如何提高压铸模具寿命

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如何提高压铸模的使用寿命

在加工过程中，较厚的模板不能用叠加的方法模具在试模后，无论试模合格与否，均应在曲变形量减少倍８％，叠层只能起叠加作用。厚度与单板相同的２５块板弯曲变形量是单板的４另外在加工冷却水倍。道时，两面加工中应特别注意保证同心度。如果头部拐角，又不相互同心，那么在使用过程中，连接的拐角处就会开裂。冷却系统的表面应当光滑，最好
不留机加工痕迹。
具使用５００００模次后，可每２ｏ０ｏｏ５ｏｏ０模次进
电火花加工在模具型腔加工中应用越来越广行—次保养。采用匕述方法，可明显减缓由于热应泛，但加工后的型腔表面留有淬硬层。这是由于加力导致龟裂的产生速度和时间。工中，模具表面自行渗碳淬火造成的。淬硬层厚度在冲蚀和龟裂较严重的情况下，可对模具表面由加工时电流强度和频率决定，粗加工时较深，精进行渗氮处理，以提高模具表面的硬度和耐磨性。加工时较浅。无论深浅，模具表面均有极大应力。若但渗氮基体的硬度应在３－３Ｒ，低于３ＨＣ５４ＨＣ５Ｒ不清除淬硬层或消除应力，在使用过程中，模具表时氮化层不能牢固与基体结合。使用—段时间后会面就会产生龟裂、点蚀和开裂。消除淬硬层或去应大片脱落：４ＨＣ则易引起型腔表面凸起部高于３Ｒ．力可用： ①用油石或研磨去除淬硬层； ②在不降低位的断裂。渗氮时，渗氮层厚度不应超过０５ｍ．ｍ。１硬度的情况下，低于回火温度下去应力，这样可大幅度降低模腔表面应力。３热处理模具在使用过程中应严格控制铸造工艺流程。在工艺许可范围内，尽量降低铝液的浇铸温度，压射速度，提高模具预热温度。铝压铸模的预热温度由１０１Ｏ０－３℃提高至１０２０，模具寿命可大幅８０￣－Ｃ度提高。焊接修复是摸具修复中一种常用手段。在焊接前，应先掌握所焊模具钢型号，用机械加工或磨削消除表面缺陷，焊接表面必须是干净和经烘干的。所用焊条应同模具钢成分一致，也必须是干净和经烘干的。模具与焊条一起预热１为４００待表３５ｚ，面与心部温度一致后，在保护气下焊接修复。在焊接过程中，当温度低于２Ｏ６℃时，要重新加热。焊接后，当模具冷却至手可触摸，再加热至４５按７ ℃，２ｎｎ保温。５ｕ／ｈ最后于静止的空气中完全冷却，再进行型腔的修整和精加工。模具焊后进行加热回，火是焊接修复中重要的一环，即消除焊接应力以及对

压铸模具热处理工艺流程

压铸模具热处理工艺流程压铸模具热处理工艺流程是指对压铸模具进行加热处理，以改善其组织结构和性能，并提高其使用寿命和耐磨性。

热处理工艺流程主要包括退火、正火和淬火等步骤。

首先是退火工艺。

退火是为了消除模具加工过程中的应力，使模具表面平整，提高模具的硬度和韧性。

退火工艺有两种方式，分别是工艺退火和全退火。

工艺退火是将模具加热至一定温度，保持一定时间，然后冷却。

全退火是将模具加热至临界温度，保持一段时间，然后缓慢冷却至室温。

接下来是正火工艺。

正火是指将退火后的模具再次加热至一定温度，并持续一段时间，然后快速冷却。

正火可以提高模具的硬度和耐磨性，使其能够承受较大的压力。

正火的温度和保持时间根据具体模具的材料和要求进行确定。

最后是淬火工艺。

淬火是指将模具加热至高温，然后迅速冷却，使模具的组织结构发生相变，从而提高模具的硬度和强度。

淬火温度和冷却速度根据具体模具的材料和要求进行确定。

常用的淬火介质有水、油和盐浴等。

在进行热处理工艺流程时，还需要注意以下几个方面。

首先是控制加热温度和保持时间，保证模具能够达到所需的组织结构和性能要求。

其次是选择合适的冷却介质和冷却速度，以保证模具的硬度和强度。

同时，还需要进行适当的淬火后处理，如回火、沉淀硬化等，以消除淬火应力和提高模具的韧性和强度。

总之，压铸模具热处理工艺流程是一个复杂而关键的工艺过程，它直接影响到模具的使用寿命和耐磨性。

通过合理选择退火、正火和淬火等工艺步骤，控制加热温度和保持时间，以及进行适当的淬火后处理，可以有效提高模具的性能，减少模具的变形和磨损，从而提高模具的使用寿命。

压铸模具的失效形式及提高其使用寿命的途径

压铸模具的失效形式及提高其使用寿命的途径近年来压铸生产的迅速发展，为汽车、摩托车的大量零部件提供了一种经济、高效的生产方式。

如何提高压铸模的使用寿命，历来是人们所关心的问题。

压铸模寿命短不但增加产品的成本，而且严重影响生产，成为生产上急待解决的关键问题。

2 压铸压铸模的失效形式2.1 热疲劳裂纹热疲劳裂纹是压铸压铸模最常见的失效形式，占压铸模失效的60％~70％。

由于压铸过程中压铸模反复经受急冷、急热所造成的热应力，导致在压铸模型腔表面或内部热应力集中处逐渐产生微裂纹，其形貌多数呈现网状，又称龟裂，也有呈放射状。

这些在压铸模表面浅层中的微裂纹，一般可以修复掉，如果热疲劳裂纹深入基体内部，修模会导致压铸模尺寸超差，或者由于压铸过程中循环次数的增加，热应力使热疲劳裂纹继续扩展成宏观裂纹，从而导致压铸模的失效。

热疲劳裂纹是热循环应力、拉伸应力和塑性应变共同作用而产生的。

塑性应变促进裂纹的形成，拉伸应力促进裂纹的扩展与延伸。

因此降低温度循环幅、增加压铸模材料强韧性、形成表面压应力，均可推迟或延缓热疲劳裂纹的形成及扩展，从微观分析，热疲劳裂纹往往在晶界碳化物、夹杂物集中区萌生，因此钢质洁净、显微组织均匀的优质热作模具钢有较高的热疲劳抗力。

2.2 整体脆性开裂整体脆性开裂是由于偶然的机械过载或热过载而导致压铸模灾难性断裂。

材料断裂时所达到的应力值一般都远低于材料的理论强度，由于微裂纹的存在，受力后将引起应力集中，使裂纹尖端处的应力比平均应力高得多。

压铸模脆性开裂引起的原因很多，诸如压铸操作失常引起的机械过载、热冲击，压铸模设计不合理产生应力集中等等。

材料的塑韧性是与此现象相对应的最重要的力学性能。

模具钢中夹杂物的减少，韧性将明显提高。

在实际生产中，整体脆断的情况较少发生。

2.3 溶蚀或冲蚀熔融的金属液以高压、高速进入型腔，对压铸模成形零件的表面产生激烈的冲击和冲刷，造成型腔表面的机械冲蚀，高温使压铸模硬度下降，导致型腔软化，产生塑性变形和早期磨损。

提高压铸模具寿命—细节决定成败

提高压铸模具寿命—细节决定成败一胜百模具技术（宁波）有限公司薛慧庆提高压铸模具的寿命，是压铸行业一直的追求。

产品生产者通常要求模具生产者提供寿命保证。

模具生产商通常把模具寿命保证的希望寄托在模具材料上，希望优质的模具材料能解决一切问题！优质的模具材料能解决一切问题吗？答案显然不那么肯定！只有系统地考虑模具设计、制造、服役、维护等各个方面的问题，遵循科学规律，才能真正在保障压铸产品质量的前提下，尽可能地提高压铸模具的寿命。

模具设计通常在模具设计阶段，建议注意以下几点：1：选择合适的R角。

R角开裂在压铸模具早期失效中经常发生，实验证明R角小于1mm时，材料的抗开裂的能力下降（图1），通常在压铸模具中有机械应力和热应力存在，热应力和温度变化和模具使用温度相关。

因此，参考各类模具的使用温度，一般建议锌压铸R角>0.5mm，铝压铸R角>1.0mm，铜压铸R角>1.5mm。

图1 冲击韧性和R角的关系（H13材料，硬度46-47HRC）2：要绝对保证模具的强度和刚度，防止模具使用过程中变形，降低模具寿命，因此，模壁要留有足够的厚度，通常建议：型腔到外表面的距离>50mm；型腔深度与模具厚度的比<1:3；浇口与型腔壁距离>50。

另外，优化模架结构，也非常重要。

在各个设计规范中对模架的设计都有表述，需要提到一点，对于长寿命模具，使用预硬钢(如ASTM 4140、4340(对应GB 42CrMo、40CrNiMoA)，ASSAB 718 )能有效提高模架的抗压塌性能。

3：采用镶件，对于易损坏或强度较少的部分分开成为下镶块，并且对于长寿模具建议推杆孔采用镶套。

4：浇口要远离型腔壁，型芯，镶块。

5：要在型腔面和冷却水道之间留有足够的距离，较短的距离会加大由于温度剧烈变化导致的热应力，过大的距离则没有冷却效果(参见图二)。

水孔壁离型腔一般建议为25mm，浇口处为28mm；角部型腔面距冷却水道的距离>50mm。

提高模具使用寿命的实用方法

③ 点火化表面强化：这是一种直接利用电能的高能量密度对模具表面进行强化处理的工艺。它是通过火花放电的作用，把作为电极的导电材料溶渗进金属工件表层，从而形成合金化的表面强化层，使工作表面的物理、化学性能和机械性能得到改善。例如采用WC、TiC等硬质合金电极材料强化高速钢或合金工具钢表面，可形成显微硬度HV１１００以上的耐磨、耐蚀和具有红硬性的强化层，使模具的使用寿命明显得到提高。点火花表面强化的优点是设备简单、操作方便，处理后的模具耐磨性提高显著；缺点是强化表面较粗糙，强化层厚度较薄，强化处理的效率低。
计小孔凸模时采用自身导向结构，可延长模具寿命。 ② 对夹角、窄槽等薄弱部位，为了减少应力集中，要以
圆弧过渡，圆弧半径R可取３～５mm。 ③ 对于结构复杂的凹模采用镶拼结构，也可减少应力集
中。和推件力下降，凸、凹模刃口磨损减少。
⑥ CVD法（化学气相沉积）：将模具放在氢气（或其它保护气体）中加热至９００℃～１２００℃后，以其为载气，把低温气化挥发金属的化合物气体如四氯化钛（TiCI４）和甲苯CH4（或其它碳氢化合物）蒸气带入炉中，使TiCI4中的钛和碳氢化合物中的碳（以及钢表面的碳分）在模具表面进行化学反应，从而生成一层所需金属化合物涂层（如碳化钛）。
① 气体软氮化：使氮在氮化温度分解后产生活性氮原子，被金属表面吸收渗入钢中并且不断自表面向内扩散，形成氮化层。模具经氮化处理后，表面硬度可达HV９５０～１２００，使模具具有很高的红硬度和高的疲劳强度，并提高模具表面光洁的度和抗咬合能力。
② 离子氮化：将待处理的模具放在真空容器中，充以一定压力的含氮气体（如氮或氮、氢混合气），然后以被处理模具作阴极，以真空容器的罩壁作阳极，在阴阳极之间加４００～６００伏的直流电压，阴阳极间便产生辉光放电，容器里的气体被电离，在空间产生大量的电子与离子。在电场的作用下，正离子冲向阴极，以很高速度轰击模具表面，将模具加热。离能正离子冲入模具表面，获得电子，变成氮原子被模具表面吸收，并向内扩散形成氮化层。应用离子氮化法可提高模具的耐磨性和疲劳强度。

压铸模具保养

保养时需保持工作区域整洁，避免杂物和油污堆积，以免造成滑倒或绊倒等意外事故。
保养周期与保养计划的制定
定期检查
根据模具的使用情况和材质，制定合理的保养周期，定期对模具
进行检查和维护。
预防性保养
采取预防性保养措施，如定期润滑、清洁和防锈等，以延长模具的使用寿命。
保养计划
制定详细的保养计划，包括保养项目、时间、人员和工具等，确保保养工作的顺利进行。
保持模具存放环境的干燥和清洁，防止锈蚀和氧化，延长模具的
使用寿命。
保证产品质量
良好的模具保养可以保证压铸件尺寸的稳定性和精度，减少产品缺陷和不良率。
定期清理模具内的残留物和杂质，避免对产品表面和内部质量的影响。
保养过程中对模具进行检测和调整，确保模具处于良好的工作状态，提高产品的合格率。
降低生产成本
模具维修与更换
总结词
模具维修是指对损坏或磨损的部位进行修复，而模具更换则是指整副模具的替换。
详细描述
对于损坏或磨损的部位，应根据实际情况进行维修或更换。在维修过程中，应遵循正确的工艺流程，确保维修质量。如无法修复或修复成本过高，则需考虑整副模具的更换。在更换模具时，应选择质量可靠、性能稳定的模具，以确保生产效率和产品质量。
详细描述
在生产过程中，应控制模具温度，避免长时间的高温状态。同时，要确保模具在使用过程中不受外力冲击，保持稳定的生产环境。发现裂纹后，应及时停止使用，进行修复或更换。
模具变形
总结词
模具变形通常是由于热处理不当或使用过程中受力不均所导致的。
详细描述
在进行热处理时，应遵循正确的工艺流程，确保热处理质量。在使用过程中，要确保受力均匀，避免局部受力过大的情况。如发现模具变形，可采用适当的矫形工艺进行修复。

一般压铸模具的寿命

一般压铸模具的寿命
人们常说，一分价钱一分货。

对于压铸模具来说，寿命的长短直接影响着产品质量和生产效率。

那么，一般压铸模具的寿命到底有多长呢？
我们需要了解压铸模具的工作原理。

压铸模具是将熔化的金属注入模具腔中，并施加高压使其凝固成型的工具。

由于金属的高温和高压，模具在工作过程中承受着巨大的压力和磨损。

因此，一般压铸模具的寿命通常在几万到几十万次冲击之间。

然而，压铸模具的寿命并非固定不变，它受到多种因素的影响。

首先是原材料的选择和加工工艺的控制。

优质的原材料和精细的加工工艺可以提高模具的硬度和耐磨性，延长其使用寿命。

其次是使用方式和保养方法的正确与否。

合理的使用方式和定期的保养维护可以避免模具的过度磨损和损坏，延长其寿命。

压铸模具的寿命还受到生产环境和操作人员的影响。

恶劣的生产环境，如高温、高湿、高腐蚀等，会加速模具的磨损和腐蚀，降低其使用寿命。

而操作人员的水平和经验也直接影响着模具的使用寿命。

只有熟练的操作人员才能正确操作模具，避免错误使用导致模具损坏。

总的来说，一般压铸模具的寿命在几万到几十万次冲击之间，但具体的寿命取决于多种因素。

为了延长模具的使用寿命，我们应该选
择优质的原材料，精细加工，合理使用模具，定期进行保养维护，并提高操作人员的技术水平。

压铸模具是现代工业生产中不可或缺的工具，其寿命的长短直接关系到产品质量和生产效率。

只有合理使用和保养模具，才能延长其寿命，提高生产效率，为企业带来更多的利益。

让我们共同努力，为压铸模具的寿命增添更多的光彩！。

压铸模的保养对提高模具使用寿命的影响

压铸模的保养对提高模具使用寿命的影响0引言随着我国经济的快速发展，对于模具的质量水平和精度要求都提出了极高的要求，模具企业如果想实现可持续性发展，那么就应该有效地适应市场经济的发展，不断提高模具使用寿命。

压铸模由于造价较高、制造精度高、投资大、生产周期长，所以各个模具使用企业都希望压铸模具有较高的使用寿命。

本文就压铸模的保养对提高模具使用寿命的影响就行探讨。

1 压铸模保养的必要性压铸模具由于长时间使用和压射速度过高，在使用一段时间之后，在压铸模具的型芯和型腔上都会或多或少有沉积物。

这些沉积物与型芯和型腔表面粘附牢固，硬度相当高，很难加以清除。

这些沉积物是在高温高压下，由少量压铸金属、冷却液和脱模剂的杂质来进行结合而成。

我们在清除这些沉积物的过程中，应采用机械方法或研磨方式去除，而不可以采用喷灯来进行加热清除，这样做的后果是很容易成为热裂的发源地，导致模具表面产生脱碳点或者局部热点，但是值得注意的是，在清除的过程中不可以伤及到压铸模具的其它型面，避免出现尺寸变化的问题。

周期性地保养压铸模具能够使压铸模具处于一个非常良好的使用状态。

一个新的压铸模具在进行试模之后，无论试模结果与否合格，都应该及时进行去应力回火（一定要在模具未冷却至室温的时候）。

在进行压铸模10 000模次之后，就应该消除型腔表面中的轻微裂纹和残余内应力，对模架和模具型腔进行回火、氮化、抛光，温度设置在450℃~480℃。

同样保养应该在以后压铸模每进行12 000~15 000模次后进行。

如果压铸模具在使用50 000模次之后，可以延长保养时间，可以在每25 000~30 000模次进行一次。

总之，压铸模保养十分必要，能够有效减缓模具龟裂的产生时间和延伸速度，提高模具使用寿命。

2 如何加强压铸模的保养来提高模具使用寿命2.1建立模具档案，做好准备第一，给每一套模具在入厂时建立一套完整的使用记录，这是保证以后保养和维护的一个重要依据，每一条都要做得细致，清晰，包括每日的生产模次在内；第二，作为一名模具管理人员，模具自入厂以后，模具每一部分的结构配件必须要详细记入模具档案里，并且要根据需要，把模具内的易损部分列出，提前准备配件，比如顶杆，型芯等。

怎样延长铸造模具的使用寿命

怎样延长铸造模具的使用寿命铸造模具是在金属铸造中使用的重要工具，但长期使用后，模具很可能会损坏或磨损。

因此，保护铸造模具并延长其使用寿命非常重要。

以下是一些延长铸造模具使用寿命的方法：定期清洁模具铸造模具需要经常清洁和维护。

模具在使用一段时间后会积累金属残留物和杂质，这些残留物会导致模具表面磨损和损坏。

定期清洗和维护模具，可以有效地去除这些积累的物质，保护模具免受损坏。

使用合适的铸造材料我们应该使用合适的铸造材料，以保护模具。

不同的铸造材料具有不同的性质和特点，因此我们应该选择最适合使用环境的材料以减少磨损和损坏。

例如，在高温或高压环境下，合适的材料应该具有高温强度和抗压能力。

进行加工后热处理通过热处理可以增加模具的硬度，同时保持其韧性和抗磨损性，进而延长使用寿命。

许多模具可以通过火热或冷却处理等方法进行加工后热处理，以获得更好的效果。

使用润滑剂使用润滑剂是保护铸造模具并延长其使用寿命的一种简单有效的方法。

润滑剂可以减少摩擦和磨损，从而降低磨损的风险。

润滑剂应该应用到需要保护的各个表面上，以确保完全的覆盖和保护。

进行定期检查和更换模具使用寿命过长后不可避免会出现损坏或磨损。

因此，模具的定期检查和更换是很重要的。

当模具出现严重损坏或磨损时，必须及时更换，以保护工作场所的效率和安全。

如果一个模具无法正常工作，则容易引起其他机器的故障并且会影响生产效率。

结论保护铸造模具并延长其使用寿命有助于提高生产效率和效益。

使用合适的材料和润滑剂，进行加工后热处理，定期清洁和维护，并定期检查和更换模具，可以有效地延长铸造模具的使用寿命。

为了确保安全和高产率，负责任的工程设计师和管理人员应该把铸造模具的保护和保养纳入到他们的工作中去，以确保高质量的生产。

压铸模具失效形式以及如何提高寿命

压铸模具失效形式以及如何提高寿命压铸模具是压铸生产中最重要的零部件之一，它承担着压铸工艺中的成型和冷却功能，是压铸产品质量和产量的关键因素之一。

然而，由于压铸模具在工作过程中受到高温高压的影响，加之工作频次高，很容易出现失效现象。

本文将探讨常见的压铸模具失效形式以及如何提高其寿命。

一、压铸模具失效形式1. 疲劳失效。

由于模具在压铸生产中的高频使用，反复受力反复工作，易产生疲劳失效。

疲劳失效分为低应力疲劳和高应力疲劳，低应力疲劳主要表现为模具表面开裂、裂纹扩展；高应力疲劳主要表现为模具出现断裂现象。

2. 磨损失效。

在模具定向移动过程中，会磨损模具表面，削减模具尺寸精度，造成松动和失效。

磨损失效分为粘着磨损、磨粒磨损、抛光磨损等。

3. 腐蚀失效。

模具在高温高压下与铝合金反应，会导致腐蚀失效。

大量的铝合金氧化物和废气产生，这些氧化物会在模具表面附着、腐蚀，严重影响模具的使用寿命。

4. 热疲劳失效。

在模具与铝合金摩擦过程中，会产生大量的热量，造成热膨胀和收缩，导致热疲劳失效。

热疲劳失效不可逆，一旦发生，模具寿命会大幅缩短。

二、提高压铸模具寿命的方法1. 优化模具设计。

在模具设计阶段，可以采用耐热合金、表面渗碳处理等技术和材料，以提高模具的耐热性、耐腐蚀性和耐磨损性。

2. 加强模具维护。

定期对模具进行清洁和润滑，对磨损严重的模具进行翻新和更新，是提高压铸模具寿命的必要手段。

维护模具还可以准确的检测模具工作情况，及时调整和修复模具。

3. 优化压铸工艺。

优化压铸工艺，可以减少模具的应力和疲劳程度。

通过优化压铸工艺可以选择合适的铝合金材料和合理的工艺参数，具有重要的提高模具使用寿命和生产效率的作用。

4. 加强模具管理。

科学的模具管理，可以提高压铸模具的使用效率和寿命。

包括模具存储、模具抽检、模具保养四个方面。

结论：压铸模具是压铸产品质量的关键环节，模具失效会影响生产效率和生产成本，甚至还会产生质量问题。

因此，提高压铸模具的寿命是非常重要的。

浅谈延长压铸模具寿命

浅谈延长压铸模具寿命文/宁波辉旺铸模实业有限公司/曲道理压铸模具寿命是考量模具质量的重要指标，同时也是影响压铸企业经济效益的重要因素。

因此，提高压铸模具寿命，无论对于压铸模具使用企业的经济利益，还是减少资源浪费的社会效益，都是非常有利的。

对于压铸模具，特别是铝合金压铸模具，由于铝合金熔点较高，压射速度较快，压射压力大，模具寿命相对于注塑、低压铸造等模具要低很多，一般在四万至十几万模次。

因此，如何延长压铸模具寿命更值得我们研究、探讨。

一、影响压铸模具的因素从压铸模具的使用特性来看，模具损坏无法使用主要表现几点：一是模具老化，表面龟裂，影响外观，同时由于龟裂造成零件表面出模拉伤或铸件变形，造成模具无法使用；二是模具开裂，无法使用；三是模具故障频繁如滑块卡死，模具窜铝等造成模具无法使用，或勉强使用压铸效率极低。

而造成压铸模具损坏的主要原因是：压铸模具在使用中，一方面模具受铝液的高速冲击以及高压冲击，压射过程实际上是喷射过程，在压铸过程中一般内浇口速度达到30-70米/秒，而填充压力一般在400-900公斤/平方厘米，冲击的压力和速度都非常大；另一方面，铝液温度较高，压铸模具一直处于热涨冷缩的往复疲劳状态，模具型腔部分温度基本上一直在160度-350度来回变化，模具急冷急热，不停的热涨冷缩。

因此，模具损坏主要的是受冲击、受压、涨缩，造成疲劳，或变形、或表面龟裂、或整体开裂，造成模具损坏。

因此模具延寿应主要从减少冲击速度、压力，降低温度、减少涨缩以及提高抗疲劳强度、提高抗冲击等方面入手。

二、提高压铸模具寿命途径提高压铸模具寿命途径很多，应该主要从四个方面入手：一是模具材料，二是模具设计，三是模具制造，四是模具使用和维护。

（一）模具材料模具材料以及材料的热处理是影响模具寿命的主要因素，模具材料包括型腔材料和套板材料。

1.型腔材料型腔材料以及热处理是影响模具寿命的主要直接因素，前面讲到模具损坏在型腔上主要表现为两种形式，一是开裂，二是表面龟裂。

提升模具加工质量来提高压铸模的使用寿命有什么方法？

提升模具加工质量来提高压铸模的使用寿命有什么方法？模具失效是指模具工作部分发生严重磨损或损坏而不能用一般修复方法使其重新使用的现象。

模具的失效分偶然失效（因设计错误、使用不当引起模具的过早破坏）和工作失效（因正常破损而结束模具使用寿命）两类。

压铸模的失效形式主要有侵蚀、磨损、变形、冷热疲劳和开裂五种。

锌合金的浇注温度很低，压铸模的失效形式主要是侵蚀和磨损；铝合金、铜合金压铸模的失效形式主要是热疲劳，但侵蚀，也不能忽视。

铝合金压铸模，特别是大型压铸模有时出现开裂。

压铸模的型腔表面，除受到高压高速熔融合金的冲刷外，还吸，收熔融合金在凝固过程中释放的热量，使表面层的温度剧烈上升，与其内部产生很大的温差，表面层产生压应力。

当开模后，型腔表面与空气接触，受到压缩空气和涂料的激冷而产生拉应力。

于是，型腔表面层受到交变应力作用，超过模具材料的疲劳极限时，产生塑性变形，在晶界处产生裂纹，这种失效称为热疲劳失效。

另外，熔融合金中含有氢、氧等活性气体，使模具表面被氢化、氧化。

又由于摩擦和液压冲击产生的热冲蚀磨损，加剧了热应力状态，从而产生黏附。

推出铸件时，模具受到机械载荷的作用，都会导致模具的失效。

总之，模具失效的主要原因有以下三点：①热交变应力引起的热疲劳。

②熔融合金对模具材料的化学—物理作用。

③压铸件脱模时，模具产生的局部应力。

影响压铸模使用寿命的主要原因有：模具的工作和设备条件，使用过程中的维护和保养，压铸件的材质、壁厚、尺寸和形状的影响，以及模具的材质、模具设计与制造工艺和质量等。

提高模具的使用寿命，应从以下几个方面加以考虑：①采用先进合理的毛坯锻造工艺，使碳化物分布均匀，形成合理的金属流线，提高耐磨性和各向同性以及抗胶合能力。

②严格控制机加工质量，特别是模具工作零件的磨削加工对模具使用寿命的影响最大，主要表现在磨削时工件表面出现的磨削应力和磨削裂纹、磨削热降低了零件的耐疲劳（热疲劳和冷疲劳）能力及耐蚀能力。

提高模具使用寿命的措施

提高模具使用寿命的措施提高模具使用寿命的措施注塑模具故障率和使用寿命与模具的设计有关，模具设计工程师要关注如何通过优化模具结构来减少模具故障，防止模具损坏，提高模具的抗压性和耐磨性来延长模具的使用寿命。

提高模具使用寿命的措施如下：①优化模具设计和加强模具保养工作。

②模具运动部件选择硬度高、刚性好、耐磨损的钢材，减少其磨损。

③模具分型面上加装（防撞块“，防止模具压伤。

④在模具滑块左右侧及底部加装耐磨性，防止其磨损。

⑤若合模时依靠顶针板导柱推回的模具，在顶针板导柱撞击的部分，加装”防撞销“。

⑥对于订单量大的模具，冷却水道需要使用不锈钢加工，防止水道生锈。

⑦在模具受力处镶上刚性好、硬度高的钢材，提高其抗压/抗变形能力。

⑧模具加装”三定位“，防止导柱、导套磨损或受力过大变形与损坏。

⑨优化斜顶结构的设计，其运动部位装上耐磨损的镶套，底部安装在斜顶座上（防止磨损）。

⑩玻璃纤维增强塑料使用耐磨损的钢材，提高其耐磨损性和产品尺寸稳定性。

⑪优化顶针的设计，使用排气式顶针，普通顶针应处于滑动配合状态，并提高顶针孔的加工精度，顶针头部需要进行淬硬处理，减少顶针磨损或烧针。

⑫主流道型模具，在模芯中部需加装撑头（支撑柱），防止模具“冲”变形。

⑬耐稳定性差、易受热分解产生腐蚀性物质的塑料，其模具需使用耐腐蚀性好的钢材。

⑭订单量大的模具，模腔尽量做成镶块式结构，方便更换损坏或磨损的型腔。

⑮放五金嵌件的模具，插入五金嵌件的孔应使用刚性好、硬度高、耐磨损的钢材加工（延长孔的使用寿命）。

⑯增加模具型腔、型芯模板的厚度，提高模具的抗压、抗撞击能力，延长模具的使用寿命。

⑰三板模的“拉扣”需选择质量好、结构合理的装置，最好与橡胶拉扣同时使用，共同分担拉模力，减少其故障。

提高铸造工艺模具寿命的几点建议

提高铸造工艺模具寿命的几点建议铸造工艺模具作为一种重要的生产工具，在铸造过程中起着至关重要的作用。

然而，由于模具在使用过程中受到复杂的力学、热学和化学环境的影响，其使用寿命往往较短，导致生产效率下降和成本增加。

为了提高铸造工艺模具的寿命，以下是几点建议。

1. 选择合适的材料：模具材料的选择对寿命至关重要。

通常，模具材料应具备高硬度、高强度、高耐磨性和高耐热性等特点。

例如，可选择优质的合金钢和耐高温材料作为模具材料，提高其抗磨损和抗热疲劳性能。

2. 合理设计模具结构：模具的结构设计需要考虑材料受力均匀性和分布情况。

应尽量避免出现应力集中区域，通过优化设计减小应力集中，延长模具寿命。

此外，还可以采用分割结构，便于维修和更换模具零件。

3. 加强模具表面保护：模具表面易受到铸件冲击、磨损和腐蚀等因素的侵蚀，因此需要加强表面保护。

通过表面处理技术如渗碳、氮化、镀层等方式，增强模具的硬度和耐磨性，减少表面磨损和腐蚀。

4. 控制铸造工艺参数：合理控制铸造工艺参数有助于延长模具寿命。

例如，控制铸件温度和冷却速率，避免过高或过低温度对模具造成损伤；控制铸造压力和速度，减少模具受力过大的情况；合理控制铸件的浇注方式，避免金属液体直接冲击模具。

5. 做好模具维护保养：定期对模具进行维护保养是保证寿命的重要措施。

包括对模具进行清洁、润滑、防锈等工作，及时发现并修复模具表面的损伤、裂纹等问题。

同时，建立模具使用记录和保养档案，便于快速判断和处理模具故障。

总之，提高铸造工艺模具的寿命需要从材料选择、结构设计、表面保护、工艺参数控制和维护保养等多个方面综合考虑。

只有全面提升模具的耐磨损、抗热疲劳和抗腐蚀性能，才能有效延长模具的使用寿命，提高生产效率和降低生产成本。

提高压铸机模具寿命的维护建议

提高压铸机模具寿命的维护建议压铸机模具是压铸工艺中不可或缺的关键组成部分，其寿命的长短直接影响产品的质量和生产效率。

为了延长压铸机模具的使用寿命，需要采取一系列的维护和管理措施。

本文将为您提供一些建议，帮助您提高压铸机模具的寿命。

1. 建立完善的模具档案管理系统建立模具档案管理系统可以记录模具的使用情况、维修情况以及模具寿命等信息。

这样可以为模具的维修和更换提供参考依据，并及时跟踪模具的寿命状况。

2. 进行定期的模具维护保养定期的模具维护保养是保证模具正常运行和延长使用寿命的重要手段。

在生产过程中，要注意模具的清洁、润滑和防锈处理。

清洁模具可以有效去除油污和氧化物，减少摩擦和磨损；适当的润滑可以减少摩擦力和热膨胀；防锈处理可以避免模具在停用期间受到腐蚀。

3. 控制模具的使用温度和压力模具在使用过程中，温度和压力是两个重要因素。

过高的温度和压力都会导致模具材料的热疲劳和变形，从而缩短模具的寿命。

因此，要合理控制压铸机的工作温度和压力，避免过度负荷使用模具。

4. 避免快速冷却和加热模具的快速冷却和加热都会对模具材料造成较大的热应力，容易引起模具的开裂和变形。

因此，在模具的冷却和加热过程中，要注意控制速度和温度，使模具逐渐升温或降温，以减少热应力的影响。

5. 加强模具的管理和维修模具管理包括模具的标识、分类存放和定期检查等。

及时检查模具，发现问题及时维修，可以避免问题的扩大化和影响生产进程。

对于较大的损坏，可以考虑委托专业的模具维修单位进行维修。

6. 做好模具的防潮措施模具在存放期间容易受潮，导致生锈和腐蚀。

为了防止这种情况的发生，可以在模具表面喷涂一层防锈剂，并保持存放环境相对干燥。

7. 提高压铸工艺的稳定性压铸工艺的稳定性对于模具寿命的延长起着重要作用。

通过优化工艺参数、改善模具结构和提高模具加工精度等措施，可以减少模具的磨损和损伤，提高模具的使用寿命。

综上所述，通过建立完善的模具档案管理系统、定期进行模具的维护保养、合理控制温度和压力、避免快速冷却和加热、加强模具的管理和维修、做好防潮措施以及提高压铸工艺的稳定性等维护建议，可以有效提高压铸机模具的寿命，提高产品的质量和生产效率。

压铸模具热处理工艺流程

压铸模具热处理工艺流程
《压铸模具热处理工艺流程》
压铸模具是用于铝合金、镁合金等金属材料的压铸加工的重要工具，其品质和寿命对产品质量和生产效率有着重要影响。

为了提高压铸模具的硬度、耐磨性和使用寿命，热处理是必不可少的工艺环节。

压铸模具的热处理工艺流程一般包括以下几个步骤：
1. 预热处理
在进行正式的热处理之前，需要对压铸模具进行预热处理。

预热处理的目的是消除模具内部的应力，使其在后续的热处理过程中不会产生变形或开裂。

预热温度一般为200-300摄氏度，
时间为2-4小时。

2. 淬火处理
淬火处理是提高模具硬度和耐磨性的关键步骤。

在淬火处理过程中，将经过预热处理的模具加热到适当温度，然后迅速冷却，以使金属组织得到改造和晶体结构紧密。

通常采用水淬、油淬或空气淬等方式。

3. 回火处理
淬火后的模具硬度非常高，为了保证其具有合适的韧性和强度，需要进行回火处理。

回火处理的温度一般控制在150-300摄氏
度之间，时间根据模具材料和要求而定，主要目的是使模具具有合适的硬度和韧性。

4. 表面处理
为了进一步提高模具的耐磨性和使用寿命，可以进行表面处理。

包括渗碳、氮化、镀层等方式，以增加模具的表面硬度和耐磨性。

以上就是压铸模具热处理工艺流程的简要介绍。

通过科学规范地进行热处理，可以有效提高压铸模具的性能和使用寿命，保证产品质量和生产效率。

什么是模具寿命,如何提高模具寿命

模具寿命及如何提高模具寿命成都大学工业制造学院陈涛一、模具寿命模具是压力压力加工或其他成形工艺当中，是材料（金属或非金属）变形成产品（成品或半成品）的成形工艺装备。

作为工艺装备，就有一定的使用时限，这个时限就是模具的寿命，通常意义上讲：模具因为磨损或其他形式失效、终至不可修复而报废之前所加工的产品的件数，称为模具的使用寿命，简称模具寿命。

模具的寿命有以下几个方面的影响：1．高质量、寿命长的模具可以提高压制品的生产率及质量，同时模具是比较昂贵的声场工具，目前模具加工费占产品成本的10%~30%，其寿命长短不但影响到模具本身的制造综合成本。

而且也影响难道压制品的成本和工艺部门的工作量等。

2．模具的寿命关系到少、无切削工艺的推广应用。

3．模具的寿命影响到一些先进的高效率、多工位压力加工设备正常效能的发挥。

4．模具寿命也影响到模具钢的消耗，特别是合金模具钢的消耗。

二、如何提高模具寿命随着工业自动化程度的不断提高，模具的应用越来越广泛。

但目前在我国的许多企业中，模具的使用寿命还比较低，仅相当于国外的1/3～1/5。

模具寿命低、工作部分精度保持性差，不仅会影响产品质量，而且会造成模具材料、加工工时等成本的巨大浪费，大大增加产品的成本并降低生产效率，严重影响产品的竞争力。

研究表明：模具的使用寿命与热处理不当、选材不合适、模具结构不合理、机械加工工艺不合理、模具润滑不好、设备水平差等诸多因素有关。

根据对大量失效模具的分析统计，在引起模具失效的各种因素中，热处理不当约占45%，选材不当、模具结构不合理约占25%，工艺问题约占10%；润滑问题、设备问题等因素约占20%。

因此，在模具设计和制造过程中，选用恰当的材料，合理设计模具结构，选择合理的热处理工艺，妥善安排模具各零件的加工工艺路线，改善模具的工作条件，都有利于提高模具的质量和使用寿命。

1．要想提高模具的使用寿命，则在设计时需要考虑到很多因素。

包括模具材料的选用，模具结构的可使用性及安全性，模具零件的可加工性及模具维修的方便性，这些在设计之处应尽量的考虑周全。

压铸模具钢的选用及提高寿命方法

压铸模具钢的选用及提高寿命方法影响压铸模使用寿命的因素许多,除了选择正确工艺及合理操作外,其材料的精确选用也至关重要.本文不但对压铸模合理选材做了阐述,还具体探讨了几种提高其使用寿命的方法. 我国加入WTO后的新形式,模具行业从总体上来看,机遇要大于挑战.这主要是我国模具价格要比很多工业发达国家低,有的甚至只是国外价格的1/3～1/5,因此在国际市场上有肯定的竞争优势. 从资料可知,在全部模具中,其模具用量的次序是塑料模具、冷冲压模、铸造模具、锻造模具等等。

但是，由于选材不对、工艺不正确或操作不当，造成低的高温强度与韧度、差的高温耐磨性、低的耐熔融损伤性等，严峻影响了模具使用寿命。

所以，除了选择正确工艺及合理操作以外，压铸模材料的选用也是重要问题之一，这对提高模具的产品质量、延长使用寿命具有非常重要的意义。

1 工作条件与性能要求压铸模是完成压力铸造生产的基本工具,是在高压150MPa～500MPa下将高温1000℃熔融金属压铸成形，加工对象有铅、锌、铝、镁、铜及其它合金等。

由于这些金属及合金的熔点不同，对模具性能要求也不完全相同。

1.1 压铸模具的工作条件（1）与其他模具相比，压铸模具的工作条件非常恶劣，因不同被压铸的金属，要承受150MPa～500MPa很高压力的作用。

（2）工作时，常常与300℃～1000℃的熔融金属接触，不同压铸合金的浇注温度。

且不断地反复加热和冷却，沿截面温度梯度很大。

（3）模具工作型腔收到150m/s～70m/s高速注入地熔融金属接触时，会产生严峻地磨损。

（4）型腔在液态金属冲刷和浸蚀作用下，易使金属粘着在模具型腔表面上（尤其是铝合金更为突出），甚至渗入模面或与模面金属发生化学变化而腐蚀模面。

1.2 压铸模其他性能要求压力铸造可以铸出外形简单、精度高、表面粗糙度小并且具有良好地力学性能的零件。

所以，压铸模具应具有如下的性能要求：（1）较大的高温强度与韧度压铸模具受到熔融金属注入时的高温、高压和热应力作用，简单发生变形，甚至开裂。

提高压铸模使用寿命的生产措施

提高压铸模使用寿命的生产措施发表时间：2020-06-04T01:32:43.052Z 来源：《建设者》2020年6期作者：陈启明[导读] 因此压铸模的材料在选择过程中必须要具备良好的抗热疲劳性、耐磨性等相关性能。

广东鸿图南通压铸有限公司摘要：本文通过介绍压铸模的材料、压铸模热处理工艺的选用等方面，提出延长压铸模使用寿命的有效措施，通过合理选择生产工艺，能够有效提升压铸模的耐磨性能和抗热疲劳性，有效降低压铸模的失效率，提升压铸生产效率。

关键词：压铸模；使用寿命；提升措施1.压铸模材料的选用针对压铸生产情况进行分析，压铸模的使用环境比较复杂，在生产过程中，模具会受到液态金属的高温冲蚀和高压，导致压铸模具出现裂纹、磨损等情况。

因此压铸模的材料在选择过程中必须要具备良好的抗热疲劳性、耐磨性等相关性能。

1.1锌合金压铸模材料的选用压铸模生产过程中可选用的材料比较多，就锌合金材料来讲，其合金熔点比较低，在 400-430℃，所以锌合金压铸模在实际的压铸生产过程中，表面温度必须要低于 400℃。

很多压铸件对于温度的要求都比较高，所以锌合金材料的压铸模不能用于温度高的压铸件生产。

为了更好地提升锌合金压铸模的压铸质量，还可以结合锌合金材料的特性，来进行合金材料的改进，研究表明，4Cr5MoSiV1 钢制造的锌合金压铸模往往要比 4Cr5MoSiV1 钢压铸模的质量高 2-3 倍。

譬如我国某纺织配件厂，在生产过程中，采用 3Cr2Mo 钢模具时，零件压铸量在49000 件，而后期在采用 4Cr5MoSiV1 模具进行生产时，小零件生产量高达 980000 件，其表面硬度也同之前的生产高 7-10HRC。

1.2铝镁合金压铸模材料的选用铝镁合金材料是最近今年的新型材料，因其质量轻得到了广泛应用。

铝合金熔点在 600-750℃，因此该合金压铸模，在压铸过程中，表面温度不得高于 600℃。

在高温高压的作用下，铝镁合金压铸模的表面经常会出现疲劳裂纹，加上压铸过程中，该材料的模具表面容易出现粘附的情况，对于压铸生产造成不良影响。