车工实训课题七
车工实习报告实习题目
一、实习背景随着我国经济的快速发展，制造业逐渐成为国家经济的支柱产业。
为了提高我国制造业的国际竞争力，培养一批高素质的技能型人才成为当务之急。
为了更好地了解车工这一行业，提升自己的专业技能，我于2021年7月至9月在XX机械制造有限公司进行了为期两个月的实习。
二、实习目的1. 了解车工行业的基本知识，熟悉车工工艺流程。
2. 掌握车工操作技能，提高自己的动手能力。
3. 学习团队合作精神，提高自己的沟通能力。
4. 为今后从事相关行业工作积累实践经验。
三、实习内容1. 公司及部门介绍XX机械制造有限公司成立于2005年，主要从事各类机械设备、金属结构件的研发、生产和销售。
公司占地面积10万平方米，拥有先进的生产设备、完善的检测系统和专业的技术团队。
实习期间，我主要在车工车间进行实习。
2. 车工基本知识（1）车工的定义：车工是利用车床对工件进行切削加工的一种机械加工方法，适用于各种回转体表面的加工。
（2）车工工艺流程：备料→装夹工件→选择刀具→调整机床→切削加工→检验工件。
（3）车工刀具：根据加工工件的材料、形状和加工要求，选择合适的刀具。
（4）车床操作：熟悉车床的结构、性能和操作方法，确保加工质量和生产效率。
3. 车工操作技能（1）装夹工件：正确选择装夹方式，保证工件定位准确，避免加工过程中出现误差。
（2）选择刀具：根据工件材料、形状和加工要求，选择合适的刀具。
（3）调整机床：调整机床的转速、进给速度和刀具位置，确保加工精度。
（4）切削加工：掌握切削力、切削速度和切削深度的关系，合理选择切削参数。
（5）检验工件：使用测量工具对工件进行检验，确保加工质量。
4. 团队合作与沟通在实习过程中，我与其他实习生、师傅和同事保持良好的沟通，共同完成生产任务。
通过团队合作，我学会了倾听、尊重他人意见，提高了自己的沟通能力。
四、实习收获1. 专业技能方面：通过实习，我掌握了车工的基本知识和操作技能，提高了自己的动手能力。
2016车工实训教学教案：课题七综合练习一锤头柄
车工实训教学教案课题七综合练习一锤头柄一、课题纲要：1、实训内容：车削锤头柄2、实训目标：根据以前学过的内容，综合在同一零件上，使学生巩固前面所学的内容。
3、实训教学要求：要求同学合理编排加工工艺，正确选择切削三要素，合理地分配粗、精加工，快而准确地加工好零件。
二、设备工量具准备通知单：三、教学过程：1、讲解：1. 讲解在工件加工中需要注意的地方。
2、示范：1. 根据学生实训图纸，实际加工一个工件，并在过程中分析讲解。
3、练习：1.看生产实习图确定锤头柄加工步骤：1．（1）平两端至尺寸（220），钻中心孔（Ф2）（2）卡一端顶一端至Ф18、长20（3）倒头卡Ф18长20一端，车至Ф17.5长170—180（4）卡Ф17.5顶一端车M10处长20切Ф8槽倒角 1.5*45°,网纹0.8（5）倒头卡滚花处车Ф10切槽（6）卡Ф17.5处攻M10（7）卡滚花处车锥面至尺寸四、注意事项1．要正确使用游标卡尺，样板、塞规、测量沟槽。
2. 合理选用转速和进给量。
3.车刀必须对准工件旋转中心，避免产生双曲线（母线不直）误差。
4.车削前应检查滑板位置是否正确，工件装夹是否牢靠，卡盘扳手是否取下。
5.夹持工件必须牢固可靠。
课题八车削内孔和中心孔一、课题纲要1、实训内容1.钻孔的方法，钻中心孔的方法。
2.镗孔的方法及镗孔刀的安装。
2、实训目的：让学生初步掌握在车床上钻孔、钻中心孔和镗孔的方法。
3、实训要求：1.掌握钻头、中心钻的装夹。
2.了解打中心孔的目的是为了获得支承和定心。
3.了解中心孔的种类有A、B、C三种。
4.掌握镗刀的正确安装方法和切削用量的选择。
5.能分析并掌握车外圆与镗孔对中拖板进退的问题。
6.掌握如何防止镗孔刀因刚性不足而产生“让刀”的现象。
二、设备工量具准备通知单：三、教学过程：1、讲解：有关钻孔、钻中心孔、镗孔的内容和要求。
2、示范：使用实物对以上的加工方法逐一示范加工，并在加工过程中解释分析。
车工实训教案
车工实训教案(6学时)
教学目的
1、了解车床的安全操作守则及实训要求。
2、了解卧式车床的组成、运动和用途。
3、了解车床主要附件的大致结构和用途。
4、了解常用量具及其使用方法。
5、掌握车外圆、车端面的方法，了解切槽、切断和锥面、成形面、螺纹的车削特点，能独立完成简单零件的车削加工。
8、能按图样要求进行端面、外圆等基本车削加工。
第一天上午的任务时间300分钟
1、安全操作守则
2、车削加工原理、工作范围及车床
5、工件安装及车刀安装
6、刻度盘和量具的使用
7、切削用量三要素
8、基本车削工艺训练。
普车实训教学教案
欢迎阅读课题一 (入门知识) 安全文明生产教育普车实训车间应知应会安全文明生产规程。
掌握车床基本结构及安全操作技术。
安全文明生产规程及车床基本结构《车工技能训练》《车工生产实习》讲述、示范、指导、实操一:车床型号概念:机床型号是用来表示机床的类别,特征,组系和主要参数的代号;组成:汉语拼音字母,阿拉伯数字例: CA614040---主参数(最大加工直径400mm)1----型号代号(普通车床)6----组别代号(普通卧式车床)A----功能或改进代号C----机床类别代号(车床类)二:车床结构及安全操作技术三12123课题一：(入门知识) 车削工艺范围及手动操作练习普车实训车间应知应会安全文明生产规程。
掌握车削加工的工艺特点及工艺范围。
掌握车床手动操作练习。
车床手动操作练习《车工生产实习》《车工技能训练》讲述、示范、指导、实操多媒体及现场一体化教学模式一:车削工艺范围1.车削加工的工作特点车削是以工件的旋转运动为主运动，车刀连续不断作纵向或横向移动为进给运动的一种切削加工方法2. 车削加工工件可达到的尺寸公差等级一般为IT9～IT7级，表面粗糙进给量:f (mm/r)背吃刀量:ap (mm)Ap=(D-d)/2车床基本操作练习步骤之床鞍,中滑板和小滑板摇动练习1.双脚自然叉开,约与肩同宽;2.身体离滑板外手柄100mm;3.左肩位不超过刀架左面;4.左手握大滑板手轮手柄,右手握中滑板手柄;进刀方向:纵向从右到左,横向从后往前;反之为退刀方向;（课题二：(入门知识) 卡盘拆装练习普车实训车间1、应知应会安全文明生产规程。
2、掌握车床操作基本知识，熟悉卡盘的正确拆装熟悉卡盘的正确拆装《车工生产实习》《车工技能训练》讲述、演示、巡回指导、实训多媒体及现场一体化教学模式车床基本操作练习步骤之卡盘拆装练习一、目的及要求1．了解自定心卡盘（三爪卡盘）的规格、结构及其作用。
（2）装三个卡爪的方法装卡盘时，用卡盘扳手的方榫插入小锥齿轮的方孔中旋转、带动大锥齿轮的平面螺纹转动。
车工实训课题
普通车工(高级工)实际操作训练课题课题一锥套组件一、图纸分析∶此套零件为锥套组合类零件，I号件为带有外锥、蜗杆和几个精密外槽的轴类零件。
Ⅱ号件为带有网纹的内锥套，内外锥着色70%以上。
装配后锥体小端端面允差±0.02mm。
二、加工步骤∶I号件：1.夹持毛料，伸出125mm长（I、Ⅱ号件毛料二合为一），车端面，做中心孔A3/7.5。
2.粗车各部，外圆、端面均留余量0.25mm～0.3mm。
3.精车蜗杆外径至尺寸Ø42-0.05，并精车蜗杆齿厚至尺寸。
4.精车其余各部，外锥用莫氏量规着色测量。
5.切断，总长留0.5mm。
6.掉头，保证总长120mm。
Ⅱ号件∶1.夹持毛料，找正，车外圆，滚花。
2.钻孔，车内锥，用外锥着色相配，着色70%以上。
三、容易出现的问题∶1. 着色不够70%，主要是内外锥角度不一致，或表面粗糙度不够。
2.端面距不对，主要是车内锥时未计算，没有控制吃刀深度所致。
四、要点提示∶此套工件加工时的重点、难点在于蜗杆的加工、测量及锥体小端端面±0.02mm 的保证，保证装配尺寸时应根据塞尺所测间隙及锥度来控制吃刀深度，保证尺寸。
课题二 三线蜗杆不准用锉刀,砂布等修饰表面园锥半角/ 用什锦锉刀去毛刺其余未注倒角未注公差尺寸按一、图纸分析∶此工件为带有精密外锥的三头蜗杆，它的左端有一外螺纹，中间部分是蜗杆，右端是一个精密内孔。
二、加工步骤∶1.夹持右端20mm 长，找正，车端面，做中心孔B2.5/7。
2.粗车各部，外圆留精车余量单边0.25mm ～0.3mm ，三角螺纹处按Ø30mm 作，蜗杆齿厚单边均留0.5mm ～0.6mm3.掉头，找正，保证总长170mm，粗车Ø30mm外径至Ø30.5mm，将内孔加工至尺寸，并做孔口倒角2×30°。
4.夹持前顶尖，车出60°锥面，将工件在两顶尖间加工，注意分头精度。
车工实训教学教案(全)
车工实训教学教案(全)教案标题：车工实训教学教案（全）一、教学目标1. 知识与技能目标：使学生掌握车工的基本知识、基本技能和基本操作，了解车床的结构、性能及工作原理，能熟练操作车床进行简单零件的加工。
2. 过程与方法目标：通过实训教学，培养学生动手能力、观察能力和创新能力，提高学生分析问题和解决问题的能力。
3. 情感态度与价值观目标：培养学生热爱专业、勤奋学习、团结协作的精神，增强学生的质量意识、安全意识和环保意识。
二、教学内容1. 车工基本知识：车床的结构、性能及工作原理，车工刀具的种类、用途及刃磨方法，车工量具的使用方法，车工工艺的基本知识。
2. 车工基本技能：车床的操作方法，车工刀具的安装与调整，车工量具的读数方法，车工工艺的编制与实施。
3. 车工基本操作：车外圆、车内孔、车螺纹、车端面、车槽和车成型面等。
三、教学重点与难点1. 教学重点：车工基本知识、基本技能和基本操作的掌握。
2. 教学难点：车工工艺的编制与实施，车工刀具的安装与调整。
四、教学方法1. 讲授法：讲解车工基本知识、基本技能和基本操作。
2. 演示法：演示车工刀具的安装与调整，车工量具的读数方法，车工工艺的编制与实施。
3. 实践法：指导学生进行车工基本操作的实训。
4. 讨论法：针对实训中遇到的问题，组织学生进行讨论。
五、教学安排1. 总课时：120课时。
2. 教学进度：每周6课时，共20周。
3. 教学环节：理论教学、实践操作、讨论与总结。
六、教学评价1. 过程评价：观察学生在实训过程中的操作技能、安全意识和团队协作能力。
2. 成果评价：检查学生完成的车工零件的质量，评价学生的工艺编制与实施能力。
3. 知识评价：进行车工基本知识、基本技能和基本操作的笔试。
七、教学资源1. 教材：《车工工艺学》、《金属切削原理与刀具》。
2. 工具与量具：车床、车工刀具、车工量具。
3. 辅助材料：实训指导书、教学视频、实训报告。
八、教学注意事项1. 加强安全教育，确保学生在实训过程中的安全。
初级车工实训教案.
车工实训教案课题 教育目标 课时 授课地 重点 教具 普车操作安全知识 掌握普车安全操作，了解安全操作知识 2 教室 安全操作 教材1. 开车前， 应检查车床各部分机构是否完好， 各手柄位置是否正确， 起动后， 应低速空转 1-2 分钟，润滑机床各部。
2. 工作中需变速时，必须先停车。
3. 不允许在卡盘上导轨上敲击或校直工件，床面上不准放置工具或工件。
4. 车刀磨损后，要及时刃磨。
5. 下班前， 应清除车床上及车床周围的切屑及冷却液，擦净后按规定在加油 部位加上润滑油。
6. 下班后，将大滑板放置在车尾一端，各手柄放到空档位置，关闭电源。
7. 装夹较重工件时，应用朩板保护床面，下班时如工件不缷下，应用千斤顶 支承。
8. 在工作时，应按规定穿好工作服，女工应戴好工作帽，头发或辫子应塞入 工作帽。
9. 戴防护眼镜，注意头部与工件不能靠得太近。
10.严格按车工操作规程操作机床。
11. 操作过程中发现故障应及时停机，发生事故应及时按紧急停止按钮。
例举实际生产中不遵守安全操作规程所发生的血的教训的事例， 说明安 生产的重要性。
布 置 作 业 教 育 后 记 板 书 设 计初级车工实训教案二课题 教育目标 讲 授 课时 授课地 重点 教具 1. 车刀的组成 普通车床基本操作（一）车刀的刃磨 了解车刀的基本结构，掌握车刀的刃磨基本方法 训 课时 视实人员定 3 练 授课地 砂轮间 教室 掌握普车基本操作方法 教材， 砂轮机， 45°弯头刀， 90°右偏刀， 切刀， 镗孔 刀， 三角螺纹刀，样板 三面、二刃、一刀尖4 3 2 1 6 5871--切削部分 5--刀体 (1) 前刀面2--副后面 6--主切削刃3--副切削刃 7--主后面4--前刀面 8--刀尖切屑流过的表面,又称前面。
(2) 主后刀面 与工件切屑表面相对的表面. (3) 副后刀面 与工件已加工表面相对的表面。
车工实训教案7
教案首页教学过程及教学内容[课前组织]1．检查学生出勤情况，填写教学日志。
2．检查学生装束是否整齐3．讲述要求：纪律、卫生、学习方法、如何作笔记4．宣布本项目的学习任务与目的要求：任务一梯形螺纹基础知识（1）了解梯形螺纹的作用、种类、标记、牙型。
（2）了解梯形螺纹各部分的名称、代号、计算公式及基本尺寸的确定方法，（3）了解梯形螺纹的技术要求。
（4）了解梯形螺纹车刀的几何形状和角度要求。
任务二梯形螺纹的车削（1）掌握切断和切槽的方法。
（2）掌握切断和切槽的加工工艺。
[入门指导]任务一梯形螺纹基础知识1．梯形螺纹概述（1）梯形螺纹的作用和种类（2）梯形螺纹的标记（3）梯形螺纹的牙型（4）梯形螺纹各部分名称、代号、计算公式及基本尺寸的确定（5）梯形螺纹公差及极限尺寸的确定2．梯形螺纹技术工艺要求（1）梯形螺纹中径必须与基准轴径同轴，其大径尺寸应小于基本尺寸。
（2）车削梯形螺纹时必须保证中径尺寸公差。
（3）梯形螺纹的牙型要正确。
（4）梯形螺纹牙型两侧面的表面粗糙度值较小。
3．车床的选择和调整（1）选择精度较高、磨损较小的车床。
（2）正确调整车床各处间隙，对床鞍中、小滑板的配合部分进行检查和调整，（3）注意控制车床主轴的轴向窜动。
（4）选用磨损较小的交换齿轮4．零件的装夹可采用卡盘直接装夹、双顶尖装夹或一夹一顶装夹5．梯形螺纹车刀（1）梯形螺纹车刀及几何角度（2）螺纹车刀的刃磨要求（3）梯形螺纹车刀的装夹提示：（1）车刀切削刃必须与零件轴线等高（2）刀头的角平分线要垂直于零件轴线。
6.梯形螺纹的车削方法7．梯形螺纹的测量方法任务二梯形螺纹的车削练习一：梯形螺纹车刀的刃磨1.梯形螺纹车刀图2.刃磨螺纹车刀注意：①使用砂轮机时应注意安全。
②刃磨两侧后角时。
要考虑螺纹的旋向和螺纹升角的大小，然后确定两侧后角的大小。
③刃磨高速钢车刀时，应随时将车刀放入水中冷却，以防退火而失去硬度。
练习二：车梯形外螺纹1．零件图2．操作步骤及质量检测注意：①车削前应调整小滑板的松紧，以防车削时车刀移位。
车工实训报告（7篇）
车工实训报告车工实训报告(7篇)在当下这个社会中，大家逐渐认识到报告的重要性，报告具有语言陈述性的特点。
一听到写报告就拖延症懒癌齐复发？以下是小编收集整理的车工实训报告，欢迎阅读与收藏。
车工实训报告1一星期的车工实习很快的结束了，回顾自己一周以来所学到的知识与技能，感悟颇深。
首先，理论知识与安全教育是必不可少的，在正式开车床车削零件之前，老师就用了整整一天的时间来为我们上理论方面的知识，虽然感觉第一天过得很乏味，但恰恰却是最重要的内容之一。
比如:在装夹刀具的时候，刀刃与刀架底部的垂直距离为143.5mm，这样就减少了与零件中心对刀的次数，在装刀的时候放入垫片直接用直尺量准143.5mm后基本上与零件中心持平，节省了对刀的时间。
装夹工件的时候一定要用加力棒拧紧，以免零件飞出发生事故以及刀具的正确使用等等。
练习摇车床，也是每次实习车床之前每位同学所必需要通过的一项考核，只有熟练的摇动大拖板与中拖板，才能为车削零件作好必要的准备，以免刀具与零件发生碰撞。
因为这次我们实习的车床与在职中的时候实习的车床有所不同，在自动进给时有差别，另外还有转速的调节上也有出入。
在了解了车床的一些理论知识后，第二天，我们就开始正式加工零件了。
车削第一个零件的时候，感觉还是很紧张，每一步都是那么的小心翼翼，以免出错。
大拖板一小格代表1mm，中拖板和小拖板0.02mm。
车削端面的时候，在离中心2mm左右的时候要停止自动进给改为手动进给，这样就能防止刀头被损坏。
车削外圆时，在离尺寸2mm的地方也要停止自动进给改为手动，防止车削过头，零件损坏。
第一、二个零件车削的是台阶轴，主要让我们掌握的是外圆的控制以及千分尺的使用与读数。
在测量零件的时候，一定要用游标卡尺与千分尺配合使用，在离规定尺寸剩余1mm内就要改用千分尺测量，这样就能有效的控制外圆的尺寸。
再有精车的时候，一定要先试切削测量一下，看尺寸是否在范围之内，这样加工出来的零件准确率就比较高。
车工实训教案
图 2—4
车削运动
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（1） 加工表面 （2） 过渡表面 （3） 待加工表面
已切除多余金属层而形成的新表面。 车刀切削刃在工件上形成的表面。 工件上有待切除多余金属的表面。
3、 切削用量的基本概念 （1）切削深度 ap 叫切削深度。 车外圆时切削深度的计算公式： 车削工件上已加工表面与待加工表面之间的垂直距离
重点：安全文明生产 难点：车床的基本操纵 一、车床简介
1、车削加工在机械中的地位和作用： 车削加工的地位和作用在整个国民经济中是举足轻重的 2、车床的类型 卧式车床（见图 1—1） ，立式车床（见图 1—2） ，转塔车床（见图 1—3） ，落地车床 （见图 1—4） ，自动（见图 1—5）和半自动。
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二、车刀切削部分的材料
1、对车刀切削部分材料的要求： （1） 高硬度 （2） 高的耐磨性 （3） 高的耐热性 （4） 足够的抗弯强度和抗冲击性 （5） 良好的工艺性 2、车刀切削部份的常用材料 （1）高速钢（又称锋钢、白钢） （2）硬质合金 （3）陶瓷 （4）金钢石
三、车削运动和切削用量的基本概念
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附： （几种常见的润滑方式图）
3． 常用车床的润滑要求 按车床润滑图表上规定的润滑部位和时间进行润滑。 （注意气温变化较大时，需 变换润滑油） 4． 车床的日常保养要求 为了保证车床的加工精度，延长其使用寿命、保证加工质量、提高生产效率， 车工除了能熟练地操作机床，还必须学会对车床进行合理的维护、保养 车床的日常维护、保养要求如下：
2 前角还会影响车刀强度、受热情况和散热条件。若前角增大，会使楔 ○
角减小，从而削弱了刀头强度。前角增大还会使散热体积缩小，而散热 条件变差，导致切削区域温度升高。 2） 前角正、负的确定 在主截面中，当前刀面与切削平面的夹角
车工实训课题实训报告
本次车工实训课题的目的是通过实际操作，让学生掌握车工的基本技能，了解车床的工作原理和操作方法，培养学生的实际动手能力和工程意识。
同时，通过实训，使学生了解和掌握以下内容：1. 车床的工作原理、结构及其维护保养；2. 刀具的选择、刃磨和安装；3. 车削加工的基本工艺；4. 车削加工中常见问题的处理。
二、实训内容1. 车床的基本操作（1）熟悉车床的结构、性能和操作规程；（2）掌握车床的启动、停止、变速、进给等基本操作；（3）学会正确使用车床附件，如卡盘、顶尖、拨盘等。
2. 刀具的选择、刃磨和安装（1）了解常用刀具的种类、用途和选用原则；（2）掌握刀具的刃磨方法，如磨外圆、内孔、螺纹等；（3）学会刀具的安装和调整。
3. 车削加工的基本工艺（1）了解车削加工的基本步骤和注意事项；（2）掌握车削加工中常见的加工方法，如外圆、内孔、螺纹、切断、倒角等；（3）学会使用量具进行尺寸测量和检验。
4. 车削加工中常见问题的处理（1）分析车削加工中常见问题的原因；（2）掌握解决这些问题的方法。
1. 实训前期（1）了解车工实训的目的、内容和方法；（2）熟悉实训场地、设备、工具和安全操作规程；（3）明确实训过程中的注意事项。
2. 实训中期（1）按照实训计划，完成各项实训任务；（2）在老师的指导下，掌握车床的基本操作、刀具的选择和刃磨、车削加工的基本工艺；（3）认真记录实训过程中的数据和现象，分析问题，总结经验。
3. 实训后期（1）对实训过程中遇到的问题进行总结和反思；（2）撰写实训报告，总结实训成果；（3）进行实训成果展示和交流。
四、实训总结1. 通过本次车工实训，掌握了车床的基本操作和车削加工的基本工艺，提高了自己的动手能力；2. 学会了刀具的选择、刃磨和安装，为今后从事车工工作打下了基础；3. 在实训过程中，学会了分析问题、解决问题的方法，提高了自己的综合素质；4. 发现自己在实训过程中存在的一些不足，如操作不够熟练、刀具刃磨不够精准等，需要在今后的学习和实践中不断改进。
车工实训课题七综合轴的加工
课题七：综合轴的加工教学目的：通过学习，让学生了解轴类零件的结构特征，使学生能够合理选择工艺基准，合理制定加工工艺，把零件车至图纸要求，重点和难点重点：通过学习，使学生再车削轴类零件时，不但能保证工件的尺寸精度和表面粗糙度，而且还保证其形状主位置精度符合图纸要求。
难点 ：在操作过程中如何保证零件的尺寸公差和形位工差合格。
集中讲解： 1. 轴类零件的结构特征：a. 用途：轴是用来支承旋转零件〔如带轮、齿轮等〕传递运动和转矩。
b. 组成结构：轴类零件通常由圆柱面阶台，端面，螺纹和沟槽等结构组成。
c. 技术要求：轴类零件的精度要求较高，所以在车削时除了要保证尺寸精度和表面粗糙度，还应保证其形状和位置精度的要求。
2. 轴类零件的车削工艺分析1〕.基准的合理选择。
a. 基准：零件上用来确定其它点，线面位置的点线面，称为基准。
基准分为设计基准和工艺基准。
基准⎪⎪⎩⎪⎪⎨⎧⎪⎩⎪⎨⎧装配基准测量基准定位基准工艺基准设计基准b 、定位基准：定位时，用来确定工件在夹具中位置的点线面叫定位基准。
C 、测量基准：用于检验已加工表面尺寸以及相对位置所依据的点线面叫测量基准。
2）、车削工艺分析车削轴类工件时应跟据毛坯余量，精度要求进行粗加工；另外跟据零件的形状特点技术要求，数量多少来确定安装方法，再制定车削工艺。
3）、工件的安装方法：（1）、三瓜自定心卡盘安装a 、车短小工件时，直接在三瓜自定心卡盘上经多次调头车削完成。
b 、车端面，钻中心孔，控制总长尺寸时要在三瓜卡盘上装夹加工。
（2）、一夹一顶装夹车削：a.需要增强工件刚性或毛坯余量较大时用一夹一顶装夹车削。
b.要获得较好的形状和位置精度时用一夹一顶装夹车削。
（3）.用两顶尖装夹车削：要保证高精度的形状和位置精度要求时用两顶尖装夹车削，（注意：两顶尖装夹车削时一般要装夹三次、即。
粗车第一端，调头粗车第二端，最后再调头精车。
示范操作加工步骤1.夹持￠38-0.03×20mm处，一夹一顶，车处圆至￠41-0.03、￠360.03×32mm。
车工实训教学教案(全)
车工实训教学教案课题一车床的基本知识及车床的操作一、课题纲要：1、实训内容：1.车床的型号、规格、加工特点、加工范围以及加工零件的精度和表面粗糙度。
2.车床的组成、传动系统及操作方法。
2、实训目标：学生初步正确使用和操作车床并掌握车床的保养知识。
3、实训教学要求：1.了解车床型号、规格、主要部件的名称和作用。
2.了解车床各部件传动系统。
3.掌握车床各操纵手柄的作用及操纵方法。
4.懂得车床维护、保养及文明生产和安全技术的知识。
二、设备工量具准备通知单：三、教学过程：1、讲解：1.车床的型号、组成、传动系统（主运动和进给运动系统），分别阐述各组成部分的作用。
2.车床的加工范围、加工零件的精度和表面粗糙度。
3. 车床维护、保养及文明生产和安全技术的相关知识。
2、示范：1.示范车床的操作步骤，然后学生进行空机练习。
2．示范车床的维护润滑保养，然后学生进行练习。
3、练习：1．车床操纵（1）观察车床外形，说出车床各部分的名称及主要作用。
（2）主轴变速箱手柄位置的操纵练习。
（3）进给箱手柄位置的操纵练习。
（4）溜板箱手柄位置的操纵练习。
（5）手动纵向进给、横向进给练习。
（6）小滑板直线运动及小滑板绕心轴转动练习。
（7）尾座移动及尾座套筒移动练习。
（8）启动机床：①用操纵杆控制进行正车、停止、反车练习。
②进行主轴由低速向高速逐级变速练习。
③机动纵向进给、机动横向进给练习。
（9）熟悉车床的传动系统2.车床的维护和保养（1）CA6136B CA6140车床的润滑部位。
（2）车床所有的润滑部位要油眼畅通、油量充足。
（3）每班工作后都要把机床擦干净，使车床外表面清洁、场地整齐。
四、注意事项1．要求每台机床都具有防护设施。
2．摇动滑板时要集中注意力，做模拟切削运动。
3．注意安全，坚持文明生产。
4．变换车速时，应停车进行。
5．车床运转操作时，转速要慢，注意防止左右前后碰撞，以免发生事故。
课题二车床刀具一、课题纲要：1、实训内容：1.简述车刀组成，种类及常用材料。
车工实训实验报告
基本掌握了本次激情教学任务
指导教师检查意见
“激情教育教学”在实训中占重要组成部分，有效发挥“自
主学习”的主动性和独立性，将有力的推动“激情教育”的发展，进而达到素质教育的目的。
重庆市南川隆化职业中学校实训实验报告
专业
数控
班级
16数控1
学生
张三
指导
教师
尹隆灿
学科
车工
实训实验课题
车工安全操作规程学习
1.播放车工基本操作视频。
2.播放车工违规操作视频。
3.《车工安全操作规程》解读
实训实验结果
基本掌握了车工安全操作规程教学任务
指导教师检查意见
理解掌握车工安全操作规程，对学生熟练使用车床加工零件很有帮助，同时，对学生使用车床加工防止伤人事故有很大帮助。
重庆市南川隆化职业中学校实训实验报告
专业
数控
班级
实训实验时间
2016年4月8日
实训实验目的
通过车工安全操作规程学习，使学生了解车床操作中的安全隐患，那些是违规操作，我们注意些什么？如何保护好自己。
实训实验内容
《车工安全操作规程》
实训实验所需耗材
车工操作事故视频
实训实验步骤
1.清理学生人数；
2.将缺席人名单报告班主任；
3.教师讲清实训任务；
任务实施：
重庆市南川隆化职业中学校实训实验报告
专业
数控
班级
16数控1
学生
张三
指导
教师
尹隆灿
学科
车工
实训实验课题
实训激情教育
实训实验时间
2016年4月8日
实训实验目的
焕发实训教学生机，使课堂不再死气沉沉，教师不再生搬硬套，校园又充满了生气。
车工实习报告题目
一、实习目的通过本次车工实习，我旨在掌握车工的基本操作技能，熟悉车床的构造及使用方法，了解各种车刀的选用原则，并学会加工不同形状和尺寸的工件。
此外，通过实习，我还希望能够培养自己的动手能力和团队协作精神。
二、实习内容1. 车床操作在实习过程中，我首先学习了车床的基本操作。
车床是一种利用工件旋转和刀具直线或曲线运动来加工工件的机床。
通过老师的讲解和示范，我掌握了车床的启动、停止、变速、进给等操作方法。
2. 车刀选用与安装车刀是车工加工过程中必不可少的工具。
我学习了不同类型车刀的选用原则，如外圆车刀、内孔车刀、螺纹车刀等。
同时，我还掌握了车刀的安装方法，包括车刀夹紧、调整角度、切削深度等。
3. 工件加工在实习过程中，我参与了多种工件的加工，包括外圆、内孔、端面、切断、切槽、内外圆锥、各种螺纹及滚花和成形面等。
通过实践，我学会了如何根据工件图纸选择合适的刀具、切削参数和加工方法。
4. 安全生产在实习过程中，我深刻认识到安全生产的重要性。
我学习了车工操作过程中的安全常识，如穿戴防护用品、遵守操作规程、注意工件夹紧等。
三、实习体会1. 提高动手能力通过本次实习，我提高了自己的动手能力。
在加工工件的过程中，我学会了如何正确操作车床、选用刀具、调整切削参数等，这些技能对我今后的学习和工作具有重要意义。
2. 培养团队协作精神在实习过程中，我与同学们相互帮助、共同进步。
我们共同完成了多项加工任务，培养了良好的团队协作精神。
3. 增强安全意识通过实习，我深刻认识到安全生产的重要性。
在今后的学习和工作中，我将时刻保持安全意识，确保自身和他人的安全。
四、总结本次车工实习使我受益匪浅。
通过实习，我掌握了车工的基本操作技能，熟悉了车床的构造及使用方法，了解了各种车刀的选用原则，并学会了加工不同形状和尺寸的工件。
同时，我还培养了动手能力和团队协作精神，增强了安全意识。
在今后的学习和工作中，我将不断努力，将所学知识运用到实际生产中。
车工实习报告题
为了提高自己的动手能力和实际操作技能，我在学校安排下，参加了为期一个月的车工实习。
实习期间，我在工厂的车间里，亲身参与了车工工艺的操作过程，了解了车工的基本原理、操作方法以及安全注意事项。
二、实习内容1. 车工基本原理实习初期，我首先学习了车工的基本原理。
车工是利用工件旋转和刀具直线或曲线运动来加工工件的一种方法。
在车工过程中，刀具与工件之间会产生切削力、切削热和切削噪声，因此要求操作者具备一定的技术水平和安全意识。
2. 车工操作方法实习过程中，我学习了车工的基本操作方法。
主要包括以下步骤：（1）工件装夹：根据工件形状和加工要求，选择合适的夹具，将工件牢固地装夹在车床的卡盘或尾座上。
（2）刀具安装：根据加工要求，选择合适的刀具，并将其安装在刀架上，确保刀具与工件的位置关系正确。
（3）调整切削参数：根据工件材料、加工要求等因素，调整切削速度、进给量、切削深度等切削参数。
（4）加工过程：启动车床，控制刀具与工件之间的相对运动，进行切削加工。
3. 安全注意事项实习过程中，我深刻体会到了安全的重要性。
以下是一些车工操作中的安全注意事项：（1）操作前，检查车床各部件是否正常，确保安全装置齐全有效。
（2）操作时，佩戴好防护眼镜、手套等个人防护用品。
（3）严禁酒后操作车床，确保操作者清醒。
（4）操作过程中，注意观察工件和刀具的相对位置，防止发生碰撞。
（5）加工过程中，注意冷却液的使用，防止刀具过热。
通过这次车工实习，我收获颇丰。
以下是我的一些体会：1. 动手能力得到提高：在实习过程中，我亲自动手操作车床，掌握了车工的基本操作方法，提高了自己的动手能力。
2. 理论与实践相结合：实习过程中，我将所学理论知识与实际操作相结合，加深了对车工工艺的理解。
3. 安全意识增强：实习过程中，我深刻认识到安全的重要性，增强了安全意识。
4. 团队合作精神：实习过程中，我与同学们互相帮助、共同进步，培养了良好的团队合作精神。
总之，这次车工实习让我受益匪浅，为我今后的学习和工作打下了坚实的基础。
车工实习报告实习题目
实习题目：车工实习报告一、实习背景和目的作为一名机械工程专业的学生，我深知实践操作对于理论知识的重要性。
为了更好地将所学知识应用到实际工作中，提高自己的动手能力和工程实践能力，我参加了为期一个月的车工实习。
本次实习旨在了解车工的基本工艺流程，掌握车工操作技能，培养自己的安全生产意识和团队协作能力。
二、实习内容和过程1. 实习前的准备在实习开始前，指导老师对我们进行了安全教育，强调了安全生产的重要性。
同时，我们还学习了车工的基本原理、工艺流程和操作方法。
通过理论学习，我对车工有了初步的了解。
2. 实习过程实习过程中，我们分组进行了操作练习。
在老师的指导下，我们学习了车床的基本结构、功能和操作方法。
以下是我在实习中完成的几个主要任务：（1）手工操作：学习并掌握手工操作车床的方法，包括装夹工件、调整刀具、切削加工等。
（2）编程操作：学习数控车床的编程方法，掌握G代码和M代码的运用，实现工件的自动化加工。
（3）工艺分析：根据工件的要求，分析并制定合理的加工工艺，确保加工质量。
（4）质量检测：学习并掌握质量检测的方法，对加工后的工件进行尺寸、形状和表面质量的检查。
3. 实习成果通过实习，我顺利完成了多个工件的加工任务，包括轴类零件、齿轮、螺纹等。
在加工过程中，我严格遵循操作规程，确保了加工质量和安全生产。
同时，我还学会了使用测量工具和仪器，提高了自己的检测能力。
三、实习收获和反思1. 收获（1）提高了动手能力：通过实习，我将理论知识应用到实际操作中，提高了自己的动手能力。
（2）培养了团队协作意识：在实习过程中，我与同学们共同完成任务，学会了与他人合作，提高了团队协作能力。
（3）增强了安全生产意识：实习中的安全教育让我认识到安全生产的重要性，提高了自己的安全意识。
2. 反思在实习过程中，我也发现了自己的一些不足之处，如在操作过程中有时会出现疏忽，对某些工艺细节理解不够深入等。
在今后的学习和实践中，我将继续努力提高自己的操作技能和工艺水平。
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课题七车内外三角螺纹
§7.1内外三角螺纹车刀的刃磨
一、实习教学要求
1、了解三角形螺纹车刀的几何形状和角度要求。
2、掌握三角形螺纹车刀的刃磨方法和刃磨要求。
3、掌握用样板检查、修正刀尖角的方法。
二、相关工艺知识
要车好螺纹，必须正确刃磨刀螺纹车刀，螺纹车刀按加工性质属于成型刀具，其切削部分的形状应当和螺纹牙形的轴向剖面形状相符合，即车刀的刀尖角应该等于牙型角。
（1）刀尖角应该等于牙型角。
车普通螺纹时为600，英只螺纹为550。
（2）前角一般为00~100。
因为螺纹车刀的纵向前角对牙型角有很大影响，所以精车时或精度要求高的螺纹，径向前角取得小一些，约00~50。
（3）后角一般为50~100。
因受螺纹升角的影响，进刀方向一面的后角应磨得稍大一些。
但大直径、小螺距的三角形螺纹，这种影响可忽略不计。
三、示范操作
1、三角形螺纹车刀的刃磨要求
A、根据粗、精车的要求，刃磨出合理的前、后角。
粗车刀前角大、后角小，精车刀则相反。
B、车刀的左右刀刃必须使之线,无崩刃。
C、刀头不歪斜，牙型半角相等。
D、内螺纹车刀刀尖角平分线必须与刀杆垂直。
E、内螺纹车刀后角应适当大些，一般磨有两个后角。
2、刀尖角的刃磨和检查
由于螺纹车刀刀尖角要求高、刀头体积小，因此刃磨起来比一般车刀困难。
在刃磨高速钢螺纹车刀时，若感到发热烫手，必须及时用水冷却，否则容易引起刀尖退火；刃磨硬质合金车刀时，应注意刃磨顺序，一般是先将刀头后面适当粗磨，随后在刃磨两侧面，以免产生刀尖爆裂。
在精磨时，应注意防止压力过大而震碎刀片，同时要防止刀具在刃磨时骤冷而损坏刀具。
为了保证磨出准确的刀尖角,在刃磨时可用螺纹角度样板测量，如下图左所示。
测量时把刀尖角与样板贴合，对准光源，仔细观察两边贴合的间隙，并进行修磨。
对于具有纵向前角的螺纹车刀可以用一种厚度较厚的特制螺纹样板来测量刀尖角，如上图右所示。
测量时样板应与车刀底面平行，用透光法检查，这样量出的角度近似等于牙形角。
四、看生产实习图和确定工件的操作步骤
1、粗磨主、副后面（刀尖角初步形成）。
2、粗、精磨前面或前角。
3、精磨主副后面，刀尖角用样板检查修正。
4、车刀刀尖倒棱宽度一般为0.1×螺距。
用油石研磨。
五、巡回指导
1、检查学生实习情况
（1）磨刀时，人的站立位置要正确，特别在刃磨整体式内螺纹车刀内测刀刃时，不小心就会使刀尖角磨歪。
（2）粗磨时也要用样板检查刀尖角，若磨有纵向前角的螺纹车刀，，粗磨后的刀尖角略大于牙型角，待磨好前角后再修正刀尖角。
2、检查有无非安全因素
（1）刃磨车刀时要注意安全
（2）检查设备和其他安全隐患辅导学生尽快排除。
六、结束指导
1、听课、安全文明生产的情况。
2、课题练习及纪律情况。
3、容易产生的问题和注意事项。
§7.2车三角形内外螺纹
【复习引入】在机器制造业中，三角形螺纹应用很广泛，常用于连接、紧固；在工具和仪器中还往往用于调节。
三角形螺纹的特点：螺距小、一般螺纹长度短。
其基本要求是，螺纹轴向剖面必须正确、两侧表面粗糙度小；中径尺寸符合精度要求；螺纹与工件轴线保持同轴。
一、实习教学要求
1、能根据工件螺距，查车床进给箱的铭牌表及调整手柄位置和挂轮。
2、能根据螺纹样板正确装夹车刀。
3、掌握车三角形螺纹的基本动作和方法。
4、掌握用直进法、左右切削法车三角形螺纹的方法。
5、掌握中途对刀的方法。
6、掌握用螺纹环规检查三角形螺纹的方法。
二、相关工艺知识
1、三角形螺纹尺寸计算
牙型角为60度
螺纹大径D=d（公称直径）
中径d2=D2=d-0.6495P
牙型高度h1=0.5413P
螺纹小径d1=D1=d-1.0825P
牙顶宽f=P/8
牙槽底宽w=P/4
2、三角形内螺纹孔径的确定
在车内螺纹时，首先要钻孔或扩孔，孔径公式一般可采用下面公式计算：
D孔≈d－1.05p
三、示范操作
1、车螺纹时的动作练习
调整滑板间隙：调整中、小滑板镶条时，不能太紧，也不能太松。
太紧了，摇动滑板费力，操作不灵活；太松了，车螺纹时容易产生“扎刀”。
顺时针方向旋转小滑板手柄，消除小滑板丝杠与螺母的间隙。
（1）选择主轴转速为200r/min左右，开动车床，将主轴到、顺转数次，然后合上开合螺母，检查丝杠与开合螺母的工作情况是否正常，若有跳动和自动抬闸现象，必须消除。
（2）空刀练习车螺纹的动作,选螺距2mm,长度为25mm,转速165~200r/min。
开车练习开合螺母的分合动作，先退刀、后提开合螺母，动作协调。
2、车削方法
采用用左右切削法或斜进法，如下图所示。
车螺纹时，除了用中滑板刻度控制车刀的径向进给外，同时使用小滑板的刻度，使车刀左、右微量进给。
采用左右切削法时，要合理分配切削余量。
粗车时亦可用斜进法，顺走刀一个方向偏移。
一般每边留精车余量0.2~0.3mm。
精车时，为
了使螺纹两侧面都比较光洁，当一侧面车光以后，再将车刀偏移另一侧面车削。
两面均车光后，再将车刀移至中间，用直进法把牙底车光，保证牙底清晰。
精车使用低的机床转速（n<30r/min）和浅的进刀深度（ap<0.1mm）。
粗车时n=80~100r/min,ap=0.15~0.3mm。
这种切削法操作较复杂，偏移的赶刀量要适当，否则会将螺纹车乱或牙顶车尖。
它适用于低速切削螺距大于2mm的塑性材料。
由于车刀用单刃切削，所以不容易产生扎刀现象。
在车削过程中亦可用观察法控制左右微量进给。
当排出的切屑很薄时（象锡箔一样），车出的螺纹表面粗糙度就会很小。
3、中途对刀的方法
中途换刀或车刀刃磨后须重新对刀。
即车刀不切入工件而按下开合螺母，待车刀移到工件表面处，正转停车。
摇动中、小滑板，是车刀刀尖对准螺旋槽，然后再正转开车，观察车刀刀尖是否在槽内，直至对准再开始车削。
4、乱牙及其避免方法
使用按、提开合螺母车螺纹时，应首先确定被加工螺纹的螺距是否乱牙，如果乱牙，可采用倒顺车法。
即使用操纵杆正反车切削。
5、螺纹的测量和检查
（1）大径的测量：螺纹大径的公差较大，一般可用游标卡尺或千分尺。
（2）螺距的测量：螺距一般用钢板尺测量，普通螺纹的螺距较小，在测量时，根据螺距的大小，最好量2~10个螺距的长度，然后除以2~10，就得出一个螺距的尺寸。
如果螺距太小，则用螺距规测量，测量时把螺距规平行于工件轴线方向嵌入牙中，如果完全符合，则螺距是正确的。
（3）中径的测量：精度较高的三角螺纹，可用螺纹千分尺测量，所测得的千分尺读数就是该螺纹的中径实际尺寸。
（4）综合测量：用螺纹环规综合检查三角形外螺纹。
首先应对螺纹的直径、螺距、牙形、和粗糙度进行检查，然后再用螺纹环规测量外螺纹的尺寸精度。
如果环规通端拧进去，而止端拧不进，说明螺纹精度合格。
对精度要求不高的螺纹也可用标准螺母检查，以拧上工件时是否顺利和松动的感觉来确定。
四、根据生产实习图确定练习件的加工步骤
加工步骤：
1、工件伸出50mm左右，找正夹紧。
mm,长26mm至尺村要求。
2、粗、精车外圆φ39-0.04
-0.3
3、倒角1x450。
4、粗精车三角螺纹M39x2mm，长22mm符合图样要求。
5、检查（用目测，第三次以后可用环规检查）。
6、以后各次练习方法同上。
加工步骤：
1、夹住外圆，找正平面。
2、粗、精车内孔φ42.83＋0.375mm。
3、两端孔口倒角300，宽1mm。
4、粗、精车M45×2内螺纹，达到图样要求。
5、以后各次练习，应先计算底孔直径。
五、巡回指导
1、检查学生实习情况
（1）车螺纹前要检查主轴手柄位置，用手旋转主轴（正、反），看是否过重或空转量过大，切削用量的选择是否合理，转速是否过高或过低。
（2）车螺纹应保持刀刃锋利。
如中途换刀或磨刀后，必须重新对刀，并重新调整中滑板刻度。
（3）车刀刀尖要对准工件中心，如车刀装的高，车削时引起振动，使工件表面产生鱼鳞斑
现象，如车刀装的低，刀头下部会和工件发生摩擦，车刀切不进去。
（4）内螺纹车刀刀杆不能选择的太细，否则由于切削力的作用，引起震颤和变形，出现“扎刀”、“啃刀”、“让刀”和发出不正常的声音和震纹等现象。
（5）分组辅导学生进行三角形内外螺纹车削，及时纠正不正确的方法。
2、检查有无非安全因素
（1）车螺纹时应注意不能用手去摸正在旋转的工件，更不能用棉纱去擦正在旋转的工件。
（2）车完螺纹后应提起开合螺母，并把手柄拨到纵向进刀位置，以免在开车时撞车。
（3）检查设备和其他安全隐患辅导学生尽快排除。
六、结束指导
1、听课、安全文明生产的情况。
2、课题练习及纪律情况。
3、容易产生的问题和注意事项。