压铸模的保养对提高模具使用寿命的影响
压铸模的安全使用管理规定
压铸模的安全使用管理规定前言压铸模是用于铸造金属件的重要设备，其安全使用对于保障工人安全和生产效率的提高具有重要意义。
本文将从安全使用的角度出发，对压铸模的管理规定作出详细阐述。
压铸模使用前的检查在使用压铸模之前，必须对模具进行一系列检查，确保其适合生产需要，同时符合安全标准。
具体检查的内容如下：1.检查压铸模的外观是否完好无损，有没有裂纹、磨损等，如发现问题应及时对模具进行维修或更换。
2.检查模具的规格是否与铸造件要求相符，如不符合应该及时更换。
3.检查压铸模的冷却系统是否正常，如有故障或异常情况应该及时处理。
4.检查模具的压铸参数是否与铸造件要求相符，如有偏差应及时调整、更换。
5.检查模具的固定装置是否完整，如有缺损应及时更换。
压铸模使用中的安全措施在使用压铸模时，必须按照标准操作程序，严格遵守安全规定，具体安全措施如下：1.操作人员应穿戴安全装备，如安全帽、护目镜、耳塞等。
不得穿戴松散衣物、戴珠宝等危险物品。
2.在模具安装和卸下时，应使用专门的起重设备，不得使用人力或其他非专业工具进行操作。
3.操作人员应专注于工作，保持机器的正常运行，确保模具和铸造件的质量。
4.在高温状态下，模具不能接触水，以免引起爆裂，对人员和设备造成危险。
5.在操作过程中，不得触碰模具或铸造件，以免发生意外事故。
6.在操作过程中，如发现异常情况，应及时停机进行排查，确保工人安全。
压铸模使用后的管理在使用压铸模后，必须对模具进行清理、维护、保养，并妥善存放。
具体管理规定如下：1.清理：在每次使用后，应对模具进行清洁，快速去除铸造件上残留的废料和颗粒物。
2.维护：定期对模具进行检查，发现问题及时进行维修或更换。
3.保养：对模具进行定期保养，保证模具使用寿命和质量。
4.存放：将未使用的模具放置在干燥、洁净、凉爽的环境中，避免阳光直射和潮湿。
总结压铸模的安全使用对于金属铸造行业的发展具有重要意义，本文从使用前、使用中、使用后对模具的管理规定作出了详细阐述，希望能够对相关工作人员的工作有所帮助。
提高压铸模使用寿命的研究
１ 模 具 存 在 问题 及原 因 分 析
该模具 在生 产过程 中出现 ２大问题 。 １ ）滑块在 抽芯 时 出现抽 不 动 现象 ， 重影 响铸 严 件 的正常 生产 ， 针对 此 现 象 ， 进行 认 真 分 析 ， 首先 对 Ｚ １ ２铝合 金进行 理化 检测 ， Ｌ０ 在排 除材料 的 因素 后 ，
连接 装置 是否完 好 。经 检 查 ， 上述 情 况 都 不存 在 问
题 。为此 ， 模 具结 构 进 行分 析 ： 对 从零 件 形 状来 看 ，
滑块 成型 深浅差距 较 大 ， 芯分布 不均匀 ， 型 铸件包 紧 力不 均匀 。检测 滑块 、 滑槽 材料 和硬度均 相 同 ， 在通 常情 况下 ， 块 和滑 槽 的 配合 公 差 采 用 Ｈ７ ｄ ， 滑 ／ ８ 这
大 ， 格高 ， 右各 有 一 个 大滑 块 ， 采 用液 压 抽 芯 价 左 均
机构 ， 铸件两 侧成 型都 在抽芯 滑块上 ， 面镶有 型芯 型 各 ２只 ， 嵌件 型芯 各 １只 ， 型较 复 杂 ， 件包 紧力 成 铸 不均 匀 ， 铸件 形状 如 图 １所示 。
合 面亲 和力大 ， 由于滑块 抽滑槽 内运动 时有 倾 斜现 象 ， 致 滑块 与 滑槽 结 合 导 面咬合拉 毛 ， 滑块 在滑槽 中 的运 动 阻力增大 ， 使 出现
压铸模具失效形式以及如何提高寿命
压铸铝合金零件失效分析摘要：本文结合工厂地压铸模具地实际失效情况，总结分析了压铸模地主要失效形式，系统地提出了分析压铸模具失效地方法和手段.从工程实用地角度提出了避免早期失效、提高模具寿命地方法.压铸是一种节能、低价、高效地金属成形方式.压铸件具有尺寸精度高,表面光洁，强度和硬度高地特点，一般不需要机械加工或稍经加工便可使用，适合批量生产.但是在使用过程中，由于各种原因压铸模容易失效.关键字：压铸模具失效提高寿命1 压铸模具常见失效形式下面结合工厂实际情况分析了压铸模具地失效形式和失效机理.1.1 热裂热裂是模具最常见地失效形式，如图1所示.热裂纹通常形成于模具型腔表面或内部热应力集中处，当裂纹形成后，应力重新分布，裂纹发展到一定长度时，由于塑性应变而产生应力松弛使裂纹停止扩展.随着循环次数地增加，裂纹尖端附近出现一些小孔洞并逐渐形成微裂纹,与开始形成地主裂纹合并，裂纹继续扩展，最后裂纹间相互连接而导致模具失效.b5E2RGbCAP1.2整体脆断整体脆断是由于偶然地机械过载或热过载导致模具灾难性断裂.材料地塑韧性是与此现象相对应地最重要地力学性能.材料中有严重缺陷或操作不当，会引起整体脆断，如图2所示.P^anqFDPw1.3侵蚀或冲刷这是由于机械和化学腐蚀综合作用地结果，熔融铝合金高速射入型腔,造成型腔表面地机械磨蚀.同时,金属铝与模具材料生成脆性地铁铝化合物，成为热裂纹新地萌生源.此外,铝充填到裂纹之中与裂纹壁产生机械作用，并与热应力叠加，加剧裂纹尖端地拉应力，从而加快了裂纹地扩展.提高材料地高温强度和化学稳定性有利于增强材料地抗腐蚀能力.DXDiTa9E3d2压铸模具常见失效分析方法为了延长模具地使用寿命，节约成本,提高生产效率，就必须研究模具地失效形式和导致模具失效地原因以及模具失效地内部机理.由于压铸模具失效地原因比较复杂，要从模具地设计、材料选择、工作状态等很多方面来进行分析.图3为压铸模具常见失效分析图.RTCrpUDGiT图3压铸模具常见失效分析方法2.1裂纹地表面形状及裂纹扩展形貌分析失效模具型腔表面主要是冲蚀坑，大小比较均匀，冒口所对部位有明显地冲蚀坑外，表面明显具有一定方向地划痕，划痕上分布有大小不等地铝合金块状物.由于正对浇口部位直接受金属液地冲刷，该部位具有明显地冲刷犁沟，同时可观察到划痕间有裂纹.裂纹从裂纹源出发,并向西周扩展.裂纹内有大量地夹杂物，裂纹边缘有二次裂纹由于模具使用时间短，一般部位表面主要是冲蚀坑和焊合，而浇口所对部位主要为液态金属冲刷形成地犁沟和热疲劳裂纹.5PCzVD7HxA 由于高温液态金属地冲刷，模具型腔表面首先冲击坑及犁沟，模具地表面变得凸凹不平，造成局部应力远远大于名义应力，产生应力集中地现象，这些部位是裂纹产生地危险部位•另外,分布在模具型腔表面地夹杂物，如氧化物、硫化物等，在热循环过程中与基体脱离，直接成为热疲劳裂纹• 一方面夹杂物同集体地弹性模量不同，当热应力及机械力作用时，在其周围形成应力集中。
如何提高压铸模的使用寿命
在加工过程中， 较厚的模板不能用叠加的方法 模具在试 模后 ， 无论试模合格与否 ， 均应在曲变形量减少 倍 ８％，叠层只能起叠加作用。厚度与单板相同的 ２ ５ 块板弯曲变形量是单板的 ４ 另外在加工冷却水 倍。 道时 ， 两面加工中应特别注意保证同心度。如果头 部拐角 ， 又不相互同心 ， 那么在使用过程中， 连接的 拐角处就会开裂。冷却系统的表面应 当 光滑 ， 最好
不留机加工痕迹。
具使用 ５００ ００ 模次后，可每２ｏ０ ｏｏ ５ｏ ｏ０ 模次进
电火花加工在模具型腔加工中应用越来越广 行—次保养。采用 匕 述方法， 可明显减缓由于热应 泛， 但加工后的型腔表面留有淬硬层。这是由于加 力导致龟裂的 产生速度和时间。 工中， 模具表面 自 行渗碳淬火造成的。淬硬层厚度 在冲蚀和龟裂较严重的情况下 ， 可对模具表面 由加工时电流强度和频率决定， 粗加工时较深 ， 精 进行渗氮处理 ，以提高模具表面的硬度和耐磨性。 加工时较浅。 无论深浅， 模具表面均有极大应力。 若 但渗氮基体的硬度应在 ３－ ３ Ｒ ，低于 ３ Ｈ Ｃ ５４Ｈ Ｃ ５ Ｒ 不清除淬硬层或消除应力 ， 在使用过程 中， 模具表 时氮化层不能牢 固与基体结合。 使用—段时间后会 面就会产生龟裂、 点蚀和开裂。消除淬硬层或去应 大片脱落 ： ４ Ｈ Ｃ则易引起型腔表面凸起部 高于 ３ Ｒ ． 力可用 ： ①用油石或研磨去除淬硬层； ②在不降低 位的断裂。渗氮时， 渗氮层厚度不应超过 ０５ ｍ ．ｍ 。 １ 硬度的情况下 ， 低于回火温度下去应力 ， 这样可大 幅度降低模腔表面应力。 ３热 处理 模具在使用过程中 应严格控制铸造工艺流程。 在工艺许可范围内，尽量降低铝液的浇铸温度， 压 射速度 ， 提高模具预热温度。铝压铸模的预热温度 由 １０１Ｏ ０－３℃提高至 １０２０ ，模具寿命可大幅 ８ ０￣ － Ｃ 度提高。 焊接修复是摸具修复中一种常用手段。 在焊接 前， 应先掌握所焊模具钢型号 ， 用机械加工或磨削 消除表面缺陷，焊接表面必须是干净和经烘干的。 所用焊条应同模具钢成分一致 ， 也必须是干净和经 烘干的。模具与焊条一起预热 １ 为 ４ ００ 待表 ３ ５ｚ ， 面与心部温度一致后 ， 在保护气下焊接修复。在焊 接过程中， 当温度低于 ２ Ｏ ６℃时， 要重新加热 。焊接 后 ，当模具冷却至手可触摸 ， 再加热至 ４ ５ 按 ７ ℃， ２ ｎｎ 保温 。 ５ｕ ／ ｈ 最后于静止的空气中完全冷却 ， 再进 行型腔的修整和精加工。模具焊后进行加热 回 ， 火 是焊接修复中重要 的一环 ， 即消除焊接应力以及对
浅谈如何提高压铸模的使用寿命
热 处 理 工 艺 为 １５ ℃～ １０ 淬 火 ．５ ％～ ２ ％ 回火 ，硬 度 一 般 为 ００ １０ ％ ５０ ６０ ４ ＨＲ 一 ０ Ｃ， 用 中常 出 现 早期 断裂 现 象 ， 具 寿 命 较 低 。如 改 用 ５ Ｃ ５ ＨＲ 使 模 高 温淬 火 和高 温 回火 新 工艺 ， ｔ５ ％高 温 淬 火 ，４ ％～ ８ ｑ高 温 回 即 １０ ６ ０ ６ ０Ｃ
在井式炉中使用尿素、 甲酸 胺 、 乙醇 胺 等 有 机 化 合 物 三 作 为 渗 剂 ， 通 人 氨 加渗 碳 性 气 体 等 添 加 物 进 行 氮 化 处 理 。 或 处 理 后 能 显 著 提 高模 具 型腔 的耐 磨 性 、 劳 性 、 咬 合 及 擦 疲 抗 伤 等 性 能 。 铸模 具 钢 ３ ｒＷ ８ 软 氮 化后 渗 层 厚 度 表 面 硬 压 Ｃ２ Ｖ 度能提高 ２ １ ～ ０倍 。
操作不 当等 因素 ， 都会使压 铸模产生 ： 尖角 、 拐角 处开裂 、 热裂纹 （ 龟 裂 ）磨 损 、 、 冲蚀 、 模 、 伤 等 失 效 形 式 。 而 降低 模 具 的 使 用 寿 命 ， 粘 拉 从 直 接 影 响 产 品 加 工 的质 量 与 效 率 。 如 何 提 高 压铸 模 的使 用 寿 命 ？ 据 我对 模 具 使 用 情 况 的 调 研 和 相 根 关 专 业 课 程 教 学 的研 究 ，总 结 出 一 些 提高 压 铸 模 使 用 寿 命 的方 法 ． 从 以下 几 个 方 面 去分 析 ：
压铸模技术现状及使用维护综述论文
压铸模的技术现状及使用维护综述摘要：本文介绍了我国压铸模技术的现状，提出了正确使用及维护方法。
关键词：模具技术；压铸模；工艺分析中图分类号：thl33.3 文献标识码：a 文章编号：1006-3315（2013）04-132-001模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，因为模具在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。
我国模具工业的发展，日益受到人们的重视和关注。
近年来，随着我国汽车、电子、通讯等行业的迅猛发展，对金属压铸件的需求急剧增长，因而推动了压铸模技术的发展。
汽车发动机缸罩、盖板、变速器壳体和摩托车发动机缸机、齿轮箱壳体、制动器、轮毂等铝合金铸件模具以及自动扶梯压铸模等，我国均已能够顺利生产。
由于模具制造技术水平有较大幅度的提高，使汽车、摩托车上配套的铝合金压铸模大部分实现了国产化。
金属压铸模是压力铸造使用的合金钢模具。
而压力铸造是液体金属在很高的压力下（几至几十兆帕），以很快的速度（约5～30m/s）射入压铸模型腔中，冷却凝固后得到铸件的方法。
高压、高速是压铸法与其他铸造方法主要不同之处。
和其他铸造方法相比，金属压铸件的尺寸精度高，表面粗糙度值小，可以铸出直径为1mm的孔，也可以铸出带螺纹的铸件。
金属压力铸造的主要问题是高压的液体金属容易冲坏铸模，所以金属压力铸模必须使用贵重的合金工具钢来制造，而且要求加工精度高、表面粗糙度值小，这就增加了压铸模的成本。
因此，金属压力铸造一般适用于有色金属薄壁小铸件的大量生产。
金属压铸模根据模具本身的结构，可分为直接型腔模具、镶嵌式模具和组合式模具三类。
直接型腔模具是在两块模板上直接加工出型腔的模具，主要用于小型模具。
若用于大型模具，则由于热变形会引起导柱孔间距变形，故可能使模具无法使用。
镶嵌式模具的型腔不是直接加工在模板上的，型腔镶块单独加工制造，然后将这些镶块镶嵌在模框内，组装成模具。
与金属熔液直接接触的镶块、芯轴、浇通等处材料要用耐热模具钢，而模体等部位可用碳素钢制造。
浅谈压铸模的保养对提高模具使用寿命的影响
［］ ３ 郭海洋． 氮碳共渗复合疆化［ ］ 金属热处理 ， （ ）３— ． Ｊ． １ ￣５ ５ ： ４
［］ ４ 陈大 明， 有 容． 具钢 表 面激 光熔 覆硬 面 合金 层 改性 研 究 徐 模 ［ ］ 金属 热处理 ， ９ ， １ ． Ｊ． １ ８（） ９ ［］ ５ 陈光南． 激光热 处理 新技术 及其 应用 ［ ］ 金属 热处理 ，９８ Ｊ． １９ ，
一
这是为了防止奥氏体的＿ 化 辑 Ｉ Ｄ压铸模的热处 ｌ 应时刻观察 腔表 面的增碳与脱 碳。增碳或 ｝ １ ｆ
直以来 ， 机械加工 、 生产控制 、 材料等 多种因素的影响使模具使用 寿命非常短而报废 ， 对企业造 成很 大的损 失。压铸模 的制 作成本 非常 大， 生产时间也相对长 ， 模具有较 高的使用 寿命 是大家 一致的想法 。压 铸模报废主要是拐角处开裂 、 热裂纹 （ 龟裂 ） 尖角 、 、 磨损 、 劈裂 、 冲蚀 等。
Ｏ ５ ．６ ０ ６ ．５
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从各单元 出口含 油水质检 测结果 可以看 出 ， 由于 目前 来水水 质较 好， 含油量远小 于各单元出 口含油控 制指标 ， 运行平稳 ， 基本达到节能改
［］ ２ 王焕彩． 热水采暖系统设 计节 能措 施和管理 科 学化［ ］北 京： Ｊ． 中国建筑工业出版社 ， ９ ． １ ２ ９
作者简介 ： 邓晓丽（９ ９ ） 女 ， １７ 一 ， 泉古族 ， 内蒙古通 辽市扎鲁特旗 人， 助理工程 师， 本科， 主要从事供热工程设计和施工管理、 热锅炉运行管理。 供
（ ） ７．
压铸模具保养
保养周期与保养计划的制定
定期检查
根据模具的使用情况和材质，制 定合理的保养周期，定期对模具
进行检查和维护。
预防性保养
采取预防性保养措施，如定期润滑 、清洁和防锈等，以延长模具的使 用寿命。
保养计划
制定详细的保养计划，包括保养项 目、时间、人员和工具等，确保保 养工作的顺利进行。
保持模具存放环境的干燥和清洁 ，防止锈蚀和氧化，延长模具的
使用寿命。
保证产品质量
良好的模具保养可以保证压铸件尺寸的稳定性和精度，减少产品缺陷和不良率。
定期清理模具内的残留物和杂质，避免对产品表面和内部质量的影响。
保养过程中对模具进行检测和调整，确保模具处于良好的工作状态，提高产品的合 格率。
降低生产成本
模具维修与更换
总结词
模具维修是指对损坏或磨损的部位进行修复，而模具更换则是指整副模具的替换。
详细描述
对于损坏或磨损的部位，应根据实际情况进行维修或更换。在维修过程中，应遵循正确的工艺流程，确保维修质 量。如无法修复或修复成本过高，则需考虑整副模具的更换。在更换模具时，应选择质量可靠、性能稳定的模具 ，以确保生产效率和产品质量。
详细描述
在生产过程中，应控制模具温度，避免长时间的高温状态。 同时，要确保模具在使用过程中不受外力冲击，保持稳定的 生产环境。发现裂纹后，应及时停止使用，进行修复或更换 。
模具变形
总结词
模具变形通常是由于热处理不当或使用过程中受力不均所导致的。
详细描述
在进行热处理时，应遵循正确的工艺流程，确保热处理质量。在使用过程中， 要确保受力均匀，避免局部受力过大的情况。如发现模具变形，可采用适当的 矫形工艺进行修复。
一般压铸模具的寿命
一般压铸模具的寿命
人们常说，一分价钱一分货。
对于压铸模具来说，寿命的长短直接影响着产品质量和生产效率。
那么，一般压铸模具的寿命到底有多长呢？
我们需要了解压铸模具的工作原理。
压铸模具是将熔化的金属注入模具腔中，并施加高压使其凝固成型的工具。
由于金属的高温和高压，模具在工作过程中承受着巨大的压力和磨损。
因此，一般压铸模具的寿命通常在几万到几十万次冲击之间。
然而，压铸模具的寿命并非固定不变，它受到多种因素的影响。
首先是原材料的选择和加工工艺的控制。
优质的原材料和精细的加工工艺可以提高模具的硬度和耐磨性，延长其使用寿命。
其次是使用方式和保养方法的正确与否。
合理的使用方式和定期的保养维护可以避免模具的过度磨损和损坏，延长其寿命。
压铸模具的寿命还受到生产环境和操作人员的影响。
恶劣的生产环境，如高温、高湿、高腐蚀等，会加速模具的磨损和腐蚀，降低其使用寿命。
而操作人员的水平和经验也直接影响着模具的使用寿命。
只有熟练的操作人员才能正确操作模具，避免错误使用导致模具损坏。
总的来说，一般压铸模具的寿命在几万到几十万次冲击之间，但具体的寿命取决于多种因素。
为了延长模具的使用寿命，我们应该选
择优质的原材料，精细加工，合理使用模具，定期进行保养维护，并提高操作人员的技术水平。
压铸模具是现代工业生产中不可或缺的工具，其寿命的长短直接关系到产品质量和生产效率。
只有合理使用和保养模具，才能延长其寿命，提高生产效率，为企业带来更多的利益。
让我们共同努力，为压铸模具的寿命增添更多的光彩！。
压铸工艺流程中的模具设计要点
压铸工艺流程中的模具设计要点压铸是一种常用的金属加工工艺，通过将熔融金属注入模具中，并在固化后取出成型件。
模具设计是整个压铸工艺中的关键环节，决定了成型件的质量和生产效率。
本文将从模具结构设计、材料选择和加工工艺三个方面讨论压铸工艺流程中的模具设计要点。
一、模具结构设计要点1. 合理选择模具结构模具结构的设计应根据产品的形状、尺寸和压铸工艺要求进行合理选择。
一般常见的模具结构包括单腔、多腔、合模和分模等。
对于形状复杂的产品，可以采用多腔结构来提高生产效率。
对于尺寸较大的产品，可以考虑采用合模结构来减少模具成本。
2. 考虑产品的冷却和顶针装置在模具设计中，需要考虑产品的冷却和顶针装置。
冷却系统的设计应能够有效地排除熔融金属的热量，以确保成型件的质量。
顶针装置的设计应满足产品的要求，并保证顶针在压铸过程中的精确位置。
3. 设计合理的浇口和溢流槽浇口和溢流槽是模具设计中的重要组成部分。
设计浇口时应考虑熔融金属的流动性和冷却速度，并确保浇口与产品的结合处处于合适的位置。
溢流槽的设计应考虑金属液体的顺利流动，以避免产生气体和杂质。
二、材料选择要点1. 选择耐磨耐热的材料模具在压铸过程中需要承受高温和高压的作用，因此材料的选择至关重要。
一般采用耐磨耐热的工具钢或合金钢作为模具材料，以保证模具的使用寿命和成型件的质量。
此外，还应考虑材料的加工性能和可靠性。
2. 考虑材料的强度和刚性模具的结构设计需要兼顾材料的强度和刚性。
材料的强度直接影响到模具的承载能力，而刚性则影响到模具的稳定性和精度。
因此，在模具设计中应根据产品的要求选择合适的材料，并进行合理的加工和热处理，以提高模具的性能。
三、加工工艺要点1. 精确计算和控制成型参数在压铸工艺中，成型参数的精确计算和控制是保证成型件质量和加工效率的关键。
成型参数包括注射速度、压力、温度和冷却时间等。
合理选择和控制这些参数，可以避免产生缺陷和变形，提高成型件的精度和表面质量。
基于铝压铸模具寿命影响因素分析研究
基于铝压铸模具的寿命影响因素分析研究摘要：铝压铸模是社会当前阶段应用较为广泛的模具，经过对模具实行相关的选材、设计、制造与使用等各个具体方面的分析，发现出能够影响铝压模具使用寿命的主要原因，能够有效地延长铝压铸模具的实际使用寿命。
关键词：铝压铸模具寿命影响因素1引言铝压铸模是社会当前阶段应用较为广泛的模具，因为生产周期长、投资高与制造精度高等，所以其造价相对较高，对于铝压模具的使用寿命有较高的要求[1]。
然而因为材料、机械加工与使用等一系列各种实质因素的影响，经常导致模具过早失效从而发生报废现象，导致极大的浪费后果。
经过对模具的选材、设计、制造与使用等各个方面进行分析影响铝压模具使用寿命的主要因素与相关的注意事项。
2铝压铸模具的材料分析模具材料对于模具寿命的作用体现于模具材料的选取是否合适，材质是否合理与使用是否正确这三个具体方面。
当进行开模顶件的过程时，型腔表面上会承受着较大的压应力。
发生数千次的压铸之后，模具表面将会出现龟裂等各种缺陷。
当前阶段铝压铸模具材料为h13 钢，对应于国内牌号为4gr5mov1si，成为应用较为广泛的模具材料，这属于冷热疲劳抗力、断裂韧性与热稳定性高的热作模具钢[2]。
3铝压铸模具的寿命影响因素⑴结构设计在模具设计手册中有分析到铝压铸模设计的相关注意事项，应当强调的为模具结构设计需要尽量防止尖锐的圆角与过大的截面变化。
尖锐的圆角导致的应力集中能够达到平均应力的10倍。
同时需要注意因为结构设计不合理导致后续热处理发生变形开裂现象，为了能够防止热处理变形和开裂现象，截面尺寸应当保证均匀形状与对称简单的标准，盲孔尽量形成通孔的状况，在必要的情况下能够开工艺孔。
⑵机加工不合适的机加工容易导致应力集中，当光洁度不足与机加工缺乏完全均匀地消除轧制锻造所构成的脱碳层，都可能会使得材料的发生早期失效。
同时在加工模具的具体过程中，较厚的模板不可以使用叠加的方法来保证其相应的厚度。
在加工冷却水道过程中，两面加工过程中应当注重保持同心度。
压铸模具的技术要求文档
压铸模具的技术要求文档压铸模具是现代工业生产中常用的一种模具，用于制造各种金属制品。
压铸模具的技术要求非常高，对模具的设计、制造、使用等方面都有相应的要求。
本文将从几个方面详细介绍压铸模具的技术要求。
一、设计要求1.模具结构设计要合理，要考虑到产品的结构特点、工艺要求等因素，并保证在模具使用中有较高的稳定性和精度。
2.模腔的设计要充分考虑充型性、冷却性、顶出性等要素，确保产品成型质量稳定。
3.模具的开口方式、进料方式等设计要符合产品要求，并能保证模具的安全操作。
二、材料要求1.模具材料应具有良好的刚性、韧性和耐磨性，能够承受较大的冲击负荷和高温环境，如工具钢、合金钢等。
2.模具的热处理要求良好，能够使模具硬度均匀、稳定，延长使用寿命。
三、制造要求1.模具加工要求高精度、高质量，要保证模具的尺寸精度和表面质量。
2.维修和保养要定期进行，及时处理模具的磨损、损伤等问题，确保模具的正常使用和寿命。
四、使用要求1.模具的操作人员要具备一定的技能和经验，严格按照操作规程进行操作，保证操作的安全和准确性。
2.模具的使用环境要保持清洁、干燥，避免灰尘、水汽等对模具的损坏。
3.模具的顶出装置、冷却装置等要保持良好的工作状态，及时进行维修和更换。
五、质量控制要求1.模具的尺寸精度、表面质量等要进行严格的检测和控制，保证产品的准确性和一致性。
2.定期对模具进行检测和维修，及时发现并解决模具的问题，防止因模具问题引起的产品质量问题。
总结：压铸模具的技术要求非常高，对模具的设计、制造、使用等方面都有严格要求。
只有合理的设计，良好的材料和制造工艺，正确的使用和维护，才能保证模具的高质量和长寿命，从而保证产品的质量和生产效率。
因此，在实际应用中，需要充分重视压铸模具的技术要求，综合考虑各方面因素，确保模具的高效稳定运行。
压铸模具失效形式以及如何提高寿命
压铸模具失效形式以及如何提高寿命压铸模具是压铸生产中最重要的零部件之一，它承担着压铸工艺中的成型和冷却功能，是压铸产品质量和产量的关键因素之一。
然而，由于压铸模具在工作过程中受到高温高压的影响，加之工作频次高，很容易出现失效现象。
本文将探讨常见的压铸模具失效形式以及如何提高其寿命。
一、压铸模具失效形式1. 疲劳失效。
由于模具在压铸生产中的高频使用，反复受力反复工作，易产生疲劳失效。
疲劳失效分为低应力疲劳和高应力疲劳，低应力疲劳主要表现为模具表面开裂、裂纹扩展；高应力疲劳主要表现为模具出现断裂现象。
2. 磨损失效。
在模具定向移动过程中，会磨损模具表面，削减模具尺寸精度，造成松动和失效。
磨损失效分为粘着磨损、磨粒磨损、抛光磨损等。
3. 腐蚀失效。
模具在高温高压下与铝合金反应，会导致腐蚀失效。
大量的铝合金氧化物和废气产生，这些氧化物会在模具表面附着、腐蚀，严重影响模具的使用寿命。
4. 热疲劳失效。
在模具与铝合金摩擦过程中，会产生大量的热量，造成热膨胀和收缩，导致热疲劳失效。
热疲劳失效不可逆，一旦发生，模具寿命会大幅缩短。
二、提高压铸模具寿命的方法1. 优化模具设计。
在模具设计阶段，可以采用耐热合金、表面渗碳处理等技术和材料，以提高模具的耐热性、耐腐蚀性和耐磨损性。
2. 加强模具维护。
定期对模具进行清洁和润滑，对磨损严重的模具进行翻新和更新，是提高压铸模具寿命的必要手段。
维护模具还可以准确的检测模具工作情况，及时调整和修复模具。
3. 优化压铸工艺。
优化压铸工艺，可以减少模具的应力和疲劳程度。
通过优化压铸工艺可以选择合适的铝合金材料和合理的工艺参数，具有重要的提高模具使用寿命和生产效率的作用。
4. 加强模具管理。
科学的模具管理，可以提高压铸模具的使用效率和寿命。
包括模具存储、模具抽检、模具保养四个方面。
结论：压铸模具是压铸产品质量的关键环节，模具失效会影响生产效率和生产成本，甚至还会产生质量问题。
因此，提高压铸模具的寿命是非常重要的。
压铸模的安全使用管理规定
压铸模的安全使用管理规定压铸模是压铸工业生产中非常重要的设备。
在压铸生产中，压铸模的使用安全直接关系到整个生产的安全。
为了确保压铸模的正常安全使用，提高压铸生产的效率和品质，特制定以下压铸模的安全使用管理规定。
一、压铸模的安全储存1. 压铸模在使用之前，应检查模具是否完整。
如发现模具有损坏或部件丢失，应及时补充或更换。
2. 压铸模在存放时，应尽量避免模具受到外界的振动、冲击，避免模具出现翘曲、扭曲等现象。
3. 压铸模的存放位置应干燥，防止模具生锈，并应配备必要的防震、防尘措施，确保模具不受到污染和损坏。
二、压铸模的安全运输1. 运送压铸模时，应尽可能保持平稳，避免车辆猛刹和急转弯等操作，尤其是长途运输时需要做好固定和保护措施。
2. 运输时应根据模具的尺寸和重量选择合适的运输工具和设备，并严格按照运输标准操作。
3. 在运输过程中，应视情况加装防震、防滑、防粘设备，确保压铸模运输过程中的安全性。
三、压铸模的安装与调试1. 压铸模安装前，应仔细检查组装好的模具是否齐全、结构是否正常，确保所有零部件都正确安装，以免发生安全事故。
2. 在压铸生产过程中，必须严格按照技术要求对模具进行正确的调试和校对，防止模具失效和因调试不当造成的安全事故。
3. 在模具调试过程中，应特别注意模具的热熔铝液流动情况，如热液流动异常或停滞，应立即停机检查，查找原因，防止意外事故发生。
四、压铸模的维护和保养1. 每日维护：压铸模在使用中的润滑、冷却系统等都需要进行日常维护，以保证模具的正常使用。
2. 定期保养：经过一定的生产周期，模具的损耗和磨损情况将逐渐增加，因此需要对模具进行定期检查和维护，包括模具的清洗、润滑、拆解检查、维修和更换等。
3. 压铸模使用期满后及时更换，避免使用寿命过长导致模具失效，从而引起安全事故发生。
五、压铸模使用中的安全注意事项1. 压铸生产操作人员应熟悉压铸设备的操作规程，并接受严格的安全培训，了解压铸模使用的安全注意事项。
如何提高压铸模的使用寿命
百
ｄ ｅ ｈ ｏｏ ｙ Ｉｎ ｖ ｔ ｎ Ｈｅ ａ ｄ Ｔ ｃ ｎ ｌｇ ｎ ｏ ａ ｉ ｒ ｌ ｏ
工 业 技 术
如何提 高压铸模 的使 用寿命
石 峰 （ 哈尔滨松 江电机有 限公司 黑龙江哈尔滨 １ ０ ４ ） ０ ６ ５ 摘 要 ： 铸模 由于生产 周期 长 、投 资大 、制造精度 高， 压 故造价较 高 ， 因此希 望模 具有较 高的使 用寿命 。但 由于材料 ．机械加 工等一 系列 内外 因素的 影响 ， 导致 模具过早 失效而报废 ， 成极大的浪 费。 遣 关键 词： 压铸模 检 查 中图分类号 ： Ｂ Ｔ ４ ７ 文献标 识码 ： Ａ 文章编号 ； ６ ４ ０ ８ （ ０ ８ １ （ ） ０ ８ — １ １ ７ － ９ Ｘ ２ ０ ） ｏ ｂ一 ０ ０ ０
顶件时 ， 型腔表 面承受极大的压应 力。数千次 迹 。 电 火花加 工在模 具型 腔加工 中应 用越来 的压铸后 ， 模具表 面便产生 龟裂等缺 陷。 但加 工后 的型腔表面 留有淬硬 层。这 由此 可 知 ， 铸 使 用 条 件 属 急 热 急 冷 。 越 广泛 ， 压 模具 表面 自行渗 碳淬 火 造成 模具材料应选用冷热疲劳抗 力、断裂韧性 、热 是 由于加 工 中 ， 稳定性 高的热作模具 钢 。Ｈｌ （Ｃｒ Ｍｏ Ｓ ） 的 。淬 硬层 厚度 由加 工时 电流 强度和频 率决 ３４ ５ Ｖ１ ｉ 粗加工时较 深 ， 精加工时较浅 。无论深浅 ， 是 目前应用较 广泛 的材料 ， 介绍 ， 据 国外 ８ ％ 定 ， ０ 的型 腔 均 采 用 Ｈ１ 现 在 国 内仍 大 量 使 用 模具表 面均 有极大 应力 。若不 清除淬 硬层或 ３， ３ ｒＷ８ 但 ３ ｒｗ８ Ｃ ２ Ｖ， Ｃ ２ ＶＴ一艺性 能 不 好 ， 热 消除应 力 ， 导 在使用过 程 中， 模具 表面就 会产生 性很 差 ， 膨胀 系数高 ， 线 工作 中产生 很大热 应 龟裂 、点蚀 和开裂 。消除 淬硬 层或去 应力可 ①用油石 或研 磨去除淬 硬 层 ； ②在 不降 低 力， 导致模 具产生 龟裂甚 至破 裂 ， 且加热 时 用 ： 并 低 这 易脱碳 ， 降低模具 抗磨 损性能 ， 因此 属于淘 汰 硬度 的情况 下 ， 于 回火 温度 下去应 力 ， 样 钢种 。马 氏体时 效钢适 用于耐 热裂而 对耐磨 可大幅度 降低模腔表面应 力。 模具 在使 用过程 中应 严格控 制铸 造工 艺 性 和耐蚀性 要求 不高的 模具 。钨钼 等耐热 合 尽量 降低铝液的浇 金仅 限于热 裂和腐蚀较严重 的小 型镶块 ， 虽然 流程 。在 工艺许 可范围内 ， 压 提高 模具预 热温 度。铝 压 这些 合金即脆又有缺 口敏感性 ， 但其 优点是有 铸温 度 ， 射速 度 ， ０ ～ｌ ０Ｃ提高 至 ｌ ０～ ８ 良好 的导 热性 ， 对需要 冷却而又不能设置水道 铸模 的预热 温度 由 １ ０ ３ ￣ ０ ｔ， 的厚压铸件 压铸模有 良好 的适应性 。 因此， 在 ２ ０ ７ 模具寿命可 大幅度提高 。 焊 接修 复 是 模具 修 复中 一种 常 用手 段 。 合理 的热处理与生产管理下 ， ３ Ｈｌ 仍具 有满意 在焊 接前 ， 应先掌握 所焊 模具钢 型号 ， 用机 械 的使 用性能 。 焊 制造压铸模的材料 ， 无论从哪一方面都应 加工或磨 削消除表面缺陷 ， 接表面必须是干 符合设计要 求 ， 保证压铸 模在其正常的使用 条 净和 经烘干 的 。所用焊 条应 同模具钢 成分一 也 件下达 到设计使用寿命 。因此 ， 在投 入生产 之 致 ， 必须是干净和经烘干 的。模具与焊 条一 Ｈ１ ５ ℃） 待表面 与心部 温度一 前， 应对 材料进 行一 系列检 查 ， 以防带缺 陷材 起预 热（ ３为 ４ ０ ， 在保 护气 下焊接 修复 。在焊接过 程 中 ， 料 造成模具 早期 报废和 加工 费用的浪 费 。常 致后 ， ６ ￣ 要重新加热 。焊接后 ， Ｃ 当 用检 查手 段有宏观 腐蚀检查 、 金相检查 、 超声 当温度低干 ２ ０ 时 ， 模 具 冷 却 至 手可 触摸 ， 加 热 至 ４ ５℃ ， 再 ７ 按 波检 查。 ５ ｈ保 温。最 后于静 止的空 气中完全 冷 宏观 腐 蚀 检 查 。主 要 检 查 材 料 的 多 孔 ２ ｍｍ／ 再进 行型腔的修整和精加 工。模具焊后进 性 、偏柝、龟裂 、裂纹、非金属夹杂 以及表面 却 ， 的锤 裂 、接缝 。 行加 热 回火 ， 是焊 接修 复中重 要的一 环 ， 即消 金相检 查。主 要检 查材料 晶界 上碳化 物 除焊 接应 力以及对 焊接时 被加 热淬火 的焊 层 的偏析 、分布状 态 、晶料度 以及 晶粒间夹 杂 下面 的薄 层进行 回火。 模具 使用一段时间后 ， 由于压射速 度过 高 等。 型腔和型芯上 会有沉积物 。这 超声波 检查 。主要 检查材 料 内部的缺 陷 和长时 间使用 ， 和大 小。 些沉 积物是 由脱 模剂 、冷却液 的杂 质和少 量 压铸 金属在 高温 高压下 结合而 成 。这些沉 积 并与 很 ２ 压铸模 的加工 、使 用 、维修 和保养 物相 当硬 ， 型芯和 型腔表 面粘附 牢 固， 不能用喷灯加热 清 模具设 计手册 中 已详细 介绍 了压铸模 设 难清除 。在清除沉积物时 ， 这 计中应注 意的 问题 ， 在确 定压射 速度时 ， 但 最 除 ， 可能导致模具表面 局部 热点或脱碳点 的 从而 成为热裂的发源地 。应采用研磨 或 大速 度应不超过 ｔ ０ Ｓ ０ ｍ／ 。速度 太高 ， 使模 产生 ， 促 但不 得伤及 其它型 面 ， 成尺 寸变 造 具腐蚀及型腔和型芯上沉 积物增多 ； 但过 低易 机械 去除 ，
影响金属压铸模具使用寿命的因素及对策
口 高雅楠
山东 ・ 聊城 ２ ５ ２ ０ ０ ０ ）
Ｉ
（ 山东省聊城 大学汽车学院
摘 要： 通过分析影响金属压 铸模具使用寿命 的诸多 因素 ， 总结 出一些对策 ， 在社会 实践 中对提高压铸模具使用 寿命 的实用技 术进 行探 讨。
家庭用车的需求越来越旺盛 ， 绿色、 节 能、 环 保 更 成 为 首选 。 ２ ． １模 具 的 影 响 模具设计的合理性：
作为汽车零部件重要组成部分 ， 压铸件 （ 材 质为铝合金 、 镁 合金）的应用也越来越广泛 。压铸模具是生产压铸件的重
（ １ ） 模具各零部件要有足 够的刚性和强度 ， 以承受锁模 力 要工艺装备 ， 压铸模 具的使用 寿命直接 影响压铸件 的成本 。 为 和金属充填时的涨模 力所产 生的变形。因此模具设计要求对 了满 足不断提高的使用性能要求， 为低压铸件 的成本 ， 增加综 各受力条件 下的安全 系数估计 充分，保 证模 具适应大批量生
压铸生产过程时间的影响主要表现在生产周期的变化由于受压铸工操作熟练程度技术水平高低的影响压铸各个时间段的控制不是均衡一致特别是新模具在首次调试过程中浇料压射冷却开模顶出等环节操作上时间的控制直接影响温度的变化个别时间出现首次试模即留件抱模或24人员的影响压铸作业环境差高温噪音粉尘有害气体油污劳动强度大压铸工人流动性较大
障等 ； 排 除 了 以 上 可 能性 ， 最后拆解液压泵 。
故 障现象 ： 不能直线行走 ， 跑偏， 中央 回转接头处漏油。
故障原因分析： 分 析行 走 液 压 系 统工 作 原 理 ， 可 能 的原 因 ：
随着科技的进步， 现代挖掘机 一般 都采用 了机． 电． 液一体 （ １ ） 先导阀故障； （ ２ ） 行 走 马达 故 障 ； （ ３ ） 平 衡 阀有 故障 ； （ ４ ） 行 化 控 制 模 式 ， 在排 除 一 些 液压 故 障 时 ，要有 一 个 全 局 的 思 想 ， 走 减 速 装 置有 故 障 ； （ ５ ） 行 走 溢 流 阀 有 故障 ； （ ６ ） 中央 回转 接 头 密 综 合 考 虑 出 现 的 某 一 故 障 现 象 的 原 因 ， 采用望 闻问切的手段 ，
浅析压铸模具使用寿命的提高方法
电火花加工是模具 型腔 的常用加工 手段 。但 是 ， 电腐蚀 表形 成硬质层 使得模具 表面处 于引张应力状 态 ， 后 工序 的打磨抛光 又 无法全面消除 ， 模具过早龟 裂或开 裂 的可 能性极 大。必须采 用 电 脉冲加工作业 时 ， 尽量减少放 电电流 ， 达到降低 硬质 层的厚度 。
二、 合理 设计 铸件及压 铸模可以提高模具寿命
时产生蹿动 、 卡滞 ， 从而 造成模 具损坏 ， 影 响模具 寿命 。保 证有合 理 的间隙 ， 模 具的寿命就可以有效延长 。
四、 正确的模具使用和维护可 以提高模具寿命
由于压铸件结构设计不 恰 当 ， 最终 导致 压铸 模具 中存在 截面 薄弱的地方 ， 很容 易使模具 在工作产生应力集 中， 成为 出现裂 纹的 根源 。斜度值选择不合理 ， 斜抽 芯和取 件时会 划伤模 具表 面 。型 腔壁面交界处 因疏漏倒 角 ， 同样会造 成应力 集 中而出现裂 纹 。浇 注系统设计时 ， 压 射速度、 流动方 向、 截面积控制不恰当 ， 金 属液将 对型腔壁 、 型芯产 生冲蚀 、 金 属液 在型腔 中形成 的涡流 ， 在型 腔表 示有较大 的磨蚀 。设计模具时 ， 片面的节约材料 ， 导致早期 变形或 者断裂的情况偶有发生 。选配各零件精度不合理 ， 或者 间隙过 大 ， 引起导热效率下降 ， 过早 的产生热疲 劳损坏 ； 或者 间 隙过紧 ， 装配 件产生挤压力与拉应力 ， 压 铸过程 中模具 出现爆裂 。现代 的压铸 模一般采用快速顶 出机 构 ， 模具设计 时 ， 尽可能少 采用 滑块结 构 ，
达到增强型腔 的刚度 。 压铸模具设时要仔细 考虑模 具的热平 稳 ， 使 模具 的在合 理 的 工作温度下工作 。在压铸过程 中， 液态金属进入型腔 内， 极 短的时
一般压铸模具的寿命
一般压铸模具的寿命
压铸模具是工业生产中的重要工具，广泛应用于汽车、航空航天、家电等行业。
它对产品的质量和生产效率起着至关重要的作用。
然而，由于长期使用和工作环境的影响，压铸模具的寿命存在一定的限制。
压铸模具的寿命受到材料和制造工艺的影响。
优质的材料和精细的制造工艺可以延长模具的使用寿命。
通常，采用高硬度和高耐磨性的合金钢材料制造模具，以确保其在高压和高温下的稳定性和耐用性。
同时，采用精密加工技术，如数控加工和电火花加工等，可以提高模具的精度和表面质量，减少磨损和损伤。
压铸模具的寿命还受到使用和维护的影响。
正确的使用方法和定期的维护保养可以延长模具的寿命。
在使用过程中，应避免过度冲击和过载，以防止模具的损坏。
此外，还应定期清洁模具，及时修复和更换损坏的零部件，以保持模具的正常工作状态。
合理的保养措施可以减少磨损和疲劳，延长模具的使用寿命。
工作环境也是影响压铸模具寿命的因素之一。
高温、高压和腐蚀性气体等恶劣的工作环境会加速模具的磨损和损坏。
因此，在设计和使用模具时，应考虑选择适合的防护措施，如表面涂层、润滑剂和防腐蚀涂层等，以保护模具免受工作环境的侵害。
一般压铸模具的寿命是受多种因素综合影响的。
正确的材料选择、
精细的制造工艺、合理的使用和维护以及良好的工作环境都是延长模具寿命的关键。
只有在充分重视这些因素的前提下，才能确保模具的稳定性和持久性，提高生产效率和产品质量。
压铸模的寿命
压铸模的生产周期长、制造精度高、投资大，所以它的造价也高，因此模具需要具有较高的使用寿命。
但是，由于机械加工、材料等一系列的内外因素的影响，导致模具过早的失去作用，造成了很大的浪费。
拐角处开裂、热裂纹、磨损、尖角等，造成这些失效的原因主要是材料的自身存在缺陷、加工、使用、维修的问题。
热处理热处理的正确与否直接关系到模具使用寿命。
由于热处理过程及工艺规程不正确，引起模具变形、开裂而报废以及热处理的残余应力导致模具在使用中失效的约占模具失效比重的一半左右。
压铸模型腔均由优质合金钢制成，这些材料价格较高，再加上加工费用，成本是较高的。
如果由于热处理不当或热处理质量不高，导致报废或寿命达不到设计要求，经济损失世大。
材料自身存在的缺陷众所周知，压铸模的使用条件极为恶劣。
以铝合金压铸模具为例，铝的熔点为580-740℃，使用时，铝液温度控制在650-720℃。
在不对模具预热的情况下压铸，型腔表面温度由室温直升至液温，型腔表面承受极大的拉应力。
开模顶件时，型腔表面承受极大的压应力。
数千次的压铸后，模具表面便产生龟裂等缺陷。
由此可见，压铸使用条件属急热急冷。
模具材料应选用冷热疲劳抗力、断裂韧性、热稳定性高的热作模具钢。
H13(4Cr5MoV1Si)是目前应用较广泛的材料，据介绍，国外80%的型腔均采用H13，现在国内仍大量使用3Cr2W8V,但3Cr2W8VT_艺性能不好，导热性很差，线膨胀系数高，工作中产生很大热应力，导致模具产生龟裂甚至破裂，并且加热时易脱碳，降低模具抗磨损性能，因此属于淘汰钢种。
马氏体时效钢适用于耐热裂而对耐磨性和耐蚀性要求不高的模具。
钨钼等耐热合金仅限于热裂和腐蚀较严重的小型镶块，虽然这些合金即脆又有缺口敏感性，但其优点是有良好的导热性，对需要冷却而又不能设置水道的厚压铸件压铸模有良好的适应性。
因此，在合理的热处理与生产管理下，H13仍具有满意的使用性能。
制造压铸模的材料，无论从哪一方面都应符合设计要求，保证压铸模在其正常的使用条件下达到设计使用寿命。
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压铸模的保养对提高模具使用寿命的影响0引言
随着我国经济的快速发展，对于模具的质量水平和精度要求都提出了极高的要求，模具企业如果想实现可持续性发展，那么就应该有效地适应市场经济的发展，不断提高模具使用寿命。
压铸模由于造价较高、制造精度高、投资大、生产周期长，所以各个模具使用企业都希望压铸模具有较高的使用寿命。
本文就压铸模的保养对提高模具使用寿命的影响就行探讨。
1 压铸模保养的必要性
压铸模具由于长时间使用和压射速度过高，在使用一段时间之后，在压铸模具的型芯和型腔上都会或多或少有沉积物。
这些沉积物与型芯和型腔表面粘附牢固，硬度相当高，很难加以清除。
这些沉积物是在高温高压下，由少量压铸金属、冷却液和脱模剂的杂质来进行结合而成。
我们在清除这些沉积物的过程中，应采用机械方法或研磨方式去除，而不可以采用喷灯来进行加热清除，这样做的后果是很容易成为热裂的发源地，导致模具表面产生脱碳点或者局部热点，但是值得注意的是，在清除的过程中不可以伤及到压铸模具的其它型面，避免出现尺寸变化的问题。
周期性地保养压铸模具能够使压铸模具处于一个非常良好的使用状态。
一个新的压铸模具在进行试模之后，无论试模结果与否合格，都应该及时进行去应力回火（一定要在模具未冷却至室温的时
候）。
在进行压铸模10 000模次之后，就应该消除型腔表面中的轻微裂纹和残余内应力，对模架和模具型腔进行回火、氮化、抛光，温度设置在450℃~480℃。
同样保养应该在以后压铸模每进行12 000~15 000模次后进行。
如果压铸模具在使用50 000模次之后，可以延长保养时间，可以在每25 000~30 000模次进行一次。
总之，压铸模保养十分必要，能够有效减缓模具龟裂的产生时间和延伸速度，提高模具使用寿命。
2 如何加强压铸模的保养来提高模具使用寿命
2.1建立模具档案，做好准备
第一，给每一套模具在入厂时建立一套完整的使用记录，这是保证以后保养和维护的一个重要依据，每一条都要做得细致，清晰，包括每日的生产模次在内；第二，作为一名模具管理人员，模具自入厂以后，模具每一部分的结构配件必须要详细记入模具档案里，并且要根据需要，把模具内的易损部分列出，提前准备配件，比如顶杆，型芯等。
设立易损备件的最低库存量，从而不至于因准备不足而延误生产。
因为在公司里这样的教训很多，有备才能无患。
如果因为自己没有准备备件而耽误生产，对于压铸企业来说所造成的成本是很大的，时间，人力，保温炉用电（或者液化气）等都不是小数字，最主要是延误了生产，耽误了交货损失会更大；第三，给模具在做履历卡的同时有必要在模具本身刻上永久性标记，易于分辨；第四，如果附带有油缸抽芯器的模具，尽快给其配上快换接头，
不然每次拆装模具从油缸里漏出的油所浪费较大，这样也能够大大缩短压铸操作工装卸模具的时间，一举几得的事。
值得注意的是，一定要买一些质量好的快接头，否则适得其反；第五，提前制定模具管理规定，对员工进行系统培训，切实的执行下去；第六，清除模具分型面、芯腔内表面及销套上的粘铝及污垢，清除通气塞、排气槽内的污垢跑料，检查各部位紧固件是否牢固，有无缺损，检查模具滑块、镶块、定位块等是否有松动或位移。
2.2定时检查、维护
需由模具维修、上下模人员进行定时保养和检查。
第一，每日的例行检查和维护；运行中的模具是否处于正常状态，是否有低压锁模保护；活动部位如导柱、顶杆、行位是否磨损，润滑是否良好，要求至少12小时要加一次油，特殊结构要增加加油次数。
模具的固定模板的螺丝和锁模夹是否松动，检查产品的缺陷是否与模具有关；下机时要对模具进行全面检查并进行防锈处理：抹干型腔、型芯、顶出机构和行位等部位水份并喷洒模具防锈剂或涂抹黄油。
下机后的模具要放在指定地点并作好记录；模具状况完好还是待修；下模时的防锈处理方式；
第二，每季度的例行检查，主要是对放置两个月以上没有使用的模具进行清理维护。
打开模具，检查内部防锈效果，有异常情况，须重新进行防锈处理，长期不使用的模具须涂抹黄油，放回原位并作好记录。
非专业维修人员或未经专业维修人员允许，不可自行拆模维修。
生产过程出现小的故障，调机人员可根据情况加以解决。
如：1）进胶口粘模：应用铜针在进料嘴处敲出，不可用钢针等硬物敲打模具；2）型腔轻微模痕，可根据型腔的光洁度选择抛光材料，有纹面不可使用砂纸等抛光材料，一般用铜刷蘸钻石膏或金刚砂浆刷洗，由专业维修人员完成；3）产品粘模：一般用热的塑料包覆产品及顶出部位，待冷却后顶出。
如用火烧注意不要损伤模具表面。
专业人员维修模具时，不可随意更改结构，需要更改结构须经质量工程部门同意后方可进行。
保证维修质量，选择合适的设备、材料、工具及其它解决问题的方法，以最快速度完成。
2.3使用环保模具清洗剂
环保模具清洗剂适用于清洗压铸模具工作表面的防锈膜及顶针污渍，能够迅速清洗金属及塑胶工件表面上的油污，亦适用于压铸模具表面油污及润滑油的清除。
能快速溶解和带走油污，挥发快无腐蚀性，不留残渍快速渗透，能深入清洁模具缝隙之油污作用面积大，气味极小，符合环保和安全标准不伤害金属及塑胶。
挥发时间：1min内。
使用方法：喷、涂、抹，适用于所有金属温度范围：-20℃~100℃，存放于室内干燥清爽环境。
在使用环保模具清洗剂清洗压铸模具时，将被清洗的模具竖立摆放，待模具冷却后，把清洗剂摇匀，在喷头上装上细管，距模具表面5cm~10cm处由上至下均匀喷射。
2.4模具表面渗氮处理
在对龟裂和冲蚀较为严重的压铸模具就行保养的时候，应该渗氮处理压铸模具表面，这样做的目的在于有效提高模具表面的耐磨性和硬度。
但值得注意的是，渗氮基体的硬度不要低于35hrc或者高于43hrc，而应该取在35-43hrc的硬度范围内，如果渗氮基体的硬度高于43hrc，那么就很容易出现断裂，尤其是型腔表面凸起部位。
如果渗氮基体的硬度低于35hrc，那么这时基体和氮化层不能够牢固结合，在使用了一段时间之后，很容易出现氮化层大片脱落的现象。
除此之外，在模具表面渗氮的时候，渗氮层厚度不能大于0.15mm，如果渗氮层厚度过厚，那么就容易出现渗氮层在尖锐边角处和分型面发生脱落。
3结论
只有对压铸模的保养工作有全面的了解，才能更准确地判断故障所在，才能采取正确的保养方法，才能保证压铸模正常使用，提高其使用寿命。
参考文献
[1]王长春.压铸模具的快速制造技术[j].机床与液压，
2007(6)：147-149.
[2]王娜.模具制造的高速切削加工技术[j].广西轻工业，2008(4)：182-184.。