工艺与设备大作业
复合材料工艺与设备大型作业
复合材料工艺与设备大型作业请在下列复合材料的典型产品中选择其中的一种，并利用所学到的复合材料原材料、成型工艺、成型设备等相关资料，以及查阅与复合材料树脂基体、增强材料、成型工艺、设备等的相关资料，设计其成型工艺。
内容包括：
1、根据所选产品的使用环境要求和成型工艺要求选择合理的成型原材料；
2、根据所选产品的结构特征选择合理的成型工艺；
3、根据所选产品的成型工艺选择其成型设备；
4、根据所选产品的成型工艺制定其成型工艺方案；
5、为其成型工艺设定合理的工艺参数。
典型产品包括：
1、直径1.2m，长度8m的玻璃钢管道；
2、复合材料轿车发动机的引擎盖板；
3、玻璃钢渔船船体；
4、保温车用复合材料夹层结构保温板；
5、建筑用复合材料采光板；
6、玻璃钢浴缸；
7、家用玻璃钢储水箱；
8、高速公路用复合材料防眩板；
9、碳纤维复合材料钓鱼竿；
10、覆铜箔层压板。
机械制造工艺与装备的作业
2.1 机械加工过程的基本概念
2、工艺过程
2) 包括： 毛坯制造工艺过程 机械加工工艺过程 热处理工艺过程 装配工艺过程 1) 概念：指改变生产对象的形状、尺寸、相对位置 和性质等，使其成为成品或半成品的过程
2.1 机械加工过程的基本概念
二、生产纲领与生产类型
1. 生产纲领 生产纲领是指企业在计划期内应当生产的产品 产量。 零件在计划期一年中的生产纲领N可按下式计算：
2.1.4 工件的装夹与零件精度的获得
图2-5 直接找正装夹
2.1.4 工件的装夹与零件精度的获得
直接找正的定位精度为：划针找正的定位精度 为 0.25~0.5mm ； 百 分 表 找 正 的 定 位 精 度 可 达 0.02mm左右；用精密量具（如千分表）找正的 定位精度为0.01~0.005mm。因此，当工件的定 位精度要求特别高时，只能用精密量具直接找正 装夹。这种方法的生产率低，对工人的技术水平 要求高，一般只适用于单件小批生产。
2.1 机械加工过程的基本概念
• 构成工步的任一要素改变后，一般即成为另 一个新的工步。但对于那些连续进行的若干个相 同的工步，为了简化工艺，通常看作一个工步。 如图2-2所示，在同一工序中连续钻六个φ15mm的 孔，可以看作一个工步，在工艺规程上写成“钻 6-φ15孔”；表2-1中05道工序中的粗车大头端面 及外圆，也可看作一个工步。
机械设备修理工艺实习作业
机械设备修理实习作业第三学期一、故障定义答：故障是指设备( 系统) 或零部件丧失其规定的功能。
例如: 某些零部件损坏, 磨损超过极限, 焊缝开裂, 螺栓松动, 发动机的功率降低, 传动系统失去平衡和噪声增大, 工作机构的工作能力下降,燃料和润滑油的消耗增加等。
二、磨损的类型和特点是什么?答：磨损分为粘着磨损、磨粒磨损、疲劳磨损、腐蚀磨损；特点：粘着磨损是接触点粘着剪切破坏,表面呈现擦痕、锥形坑、鱼鳞片状、麻点、沟槽；磨粒磨损是磨粒作用于材料表面而破坏, 表面呈现刮伤、沟槽、擦痕；疲劳磨损是表层接触应力反复作用而破坏, 表面呈现裂纹、麻点、剥落；腐蚀磨损是有化学反应或电化学反应的表面腐蚀破坏, 表面有反应产物( 形成膜、颗粒)。
三、设备大修包括的内容有哪些?答：设备大修一般包括以下内容: ①对设备全部或大部分部件解体检查; ②修复基准件; ③更换或修复磨损的全部零件; ④修理电器系统; ⑤修复附件; ⑥翻新外观等。
除上述外, 尚应考虑以下内容: ①对多发性故障部位, 可用改进设计来提高其可靠性,即进行改善维修;②根据产品工艺要求, 在不改变设备原结构的条件下, 采取工艺措施来提高个别主要部件的精度, 即进行提高精度修理。
四、设备拆卸的一般方法有哪几种? 如何选用?答：击卸法，拉卸、压卸、热拆卸、破坏性拆卸。
击卸法：它是拆卸工作中最常用的一种方法, 它具有使用工具简单, 操作灵活方便, 不需要特殊工具与设备, 适用范围广泛等优点, 但是, 如果击卸方法不正确零件容易损伤或破坏。
拉卸：它适用于拆卸精度较高, 不许敲击的零件和无法敲击的零件。
压卸：它适用于拆卸形状简单的过盈配合件。
热拆卸：常用于拆卸尺寸较大的零件和热装的零件。
破坏性拆卸：只有在拆卸热压、焊接、铆接等固定联接件时才不得已采用保存主件、破坏副件的措施。
五、拆卸设备时有哪些注意事项?答：1 ) 拆卸时, 零件回松的走向、厚薄端、大小头, 必须辨别清楚。
数控加工工艺大作业典型轴类零件的数控加工工艺设计.doc
目录1.零件图工艺分析2设备选择3确定零件的定位基准和装夹方式4确定加工顺序及进给路线5刀具的选择6确定切削用量7填写数控加工工艺文件轴类零件的数控加工工艺的编制及加工图1.零件图工艺分析零件车削工艺分析如图1-1所示，零件材料处理为：45钢，下面对该零件进行数控车削工艺分析。
零件如图：图1-1 零件图1．1数控加工工艺基本特点数控机床加工工艺与普通机床加工原则上基本相同，但数控机床是自动进行加工，因而有如下特点：①数控加工的工序内容比普通机床的加工内容复杂，加工的精度高，加工的表面质量高，加工的内容较丰富。
②数控机床加工程序的编制比普通机床工艺编制要复杂些。
这是因为数控机床加工存在对刀、换刀以及退刀等特点，这都无一例外的变成程序内容，正是由于这个特点，促使对加工程序正确性和合理性要求极高，不能有丝毫的差错。
否则加工不出合格的零件。
在编程前我们一定要对零件进行工艺分析，这是必不可少的一步，如图1-1我要对该零件进行精度分析，选择加工方法、拟定加工方案、选择合理的刀具、确定切削用量。
该零件由螺纹、圆柱、圆锥、圆弧等表面组成。
可控制球面形状精度、30°的锥度等要求。
经上面的分析，我可以采用以下工艺措施：（1）为便于装夹，为了保证工件的定位准确、稳定，夹紧方面可靠，支撑面积较大，零件的左端是最大直径圆柱ф85mm，中段的圆柱ф80mm。
右端是螺纹，应先装夹毛坯加工出左端圆弧及圆柱ф85mm、ф80mm调头装夹ф80mm的圆柱加工右端螺纹、圆柱及锥面，毛坯选ф85×350mm。
1.2设备选择根据该零件的外形是轴类零件，只有在数控车床上加工才能保证其加工的尺寸精度和表面质量。
我选择在本校的数控机床HNC-CK6140加工该零件。
1.3确定零件的定位基准和装夹方式1.3.1粗基准选择原则（1）为了保证不加工表面与加工表面之间的位置要求，应选不加工表面作粗基准。
（2）合理分配各加工表面的余量，应选择毛坯外圆作粗基准。
参考答案-《机械制造工艺与装备(第三版)习题册》-B01-4292
《机械制造工艺与装备（第三版）习题册》参考答案第一章机械加工工艺规程§1―1基本概念一、填空题（将正确答案填写在横线上）1.工艺过程操作方法2.形状零件3.安装工位工步进给4.正确5.定位6.安装7.加工表面切削用量工具8.进给9.年产量10.单件成批大量11.小批中批大批12.工序工艺参数二、判断题（正确的，在括号内打√；错误的，在括号内打×）1.√2.×3.√4.√5.√6.×三、选择题（将正确答案的序号填写在括号内）1.B2.D3.B4.D四、名词解释答案：略。
五、简答题答案：略。
六、应用题答：该工件的加工有一道工序，一个安装，一个工位，三个工步。
§1―2基准的选择一、填空题（将正确答案填写在横线上）1.设计工艺2.工序定位测量装配3.正确4.点线面5.测量6.粗精7.加工余量位置精度8.重要9.加工10.定位设计11.基准统一12.互为基准二、判断题（正确的，在括号内打√；错误的，在括号内打×）1.×2.√3.×4.×5.√6.×7.×8.×三、选择题（将正确答案的序号填写在括号内）1.A2.A3.A4.D5.B6.C7.C8.C9.A10.C11.A12.B四、名词解释答案：略。
五、简答题答案：略。
六、应用题1．答：选用毛坯φ60mm外圆及轴肩作为粗基准，粗加工φ180mm大外圆、断面、φ40mm孔；装夹φ180mm大外圆加工φ60mm外圆至要求，装夹φ60mm外圆车削齿轮各尺寸。
因为φ60mm外圆及轴肩余量较小，牢固可靠。
选用φ40H7孔和大端面作为精基准，铣齿轮。
符合基准统一原则，可满足齿轮加工要求。
2．答：选用B面为粗基准，划线并加工A面。
因为B面为非加工表面，选择B面作为粗基准可以保证加工后板的厚度均匀。
选择R16外圆柱面作为长度方向的粗基准（保证圆筒的壁厚均匀），选择A 面作为高度方向的精基准加工2×φ12孔（保证使定位基准和测量基准重合）。
现代工艺设备作业
先进连接技术概述前言：连接技术是制造业的重要组成部分，一般包括焊接技术、机械连接技术和胶接技术。
连接技术是随着人类利用材料的历史的发展而不断发展的。
选择何种连接方法完成连接，主要考虑材料的强度、负载的类型与方向、结构工作的可靠性、使用环境、维护、生产成本以及外观等因素。
机械连接包括螺纹连接、铆接、销钉、扣环和快动连接等方法，一般是可拆卸或半可拆卸连接，不受材料冶金因素影响，可以达到较高的连接强度，但其连接头往往较笨重，消耗材料多。
胶接是利用胶黏剂完成连接的，一般有热固性胶黏剂和热塑性胶黏剂两种，可以连接任意搭配的同种或异种材料，接头外观好，生产成本低；但接头强度一般较低，多数胶黏剂的使用温度不高，一些胶黏剂会受到细菌等因素的破坏以及水分、溶剂等的腐蚀。
焊接接头的特点是强度大，形成永久性连接，因焊接方法的多样性而能满足多方面的使用要求；单焊接接头往往是经过局部加热过程完成成的，因此会产生内引力，且受到复杂的冶金因素的影响。
新型材料和新构建对连接技术提出了新的要求，促进传统连接技术的不断改进与连接技术的创新。
如新型或特种材料及异种材料构件的连接；复杂产品、构件和器件精密连接；焊接过程的自动化与智能控制；太空等特殊换进工作条件下的焊接；复杂焊接产皮的可靠性检测与寿命评估；传统连接工艺的改进及新型焊接工艺方法的开发；绿色连接技术和再利用修复技术等。
焊接工艺可以制造牢固、轻便、密封性好的接头的特点，在制造业中具有不可替代的作用。
按照连接机理(母材和填充材料的状态)可以将连接技术分为熔化焊，压焊和钎焊三大类，熔焊是指通过母材和填充材料的熔合实现连接的一类连接方法，包括电弧焊、电子束焊和激光焊等；压焊是通过连接材料在固态条件下的物质迁移或塑性变形实现连接的一类连接方法，主要有扩散焊、摩擦焊、爆炸焊等；钎焊是利用低熔点液态合金(钎料)对母材的润湿和毛细填缝而实现连接的一类连接方法。
本篇综述着重讲述熔焊和压焊两大类中的一些先进的焊接技术的定义、分类、特点和应用场合。
电子产品工艺大作业
河南***********学校《电子产品工艺与管理》大作业系部：电子通信工程系班级： ********班姓名： ******学号： *********印制电路板的设计与制作及相关焊接技术摘要当前，电子技术迅速发展，电子产品与人们的生活愈加密不可分，同时市场竞争也日趋激烈，电子企业为了自身发展，需要不断提高产品的质量和可靠性，对工程技术人员也提出了更高的素质要求，不仅要掌握产品的工艺技术，还要懂得质量管理。
其中，印制电路板的设计与制作显得尤为重要。
本文以培养实践能力、提高操作技能为出发点，强调理论联系实际，反应电子技术领域的新发展。
本文内容以电路板的设计与制作为契合点，介绍了印制电路板的种类与结构，并详细论述了如何对印制电路板的设计及制作流程，其中包括印制电路板的设计原则、印制导线的尺寸和图形、印制电路板电路的干扰及抑制和印制电路板的设计步骤及方法等。
本文紧密结合电子产品的生产实际，突出技能训练，可操作性强，涉及范围较广，体现了新知识、新技术、新工艺和新方法。
另外，本文理论分析简明，结构完整，深入浅出，通俗易懂。
关键词印制电路板PCB设计生产工艺质量检验印制电路板的设计与制作印制电路板（PCB）是按照一定工艺，在覆铜板上完成印制导线和导电图形加工的成品板。
印制电路板能够实现电子元器件之间的电气连接，具有导电和绝缘底板的双重作用。
印制电路板有以下特点：1）布线密度高，缩小了整机体积，有利于电子产品的小型化。
2）可采用标准化设计，有利于生产过程中实现自动化，提高电子产品的质量和可靠性。
3）简化了电子产品的配置、焊接及调试工作，降低了产品的成本，提高了劳动生产率。
由于以上特点，印制电路板广泛应用在各类电子产品中。
1.1印制电路板的种类与结构印制电路板的种类：单面印制电路板、双面印制电路板、多层印制电路板、软性印制电路板和平面印制电路板。
印制电路板的结构：一块完整的印制电路板主要包括以下几部分：绝缘基板、铜箔、孔、阻焊层和丝印层。
电子工艺实习 大作业报告
上海电力学院课程设计（大型作业）报告设计名称电子工艺实习院（系）电子与通信工程学院专业通信工程班级2011111学生姓名学号指导老师签名：专业负责人签名：学生签名：一、课程设计目的焊接，安装并调试456（3A）电话机二、课程要求电子工艺实习的主要目标是了解常用元器件及材料的类型、型号和符号，主要性能和一般选用原则以及各类元器件的测量方法。
熟悉电子装接工艺的基本知识和要求，掌握电子产品的手工焊接、装配、调试技术。
1．熟悉手工焊锡的常用工具的使用及其维护与修理，基本掌握手工电烙铁的焊接技术，能够独立的完成简单电子产品的安装与焊接，熟悉电子产品制作过程及主要工艺;2．掌握电子组装的基本技能;3．掌握电子元器件的识别及选择;4．学习焊接电路板的有关知识;5．看懂电话机的安装图，学会动手组装和焊接电话机，了解电话机的工作原理。
三、电话机的工作原理（一）、极性保护电路极性保护电路又称极性转换电路或定向电路。
电话通信系统中，电话局自动交换机馈送给用户的是48V或60V的直流电压，如果接错极性，轻则不能通话，重则损坏电话机；但进户电话线都没有标明极性，怎样才能不接错极性呢？极性保护电路就能做到无论怎样接法，都能保证极性的正确性，起到了保护作用。
本机中，由D1~D4组成极性保护电路，当提起手柄准备拨号或通话时，叉簧开关将进户线与极性保护电路接通、拨号电路、通话电路接通，此时叉簧开关1脚与3脚接通，4脚与6脚接通，工作流程如下：假设进线插座1脚为进户线正极，2脚为负：则：插座1脚→叉簧1脚→3脚→D1→叉簧4脚→6脚（电路正极）→拨号和通话电路→经接地端→D3→插座2脚；假设进线插座2脚为进户线正极，1脚为负：则：插座2脚→D4→叉簧4脚→6脚（电路正极）→拨号和通话电路→经接地端→D2→叉簧3脚→1脚→插座1脚；从以上工作可看出进户线无论插座是1脚正2脚负还是1脚负2脚正，通过极性保护电路后都能保证叉簧6脚输出为正，接地端为负。
机械系统大作业
机械系统设计大作业作业名称：饲料自动包装机姓名：学号：班级：日期：目录第1章实验设备功能及工艺过程分析 (3)1.1实验设备 (3)1.2实验工艺过程及工作原理 (4)1.3实验设备功能分析 (4)1.4 机构简图 (5)第2章实验设备执行系统分析 (6)2.1实验设备执行构件的运动形式 (6)2.2 实验设备执行机构的类型、所完成的功能和简图 (6)2.3画出实验设备工作循环图 (9)第3章实验设备传动系统分析 (10)3.1实验设备的动力机参数 (10)3.2外槽轮机构设计 (10)3.3总传动比计算及传动比分配 (12)3.4对实验设备传动系统进行运动分析计算 (12)3.5直齿圆柱轮计算 (14)3.6分析实验设备传动系统选择的优缺点 (19)3.7说明实验设备传动系统功能（起停、换向、变速、制动、安全保护） (19)第四章饲料自动包装机的安装、维护和安全要求 (21)参考文献 (22)第1章实验设备功能及工艺过程分析1.1实验设备饲料自动包装机1、实验设备参数表1.12、实验设备类型卧式、立式（常用）1.2实验工艺过程及工作原理工艺过程：成叠袋工作原理：成叠的袋经过摩擦轮的带动进给，拉出一个袋子送入下道工序，袋子到达张口位置，用气吸把袋子的口吸开，通过夹持机构加紧后，送入饲料等，通过计量装置测量，饲料充填后通过横向密封装置加热而被横向封密，松开袋子，落入输送带送去，完成加工。
1.3实验设备功能分析1、任务书抽象化此设计的目的是将一定量的饲料装入包装袋中，按条件绘制黑箱，如图1.1所示。
图1.1任务书抽象化2.功能简图⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎩⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎨⎧⎪⎪⎪⎪⎩⎪⎪⎪⎪⎨⎧⎪⎪⎪⎪⎩⎪⎪⎪⎪⎨⎧夹紧传动送出肥料传动张口传动封口传动袋进给传动供料传动传动功能输送动力夹紧动力封口动力张口动力袋进给动力供料动力动力功能包装袋⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎩⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎨⎧⎪⎪⎪⎪⎪⎩⎪⎪⎪⎪⎪⎨⎧⎪⎪⎪⎪⎩⎪⎪⎪⎪⎨⎧称重控制安全保护人机交互夹紧控制张口控制封口控制袋进给控制供料控制控制功能输送执行功能封口执行功能夹持执行功能张口执行功能袋进给执行功能供料执行功能执行功能包装袋3、功能结构1.4 机构简图图1.3结构简图1-袋箱，2-吸气，3-张口，4-机械手，5-供料，6-转盘，7-横封，8-输送带第2章实验设备执行系统分析2.1实验设备执行构件的运动形式直线运动，直线往复运动，间歇转动2.2 实验设备执行机构的类型、所完成的功能和简图1. 袋的供给机构通过吸气（真空）来吸取包装袋，从而达到取去一个包装袋的目的，如图2.1所示。
机械制造工艺与设备操作作业指导书
机械制造工艺与设备操作作业指导书第1章机械制造工艺基础 (4)1.1 工艺规程的制定 (4)1.1.1 概述 (4)1.1.2 制定工艺规程的依据 (4)1.1.3 制定工艺规程的步骤 (4)1.2 工艺参数的选择与优化 (5)1.2.1 工艺参数的概念 (5)1.2.2 工艺参数的选择原则 (5)1.2.3 工艺参数的优化方法 (5)1.3 工艺流程的编制 (5)1.3.1 工艺流程的概念 (5)1.3.2 编制工艺流程的依据 (5)1.3.3 编制工艺流程的步骤 (5)第2章机械加工方法及设备 (6)2.1 车削加工 (6)2.1.1 车床类型 (6)2.1.2 车刀及其安装 (6)2.1.3 车削加工工艺参数 (6)2.2 铣削加工 (6)2.2.1 铣床类型 (6)2.2.2 铣刀及其安装 (6)2.2.3 铣削加工工艺参数 (7)2.3 钻削加工 (7)2.3.1 钻床类型 (7)2.3.2 钻头及其安装 (7)2.3.3 钻削加工工艺参数 (7)2.4 镗削加工 (7)2.4.1 镗床类型 (7)2.4.2 镗刀及其安装 (7)2.4.3 镗削加工工艺参数 (7)第3章钣金加工工艺与设备 (7)3.1 折弯工艺 (7)3.1.1 折弯概述 (8)3.1.2 折弯设备 (8)3.1.3 折弯工艺参数 (8)3.1.4 折弯操作要点 (8)3.2 冲压工艺 (8)3.2.1 冲压概述 (8)3.2.2 冲压设备 (8)3.2.3 冲压工艺参数 (8)3.2.4 冲压操作要点 (8)3.3.1 焊接概述 (9)3.3.2 焊接设备 (9)3.3.3 焊接工艺参数 (9)3.3.4 焊接操作要点 (9)第4章数控加工技术 (9)4.1 数控车削 (9)4.1.1 概述 (9)4.1.2 数控车床的组成与功能 (9)4.1.3 数控车削加工工艺 (10)4.2 数控铣削 (10)4.2.1 概述 (10)4.2.2 数控铣床的组成与功能 (10)4.2.3 数控铣削加工工艺 (10)4.3 数控加工中心 (10)4.3.1 概述 (10)4.3.2 数控加工中心的组成与功能 (10)4.3.3 数控加工中心加工工艺 (11)第5章特种加工技术 (11)5.1 电火花加工 (11)5.1.1 概述 (11)5.1.2 基本原理 (11)5.1.3 设备与工艺参数 (11)5.1.4 应用范围 (11)5.2 激光加工 (11)5.2.1 概述 (11)5.2.2 基本原理 (11)5.2.3 设备与工艺参数 (11)5.2.4 应用范围 (12)5.3 电子束加工 (12)5.3.1 概述 (12)5.3.2 基本原理 (12)5.3.3 设备与工艺参数 (12)5.3.4 应用范围 (12)第6章零件加工误差分析与控制 (12)6.1 加工误差的产生原因 (12)6.1.1 机床自身误差 (12)6.1.2 刀具误差 (12)6.1.3 工件装夹误差 (12)6.1.4 加工参数误差 (12)6.1.5 人为因素 (13)6.2 加工误差的检测与评定 (13)6.2.1 检测方法 (13)6.2.2 评定标准 (13)6.3.1 优化机床功能 (13)6.3.2 选择合适的刀具和切削参数 (13)6.3.3 改进工件装夹方式 (13)6.3.4 提高操作人员技能 (13)6.3.5 采取补偿措施 (13)6.3.6 加强过程监控 (13)第7章设备操作与维护 (14)7.1 常规设备操作 (14)7.1.1 操作前准备 (14)7.1.2 操作步骤 (14)7.1.3 注意事项 (14)7.2 数控设备操作 (14)7.2.1 操作前准备 (14)7.2.2 操作步骤 (14)7.2.3 注意事项 (14)7.3 设备维护与保养 (15)7.3.1 维护保养内容 (15)7.3.2 维护保养周期 (15)7.3.3 注意事项 (15)第8章装配工艺与设备 (15)8.1 装配工艺规程 (15)8.1.1 装配工艺规程概述 (15)8.1.2 装配工艺规程的编制原则 (15)8.1.3 装配工艺规程的内容 (15)8.1.4 装配工艺规程的编制方法 (16)8.2 装配方法与设备 (16)8.2.1 装配方法 (16)8.2.2 装配设备 (16)8.3 自动装配技术 (16)8.3.1 自动装配技术概述 (16)8.3.2 自动装配技术的应用 (16)8.3.3 自动装配技术的发展趋势 (17)第9章质量控制与检测 (17)9.1 质量管理体系 (17)9.1.1 质量管理原则 (17)9.1.2 质量管理体系构建 (17)9.1.3 质量管理实施 (17)9.2 加工过程质量控制 (17)9.2.1 加工过程控制原则 (17)9.2.2 加工参数设定与控制 (17)9.2.3 在线检测与调整 (17)9.2.4 质量问题处理 (18)9.3 成品质量检测 (18)9.3.2 检验流程 (18)9.3.3 检验结果处理 (18)9.3.4 检验设备与人员要求 (18)第10章安全生产与环保 (18)10.1 安全生产措施 (18)10.1.1 操作前准备 (18)10.1.2 设备检查 (18)10.1.3 操作规范 (18)10.1.4 定期维护 (19)10.2 应急预案 (19)10.2.1 报告 (19)10.2.2 处理 (19)10.2.3 调查 (19)10.2.4 应急演练 (19)10.3 环境保护与节能降耗措施 (19)10.3.1 废气处理 (19)10.3.2 废水处理 (19)10.3.3 噪音治理 (19)10.3.4 节能降耗 (19)10.3.5 绿色生产 (19)第1章机械制造工艺基础1.1 工艺规程的制定1.1.1 概述工艺规程是机械制造过程中的重要技术文件，它详细规定了零件加工的工艺路线、工序内容、加工方法、技术要求及检验标准等。
机械制造工艺与设备技术作业指导书
机械制造工艺与设备技术作业指导书第1章机械制造工艺基础 (4)1.1 工艺规程的编制 (4)1.1.1 合理安排工艺路线 (4)1.1.2 明确加工顺序和内容 (4)1.1.3 确定加工基准 (4)1.1.4 选择合适的工艺装备 (4)1.1.5 考虑生产安全和环境保护 (4)1.2 工艺参数的确定 (4)1.2.1 合理选择切削用量 (4)1.2.2 确定加工精度和表面质量 (4)1.2.3 选择合适的刀具和磨具 (4)1.2.4 确定装夹方式和加工余量 (5)1.3 工艺流程的优化 (5)1.3.1 简化流程 (5)1.3.2 合理布局 (5)1.3.3 提高自动化程度 (5)1.3.4 强化过程质量控制 (5)1.3.5 持续改进 (5)第2章金属切削机床与刀具 (5)2.1 金属切削机床的分类与选用 (5)2.2 刀具的材料与结构 (6)2.3 刀具的磨损与修磨 (6)第3章钻削与镗削加工 (6)3.1 钻削加工工艺 (6)3.1.1 钻削加工概述 (6)3.1.2 钻削加工设备 (7)3.1.3 钻削加工工艺参数 (7)3.1.4 钻削加工操作要点 (7)3.2 镗削加工工艺 (7)3.2.1 镗削加工概述 (7)3.2.2 镗削加工设备 (7)3.2.3 镗削加工工艺参数 (7)3.2.4 镗削加工操作要点 (7)3.3 钻镗组合加工 (8)3.3.1 钻镗组合加工概述 (8)3.3.2 钻镗组合加工设备 (8)3.3.3 钻镗组合加工工艺参数 (8)3.3.4 钻镗组合加工操作要点 (8)第4章车削加工工艺 (8)4.1 车削加工设备与刀具 (8)4.1.1 车削加工设备 (8)4.2 车削加工工艺参数 (8)4.2.1 车削速度 (8)4.2.2 进给量 (9)4.2.3 切削深度 (9)4.3 车削加工质量控制 (9)4.3.1 表面粗糙度控制 (9)4.3.2 尺寸精度控制 (9)4.3.3 形位公差控制 (9)4.3.4 加工变形控制 (9)4.3.5 质量检测 (9)第5章铣削加工工艺 (10)5.1 铣削加工设备与刀具 (10)5.1.1 铣削加工设备 (10)5.1.2 铣削刀具 (10)5.2 铣削加工工艺参数 (10)5.2.1 铣削速度 (10)5.2.2 进给量 (10)5.2.3 铣削深度 (10)5.3 铣削加工质量控制 (10)5.3.1 表面质量 (10)5.3.2 尺寸精度 (10)5.3.3 形位精度 (10)5.3.4 加工变形控制 (10)5.3.5 刀具磨损控制 (11)第6章磨削加工工艺 (11)6.1 磨削加工设备与磨具 (11)6.1.1 磨削加工设备 (11)6.1.2 磨具 (11)6.2 磨削加工工艺参数 (11)6.2.1 磨削速度 (11)6.2.2 磨削深度 (11)6.2.3 磨削液 (12)6.3 磨削加工质量控制 (12)6.3.1 加工精度 (12)6.3.2 表面质量 (12)6.3.3 磨削加工误差控制 (12)第7章齿轮加工工艺 (12)7.1 齿轮加工方法与设备 (12)7.1.1 齿轮加工方法 (12)7.1.2 齿轮加工设备 (13)7.2 齿轮加工工艺参数 (13)7.2.1 滚齿工艺参数 (13)7.2.2 插齿工艺参数 (13)7.2.4 磨齿工艺参数 (13)7.2.5 珩齿工艺参数 (13)7.3 齿轮加工质量控制 (13)7.3.1 齿轮加工误差分析 (13)7.3.2 齿轮加工质量控制措施 (13)7.3.3 齿轮加工质量检验 (14)第8章装配与调试 (14)8.1 机械装配工艺 (14)8.1.1 装配前的准备工作 (14)8.1.2 装配工艺 (14)8.1.3 装配过程中的注意事项 (14)8.2 调试与检验 (14)8.2.1 调试 (14)8.2.2 检验 (15)8.3 装配与调试中的问题及解决方法 (15)8.3.1 装配问题及解决方法 (15)8.3.2 调试问题及解决方法 (15)8.3.3 检验问题及解决方法 (15)第9章机械加工自动化 (15)9.1 自动化设备与生产线 (15)9.1.1 自动化设备概述 (15)9.1.2 生产线概述 (15)9.1.3 自动化设备与生产线的选型与布局 (16)9.2 数控编程与加工 (16)9.2.1 数控编程概述 (16)9.2.2 数控加工工艺设计 (16)9.2.3 数控编程实例 (16)9.3 智能制造与应用 (16)9.3.1 智能制造概述 (16)9.3.2 工业技术 (16)9.3.3 智能制造与应用的案例分析 (16)第10章安全生产与环境保护 (16)10.1 机械设备安全操作规程 (17)10.1.1 操作前的准备 (17)10.1.2 设备操作规范 (17)10.1.3 设备维护与保养 (17)10.2 预防与应急处理 (17)10.2.1 预防 (17)10.2.2 应急处理 (17)10.3 环境保护与节能降耗措施 (17)10.3.1 环境保护 (17)10.3.2 节能降耗 (18)第1章机械制造工艺基础1.1 工艺规程的编制工艺规程是机械制造过程中指导生产的重要技术文件，它对保证产品质量、提高生产效率具有重要作用。
___机电设备安装与调试第四次形成考作业(大作业)
___机电设备安装与调试第四次形成考作业（大作业）本文档旨在介绍___机电设备安装与调试第四次形成考作业（大作业）的目的和背景，概述机电设备安装与调试的重要性和影响，并说明本次大作业的要求和目标。
大作业的目的是为了让学生能够综合运用所学的理论知识和实践技能，通过实际操作和调试机电设备，加深对机电设备安装与调试过程的理解和掌握。
通过完成这次大作业，学生将能够提高自己的实践能力和问题解决能力，为将来从事相关行业打下基础。
机电设备安装与调试是现代工程领域中非常重要的一项工作。
它涉及到机械、电气、自动化等多个学科的知识，对于各种类型的工程项目来说都至关重要。
良好的设备安装与调试工作可以确保设备的正常运行和高效性能，对于降低故障率、提高生产效率具有重要的意义。
本次大作业要求学生能够选择一种机电设备，进行其安装与调试实践。
主要包括以下几个步骤：首先，选定一种机电设备并了解其基本原理和工作方式；然后，进行设备的安装，包括设备的组装和连接；最后，进行设备的调试，检验设备的工作状态，并解决可能遇到的问题。
通过完成本次大作业，学生将能够加深对机电设备安装与调试过程的理解和掌握，提高自己的实践能力和问题解决能力。
同时，本次大作业也是对学生所学知识的一个综合应用和检验，有助于学生将理论知识与实践技能相结合，为将来从事相关工作做好准备。
希望学生能够充分利用这次机会，认真完成大作业，不仅提高自己的能力，也为未来的研究和发展打下坚实的基础。
本文将详细介绍机电设备的安装过程，包括准备工作、安全措施和设备安装步骤等。
同时还会涵盖不同类型机电设备的安装要点和实施方法。
安装机电设备需要进行充分的准备工作，这包括对设备的调研和了解、工作场所的准备以及所需的工具和材料的准备。
在进行安装前，必须做好详细的计划和方案，确保整个安装过程能够顺利进行。
安全措施在机电设备安装中至关重要。
必须遵守相关的安全规定和操作规程，穿戴好个人防护装备，确保自身和他人的安全。
工艺操作规程和作业指导书注意事项(30篇)
工艺操作规程和作业指导书注意事项（30篇）篇11.在操作前，务必熟悉并理解相关设备的使用说明和安全操作指南，未经培训的人员不得擅自操作。
2.检测过程中，如发现设备异常或检测结果异常，应立即停止操作，及时上报，并按照应急预案进行处理。
3.保持良好的实验室习惯，勿将食物、饮料带入实验室，避免化学品误食或接触皮肤。
4.使用化学试剂时，务必遵守msds（材料安全数据表）上的指示，避免直接接触，防止吸入、吞咽或皮肤接触。
5.实验结束后，清理工作区域，正确处置废弃物，确保实验室整洁安全。
6.遵守个人防护装备的使用规定，如佩戴防护眼镜、手套、实验服等，不可因一时疏忽而暴露于潜在危险中。
7.对于易燃易爆或有毒物质，必须存放在指定的安全柜中，严格控制用量，避免积聚。
8.定期参加安全培训，更新知识，提高安全意识，确保在紧急情况下能迅速、有效地采取行动。
本规程的实施需要每位工艺部员工的共同遵守和执行，让我们共同努力，创建一个安全、高效的检验检测环境。
篇21.操作人员需经过培训，熟悉搅拌机的操作流程和安全规定，未经许可不得擅自操作。
2.工作时必须穿戴防护装备，如安全帽、护目镜、防尘口罩等。
3.避免在搅拌机运行时接触旋转部件，防止发生意外。
4.不得将手或其他物体伸入搅拌筒内，以防卷入。
5.搅拌过程中如发现异常情况，应立即停机检查，切勿强行继续工作。
6.在设备未完全停止前，禁止进行清理或维修作业。
7.保持现场通信畅通，以便在紧急情况下及时求援。
以上规程需严格执行，任何违反操作规程的行为都可能带来严重后果。
每位员工都应对自己的安全负责，共同维护生产秩序和安全。
篇31.操作前务必确保所有参与人员熟悉倒换流程，了解各自职责。
2.安全第一、执行任何操作前需确认无安全隐患，如气体泄漏、电气短路等。
3.在调整压力平衡时，应缓慢进行，防止压力波动过大影响系统稳定性。
4.监控过程中，注意观察设备仪表读数，及时报告异常情况。
5.倒换完成后，对原线路进行全面检查，修复任何发现的问题。
工艺与设备大作业
复合材料工艺与设备期末大型作业2011/2012学年第二学期专业：复合材料与工程班级：09030442学号：**姓名：***名称：玻璃钢浴缸工艺：手糊成型随着装修时尚的流行，卫浴设备成为人们关心的热点，卫生间要求不仅宽敞明亮而且卫浴设备的颜色、款式的选择可以显示主人的风格，因此玻璃钢浴缸应运而生。
玻璃钢浴缸是一种水管装置，供沐浴和淋浴之用，通常安装在家居内室内。
一、玻璃钢浴缸所选用的原材料选择要求手糊成型工艺是制作玻璃钢浴缸的主要成型技术。
其使用的原材料可以分为三类：聚酯树脂、增强材料、辅助材料。
1、树脂基体的选择原则(1) 能在室温下凝胶、固化，固化时不产生低分子物；(2) 对玻璃纤维有良好的浸润性，粘度在0.2~0.5Pa·s，不能产生流胶现象；(3) 无毒或低毒；(4) 价格便宜。
手糊成型工艺中常用的树脂有：不饱和聚酯树脂，环氧树脂，酚醛树脂，双马来酰亚胺，聚酰亚胺树脂等。
2、常用的辅助材料稀释剂、固化剂、引发剂、促进剂、填料、着色剂等。
3、增强材料的选择要求(1) 增强材料易被树脂浸透；(2) 有足够的形变性，能满足制品复杂形状的成型要求；(3) 气泡容易排出；(4) 能够满足制品使用条件的物理、化学性能要求；(5) 价格合理、来源丰厚。
所用纤维有：玻璃纤维及其织物、碳纤维及其织物、芳纶纤维及其织物。
玻璃钢浴缸的原辅料包括玻璃纤维、基体树脂和辅料（固化剂、促进剂、填料、颜料等）。
二、玻璃钢浴缸成型工艺玻璃钢浴缸成型是选用手糊成型工艺，其流程图如下：1、胶液准备手糊前首先要根据产品的使用要求确定树脂种类，并把树脂配置成树脂胶液。
胶液的工艺性直接影响到手糊操作过程和产品的质量的重要因素。
胶液的工艺性主要指胶液粘度和凝胶时间。
(1) 胶液的工艺性：胶液粘度、胶液时间。
(2) 树脂胶液配制制品的凝胶时间虽然受许多因素影响，但主要是通过调节引发剂、促进剂或固化剂的用量来控制。
具体配制方法：先把稀释剂和其它辅助剂加入环氧树脂中，搅拌均匀。
机械制造工艺学12月25日(大作业)
《机械制造工艺学》教学实施方案一、课程的性质、目的和基本要求《机械制造工艺学》是机械制造及其自动化专业的一门专业课程，是以研究机械加工工艺技术和夹具设计为主的学科，具有很强的实践性，要求在教学过程中应紧密联系生产实践，巩固课堂上所学知识，真正做到学有所用。
该课程的主要任务是培养学生掌握机械加工工艺和机器装配工艺的综合知识；能正确地制订机械加工工艺规程和装配工艺规程；初步掌握综合分析生产中影响加工质量、生产率和加工成本的因素，并能提出正确的改进措施；掌握机床夹具设计的基本原理和方法。
学生学完本课程后应达到下列基本要求：1、重点掌握有关工艺规程制定的基本概念，熟练掌握工艺过程设计和工序设计的有关内容。
2、熟练掌握夹具设计中的定位原理、常用的典型定位方式和定位元件、定位误差的分析与计算。
掌握常用夹紧机构和动力装置。
具有正确设计中等复杂程度夹具的能力。
3、掌握进一步提高加工精度的途径，正确选择机器零件表面加工工艺的能力。
4、掌握机器制造工艺的基本理论，具有对零件机械加工和机器装配过程中影响质量、生产率和经济性的因素进行综合分析的初步能力。
二、选用教材教材采用中央广播电视大学出版社出版，赵长发主编的《机械制造工艺学》。
该教材是教育部人才培养摸式改革和开放教育试点教材属机械设计制造及其自动化专业系列教材之一。
三、授课与考试本课程属于选修课。
授课方式为面授，由教学班组织实施，期末由市电大统一命题闭卷考试。
考试成绩由三部分组成：卷面成绩占70%；形考成绩占20%；课程大作业10%。
四、教学内容及教学要求第一章机械加工工艺规程的制订一）、教学内容：机械加工工艺规程制定的有关概念，工艺规程及其制订原则、内容和步骤；工艺审查与毛坯的选择；定位基准和加工方法的选择、加工阶段的划分和加工顺序的安排；加工余量的确定及工艺尺寸链的计算等。
二）、教学要求：重点掌握有关工艺规程制定的基本概念，熟练掌握工艺过程设计和工序设计的有关内容。
机械制造装备大作业
设计任务无丝杠车床主传动系统运动和动力设计一、运动设计1、 确定极限转速根据设计参数，主轴最低转速为28r/min ，级数为12，且公比φ=1.41。
于是可以得到主轴的转速分别为:28,40,56,80,112,160,224,315,450,630,900, 1250r/min ，则转速的调整范围max min 125044.6428n n R n === 2、 确定公比φ根据设计数据，公比φ=1.41。
3、 求出主轴转速级数Z根据设计数据，转速级数Z=12。
4、 确定结构式按照主变速传动系设计的一般原则，选用结构式为13612322=⨯⨯的传动方案。
其最后扩大组的变速范围6(21)2 1.4188R ⨯-==≤,符合要求，其它变速组的变速范围也一定符合要求。
5、 绘制转速图（1）选定电动机根据设计要求，机床功率为4KW ，最高转速为1600r/min ，可以选用Y112M-4，其同步转速为1500r/min ，满载转速为1440r/min ，额定功率4KW 。
（2）分配总降速传动比U总降速传动比为min 280.019441440d n U n ===，又电动机转速1440/min d n = 不在所要求标准转速数列当中，因而需要增加一定比传动副。
（3）确定传动轴的轴数轴数=变速组数+定比传动副数+1=3+1+1=5。
（4）绘制转速图因为确定中间各轴转速时，通常往前推比较方便，所以首先定III 轴的转速。
为避免从动齿轮尺寸过大而增加箱体的径向尺寸，一般限制降速最小传动比min 2114u ϕ≥=，又为避免扩大传动误差，减少振动噪声，限制最大升速比2m a x 2u ϕ≤=。
① 定III 轴的转速由于第二扩大组的变速范围为8，故这两对传动副的最小和最大传动比必然是min 2114u ϕ==，222c u ϕ==。
于是可以确定III 轴的六级转速只能是：112,160,224,315,450,630r/min ，可见III 轴的最低转速为140r/min 。
生产线常见设备工艺作业指导书
文件编号：YF/Q.WI-GY-011 页 数 版本号：C 第1页 共1页 章修改状态：00
机
架
保温侧板 加热模块
机头、 机尾 网带、 压条 导 轨
链
条
高温马达
运输传动马达
电 上 罩
器
保温侧板 加热模块
高温马达
冷却排风马达
吊装上罩
电
器
制动器
调
试
最终检验
出
货
拟定：
审核：
批准：
生效日期:
XX 有限公司 作 业 指 导 书 名称： 隧道炉、收缩包装机、锔炉工序流程图
文件编号：YF/Q.WI-GY-010 页 数 版本号：C 第1页 共1页 章修改状态：00
生产通知单
报料
委托加工中心
焊接
铺岩棉
配孔
打磨
质检
喷漆
质检
电气装配
机械装配
质检
出货安装
拟定：
审核：
批准：
生效日期:
XX 有限公司 作 业 指 导 书
2.20 2.21 2.22
非标及工程产品制作完工后，图纸应妥善保管，防止遗失。 禁止用台钻钻链牙中心或扩孔。 安装炉时，当温度大于 180 度时应用不锈钢外套或瓷外套管，引出线孔内应加高温棉隔 热。
3．
工艺纪律的解释权在生产部、项目工程师及工艺员。
拟定：
审核：
批准：
生效日期:
线圈材料为聚脂漆包圆铜线 1PEW-F，直径为 1mm。 线圈匝数：每组线圈绕 120 匝。 将模板固定于绕线机上，并调整定位顶针与绕线轴的配合度后拧紧固定螺丝。 将绕线机计数器百位和千位指针调在零位并拧紧螺母。 将漆包圆铜线放置于放线架二个张紧轮上，预留 1 米长度后固定于模板绕线位置，并检 查模板及绕线机各部位螺丝松紧度后再进行绕制。
《材料成形工艺学》大作业
《材料成形工艺学》大作业题目：解析无缝钢管二辊斜轧穿孔过程中轧件运动特点以及孔腔形成机理作业内容无缝钢管轧制过程中二辊斜轧穿孔，斜轧轧制方式、轧辊形式为桶形辊，轧辊在水平面左右布置，固定不动导板在上下布置，中间为随动顶头、轧辊轴线与轧制线在过轧制线主垂直平面上倾斜成送进角为β，轧辊旋转速度为u，如图1所示。
图2为各类斜轧运动方式示意图。
图1：二辊斜轧穿孔过程示意图图2：斜轧运动方式示意图 利用平面解析方法或其他方法解析斜轧穿孔过程中轧件运动方式（旋转和前进方向）、穿孔过程中孔腔形成机理和影响因素。
（a ） （c ） （b ）（d ）一、孔腔形成机理1、切应力理论分析：将二辊斜轧穿孔简化为平锤锻压方坯模型。
图1：在“锻造十字”区金属的流动方向（a）锤头在A区压缩；（b）锤头在B区压缩当平锤头锻压方坯时（图1（a）），由于锤头接触表面上外摩擦的作用，使坯料A区处于三向压应力状态，成为难变形区，在压缩时该区沿垂直方向移动，且带动与它相邻的a区金属沿箭头方向移动。
B区处于变形体的外侧受摩擦影响很小，又没有其他部分的阻碍，因此在压缩时B区金属向横向移动，带动它邻接的b区沿与a区相反方向移动。
于是在坯料对角线方向产生了金属的激烈错动。
当翻转90 压缩时（图1（b）），a、b区金属产生沿相反方向的错动，于是在激烈地反复错动下，便沿坯料对角线方向产生疲劳开裂，最终形成孔腔。
2、正应力理论分析：将二辊斜轧穿孔简化为平锤锻压圆坯模型。
如图2所示，用平锤头锻压圆坯时，假如没有外端（指接触变形区abcd以外的两个弓形区aAb、cCd）,则可不受限制地产生双鼓变形（图2（a）中虚线所示）。
实际上由于外端的作用，而使心部受到大的水平拉应力的作用，当此应力超过材料的断裂应力时，就会在心部产生与拉应力方向垂直的裂口，（如图3（a）所示1-1裂口）。
当翻转90°锻压时，便会产生如图3（b）所示的2-2裂口。
如果继续旋转锻造便会形成如图3（c）所示的孔腔。
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工艺与设备大作业
复合材料工艺与设备期末大型作业2011/2012 学年第二学期专业：复合材料与工程班级：09030442学号：**姓名：***复合材料工艺与设备名称：玻璃钢浴缸工艺：手糊成型随着装修时尚的流行，卫浴设备成为人们关心的热点，卫生间要求不仅宽敞明亮而且卫浴设备的颜色、款式的选择可以显示主人的风格，因此玻璃钢浴缸应运而生。
玻璃钢浴缸是一种水管装置，供沐浴和淋浴之用，通常安装在家居内室内。
一、玻璃钢浴缸所选用的原材料选择要求手糊成型工艺是制作玻璃钢浴缸的主要成型技术。
其使用的原材料可以分为三类：聚酯树脂、增强材料、辅助材料。
1、树脂基体的
选择原则(1) 能在室温下凝胶、固化，固化时不产生低分子物；(2) 对玻璃纤维有良好的浸润性，粘度在~·s，不能产生流胶现象；(3) 无毒或低毒；
(4) 价格便宜。
手糊成型工艺中常用的树脂有：不饱和聚酯树脂，环氧树脂，酚醛树脂，双马来酰亚胺，聚酰亚胺树脂等。
2、常用的辅助材料稀释剂、固化剂、引发剂、促进剂、填料、着色剂等。
3、增强材料的选择要求(1) 增强材料易被树脂浸透；(2) 有足够的形变性，能满足制品复杂形状的成型要求；(3) 气泡容易排出；
(4) 能够满足制品使用条件的物理、化学性能要求；(5) 价格合理、来源丰厚。
所用纤维有：玻璃纤维及其织物、碳纤维及其织物、芳纶纤维及其织物。
玻璃钢浴缸的原辅料包括玻璃纤维、基体树脂和辅料。
二、玻璃钢浴缸成型工艺- 2 - 复合材料工艺与设备玻璃钢浴缸成型是选用手糊成型工艺，
其流程图如下：树脂胶液配制增强材料准备涂脱模剂手糊成型模具准备固化脱模修整检验成品1、胶液准备手糊前首先要根据产品的使用要求确定树脂种类，并把树脂配置成树脂胶液。
胶液的工艺性直接影响到手糊操作过程和产品的质量的重要因素。
胶液的工艺性主要指胶液粘度和凝胶时间。
(1) 胶液的工艺性：胶液粘度、胶液时间。
(2) 树脂胶液配制制品的凝胶时间虽然受许多因素影响，但主要是通过调节引发剂、促进剂或固化剂的用量来控制。
具体配制方法：先把稀释剂和其它辅助剂加入环氧树脂中，搅拌均匀。
使用前加入固化剂，再搅拌均匀就可以手糊作业。
一次配胶量在~2kg左右最好。
2、增强材料准备(1) 增强材料表面处理去除纺织型浸润剂和浆胶；浸涂化学处理剂；烘焙干燥。
(2) 布的下料。
3、手糊成型4、固化玻璃钢固化程度判断通常采用两种方法：(1) 丙酮萃取法测定树脂
不可溶部分含量；(2) 巴柯硬度。
- 3 - 复合材料工艺与设备5、脱模作用：使制品顺利脱下来；保证制品表观质量和模具完好无损。
为使制品与模具分离而附于模具成型面的物质称为脱模剂。
(1) 脱模剂的基本要求不腐蚀模具，不影响树脂固化，对树脂粘附力小(脱模剂使用温度要高于固化温度；操作简单，价格便宜。
(2) 常用的脱模剂分三类：薄膜型脱模剂、液体脱模剂、油膏及蜡类脱模剂。
6、修整7、检验8、成品三、玻璃钢浴缸成型设备玻璃钢浴缸的原材料及其配方、生产工艺已基本成熟。
现在研究较多的是制备出更多、更好的模具来满足多样化的市场要求。
用于制造复合材料构件的模具，其材料应具有良好的热传导性和热稳定性、与构件相匹配的热膨胀系数、易于成型和加工、低密度、低成本并能保持光滑的脱模表面。
不同材质的模具的优缺点及适用范围不
一，用于玻璃钢浴缸成型的模具材质已从传统的钢发展到玻璃纤维复合材料，前者热膨胀系数小、刚性大、使用温度高，但自重大、尺寸受限制、成本高，可用于要求精度高的零构件以及热塑性树脂成型；后者与浴缸的热膨胀系数相当、制造方便、廉价，但精度较低、表面抛光工艺要求高，可用于复杂结构与简单型面结构。
复合材料模具在我国发展较晚，与国外还是有不定的差距，模具标准化程度较低，至今还没有形成一套自己的可推广使用的CAD/CAE/CAM 体系，依靠引进国外的商品化软件。
1、高级玻璃钢模具选择要求(1) 应有足够的强度和刚度，能承受脱模时敲打和冲击，使用过程中不变形；(2) 模具表面胶衣要有一定的硬度和内热性，能承受树脂固化时放热、收缩等作用；- 4 - 复合材料工艺与设备(3) 模具尺寸准确，表面平整，潜在的气泡和针眼等弊病；(4) 模具表面光泽度达90以
上，目测有清晰的镜面反光；(5) 抛光后，模具表面残留划痕度原材料主要指制作模具表面层的纤维和树脂。
(1) 胶衣树脂胶衣应具有的特点：硬度高，耐热，耐磨，易抛光，高亮度，喷涂效果好，使用寿命长。
(2) 玻璃纤维表面毡和短毡作用：防止微裂纹；形成富树脂层，提高光洁度和耐磨性；消除玻璃布在模具表面产生的布纹痕迹。
常选用30g/m2的短切毡。
四、玻璃钢浴缸成型工艺制定其成型工艺方案1、模具的制作手糊成型浴缸，模具是关键。
目前大多采用玻璃钢模具。
其制作方法为：首先制一木模，然后翻制玻璃钢浴缸模具，再用此浴缸模具糊制产品。
模具表面需打磨抛光，先依次用200#、400#、600#、800#、1000#水砂纸打磨，然后依次用粗抛光膏、细抛光膏，通过布轮抛光，最终直至表面呈镜面为止。
模具用的胶衣树脂应是高强度专用胶衣树脂；模具的玻璃钢层，应有足够的厚度，否则模具易变形、胶衣层
易龟裂。
胶衣可用21#或33#树脂，缸体用189#、307#、或191#聚酯。
2、脱模剂制作浴缸的脱模剂最好采用专用脱模蜡。
涂一次蜡可用数次，且产品光亮，其次也可用液体聚乙烯醇类脱模剂。
配制方法：将水加热并加入聚乙烯醇粉料搅拌，溶解后冷却，并滴加乙醇和气溶胶，经过滤，即可使用。
3、胶衣浴缸的表面胶衣应是专用的耐热水型胶衣，一般采用间苯型，其厚度为~，所用量为300~500g/m2。
在施工中若采用毛刷则易出现色泽不匀和胶衣裂纹现象，所以最好采用喷涂法。
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复合材料工艺与设备4、表面毡层表面毡层的作用是提高胶衣的粘结强度，改善产品性能，使其表面更加美观，所以在胶衣层干后，应再糊制表面毡层。
若糊制方格布层，产品表面会呈现布纹，表面效果较差。
表面层
厚度为左右。
5、增强层增强层可以用方格布糊制，也可用短切毡糊制，或两者交替使用。
增强层的厚度因浴缸大小而异。
糊制时纤维应浸透，并排除气泡。
增强层厚度~。
第二层胶衣初凝后立即糊制，先均匀刷一层树脂，在模具周边凹处填糊三层布，浸透，接着在整个模具上糊三层。
6、固化可采用常温固化，也可加热固化，一般采用室温固化，但固化时间长、效率低。
7、脱模脱模方法有气脱、水脱和机械顶脱三种方法。
(1) 气脱。
在模具上安装一气嘴，通过气嘴打入的压缩空气，产品在气压作用下与模具脱开。
(2) 水脱。
在模具上安装一进水接头，通过接头打入~ 压力的水，使之与模具脱开。
应控制脱模时间，以免脱模时间过早产品变形。
最后将产品切边、加工即成成品。
五、玻璃钢浴缸成型工艺参数质量控制产品质量控制首先是产品设计、原材料选择、工艺设计与结构设计必须设计合理，并满足使用要
求。
在满足这些基本条件下，产品的质量控制包括三方面：原材料的质量控制、成型工艺过程控制、成品质量检验。
1、原材料质量控制(1) 树脂基体：组分含量准确、混合分布均匀、各组分质量指标符合标准树脂应按规定检查相应指标；环氧树脂：密度、粘度、挥发物、环氧值、凝胶时间、分子质量分布等；不饱和聚酯树脂：密度、粘度、酸值、固体含量、凝胶时间等；- 6 - 复合材料工艺与设备固化剂、增韧剂、溶剂等也应检查其常规指标和特征指标。
(2) 增强材料纤维及其制品强度、表面状态、厚度、有无断头扭曲缺陷、纤维表面处理剂类型等。
使用前要根据纤维的浸润剂种类，选择适当的表面处理方法。
2、成型工艺质量控制3、成品质量检验对于手糊成型，它的制品质量稳定性不高，所以为了确保使用要求必须对产品进行严格检验。
检验内容包括三个方面：(1) 表面
为胶衣的制品外观应达到：表面光洁、平整、色泽均匀、无裂纹、无杂质、无褶皱和无气泡等。
(2) 尺寸、重量、外形尺寸、变形尺寸、开孔尺寸、骨架尺寸按图纸公差验收。
单体重量、配件重量、总体种类按要求验收。
(3) 根据产品用途要求，测试其耐水性、耐腐蚀性、阻燃性、受力变形、材料强度和弹性模量，以及各种产品的特殊性能。
六、玻璃钢浴缸的发展玻璃钢浴缸自1963年在日本、美国和欧洲投放市场，发展迅速。
我国玻璃钢浴缸是自1972年才开始在常州、温州等地出现。
90%厂家为中小型的乡镇企业。
随着经济的发展和外资的引进，玻璃钢浴缸企业现已遍布全国，玻璃钢浴缸凭借着颜色亮丽、款式新颖等优异性能而备受市场欢迎。
它们的年销量达30万个。
我国加入WTO，对玻璃钢浴缸行业而言，机遇也许要大于挑战。
进口原材料和提高产品档次，有利于引进技术和开发新产品。
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