真空辅助树脂传递模塑工艺

真空辅助树脂传递模塑工艺
真空辅助树脂传递模塑工艺（VARTM/SCRIMP）适用于质量要求高、小批量和尺寸较大的制品。

它和传统的热压罐成型工艺相比，具有模具低成本，树脂室温固化以及几乎不受限制的制品尺寸等突出的特点。

在国外VARTM已成功地用于舰船、军事设施、国防工程、航空和民用工业等领域。

目前，真空辅助树脂传递注塑中应用最广泛的工艺之一，SCRIMPTM成型工艺，是在19世纪80年代后期在RTM 工艺基础上发展起来的以低成本、适合制作大型复合材料制品的成型工艺。

该加工工艺的成品有较好的品质，如：孔隙率低、纤维含量高，和良好的机械性能，并且可以将挥发性有毒气体的排放量控制在最小的程度。

SCRIMP真空辅助树脂传递注塑是利用薄膜将增强材料密封于单边模具上，完全借助于真空将低黏度树脂吸入，利用高渗透率介质沿增强材料的表面快速浸渍，并同时向增强材料厚度方向进行浸润的加工工艺。

用这种方法加工的复合材料，纤维含量高，制品力学性能优良，而且产品尺寸不受限制，尤其适合制作大型制品。

最近，由于树脂体系和纺织增强材料成型技术的不断发展，航空制造者们也对VARTM表现出了浓厚的兴趣，主要表现为采用碳纤维-环氧树脂、碳纤维-双马来酰亚胺树脂的复合材料。

几种常用的纺织复合材料增强体
和传统的开模成型工艺相比，SCRIMP成型工艺具有许多的优点。

SCRIMP工艺比手工铺放节约成本约50%，树脂浪费率低于5%，特别是加工过程的环保性，是SCRIMP工艺最突出的优点。

在同样原材料的情况下，与手糊构件相比，复合材料的强度、刚度或硬度及其它的物理特性可提高30%-50%以上。

产品质量不受操作人员影响，产品性能的均匀性和重复性比开模产品好得多，缺陷也少得多。

SCRIMP由于是采用闭模成型工艺，挥发性有机物和有毒空气污染物均受到很大程度的控制，VOC排放不超过5PPm的标准，而开模成型的苯乙烯的挥发量超过500PPm。

SCRIMP工艺特别适合制造较大的制品，并且可以进行芯材、加筋结构件的一次成型以及厚的、大型复杂几何形状的制造，提高了产品的整体性，而且材料和人工的节省实为可观。

采用SCRIMP制作的构件，不论是同一构件还是构
件与构件间，制品都有保持着良好的重复性。

SCRIMP成型时树脂的消耗量可以进行严格控制，纤维体积比可高达60%，制品孔隙率小于1%。

国内外复合材料生产厂家，特别是一些造船厂、游艇工厂和风力发电叶片厂，目前已经有不少已经采用SCRIMP方法，但多数的制造技术在使用上都是以“试误（TrialandError）”的方式来积累加工经验的，这样就使得制品的品质受到很大的影响。

而要充分发挥采用SCRIMP工艺制品的特点，达到高水平的品质，生产企业应该注意诸如：浸渍时的真空度的选择、增强材料的特性、树脂黏度、树脂种类、浸渍程度、树脂的凝胶及固化情况等。

LCM工艺用纺织增强材料目前，常用的增强材料主要是玻璃纤维、碳纤维、芳纶和高密度聚乙烯纤维等等。

而增强材料的结构可以有许多种类可供选择，图1为常用的增强材料的结构形式，如机织的方格布、三维正交机织物、经编多轴向织物、2D和3D的编织织物以及缝编织物。

在复合材料加工过程中，增强材料的结构、材质和铺放形式都直接影响到树脂浸润和加工工艺。

LCM工艺技术的应用SCRIMP工艺的高纤维含量、优异的制品性能、良好的生产重复性、特别是低成本的快速成型，使其制品性能可以与航空、宇航等领域广泛采用的热压釜工艺相媲美。

随着SCRIMP技术从早期的海军军事和国防军工领域应用向民用工业的拓展，SCRIMP工艺已经大量地应用于制造船体、船舶甲板、巡逻艇、风机叶片、桥梁、运输壳体以及其它民用和海洋基础工程。

目前SCRIMP工艺可成型面积达185m2、厚度达700mm、纤维重量含量达70～80%、孔隙率低于1%的制品，其树脂浪费率低于5%，与手工铺放相比，节约劳动成本50%以上。

SCRIMP制品的主要应用领域是是船体结构，瑞典海军的隐型护卫舰Visby，艇长72m，是目前建造的最大的FRP夹芯结构，舰上的部件如船体、甲板和上层建筑都也都是用SCRIMP法制造的。

图2为作者在美国特拉华大学复合材料中心主持的《低成本制造大型流体动力表面》项目所完成的复合材料船舵的计算机模型和实际的增强体铺放。

图中模型，高38”，宽42”，为真实船舵大小的1/4。

SCRIMP工艺的另一个主要应用领域是风机叶片的制造。

国内目前的我国风机叶片制造厂家由于受市场、技术、材料及资金等方面的影响，大多采用湿法手
糊工艺，常温固化。

能够实现600KW和750KW机组叶片的批量生产。

湿法手糊工艺工艺相对简单，不需要加温加压装置，不需要昂贵的工装设备。

成型工艺具有生产效率低、劳动强度大、劳动卫生条件差、产品质量不易控制、性能稳定性不高、产品力学性能较低等的缺点，该工艺通常只用于生产叶片长度比较短和批量比较小的时候。

但对于大型的兆瓦级风力机叶片，由于叶片体形庞大，最宽处达300cm左右，最高处大于200cm，手糊成型工艺是无法胜任的。

目前，国外采用闭模的真空辅助成型工艺用于生产大型叶片（叶片长度在40m以上时）和大批量的生产。

这种工艺适宜一次成型整体的风力发电机叶片（纤维、夹芯和接头等可一次模腔中共成型），而无需二次粘接。

世界著名的叶片生产企业LM公司开发出56M的全玻纤叶片就是采用这种工艺生产的。