五金冲压过程PFMEA模版

无
产品定位不稳定 2
QRK首检抽检末检进行测 量
2
20
无
有偏差时，及时 报修
4
3
3
36
定期清洁模具
191958112.xls
第3页
项目:
零件号: 车型/车辆类 型： 核心小组:
潜在失效模式和后果分析 (过程FMEA)
过程责任部门:
冲 压
关键日期:
FMEA编号: 编制:
FMEA日期:
过程功能/要求
翻边
翻边尺寸超差
零件返修 4
零件返修 7
零件返修 2
零件报废 零件返修
5
6 零件报废
5
模具状态不佳 2
模具质量搞升
2 16
无
模具刀块刃口坏 9 QRK抽检，包装全检 2 126 模具质量优化
模具刀块刃口坏 3 QRK抽检，包装全检 2 12
无
废料堆积太多 7
模具日常保养
3 105 及时清洁模具
工艺参数错误 1 生产前核对工艺参数 2 12
项目:
零件号: 车型/车辆类 型： 核心小组:
潜在失效模式和后果分析 (过程FMEA)
过程责任部门:
冲 压
关键日期:
FMEA编号: 编制:
FMEA日期:
过程功能/要求
拉延
潜在失效模式
潜在的失效后 果
严 重 度 数 S
级 别
潜在失效原因/机 理
频 度 数 O
当前过程控制 -预防 -探测
R.
不
易 P.
无
影响生产
2 检验员操作不当 2
岗前培训 岗位技能培训
28
无
发、领、用错 2 材料
存放区பைடு நூலகம்划分不 明
2
定置存放
28
无
2 标识不清或错误 1
按图纸做标识
24
无
零件不良 5 B 清洗机不清洁 5
定期保养
3 75 清洁保养 2010.11.20 定期清洁保养 3 3 3 27
191958112.xls
第1页
零件报废 清洗机损坏
8
零件报废 清洗机损坏
8
供应商填写错误 供应商发错料片
2
进货检验、材质化验
5 70
无
原材料质量差 运输过程中造成
5
进货检验
3
120
退料，要求 应商赔偿
2010.10.20
退料，要求应商 赔偿
2
5
2
20
原材料质量差 运输过程中造成
2
进货检验
2 32
无
2
量检具失效 3 量具一年鉴定一次 3 18
探
测 度
N.
数D
建议措施
责任及目 标完成日
期
孔径错误
零件报废 5
冲头磨损
2
QRK首检，抽检，末检， 每批三次元测量检查
3
30
无
孔位错误尺寸超差
零件报废 5
产品定位不稳定 2
QRK首检，抽检，末检， 每批三次元测量检查
3
30
无
措施结果
采取措施
不
严 重 度 数 S
频 度 数 O
易 探 测 度 数
R. P. N.
料厚错误
损坏模具 9 供应商发错料片 2
进货检验料厚
R.
不
易 P.
探
测 度
N.
数D
建议措施
责任及目 标完成日
期
2 36
无
措施结果
采取措施
不
严 重 度 数 S
频 度 数 O
易 探 测 度 数
R. P. N.
D
材料牌号错误 料片磕碰伤 角变形 料片不清洁
错、漏检
原材料混放、 标识不清
料片划伤
零件报废 7
2 24
无
标记不清晰
零件报废 8
工艺参数错误 1 生产前核对工艺参数 2 16
无
8
工艺参数错误 2 生产前核对工艺参数 1 16
无
零件起皱、叠料
零件报废
8
模具状态不佳 1 模具状态调整质量提升 2 16
无
尾线装箱
无
零件报废 5
钢印磨损
3
QRK首检，抽检，抽检， 末检
2
30
无
零件报废 4
模具研合率差 3
模具质量搞升
2 24
无
整形
8
工艺参数错误 2 生产前核对工艺参数 1 16
无
零件开裂、暗伤
零件报废
8
模具状态不佳 2 模具状态调整质量提升 1 16
无
零件号,周期号,大众 零件报废 6
模具状态不佳 2
模具质量搞升
第2页
项目:
零件号: 车型/车辆类 型： 核心小组:
潜在失效模式和后果分析 (过程FMEA)
过程责任部门:
冲 压
关键日期:
FMEA编号: 编制:
FMEA日期:
过程功能/要求
潜在失效模式
潜在的失效后 果
严 重 度 数 S
级 别
潜在失效原因/机 理
频 度 数 O
当前过程控制 -预防 -探测
R.
不
易 P.
项目: 零件号: 车型/车辆类 型： 核心小组: 过程功能/要求
05原材料 入库
10清洗
潜在失效模式和后果分析 (过程FMEA)
过程责任部门:
冲 压
关键日期:
FMEA编号: 编制:
FMEA日期:
潜在失效模式
潜在的失效后 果
严 重 度 数 S
级 别
潜在失效原因/机 理
频 度 数 O
当前过程控制 -预防 -探测
瘪塘 零件拉毛 冲孔毛刺大
零件返修 4 零件返修 7 零件返修 5
模具状态不佳 4 模具优化，质量提升 2 32
无
模具表面拉毛 9
模具日常保养
2
126
每批结束后进 行模具保养
2010.10.9
每批结束后进行 模具保养
6
2
3
36
冲头刃口坏 2 QRK首检，抽检，末检， 2 20
无
191958112.xls
探
测 度
N.
数D
建议措施
责任及目 标完成日
期
8
工艺参数错误 2 生产前核对工艺参数 2 32
无
零件开裂、暗伤
4 零件报废
模具状态不佳
3
模具优化，制定质量提升 计划
3
36
无
7
模具定位不稳 2
模具日常保养
2 28
无
措施结果
采取措施
不
严 重 度 数 S
频 度 数 O
易 探 测 度 数
R. P. N.
D
8 材料材质性能差 2
材质化验
2 32
无
8
工艺参数错误 2 生产前核对工艺参数 2 32
无
零件起皱、叠料
零件报废
8
模具状态不佳 1 模具优化，质量提升 2 16
无
8
工艺参数错误 2 生产前核对工艺参数 2 32
无
拉伸标记不清晰
零件报废
5
钢印磨损 1 QRK首检，抽检，末检 2 10
无
零件压印，凸点
零件返修 5
模腔内油污多 9 生产前首检合格后批量生产 3 135 及时清洁模具 2010.11.26 生产前定期保养 3 5 2 30
D
冲孔
切边冲孔排废料不 畅，造成垫废料
零件报废 零件返修
5
废料堆积太多 5
模具日常保养
3 75 及时清洁模具 2010.12.2 定期清洁模具 4 3 3 36
漏冲孔
6
工艺参数错误 2 生产前核对工艺参数 2 24
无
零件报废
6
冲头断裂 2 QRK抽检，包装全检 2 24
无
切边 翻边
孔变形 切边毛刺大 废料未切断 切边排废料不畅， 造成垫废吸入模具内
潜在失效模式
潜在的失效后 果
严 重 度 数 S
级 别
潜在失效原因/机 理
频 度 数 O
当前过程控制 -预防 -探测
R.
不
易 P.
探
测 度
N.
数D
建议措施
责任及目 标完成日
期
翻边开裂
零件报废 6
翻边间隙不均 2 QRK抽检，包装100%全检 2 24
无
整形不到位 钢印不清楚
压伤
零件报废 5
工艺参数错误 2 生产前核对工艺参数 2 20