真空阳模吸附成型工艺
真空阳模吸附成型工艺课件
试验要求
➢耐高温实验—门内饰板上饰板为90±5℃，该实验是检测皮革与骨架吸附可靠 性的实验，如果皮革、胶水、工艺没有选择好将会出现皮革与骨架分离，产品表 面表现为气泡。 ➢耐光照实验—评定试样表面的变化，评定试样表面的变色色牢度，应无渗出物、 黑斑、粉化、龟裂、色泽度无明显变化。 ➢阻燃性实验—法规要求，燃烧速度必须达到≤100mm/min，根据GB7258-2012 要求燃烧速度必须达到≤700mm/min。
真空阳模吸附成型工艺
2014-7-21
技术要求
➢吸附胶水的选择——胶水的成分也是至关重要，根据骨架材料及发泡层成分来选择，选 择胶水时一定也要做好相关的实验，例如其激活温度，黏贴效果等。
➢模具型腔间距——如果一副模具两穴以上产品时，中间的间距等于产品放置在模具上的 高度，否则会吸不到位，或吸破。
➢包覆材料选择——各种表皮及发泡层的组合有不同的效果，如PVC+PP，PVC+PE 复合后 皮革柔软度不一样。发泡层为PE 的较软，手感好，但PVC+PE 皮革压缩后回复性差，拉伸 较大，皮纹不清晰，PVC+PP 抗拉性好，皮纹拉伸后较清晰，因此需要根据实际需要去选 择皮革种类。选材时应该考虑皮革片材的性能，一般要求抗拉强度、撕裂强度、断裂伸长 率、加热收缩率、阻燃性能等。
喷胶用的喷枪
喷胶后 的护板本体
为达到更好的吸附效果，采用喷枪将胶水均匀的喷洒在上护板本体上。
2014-7-21
真空阳模吸附成型工艺
表皮加热 箱及温度 控制柜
护板本 体加热箱
为激活胶水，分别将上护板本体与表皮进行加热， 并采用温度控制柜进行温度控制，表皮加热温度约 135℃，上护板本体加热温度为45℃。
➢真空时间及吸附保压时间—保压时间短拉伸定型不到位，皮革回弹，胶水附着 力差，皮革反包不到位，会造成后续包覆不平。
真空阳模吸附成型工艺
关键控制点
➢排气孔—塑料骨架如果面积较大，约150cm 2 ，塑料骨架表面必须增加真空孔 ，用于排气，使皮革更好的贴合在骨架上，否则会造成发泡层困气现象。在转角 处或深腔地方，也必须设计真空孔，让皮革拉伸更完美。
护板本体上带有气孔
试验要求
➢耐高温实验—门内饰板上饰板为90±5℃，该实验是检测皮革与骨架吸附可靠 性的实验，如果皮革、胶水、工艺没有选择好将会出现皮革与骨架分离，产品表 面表现为气泡。 ➢耐光照实验—评定试样表面的变化，评定试样表面的变色色牢度，应无渗出物 、黑斑、粉化、龟裂、色泽度无明显变化。 ➢阻燃性实验—法规要求，燃烧速度必须达到≤100mm/min，根据GB7258-2012 要求燃烧速度必须达到≤700mm/min。
表皮裁剪
为加快生产速度，节约生产成本，一次性对四块上护板本体进行 阳模吸附，根据所需表皮面积的大小裁剪合适的大小的表皮。
喷胶用的喷枪
喷胶后 的护板本体
为达到更好的吸附效果，采用喷枪将胶水均匀的喷洒在上护板本体上。
表皮加热 箱及温度 控制柜
护板本 体加热箱 为激活胶水，分别将上护板本体与表皮进行加热， 并采用温度控制柜进行温度ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ制，表皮加热温度约 135℃，上护板本体加热温度为45℃。
关键控制点
➢烘烤温度—胶水需要干燥激活后才能发挥其粘接性能，胶水耐温性一般为85～ 110℃，温度高低影响皮革的拉伸及与胶水的附着效果，加热温度高拉伸大，附 着效果好，温度低拉伸小，附着效果差，但温度过高易发生皮革变色烧焦现象， 拉伸大且皮纹模糊。上护板阳模吸附过程中表皮加热温度约135℃，上护板本体 加热温度为45℃。 ➢真空时间及吸附保压时间—保压时间短拉伸定型不到位，皮革回弹，胶水附着 力差，皮革反包不到位，会造成后续包覆不平。
(完整版)真空阳模吸附成型工艺
2014-7-21
LANDWIND
江铃控股
注塑成型后上护板本体
护板本体上带有气孔 注塑成型的上护板本体上带有通气孔，这些
气孔是为了真空吸附时更好的排尽表皮与上护板 本体之间的空气。
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表皮裁剪
为加快生产速度，节约生产成本，一次性对四块上护板本体进行 阳模吸附，根据所需表皮面积的大小裁剪合适的大小的表皮。
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将加热后的表皮至于上护板本体上，用 钳子夹紧并抽真空，进行吸附。
切割吸附后的上护板
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对上护板边缘表皮再次进行喷胶
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喷胶后再加热激活胶水，温度 控制在85℃左右
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➢ 骨架R角处—骨架R 角处减薄趋势最明显，有的R 角很小的会导致皮革破裂， 一般都会变薄50%，因此设计此类产品时必须规定R 角最小尺寸为1mm。
R角
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关键控制点
➢ 排气孔—塑料骨架如果面积较大，约150cm 2 ，塑料骨架表面必须增加真空孔 ，用于排气，使皮革更好的贴合在骨架上，否则会造成发泡层困气现象。在 转角处或深腔地方，也必须设计真空孔，让皮革拉伸更完美。
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喷胶用的喷枪
喷胶后 的护板本体 为达到更好的吸附效果，采用喷枪将胶水均匀的喷洒在上护板本体上。
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表皮加热 箱及温度 控制柜
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护板本 体加热箱
高分子材料成型加工中的真空成型工艺
高分子材料成型加工中的真空成型工艺
对于高分子材料的成型加工过程，真空成型工艺是一种常用且有效的方法。
通过利用真空环境下的气压差异来塑造材料形状，可以获得高质量、精确尺寸的成品。
本文将详细介绍高分子材料成型加工中的真空成型工艺。
一、原理介绍
真空成型利用真空环境中的气压差异来实现对材料形状的塑造。
在真空状态下，材料表面会受到外部气压的压力，从而使材料顺利地填充模具的每一个角落，达到更加精确的成型效果。
真空成型过程中，通常会在模具内表面喷涂上特殊的涂层，以帮助材料更好地附着并保持形状。
二、步骤详解
1. 准备工作：首先需要选择合适的高分子材料和模具，确保材料具有良好的可塑性和热稳定性。
然后在模具内表面喷涂上隔离剂，以防止材料黏附。
接着将材料预热至适宜温度，以保证成型效果。
2. 吸附与成型：将预热好的材料放入真空成型机中，启动真空泵将容器内部抽空至一定压力。
在真空环境中，材料表面会受到外部气压的作用而迅速填充整个模具。
待成型完成后，关闭真空泵使压力恢复正常，取出成品即可。
三、优点与应用
1. 高质量成型：真空成型可以保证材料充分填充每一个细节，确保
成品的准确尺寸和表面光滑度。
2. 生产效率高：真空成型工艺简单易行，操作方便快捷，适用于大
规模生产和定制加工。
3. 应用广泛：真空成型可用于生产各种高分子制品，如汽车零部件、家具、包装材料等领域。
总结：真空成型工艺在高分子材料成型加工中具有重要的应用意义，能够帮助生产厂家提高生产效率、降低成本，并获得高质量的成品。
随着技术的不断发展，相信真空成型工艺在未来会有更广阔的应用前景。
真空成型工艺
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会签 批准
合肥华凌股份有限公司
制订部门 品质工艺部 文件编号 QJ/MH 03.g 065-2005a 发 放 号
真空成型工艺流程(cannon 机) 页 次 4/4
编制日期
2005/11/11
发放日期 2005/11/15
NO 工序名称
内
容
8 吸塑成型 将设备设置为全自动进行生产，在生产过程中作业人员需工艺和设备进行跟踪。
抽真 ⑴慢速抽真空不使用 空 ⑶快速抽真空时间（S）： 24±3
⑵快速抽真空压力(bar): -0.9
模具 ⑴模台上升延时（S）：0~1 行程 ⑶压框下降延时（S）：0
⑵模具下降延时（S）： 0.5~2.5 ⑷模箱上升下降延时（S）：0
修订记录 日 期
修订内容
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制订部门 品质工艺部 文件编号
5
加热 复位。板材输送到成型机位（采用温控器控制加热结束，不采用时间控制加热结束）。
板材输送到成型区，压模下降，模箱上升（46L 箱内胆还使用辅模），模台上升，吹泡、抽真空， 6 真空成型 然后吹冷空气定型，最后模台下降，压框、模箱复位，内胆脱模。
7
自检
作业人员需按照内胆质量要求，对内胆进行全数检查，连续出现 3 模不良品时需对工艺进行局 部调整。
真空成型工流程
编制： 审核： 会签： 批准：
真空成型工艺流程图
股份有限公司
制订部门 品质工艺部 文件编号
页次
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编制日期
发放号 发放日期
架模、预热
工艺参 数设定
调整 参数
不合格
板材 检查
真空导入成型工艺工艺流程
THANK YOU
感谢聆听
原理
该工艺基于真空吸力原理，通过创建模具内部的负压环境，使得 液态或半固态材料在外部大气压力的作用下被吸入模具中，并在 模具内完成填充、流动和固化等过程，最终获得所需形状和性能 的制品。
工艺流程简介
01
02
03
04
准备阶段
包括模具设计、制造与装配， 以及材料的准备和预处理等。
真空导入阶段
将液态或半固态材料通过特定 的进料系统导入模具中，同时 启动真空系统以创建负压环境 。
设备调试
根据工艺参数和产品要求，对设备进行调试和优化，以确保生产过程的稳定性和 产品质量的一致性。
03
真空导入成型工艺详细流程
模具装配与密封
模具准备
选择适当的模具材料，并进行加工和抛光，确保模 具表面光滑、无缺陷。
模具装配
将模具各部分按照设计要求进行装配，确保模具的 准确性和稳定性。
密封处理
在模具的合模面上涂抹脱模剂，并放置密封条，以 防止树脂泄漏。真空Fra bibliotek统启动及参数设置
80%
真空泵启动
打开真空泵，检查真空系统的密 封性，确保无泄漏。
100%
参数设置
根据树脂的性质和工艺要求，设 置真空度、保持时间等参数。
80%
真空度检测
在树脂注入前，对真空度进行检 测，确保达到预设的真空度要求 。
树脂注入与固化过程控制
树脂准备
按照配比要求准备好树脂和固 化剂，并进行充分搅拌，确保 混合均匀。
05
设备维护与保养
设备日常保养项目
01
02
03
清洁设备
定期清理设备表面和内部 的灰尘、杂质，保持设备 干净整洁。
真空吸塑成型的几种形式
真空吸塑成型的几种形式真空吸塑成型的几种形式—根据模具不同可将真空成型方法分真空无模成型，真空阴模成型和真空阳模成型3种。
1. 真空无模成型。
真空无模成型过程如图所示，将片材加热到所需温度后，置于夹持环上，用压环压紧，打开真空泵阀门抽真空，通过光电管控制真空阀调节真空度，直到片材达到所需的成型深度为止。
由于自由真空成型法中制件不接触任何模具表面，制件表面光泽度高，不带任何瑕疵。
如果塑料本自身是透明的，制件可以具有最小的光吸收率和透明性，故可用于制造飞机部件如仪器罩和天窗等。
真空无模成型法在成型过程中只能改变制件的拉伸程度和外廓形状，因此不能成型外型复杂的制件。
另外，成型过程中，随着拉伸程度的增大，最大变形区（即片材中心）的厚度不断减小，因此实际生产中拉伸比（H/D）一般应小于75%。
在运用此法进行加工时，操作员必须有熟练的技巧，调节好真空度，以得到符合设计要求的轮廓和尺寸一致的产品。
2. 真空阴模成型。
真空阴模成型过程如图所示。
真空阴成型法生产的制品与模腔壁贴合的一面质量较高，结构上也比较鲜明细致，壁厚的最大部位在模腔底部，最薄部位在模腔侧面与底面的交界处，而且随模腔深度的增大制品底部转角处的壁就变得更薄。
因此真空阴模成型法不适于生产深度很大的制品。
3. 真空阳模成型。
真空阳模成型工艺过程如图所示。
本法对于制造壁厚和深度较大的制品比较有利。
制品的主要特点是：与真空阴模成型法一样，模腔壁贴合的一面质量较高，结构上也比较鲜明细致。
壁厚的最大部位在阳模的顶部，而最薄部位在阳模侧面与底面的交界区，该部位也是最后成型的部位，制品侧面常会出现牵伸和冷却的条纹，造成条纹的原因在于片材各部分贴合模面的时候有先后之分。
先与模面接触的部分先被模具冷却，而在后继的相关过程中，其牵伸行为较未冷却的部位弱。
这种条纹通常在接近模面顶部的侧面处最高。
昆山琳盛达包装材料有限公司是专业生产吸塑制品设计开发、制造生产、销售的企业。
真空自吸附盒成型装置及成型方法
真空自吸附盒成型装置及成型方法一、真空自吸附盒成型装置的原理真空自吸附盒成型装置是一种用于制作塑料制品的设备，其原理是利用真空吸附力将热塑性塑料片材吸附在模具上，经过加热和冷却后获得所需的形状。
该装置主要由真空系统、加热系统、冷却系统和模具系统组成。
首先，在模具上放置热塑性塑料片材，然后通过真空系统排除模具内部的空气，使塑料片材与模具紧密贴合。
接下来，通过加热系统对塑料片材进行加热，使其变软并能够塑性变形。
最后，通过冷却系统对塑料进行冷却，使其固化并保持所需的形状。
二、真空自吸附盒成型装置的操作方法1. 准备工作准备好所需的模具和热塑性塑料片材。
根据产品的要求选择合适的模具，并将热塑性塑料片材切割成适当的尺寸。
2. 装置调试将模具放置在成型装置上，并确保模具的表面干净平整。
接下来，打开真空系统并调整真空度，以确保能够产生足够的吸附力。
同时，开启加热系统和冷却系统，并调整温度控制器的设定值。
3. 开始成型将切割好的热塑性塑料片材放置在模具上，并确保其与模具表面紧密贴合。
然后，关闭模具上的开关，使其与真空系统连接，排除模具内部的空气。
打开加热系统，使塑料片材加热到适当的温度，以使其变软并能够塑性变形。
4. 冷却固化当塑料片材达到适当的形状后，关闭加热系统并打开冷却系统。
通过冷却系统对塑料进行冷却，使其迅速固化并保持所需的形状。
等待一段时间，直到塑料完全冷却固化后，可打开模具取出成品。
三、真空自吸附盒成型装置的优势1. 制作精度高：通过真空吸附力将塑料片材牢固吸附在模具上，使得成型过程中不会产生变形，从而保证了成品的制作精度。
2. 生产效率高：真空自吸附盒成型装置具有快速成型的特点，能够在短时间内完成一次成型，提高了生产效率。
3. 适应性强：真空自吸附盒成型装置适用于各种形状和尺寸的塑料制品制作，具有较强的适应性。
4. 成本低：相比传统的成型方法，真空自吸附盒成型装置的成本较低，不仅节约了原材料，还减少了人工成本和生产时间。
塑胶真空吸塑成型工艺
塑胶真空吸塑成型工艺引言塑胶真空吸塑成型工艺是一种常见的塑胶成型工艺，它通过利用真空力将热塑性塑料吸附在模具表面，然后通过冷却和固化过程来制造各种塑胶制品。
该工艺广泛应用于汽车、电子、玩具、医疗器械等领域，并以其成本低、生产效率高和制品质量稳定等优点受到行业的青睐。
工艺流程塑胶真空吸塑成型工艺通常包括以下几个主要步骤：1.制作模具：首先，根据产品的设计要求，制作出符合产品形状的模具。
常用的模具材料包括铝合金和钢板。
制作模具的过程包括CAD设计、数控加工等。
2.材料预处理：将热塑性塑料按照一定的比例混合后，通过塑料挤出机进行加热和塑化处理。
将塑化的塑料挤出成片状或片状，并进行冷却和切割。
3.模具准备：将制作好的模具安装到真空吸塑机上，并通过调整模具的位置和吸盘的布局来保障成型的精度和质量。
4.吸塑成型：将塑化的塑料薄片放置在模具上，并通过吸风装置产生真空力将塑料吸附在模具表面。
同时，通过热风加热和冷却系统进行温度调节，使塑料在模具上形成所需的形状。
5.冷却和固化：塑料在模具上形成后，继续通过冷却系统进行冷却，使塑料固化，并保持所需的形状。
冷却时间的长短对制品的质量有重要影响。
6.取模和后处理：成型后，将制品从模具上取出，并进行去除粗糙边缘、修整、清洁等处理。
最后，进行质量检验和包装。
工艺优势塑胶真空吸塑成型工艺具有多个优势，如下所示：1.多样化的产品形状：由于模具可以根据需要进行定制，因此塑胶真空吸塑成型工艺能够制造出各种形状复杂的产品，例如弧形、曲线形、尖锐形等。
2.较低的成本：与其他成型工艺相比，塑胶真空吸塑成型工艺的制作成本相对较低。
模具的制作相对简单，并且可以重复使用。
3.高效的生产效率：吸塑成型工艺可以快速成型，生产效率高。
一台真空吸塑机可以同时处理多个模具，提高生产效率。
4.优质的制品表面质量：由于塑料片在成型过程中保持在模具的表面，并由真空力推动，因此制品表面光滑，质量稳定。
应用领域塑胶真空吸塑成型工艺广泛应用于汽车、电子、玩具、医疗器械等领域。
真空成型工艺流程
真空成型工艺流程
嘿，朋友们！今天咱来聊聊超有趣的真空成型工艺流程啊！你知道吗，这就像是一场魔法表演呢！
想象一下，一块平平无奇的塑料片，就像灰姑娘一样，等着被变身为美丽的成品。
首先呀，把塑料片放在模具上，这就好比给灰姑娘穿上了漂亮的舞裙。
然后呢，启动真空泵，“呼呼”地就把空气抽走啦，就好像施了魔法，让塑料片紧紧地贴合在模具上。
哇塞，这不是跟变魔术一样神奇嘛！
我记得有一次啊，我们在工厂里看到这个过程，大家都围在旁边，眼睛一眨不眨地盯着。
当时有人就忍不住说：“这也太酷了吧，就这么一下子，塑料片就乖乖听话啦！”另一个人附和道：“可不是嘛，像施了魔法一样，太有意思啦！”等成型完成后，取出来的成品哇，那叫一个精致，大家都特别兴奋，就跟自己创造了个宝贝似的。
在这个流程里，每一个步骤都那么重要，缺了谁都不行啊！就像一场精彩的演出，导演、演员、道具师都得配合好才行呢！而且呀，不同的模具就能做出各种各样不同的东西，简直太厉害啦！这真空成型工艺不就是个神奇的魔法棒嘛，能变出无数让人惊喜的物品！
所以说呀，真空成型工艺流程真的是超牛超有趣的！它能让普通的材料变得不普通，能创造出那么多好用又好看的东西，真的太让人佩服了！咱可得好好了解了解它，说不定哪天咱也能利用它创造出属于自己的小惊喜呢！。
阳模成型工艺(一)
阳模成型工艺(一)阳模成型工艺什么是阳模成型工艺？阳模成型工艺是一种用于制造复杂零件的工艺，常用于金属铸造领域。
该工艺通过制作一个与所需零件形状相反的模具（即阳模），并在模具内注入熔融金属，从而得到所需零件。
阳模成型工艺通常具有较高的精度和表面质量，并可以用于大批量生产。
阳模成型工艺的步骤实施阳模成型工艺通常需要以下步骤：1.设计模具：根据所需零件的形状和尺寸，设计一个相应的阳模。
模具通常由耐高温和耐腐蚀的材料制成，如铸铁、钢等。
2.制造模具：根据设计，制造出阳模。
这通常涉及到数控加工、电火花加工等工艺。
制造模具的精度和质量直接影响最终产品的精度和表面质量。
3.准备熔融金属：根据所需材料的特性和要求，选择合适的金属材料，并进行熔炼和净化处理。
熔融金属通常需要在一定温度范围内保持液态状态。
4.注入熔融金属：将熔融金属倒入模具内。
注入时需注意控制金属流动的速度和温度，以防止产生气孔、缺陷等问题。
5.冷却和固化：待金属冷却后，从模具中取出成型的零件。
冷却和固化的时间通常根据金属的特性和厚度而定。
6.表面处理：根据产品要求，对成型零件进行表面处理，如去毛刺、打磨、喷涂等。
7.质量检验：对成型零件进行质量检验，包括尺寸、外观、化学成分、力学性能等方面的检测。
阳模成型工艺的优势和应用领域阳模成型工艺具有以下优势和适用场景：•高精度：阳模成型工艺可以制造复杂形状和高精度要求的零件，如汽车发动机部件、航空发动机叶片等。
•高表面质量：阳模成型工艺可以获得相对光滑和精细的表面质量，减少后续加工工序。
•大批量生产：阳模成型工艺适用于大规模和连续生产，可以提高生产效率和降低成本。
•可塑性强：阳模成型工艺适用于各种金属材料和合金，如铝合金、钢材、铜材等。
阳模成型工艺广泛应用于航空航天、汽车制造、工程机械、能源装备等领域，为这些行业的创新和发展提供了重要支持。
同时，阳模成型工艺的不断改进和发展也拓展了新材料和新技术的应用范围。
汽车内饰件的真空成型工艺详解-精
汽车内饰件的真空成型⼯艺详解-精汽车内饰件的真空成型⼯艺真空吸附是汽车内饰件的重要⽣产⽅法之⼀，是⽬前⼤部分内饰实现软质的⽅法之⼀，真空吸附成型⼯艺主要优点是：模具投资⼩，寿命长；⽣产效率⾼。
下⾯我们对真空成型⼯艺进⾏介绍。
⼀、真空成型⼯艺真空成型指在成型模具的上模或下模开出抽真空的细孔，利⽤真空产⽣的压⼒使⽪⾯与模具更紧密地贴合，从⽽使产品的外观更符合设计要求的成型⽅法。
如果PP泡沫层有胶⾯那么就需要加热本体，如果PP泡沫层没有涂布胶⾯，在成型前还需要在本体预粘接⾯上喷涂粘接剂。
⼆、真空成型⼯艺流程：1、⾸先通过注塑模具得到塑料件本体；2、在本体上钻孔，孔⼤约是0.8mm左右，分布的⽅法是在曲率变化⼩的表⾯分布较少，较均匀，曲率变化⼤的表⾯，如圆⾓，型⾯变化处等较多较密集。
3、表⾯打磨，⽬的是不要在表⾯留下钻孔产⽣的塑料渣和⽑刺4、在塑料件表⾯喷胶，对塑件进⾏烘烤，将零件温度提⾼到50度左右（主要是为了保证胶⽔的合适⼯作温度）。
5、对表⽪加热，加热温度应该接近它的塑化温度。
6、将喷有胶⽔的塑料件放在真空成型设备上的模具上，在其上把PVC表⽪张平悬空放置，抽真空瞬间成型，然后保持⼀段时间，最后切割表⽪，取出⼯件。
7、经检验合格后，切除多余表⽪。
8、再进⾏⼿⼯反包。
⽐如车门内饰板的基材是PP 材料，基材起⾻架⽀撑作⽤，表⽪为聚氯⼄烯(PVC)压延膜，将表⽪真空吸附到基材上。
三、零件真空成型的影响因素在实际⽣产中由于材料、⼯艺、环境等因素影响，产品会产⽣开胶、表⽪破裂、褶皱、⽓泡等缺陷等质量问题。
在此针对上述质量问题的产⽣原因提出相应解决⽅法。
1．⼯艺分析真空吸复过程的主要影响因素有胶⽔活化温度、表⽪温度、真空压⼒、保压冷却时间4个参数。
（1）胶⽔活化温度胶⽔的粘结性能影响到粘结效果的好坏，将基材(PP 材料)通过⽕焰处理，使其表⾯张⼒达38 达因以上，再将胶均匀喷涂在基材上，使胶⽔成点状分布。
根据胶⽔活化温度，确保烘烤能达到胶⽔活化温度确保，粘接⼒最好。
真空成型工艺
真空成型指在成型模具的上模或下模开出抽真空的细孔，利用真空产生的压力使皮面与模具更紧密地贴合，从而使产品的外观更符合设计要求的成型方法。
如果PP泡沫层有胶面那么就需要加热本体，如果PP泡沫层没有涂布胶面，在成型前还需要在本体预粘接面上喷涂粘接剂。
真空成型工艺流程：1、首先注塑得到塑料件本体2、在本体上钻孔，我看到的孔大约是0.8mm左右，分布的方法是在曲率变化小的表面分布较少，较均匀，曲率变化大的表面，如圆角，型面变化处等较多较密集3、表面打磨，目的是不要在表面留下钻孔产生的塑料渣和毛刺4、在塑料件表面喷胶，并把零件温度提高到50度左右（主要是为了保证胶水的合适工作温度）。
5、对PVC表皮加热，温度控制在50度左右。
6、将喷有胶水的塑料件放在真空成型设备上的简易磨具上，在其上把PVC表皮张平悬空放置，抽真空瞬间成型，然后保持一段时间，最后切割表皮，取出工件。
7、经检验合格后，切除多余表皮。
注意要点：1．使用真空成型时，由于空气压力和材料强度的原因，细小的圆弧是很难成型的，表面的皮纹一般选大一些；2．由于空气压力分布的不均匀性，产品局部的剥离强度是不一样的，在耐寒耐热试验和实际使用中也许会发生脱胶剥离现象；3.由于易发生漏气现象，所以真空模具在制造时，模具边缘处，重点尺寸要求部位的气孔排布要好好考虑，同时成型后如果工序允许，应添加手工修整人员，可以极大的提高产品品质。
4．使用真空成型工艺，所用本体的高度变化较小时成型效果最好，高度尺寸变化较大的部位易成型失败，所以主要应用在面板类的表面成型。
阳模吸塑与阴模吸模工艺的区别一、阳模吸塑成型主要过程：1、将表面已有花纹的片才加热至成型温度2、上升阳模，使表皮与模具贴上3、开启阳模真空抽吸系统，在压力作用下，表皮会紧贴阳模4、冷却降温5、脱模，得到制品阳模吸塑成型优点：1、模具投资小，寿命长2、生产效率高阳模吸塑成型缺点：1、由于花纹是预先做好的，在表皮拉伸过程中，花纹效果会有所损失。
模型真空成型工艺
模型真空成型工艺
模型真空成型工艺是一种通过真空吸附将塑料片材贴合于模具表面，然后加热软化塑料，使其完全贴合于模具表面，再通过冷却使其固化成型的一种工艺。
该
工艺在制作各种塑料制品中得到广泛应用，尤其是在制作外观要求高、精度要求高的产品中表现出色。
该工艺的主要优点是制品表面光滑、无气泡、无缺陷，而且制品的尺寸精度高、重复性好，能够减少后续加工工序，提高生产效率。
同时，该工艺还具有生产成
本低、制品成型速度快等优点。
在使用该工艺时，需要注意一些细节问题。
首先，需要对模具进行定位和夹紧，以确保塑料片材能够准确贴合于模具表面。
其次，需要控制加热时间和温度，避免过度加热导致塑料熔化或者过度收缩。
最后，需要在成型后对制品进行质量检查，以确保制品质量达到要求。
总之，模型真空成型工艺是一种先进的制造工艺，可以用于制作各种高质量的塑料制品，具有生产效率高、制品尺寸精度高、质量稳定等优点，得到了广泛应用和推广。
阳模吸塑工艺
阳模吸塑工艺阳模吸塑工艺是一种热成型加工技术，可以将硬质塑料加工成平面或立体的形状，广泛应用于包装、玩具、家居用品等领域。
它的工艺过程如下：1.设计模具：首先，需要根据产品的形状和尺寸，设计出具体的模具。
模具可以采用钢模、铜模或铝模等材料，模具的制作质量直接影响到合成塑料制品的质量。
2.热成型：将塑料片或薄膜加热至软化状态，然后放置在加热板上，用真空负压吸附在塑料上，使其整体成型。
这个过程需要在高温下进行，通常在165℃-200℃之间。
成型后的多余材料可通过切割和打磨等方式去除。
3.冷却：成型后的产品需要冷却，才能取出模具。
通常采用自然冷却或水冷却的方式，依靠热传导的原理，让产品的温度迅速降低。
在指定时间内，待产品完全冷却后，就可以取出模具。
4.后处理：成型后的产品有时需要进行后处理，例如烘干、打磨、喷漆等操作。
这个过程主要是为了提高产品的表面光洁度、美观度和使用寿命。
1.制作过程简单：相比于其他加工技术，阳模吸塑工艺需要的设备更少，制作过程更简单。
2.模具成本低：阳模吸塑模具通常较为简单，材料成本低，制作成本也相应降低。
因此，阳模吸塑工艺适用于小批量生产。
3.适用范围广：阳模吸塑工艺能够制造出平面、立体、中空等各种形状的塑料制品，能够满足不同需求的客户。
4.产品性能稳定：阳模吸塑工艺能够制造出表面光滑、坚硬、耐磨、耐高温、耐腐蚀等各种性能稳定的塑料制品，甚至可以采用特殊材料制造出具有防静电、防火等特殊性能的产品。
总之，阳模吸塑工艺是一种广泛应用的加工技术，其优点在于成本低、适用范围广、产品性能稳定等方面。
但也需要注意工艺操作的精准度和模具制作的质量，以确保最终产品的质量。
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R角
2014-7-21
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关键控制点
排气孔—塑料骨架如果面积较大，约150cm 2 ，塑料骨架表面必须增加真空孔 ，用于排气，使皮革更好的贴合在骨架上，否则，让皮革拉伸更完美。
护板本体上带有气孔
2014-7-21
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2014-7-21
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关键控制点
烘烤温度—胶水需要干燥激活后才能发挥其粘接性能，胶水耐温性一般为85 ～110℃，温度高低影响皮革的拉伸及与胶水的附着效果，加热温度高拉伸大 ，附着效果好，温度低拉伸小，附着效果差，但温度过高易发生皮革变色烧 焦现象，拉伸大且皮纹模糊。上护板阳模吸附过程中表皮加热温度约135℃， 上护板本体加热温度为45℃。 真空时间及吸附保压时间—保压时间短拉伸定型不到位，皮革回弹，胶水附
2014-7-21
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喷胶用的喷枪
喷胶后 的护板本体
为达到更好的吸附效果，采用喷枪将胶水均匀的喷洒在上护板本体上。
2014-7-21
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表皮加热 箱及温度 控制柜
护板本 体加热箱
为激活胶水，分别将上护板本体与表皮进行加热， 并采用温度控制柜进行温度控制，表皮加热温度约 135℃，上护板本体加热温度为45℃。
2014-7-21
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将加热后的表皮至于上护板本体上，用 钳子夹紧并抽真空，进行吸附。
切割吸附后的上护板
2014-7-21
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对上护板边缘表皮再次进行喷胶
喷胶后再加热激活胶水，温度 控制在85℃左右
2014-7-21
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加热后，裁剪掉多余的表皮，对上 护板边缘进行包边处理。最后检验 上护板质量，合格后进行封装。
着力差，皮革反包不到位，会造成后续包覆不平。
密封性—模具真空室必须密封可靠，因此需要用密封胶将模板间填充完全。
2014-7-21
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关键控制点
骨架的粗糙度—增加发泡层或者骨架表面粗糙度有助于皮革与骨架的更好黏 贴。 骨架R角处—骨架R 角处减薄趋势最明显，有的R 角很小的会导致皮革破裂， 一般都会变薄50%，因此设计此类产品时必须规定R 角最小尺寸为1mm。
，拉伸较大，皮纹不清晰，PVC+PP 抗拉性好，皮纹拉伸后较清晰，因此需要根据实际
需要去选择皮革种类。选材时应该考虑皮革片材的性能，一般要求抗拉强度、撕裂强 度、断裂伸长率、加热收缩率、阻燃性能等。 为反包皮革区域让位——注意为反包皮革区域让位，不能有结构遮挡反包皮革，必须 与边缘留出5～10mm 的粘接面。
2014-7-21
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技术要求
吸附胶水的选择——胶水的成分也是至关重要，根据骨架材料及发泡层成分来选择， 选择胶水时一定也要做好相关的实验，例如其激活温度，黏贴效果等。 模具型腔间距——如果一副模具两穴以上产品时，中间的间距等于产品放置在模具上 的高度，否则会吸不到位，或吸破。 包覆材料选择——各种表皮及发泡层的组合有不同的效果，如PVC+PP，PVC+PE 复合 后皮革柔软度不一样。发泡层为PE 的较软，手感好，但PVC+PE 皮革压缩后回复性差
2014-7-21
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2014-7-21
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真空阳模吸附成型工艺报告
王科
2016年11月20日
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右前门上护板成型工艺过程
上护板本 体注塑成型 上护板 本体修边
表皮裁剪
表皮与上护板进 行贴合并抽真空
表皮及上 护板本体加热
上护板 本体喷胶
切割吸附 后的表皮
上护板本体边 缘表皮再次喷胶
上护板 加热并包边
2
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注塑成型后上护板本体
护板本体上带有气孔
注塑成型的上护板本体上带有通气孔，这些 气孔是为了真空吸附时更好的排尽表皮与上护板 本体之间的空气。
2014-7-21
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表皮裁剪
为加快生产速度，节约生产成本，一次性对四块上护板本体进行 阳模吸附，根据所需表皮面积的大小裁剪合适的大小的表皮。
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试验要求
耐高温实验—门内饰板上饰板为90±5℃，该实验是检测皮革与骨架吸附可靠
性的实验，如果皮革、胶水、工艺没有选择好将会出现皮革与骨架分离，产
品表面表现为气泡。 耐光照实验—评定试样表面的变化，评定试样表面的变色色牢度，应无渗出
物、黑斑、粉化、龟裂、色泽度无明显变化。
阻燃性实验—法规要求，燃烧速度必须达到≤100mm/min，根据GB7258-2012 要求燃烧速度必须达到≤700mm/min。