小区石材幕墙及铝合金窗施工组织设计

目录一、施工方案 (02)二、施工进度计划及保证措施 (25)三、平面布置 (31)四、保证质量措施 (32)五、保证安全措施 (41)六、主要机械使用计划 (48)七、劳动力安排计划 (50)八、主要材料、构件用量计划 (52)九、文明施工现场措施 (55)第一章施工方案一、工程概况1. *****小区****栋及******栋商业街外墙装饰项目位于**市*******路，本工程为一类高层民用建筑，耐火等级为一级。

施工面积约为 12000平米，主体为框剪结构，建筑物所处地理位置的地面粗糙度为 C 类。

2. 外墙装饰工程概况：2. 1 本工程外墙装饰主要部分：铝合金窗、铝合金门联窗、石材包柱、石材幕墙、GRC构件、外墙涂料。

2．2、国家有关规范和标准：有关建筑规范：《推拉铝合金门》 GB8478-2003《平开铝合金窗》 GB8479-2003《建筑结构荷载规范》 GB50009-2001《建筑抗震设计规范》 GB50011-2001《高层民用建筑设计防火规范》 GB50045-2005《建筑工程施工质量验收统一标准》 GB50300—2001《建筑装饰工程质量验收规范》 GB50210—2001《建筑施工安全检查评分标准》 JGJ59—99《施工现场临时用电安全技术规范》 JGJ46—93《铝合金不锈钢滑撑》 GB9300-88《铝合金窗锁》 GB9302-88《铝合金门锁》 GB9303-88《推拉铝合金门窗用滑轮》 GB9304-88《铝合金窗执手》 GB9298-88《铝合金建筑型材》 GB/T5237-93《建筑防雷设计规范》 GB50057-2000《民用建筑隔热设计规范》 GB50176-93《橡胶密封垫密封玻璃窗和镶板的预成型实心硫化橡胶材料规范》 HG/T3100-1997《硅酮建筑密封膏》 GB/T14683-1993《建筑门窗密封毛条技术条件》 JC/T635-1996《钢化玻璃》 GB/T9963-1999《浮化玻璃》 GB11614-1999《中空玻璃》 GB/T11944-2002《铝合金建筑型材》 GB/T5237.5-2004《建筑外窗抗风压性能分级及其检测方法》 GB/T7106《建筑外窗空气渗透性能分级及其检测方法》 GB/T7107《建筑外窗雨水渗透性能分级及其检测方法》 GB/T7108《建筑外窗保温性能分级及其检测方法》 GB/T8484《建筑外窗空气声隔声性能分级及其检测方法》GB/T8485-2002《中空玻璃用弹性密封胶》 JC/T486-2001《建筑设计防火规范》 GBJ16-2006《金属与石材幕墙工程技术规范》JGJ133-2001 J113-2001《钢结构设计规范》 GB50017-2002二、铝合金门窗制作加工操作程序及工艺流程（装嵌及贮存方法）。

1、铝合金门窗制作加工的操作程序铝合金门窗制作加工由我公司门窗管理部的生产部组织进行。

操作规程是指加生产部接受任务到产品成品发至施工现场全过程的生产活动和控制手段。

其大致可分为以下几个阶段：1.1、下达任务和接受任务根据我方项目现场施工人员下达的生产任务，由门窗管理部的专门技术部门制定详细的生产加工计划，并将相关任务计划下达到生产部的各加工班组。

1.2、工艺编制和工时定额工艺员根据加工图纸、细目，编制各种加工铝型材的工艺卡片，同时，定额员根据工艺卡制定相对应的操作工时。

1.3、车间加工车间技术工人按工艺卡、型材优化套料单、图纸技术要求、质量等级进行机械加工及组装，包括铝型材下料加工、铝合金外框组角加工、铝合金内扇组角加工、铝框玻璃的安装、玻璃密封胶的施打等。

1.4、产品质量检验由门窗管理部的专门质检人员负责，在生产的全过程当中一直贯穿着质量检验的活动，包括自检、抽检及三检制的执行等。

1.5、包装、运输至施工现场由门窗管理部的生产部负责完成施工现场所需要的合格半成品及成品后，即可按照不同的包装要求对不同产品进行包装，并按合理的方法装车运至施工现场。

以上过程将在生产加工操作程序下严格控制下进行。

2、铝合金门窗制作加工的工艺流程产前准备材料领取铝型材下料机械加工铝窗外框、内扇的组装内扇玻璃装配及打胶半成品及成品保护检验入库及出厂。

2.1. 产前准备2.1.1、生产任务的编制--根据我方项目现场施工人员下达的生产任务，由门窗管理部的专门技术部门制定详细的生产加工计划。

生产加工计划的组成①、铝型材下料单它是针对所需加工铝门窗的下料清单，包括单樘或多樘所需加工门窗的型材品种、型材规格数量、型材加工要求及方法的说明等。

②、铝型材加工图它是针对型材下料单中所需加工铝门窗的CAD图形，图形应体现完整而详细的大样及细部加工组装尺寸、冲孔铣榫图形尺寸的体现、内外视的区分、加工组装后所允许的偏差值等。

③、铝型材下料优化套料单--铝合金门窗最重要一个环节就是下料与套料，它直接影响到项目的成本控制。

针对此工程铝合金门窗体量的庞大，不同于一些小体量的门窗工程，如果沿用人为的套料方式的话，势必会造成一些不必要的损失。

为了杜绝此类情况的发生，快速准确无误的下料周期，我公司目前采用最新的型材优化软件，针对不同批次的铝型材下料单逐一进行快速准确的优化套料。

④、技术交底—针对以上三个步骤，对门窗加工中所需注意的事项及制作加工过程中的技术难点对相关操作人员做好详细的书面形式的交底并辅之以必要的口头形式上的交底工作（包括下料精度要求、组装精度要求、辅助材料的使用要求、锁具滑轮等的安装方法及安装位置的体现、玻璃装配打胶的方法及要求、门窗框的开启方式等各方面内容）。

2.1.2、生产任务的下达--生产部根据技术部门制定的铝型材加工图、铝型材下料，铝型材下料优化套料单、技术交底四大部分组成的生产加工计划编制与之相对应的生产流程卡，并将生产流程卡及生产加工计划逐一下发到各相关操作者。

2.2、材料领取2.2.1、材料领用单制度--生产部按照技术部门编制的生产加工计划开据各种材料领用单，材料领用单应包括以下部分：①、铝型材材料领用单—根据技术部提供的铝型材下料单及下料优化套料单中的各种铝型材品种、规格、数量开据与之相对应的型材领用单，型材领用单应严格区分外框、内扇型材的先后领用制度，在领用过程中严格票据开据人及领用人制度。

避免凌乱的型材发放及领用现象。

②、铝型材五金配件领用单--根据技术部提供的生产加工计划中相对应的窗型、数量、品种开据与之相对应的五金配件领用单，在配件领用单的开据过程中要严格区分各种窗型与之相对应的配件品种、规格型号及数量，在领用过程中严格票据开据人及领用人制度。

避免凌乱的配件发放及领用现象。

③、铝型材辅助材料领用单--根据技术部提供的生产加工计划中相对应的窗型、数量、品种开据与之相对应的辅助材料领用单，主要包括一些连接螺丝、胶条、毛条、玻璃密封胶、组角胶等，属于易耗的产品，在辅助材料领用单的开据过程中要灵活处理，给予领用人一定的正常使用损耗量，在领用过程中严格票据开据人及领用人制度，避免凌乱的辅助材料发放及领用现象。

2.2.2、材料的发放制度—严格按照材料“照单发放”的原则。

由车间专门材料保管员依据生产部下发的材料领用单从库房中将材料逐一发放给车间制作人员，车间制作班组需配备专门的材料领用人员，以便部门之间更好的协作提高工作效率，顺利进入下道工序。

2.3、铝型材下料（断料）2.3.1、下料班组根据铝型材材料领用单到仓库领料。

2.3.2、领料后进行拆包装纸，在型材拆包过程中应避免型材表面划伤，并应检查型材是否碰坏、弯曲、划伤、色差等，认真核对型材型号和断面形状。

有疑问时,及时向生产部反映。

2.3.3、拆包完毕的材料，需用木板或橡胶垫块分层隔开，按照型材类别分别进行堆放，杜绝型材随意堆放现象，同时避免划伤。

2.3.4、下料班组下料前，应熟知断料加工设备的工作原理及操作规程，杜绝盲目操作的现象。

2.3.5、下料时，型材应靠紧定位面，夹紧装置必须把型材夹正、夹紧。

型材长度过长时须增加支撑防止因重力作用而对型材产生的变形。

2.3.6、下料时，必须保证工作台面的整洁干净，避免切割时的铝屑与铝材磨擦，造成划痕。

2.3.7、在下料前应根据生产流程卡及型材下料优化套料单中的内容，做好该次下料的型号、尺寸、颜色的记录、分类、汇总。

2.3.8、下料班组下料时应配备有专门的检测工具（包括钢卷尺、游标卡尺、万能角度尺等），做好下料当中的自检工作。

2.3.9、在下不同型号的材料时应对第一根料进行检查（核实是否与实际值相等），依次按规定根数进行检查，如果抽检不合格，应对所下材料进行全部检查。

2.3.10、截料端头不应有明显加工变形,断面毛刺不应大于0.2mm。

2.3.11、铝型材下料长度的允许偏差值±0.2mm、角度允许偏差值为±15′。

2.3.12、下好的料应清除铝屑，以及断面毛刺，然后整齐摆放在小台车上，并用木板或橡胶垫进行分层隔开。

2.3.13、在明显处粘贴标识，填写对应工程名、工序号、图纸号、操作者名及质检员的检验结果。

2.3.14、以上内容全部合格，再转入下道工序。

2.4、机械加工2.4.1、应根据“生产流程卡”及“型材下料优化套料单”中所下的铝型材进行数量、尺寸、型号的核实。

2.4.2、对照“生产流程卡”找到相应的加工图进行加工前的准备，如划线、定位等。

认真看懂、理解加工图中的各项技术指标及尺寸的含义，有疑问时，及时向技术部门或生产部反映。

2.4.3、根据型材加工图的各项技术指标、加工精度，合理选用刀具、模具、夹具、工装定位及设备，如铣床、冲床、切割、豁榫等一般性加工程序，确保加工件的加工精度。

2.4.4、加工精度应符合下列要求：①、孔位允许偏差为±0.5mm，孔距允许偏差为±0.5mm，累计偏差不大于±1.0mm。

②、沉头螺钉的沉孔尺寸偏差应符合现行国家标准《沉头螺钉用沉孔》GB152.2的规定；③、圆柱头、螺栓的沉孔尺寸应符合国家标准《圆柱头、螺栓有沉孔》GB152.3的规定；④、螺丝孔的加工应符合设计要求。

⑤、构件铣槽的允许偏差尺寸应符合下表的要求；⑥、构件铣豁尺寸允许偏差应符合下表的要求；⑦、构件铣榫尺寸允许偏差应符合下表的要求2.4.5、在进行孔位加工、排水孔的冲铣时一定要保护好型材表面不被磨损。

2.4.6、在加工不同型号的料时，应对第一根料进行检查，依次按规定根数进行检查，如出现不合格品时，应对以前加工件进行重新检查。

2.4.7、将加工完的材料，应对铝屑、毛刺、油迹等进行清洁，然后整齐摆放在小台车上，并用木板或橡胶垫进行分层隔开，实行保护措施，做到料卡同行。

2.4.8、在明显处粘贴标识，填写对应工程名、工序号、图纸号、操作者及质检员的检验结果。