二次或二片料八折邊尺寸及角度不良一.折邊尺寸不良之原因:1.設計時材料展開長度錯誤.2.定位鬆動.3.折邊角度偏差影響呎寸.4.材料未壓死,致R角太大(模高,氣墊壓力等)導致尺寸偏差.5.在沖孔時就已錯位.6.折塊螺絲鬆動或斷掉導致尺寸不穩定.7.預折邊壓線位置偏差.8材料變形,平面度不良影響定位不良.改善對策:1.變更材料之下料長度或可增加預折邊壓線可修整過來.2.調整定位.3.將折邊角度調整至規格內,4.調整模高及氣墊壓力或彈簧保證材料能壓死.5.調整前工站沖孔及切料,保證前工件之正確性.6.更換螺絲堅固.再調整定位.7.調整預折邊壓線位置.8.調整材料平面度.折邊角度不良之原因分析:1.凹凸模間隙偏大角度偏大.2.氣墊壓力過大或過小(凹模彈力過大或小)致角度偏大或小.3.凸模R角過大時.4.折塊螺絲鬆掉或斷掉.5.材料變形及平面度不良.6.預折邊壓線位置不對或深淺不一.7.凸模壓線過高或過低致角度偏小或偏大.折邊角度不良改善對策:1.調整凹凸模之間隙.2.調整凹模之氣墊壓力.3.修整凸模R或凸模負角度減少回彈.4.緊固或更換折塊螺絲.5.調整材料之變形及平面度.6.調整預折邊壓線位置及深淺.7.修整凸模上之壓線高度.九翹推平后間隙過大及翹邊間隙過大原因分析:1.預折邊壓線過深或位置偏移.2.折邊后角度偏大及往外變形.3.推平滑塊讓位不夠.4.推平滑塊之間隙過高或過低或模具閉合高度壓得太死或未壓死.5.推平滑塊讓位不夠.6.推平滑塊之間隙過小或過大.7.材料材質過硬.改善對策:1.修改預折邊壓線的高度或位置.2.調整折邊角度及材料變形度.3.調整上模壓塊之高低或模高.4.加大推平滑塊之讓位.5.調整推平滑塊之間隙.推平翹邊之原因分析:1.預折邊壓線過淺及位置不對或折邊凸模無壓線或壓線過淺.2.推平模壓塊高度不夠未壓死.(包括模高不夠)3.推平滑塊之間隙過大.4.材料材質過硬.改善對策:1.調整壓線之深度及位置.2.加高推平壓塊之高度.3.修整推平滑塊之間隙.4.更換材料或修整預折邊壓線之寬度及深度可克服.十鉚合不良鉚合不良之原因分析:1.鉚合衝頭R角過大或過小.2.抽芽孔與鉚合孔偏位(折邊成形時).3.抽芽高度不夠.4.產品在鉚合模內定位不良.5.鉚合衝頭破損.6.鉚合衝頭與凹模孔錯位.7.鉚合衝頭與凹模間隙過大或過小.8.鉚合衝頭過短進入凹模深度不夠.改善對策:1.修整鉚合衝頭R角.2.調整折邊成形時之抽芽孔與鉚合孔之位置.3.修整抽芽高度.4.調整定位.5.更換鉚合衝頭6.調整鉚合衝頭與凹模.7.調整鉚合衝頭與凹模之間隙.8.加長鉚合衝頭.十一滑塊不順及易裂滑塊不順及易裂之原因分析:1.滑塊與模板之間隙過小.2.滑塊內彈簧斷掉.3.滑塊壓二片料或模腔內異物造成裂開或變形.4.滑塊模內R角過小造成易裂.5.滑塊模內脫料位置不對受力不均.6.滑塊與模板接觸太粗糙.7.結構設計太薄弱,改善對策:1.修整滑塊與模板之間的間隙.2.更換滑塊內之彈簧.3.修復滑塊補焊研磨.4.最好變更滑塊及模板內的槽的R角.5.調整滑塊與脫料位置讓其受力均勻.6.拋光滑塊及模板間隙的接觸面.7.加強結構不能改的可改為快換式鑲件式.。
硅胶制品尺寸公差控制和不良出现的原因【干货】
硅胶制品尺寸公差控制和不良出现的原因内容来源网络,由“深圳机械展(11万㎡,1100多家展商,超10万观众)”收集整理!更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示,就在深圳机械展.硅胶制品生产过程中,不管是硅胶按键还是硅胶密封圈、硅胶套、硅胶杂件等,都会出现各种各样的不良情况,此时,需要专业的技术员进行管控,硅胶制品尺寸公差控制和不良出现的原因有如下几方面。
在我们生产的硅胶制品中,特别是尺寸比较大的产品,油压成型出来的时候,有时候会出来产品尺寸与图纸要求尺寸有偏差的问题,如果硅胶制品实测尺寸超出图档尺寸公差范围较多,那么生产出来的硅胶产品能报废处理了。
因此,我们在硅橡胶制品过程中,一定要严格控制产品尺寸问题。
总结一下硅胶制品尺寸公差的控制办法,以及产品尺寸不良出来的原因:一、硅胶模具原因:硅橡胶制品都是通过模具油压成型出来的,硅胶模具的尺寸、结构、表面处理,直接决定了硅橡胶制品的尺寸、外观效果综合良品率。
因此,如果模具尺寸没有控制好,制品出来的硅胶制品很难会有在尺寸公差范围内的良品。
所以,我们在硅橡胶模具设计及生产时,都必须要合理的考虑产品缩水率、脱模、成型过程种的各种问题,精密制作出的好模具,对我们后期的试产、量产,都能提供很大的品质保障;二、硅胶制品油压成型原因:在成型时,我们需要根据不同的硅胶产品结构设定不同的成型参数,这需要有专业的技能并按规范化作业指导书来操作,并不是随意便能设定的。
如果模具温度、机台压力没有设定在合理的范围内,制作出来的产品尺寸是无法控制在公差范围内的。
三、硅胶投料原因:硅胶成型时,还有一个重点管控项目,即是硅胶投料。
如果我们投放到模具上的硅胶原料,比我们实际需要的胶料过多时,会直接导致成型出来的硅胶制品毛边过厚,实测尺寸要比图纸上要求的尺寸大,并且很难拆边。
硅胶取模出现的问题
硅胶取模出现的问题硅胶取模是一种常见的制作模具或复制物品的方法,其优点在于成本低、易操作、成品精度高等。
然而,在实际操作中,也会遇到一些问题,下面就来详细介绍硅胶取模出现的问题及解决方法。
一、硅胶取模出现的问题1. 气泡气泡是硅胶取模中最常见的问题之一,其主要原因是在混合硅胶时没有充分搅拌或者搅拌时间过短。
此外,在注入硅胶时也可能会产生气泡,这可能是由于注射过程中速度过快或注射口位置不当所致。
2. 收缩收缩是指硅胶在固化后缩小的现象,这可能会导致复制品与原始模具不匹配。
收缩通常发生在混合比例不正确或固化时间过长的情况下。
3. 粘连粘连是指硅胶在固化后与其他材料粘在一起的现象。
这可能是由于硅胶未完全固化就与其他材料接触所致。
4. 裂纹裂纹是指硅胶表面出现裂缝或断裂。
这可能是由于硅胶混合比例不正确或固化时间过短所致。
5. 变色变色是指硅胶在固化后颜色发生变化。
这可能是由于硅胶与其他材料反应或者受到光线、温度等因素的影响所致。
二、解决方法1. 气泡避免气泡的最好方法是在混合硅胶时充分搅拌,并且确保注射速度适当。
如果已经出现气泡,可以使用真空除泡机将其去除。
2. 收缩避免收缩的最好方法是确保混合比例正确,并且控制固化时间。
如果已经出现收缩,可以使用加厚硅胶或添加填料来解决问题。
3. 粘连避免粘连的最好方法是确保硅胶完全固化后再与其他材料接触。
如果已经出现粘连,可以使用分离剂来解决问题。
4. 裂纹避免裂纹的最好方法是确保混合比例正确并控制固化时间。
如果已经出现裂纹,可以使用加厚硅胶或添加填料来修补。
5. 变色避免变色的最好方法是避免硅胶与其他材料反应,并且储存时避免受到光线、温度等因素的影响。
如果已经出现变色,可以使用染色剂或者重新制作硅胶模具。
总之,在硅胶取模过程中,遇到问题并不可怕,只要掌握了解决方法,就能够轻松解决。
品质部培训硅橡胶产品常见不良现象
1.检查修理设备;
堵塞所致;
材料
1.铁件尺寸超出标准;
1.使用辅助治具检查铁件规 格;
工艺
模具
1.模具铁件不能固定; 1.增加铁件定位,固定装置;
2.模芯偏位.
2.复位.
操作
1.铁件放入后未进行检 1.检查铁件有无脱落,移位
查;
等现象;
• (1).对任何有疑问的地方,都要去求证.
• (2)对以前一直这样做的(经验),但感觉不适当的 要去求证.去改善.
• 2.运用能力(1)多向思维(正向、逆向、发散、 逻辑等思维)
• (1)多想、多说、多写、多做(实验):
• (2)构想-----计划-----实验、疑点-----记 录------计划------改善-----确认
• 公司的抽样计划是什么?
• 公司的抽样计划是:GB/2828-2003 MILSTD-105E Ⅱ
• 公司的AQL抽样水准是:
C=0 MA=0.65 MI=1.0
缺陷之定义:
产品使用时不满足预期要求或不满足合理的期望 • 致命缺陷:C=0 • 无使用功能之不良; • 严重缺陷:MA=0.65 • 对功能无影响,正常目视较明显之不良; • 轻微缺陷:MI=1.0 • 对功能完全无影响,正常目视不易发现之不良
• 通过检验之实施,不让本制程的不良品流入下一工序
• 控制的重点为:
• 做好首件确认 • 来料不良的信息 • 该产品过往有异常较高之记录 • 新投入量产之产品 • 新的操作员(6)作业条件变动 • 关键工序的控制 • 使用机器不稳定(含模具.夹具).
• 品质管理中的三色管理指什么?
• 红色-----------代表不合格,拒收 • 兰色-----------代表合格,允收 • 黄色-----------代表返修、特采或待处理
塑件常见不良现象的讲解
塑件常見不良現象的講解產品配件中,塑件占主要成份,故為了不讓塑件影響公司的品質,首先就要瞭解塑件的一些常識.下面是塑件常見的一些不良現象.一縮水造成原因:1.注射壓力太小,速度太慢及保壓時間太短.2.本身產品太厚,薄厚懸殊太大.解決方法:1.調整成型工藝參數.2.在產品設計方面要防止由於筋造成的壁厚不均.二缺膠造成原因:1.注射壓力太低,速度太慢,時間太短.2.雜物堵塞射嘴.解決方法:1.調整成玵工藝參數.2.清理料筒及原料.三披鋒造成原因:1.模具本身有損壞2.注射壓力太大,模具閉合不緊.解決方法:1.將模具修復2.調整成型工藝參數.四結合線造成原因:1.注射速度太慢,壓力太小.2.成型時使用脫模劑過量.解決方法:1.調整成型工藝參數.2.用脫模削過量.五色紋造成原因:1.注射壓力太低.2.原材料含水份太高.解決方法:1.成型時調整成型工藝參數.2.生產前將原料做乾燥處理.六脫傷造成原因:1.模具粗糙值高.2.模具斜度不夠.3.注射壓力太高.時間太長.解決方法:1.產品設計.2.成型時調整成型工藝參數.七拉白造成原因:1.模具粗糙度值高,模具斜度不夠.2.注射壓力太大,時間太長解決方法:1.產品設計.2.成型時調整成型工藝參數.八氣紋造成原因:1.注射壓力小,速度慢.2.模具本身排氣不良.解決方法:1.成型時調整成型工藝參數.2.模具修復加大排氣.九黑紋/黑點造成原因:1.機器射嘴/料管未清洗幹凈.2.本身原料有異物.解決方法:1.生產前將射嘴/料管清洗幹凈2.知會原料供應商改善.十油污造成原因:1.模具保證時留下積油,防銹削.2.使用的脫模削過量.解決方法:1.生產前先將模具清洗幹凈.2.使用的脫模削過量.十一頂白造成原因:1.頂針托模的壓力過大,速度過快.2.頂針不光滑.解決方法:1.成型時調整成型工藝參數.2.將頂針磨光滑.十二刮傷造成原因:1.作業不良.解決方法:1.在各工序都要注意拿,放及包裝.十三修傷造成原因:1.作業員修披鋒手法不正確,且力度不均勻.解決方法:1.培訓作業員作業手法.十四破裂造成原因:1.原材料有異物.2.結合線過深.解決方法:1.知會供應商改善2.成型時調整成型工藝參數.十五變形造成原因:1.成型工藝參數調整不當.2.產品在模具中的冷卻時間不夠.解決方法:1.成型時凋整成型工藝參數的最佳狀態.2.加長產品在模具中的冷卻時間.十六料花造成原因:1.原材料含水量太大,未烘乾.觖決方法:1.在生產前先將原料烘乾.十七氣泡造成原因:1.注射壓力太大,速度過快,塑膠溫度過高,受熱時間過長.2.原料含水量太大.解決方法:1.成型時調整成型工藝參數.2.在生產前先將原料烘乾.。
塑胶模具行业存在的五大问题
塑胶模具行业存在的五大问题第一篇:塑胶模具行业存在的五大问题塑胶模具行业存在的五大问题(1)发展不平衡,产品总体水准较低虽然个别企业的产品已达到或接近国际先进水准,但总体来看,模具的精度、型腔表面的粗糙度、生产周期、寿命等指标与国外先进水准相比尚有较大差距。
(2)工艺装备落後,组织协调能力差虽然部分企业经过近几年的技术改造,工艺装备水准已经比较先进,有些三资企业的装备水准也并不落後於国外,但大部分企业的工艺装备仍比较落後。
更主要的是,企业组织协调能力差,难以整合或调动社会资源为我所用,从而就难以承接比较大的项目。
(3)大多数企业开发能力弱,创新能力明显不足一方面是技术人员比例低、水准不够高,另一方面是科研开发投入少;更重要的是观念落後,对创新和开发不够重视。
模具企业不但要重视模具的开发,同时也要重视产品的创新。
(4)供需矛盾短期难以缓解近几年,中国产塑胶模具大陆市场满足率一直不足74%,其中大型、精密、长寿命模具满足率更低,估计不足60%。
同时,工业发达国家的模具正在加速向中国转移,国际采购越来越多,国际市场前景看好。
市场需求旺盛,生产发展一时还难以跟上,供不应求的局面还将持续一段时间。
(5)体制和人才问题的解决尚需时日在社会主义市场经济中,竞争性行业,特别是像模具这样依赖於特殊用户、需单件生产的行业,国有和集体所有制等原来的体制和经营机制已显得越来越不适应。
人才的数量和素质也跟不上行业的快速发展。
第二篇:中国电力发展存在五大问题中国电力发展存在五大问题在14日进行的2010年亚洲能源论坛上,国务院国资委国有重点大型企业监事会主席路耀华,公布了最近由国资委监事会牵头进行的一次关于电力行业发展的集中调研情况,指出中国电力发展现存的五大主要问题:——电力结构不尽合理。
路耀华引用调研数据说明,2009年底,火电装机占全国装机总量的70.5%,且大部分是用煤作燃料,水电装机占装机总量的22.5%与巨大的水电资源相比,明显偏低。
模具加工部加工异常现象暨原因分析
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异常原因分析
A-2 数据错误 A-2.1 看错数显或刻度 A-2.2 未及时看数显 A-2.3 看错测量数值 A-2.4 计算错误 A-2.5 数据输入错误 A-2.6 程序输入错误 a.指令或正.负号输入错误 b.加工者编写或修改错误 A-2.7 记忆错误 A-2.8 列PITCH值时,写错数据 A-2.9 块规垫错 A-2.10 间隙让反 A-2. 11 拉错数显 A-3 装夹问题 A-3.1 工件装夹反向 A-3.2 装夹时碰伤 A-3.3 工件或加工工具未装夹牢固 A-3.4 工件装斜(因毛刺.胶水等造成) A-4 其它 A-4.1 搬运时或加工中碰伤(作业人员) A-4.2 未做好完工处理 A-4.3 部分工位未引起重视 A-4.4 未按正确方法加工 A-4.5 加工中碰动机台 A-4.6 摇错手柄 A-4.7 其它
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异常原因分析
B. 经验不足 B-1 装夹经验不足 B-1.1 成批加工装夹不一致 B-1.2 多次装夹产生误差 B-1.3 异形工件装夹不当 B-1.4 装夹方法及安装方式不对 B-1.5 夹紧力不当 B-2 治工具选用不当 B-2.1 治工具选择错误 B-2.2 治工具使用方法错误 B-2.3 切削工具未及时更换或修整 (包括电极.砂轮.刀具.等)
加工异常现象
加工尺寸超差;
工件外形碰伤;
工件变形; 工件烧伤; 加工反向; 工件混淆等。
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异常原因分析
一. 人为因素
A. 人员粗心大意
A-1 未做好加工前确认(包括图面.工件.加工工具.加工条件) A-1.1 审错图面 a.看错图面及尺寸规格 b.图面未审清就加工 A-1.2 未看清指示就加工 A-1.3 未确认好前工段之工件 A-1.4 类似工件混淆 A-1.5 加工工具未确认好就加工 a.电极有问题未确认出 b.砂轮未修好 c.拿错刀.刃具 d.未确认治具正角精度 A-1.6 加工条件确认有误 A-1.7 未重新确认加工状况 a. 停机后 b. 间隔一段时间后 c. பைடு நூலகம்复装夹后 A-1.8 未及时测量 A-1.9 基准确认错误
模具常见异常及处理方法解读
原因对策近浇口部分之原料太松或太紧增加或减少射出时间成品形状及厚薄不对称模具温度之控制﹐脱模后以定形架固定﹐变更成品设计几个溢口进料不平均调整模具温度近浇口部分之原料太松或太紧减少或增大溢口大小成品顶出时尚未冷却降低模具温度延长冷却时间降低原料温度原料温度太低提高原料温度提高模具温度9-11 成品内有气孔原因对策射出压力太低提高射出压力射出时间及剂量不足增加射出时间及剂量射出速度太快调慢射出速度被压不够提高被压料管温度不当降低射嘴及前段温度﹐提高后段温度成品断面肋或柱过厚变更成品设计或溢口位置浇道溢口太小加大浇道及溢口模具温度不平均调整模具温度冷却时间太长减少模内冷却时间使用水浴冷却水浴冷却过急减短水浴时间或提高水浴温度原料含有水分原料彻底烘干原料温度过高致分解降低原料温度原因对策近浇口部分之原料太松或太紧增加或减少射出时间成品形状及厚薄不对称模具温度之控制﹐脱模后以定形架固定﹐变更成品设计几个溢口进料不平均调整模具温度近浇口部分之原料太松或太紧减少或增大溢口大小成品顶出时尚未冷却降低模具温度延长冷却时间降低原料温度原料温度太低提高原料温度提高模具温度9-11 成品内有气孔原因对策射出压力太低提高射出压力射出时间及剂量不足增加射出时间及剂量射出速度太快调慢射出速度被压不够提高被压料管温度不当降低射嘴及前段温度﹐提高后段温度成品断面肋或柱过厚变更成品设计或溢口位置浇道溢口太小加大浇道及溢口模具温度不平均调整模具温度冷却时间太长减少模内冷却时间使用水浴冷却水浴冷却过急减短水浴时间或提高水浴温度原料含有水分原料彻底烘干原料温度过高致分解降低原料温度银条出现在从浇口出来的表面原因解决方法/检查要点A.塑料本身含水份或宿料 1. 避免素料结露现象表面有水分注:不要将塑料至较冷的地方了取出后,马上做射出成行加工.2. 塑料预先干燥,尤其已拆封的塑料B.模面上有结露现象 1. 提高模具温度注:提高模具开起关闭的速度可以避免模面结露现象凹陷Array成品的表面在肋及/或厚度改变的地方不平.原因解决方法/检查要点A. 射胶量不足 1. 增加射胶量且经常秤成品的重量(检查重量)B. 射出速度/压力不对 1. 调整射出速度2.射出速度曲线3.调整射出压力4.射出压力曲线C. 保压压力太低 1. 提高保压压力2.增加保压时间3.检查浇口是否阻塞(污染)注:如果必要的话,加大或重新安排哓口位置(平衡)D. 由于塑料温度太高,造成温度收缩 1. 降低料管温度E. 成品的壁厚差距太大 1. 使用泡剂(收缩不平均)F. 模温太高 1. 降低模具温度喷 痕成品上可以看到从浇口开始成锯齿状塑料流动的痕跻原因 解决方法/检查要点A. 塑料射入毫阻力的模穴内 1.降低射出速度(检查重量) 2.调整射出速度曲线 注:尤其是刚开始射出的阶段 3.降低射出压力 4.调整射压力曲线注:尤其是刚开始射出的阶段 5.调整料管温度曲线 6.检查浇口的尺寸注:必要的话,加大或浇口尺寸7.检查浇口是否阻塞(污染)且如果必 要的话,调整浇口的位置注:重新安排浇口的位置,使熔胶的流动提早分开8.在模穴内安置阻挡物 注:阻挡物可以使塑料通过浇口时,在模穴内形成阻力光 泽表面不够光泽原因 解决方法/检查要点A. 模具温度太低或者不规划 1.提高模具温度(检查重量)2.检查模具冷却均匀性及有无阻塞 B. 模具表面加工不正确 1.检查模具表面是否受污染 注:必要的话,清洁拋光 C. 塑料温度太低 1.调整料管温度 2.提高喷嘴温度3.提高热浇道温度设定 D. 射出速度不正确 1.调整射出速度成品表面或透视成品时,可以看到斑点.原因解决方法/检查要点A. 塑料受污染 1.检查塑料有无受污染注:避免运送途中及混料系统中受污染B. 不正确的色母 1.用本色料射出,以便检查在此加工条件时母料与色母的兼容性C. 在料管内受污染 1.检查及清洁料管注:用料短清洁剂清洗料管,必要的话将料管分解2.用本色射出来检查料管是否清洁D. 流道及浇口系统受污染 1.检查并清洁流道及浇口系统2.检查热浇道系统的死角E. 在混料系统中受污染 1.检查混料系统中可能受污染的地方表面烧焦Array成品表面在塑料流道的未端烧焦原因解决方法/检查要点A. 空气在模具中无法排出 1.降低射出速度2.调整射出速度曲线3.降低射出压力4.调整射出压力曲线注:尤其在射出的终了降压及速度5.检查成品未填饱的地方,是否排气不良注:必要的话,加入排气口或排气梢6.检查模具排气口是否污染7.检查浇口是否阻塞(污染)8.检查浇口尺寸注:必要的话,加大或重新安排浇口(平衡)翘 曲成品弯曲或扭曲原因 解决方法/检查要点A. 模具冷却系统操作不正常 1.检查模具冷却的均匀度及冷却道有无阻塞2.分别调整公模及母模的冷却 B. 由于塑料定向造成纵向与横向 1.提高料管温度 的收缩率不同 2.调整射出速度3.调整射出压力4.检查浇口位置注:必要的话,增加或重新安排流道位置 C. 由于色母造成成品扭曲1.以下不含色母的色料射出来检查色母与 塑料和成型条件温度之间的兼容性,使射出时不会有下料不均的情况D. 不正确的成型后收缩 1.调整冷却时间注:如果无法排除这个问题的话,则使用冷却定型剂料头脱模不良料头脱模不良原因 解决方法/检查要点A. 由于收缩不良使料头无法脱离 1.降低保压压力2.降低背压(如果没以使用对闭式喷嘴的话)B. 料头拔模不良 1.检查料头的拔模角度及受损情况2.检查料头与喷嘴衔接处的尺寸与R 角.3.检查是否料头的拉拔倒勾不足 注:必要的话,加大料拉拔倒勾 C.因为料头尚未完全凝固而折断 1.降低料管温度 2.调整喷嘴温度 3.使用较小的料头。
硅胶模具发展现状
硅胶模具发展现状硅胶模具是目前工业制造中常用的一种模具材料。
它具有良好的柔韧性、高耐热性和较好的耐磨性,因此被广泛应用于各个领域,如电子、玩具、医疗器械等。
在电子领域中,硅胶模具的使用主要集中在电子产品的外壳制造上。
硅胶模具可以根据产品的要求制成不同形状、尺寸和纹理的模具,然后通过注塑成型的方式制造电子产品的外壳。
相比传统的金属模具,硅胶模具具有更高的精度和更好的表面光洁度,且可以实现较复杂的形状和图案,大大提高了产品的质量水平和审美价值。
在玩具制造领域,硅胶模具的应用也非常广泛。
硅胶模具可以制造出柔软、弹性好的玩具产品,如婴儿玩具、塑料动物模型等。
相比其他模具材料,硅胶模具具有较好的模具脱模性能和耐磨性,能够满足玩具制造中对于表面平整度和形状精度的要求,同时还能够在模具制作过程中实现复杂的纹理和图案。
在医疗器械制造领域,硅胶模具的应用也非常广泛。
硅胶模具可以用于制造各种形状和尺寸的医疗器械,如医用胶管、医用硅胶制品等。
硅胶模具具有良好的生物相容性和耐药性,能够满足医疗器械制造中对于材料安全性和耐腐蚀性的要求。
同时,硅胶模具还能够制造出具有一定软硬度的医疗器械,如硅胶导管等,提高了产品的使用舒适度和适应性。
总的来说,硅胶模具在各个领域中的应用越来越广泛,与此同时,硅胶模具的制造技术也在不断进步和创新。
目前,随着科学技术的进步,硅胶模具制造的精度和效率都得到了提高,为工业制造提供了更好的技术支持。
此外,硅胶模具材料的研发也越来越重要,如耐高温硅胶模具、耐氧化硅胶模具等,不断满足不同领域对于模具材料特性的需求。
总之,硅胶模具作为一种重要的模具材料,在电子、玩具和医疗器械制造领域中发挥着至关重要的作用。
随着时代的发展和科技的进步,相信硅胶模具的应用将会得到进一步的推广和发展。
同时,随着硅胶模具制作技术的不断提升和创新,硅胶模具将会成为工业制造中不可或缺的重要工具。
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我国模具数控行业五大怪现象
现象一不做白领做蓝领
周祥平是深圳一家公司的会计,因压力大,想。
转行,他了解到数控模具行业有较为广阔的发展前景后,辞职来到武汉参加培训。
前不久被沌口一家合资企业录用,成为一名模具设计绘图员。
武汉大学职业培训学院模具数控培训基地易?平主任介绍,在国外,像周祥平这样放弃白领工作做蓝领的人很多,他们无不为拥有一技之长,成为出色技术工人而骄傲。
我国模具行业发展也较快,在传统行业基础上,融入了科学技术,数控机床也渐渐普及,对模具数控机床技术人员的需求大大增加,转行进入者较多。
现象二师傅带不出徒弟
武汉精冲公司向一家培训机构招收了七个学员,把以前的学徒全部换掉,只留下两个老师傅。
还有一些公司不满意师傅教出的徒弟,把他们重又送到培训机构学习。
为何以前靠师傅带徒弟的方法,现在不管用了呢? 业内人士分析,师傅带徒弟,学徒只能做一个学一个,碰到新的,又得从头学,效率慢,有的师傅担心徒弟抢饭碗的,更不会全心教:而且有的师傅对数控机床也不知如何使用。
在培训机构,能集中时间把所需知识传授给学员,效率更高,对新技术接受也较快。
现象三教徒弟“打”师傅
培训学员的增多,吸引了众多职业学校及培训机构加入培训大军,掌握相关技术再来传授给自己的学生。
由于他们学成之后。
无形中会分流一部分学员市场,业内戏称培养这些师资学员,无疑是教徒弟“打”师傅。
武汉大学职业培训学院模具数控培训基地颜老师认为,有压力才有动力,接收这样的学员,培训机构能藉此把专业做精。
而且尤其要花大力气培养,因为市场需要办学机构共同维护。
不过,这样的学员学成后,还缺乏实践环节及知识的消化转换过程。
另外,一些办学机构没有足够的设备就匆忙上马,无疑是“纸上谈兵”,培训效果自然不佳。
现象四把学员拒之门外
在数控机床专业,有的培训机构把学员拒之门外,有的学员年龄大,就业前景不佳:还有的学员是对眼或弱视,不适于这个行业,也会被拒绝。
工农兵路一家培训机构曾来了一名三峡大学的大学生,他想退学参加培训。
这家培训机构的老师很细心,他了解到这个学生读的是水利专业,就业前景较好,而且学生不是不想学,只是上网成瘾,成绩太差,所以想给自己找退路。
知道原因后,培训老师和这个学生的父亲沟通后,没有接收他,而是劝这位大学生继续完成他的学业。
现在这位学生已走上学习正轨,家长也非常感激培训机构当初亮出的红灯。
现象五半年进入跳槽期
这一行业有一个很奇怪的现象,学员毕业留在武汉的,半年后就会跳槽,这种情况还屡见不鲜。
易主任分析,“半年跳槽期”的出现与学员的工作适应度及武汉的就业环境有关。
一般来说,学员学业完成后,差的不是技术而是经验,需要有一个进入企业将知识转化的过程。
半年后,这些学
员已基本能胜任工作的需要。
但因武汉地区开出的薪水不高,此时往工资较高的江浙、广东地区发展成为学员首选。