上汽通用五菱GMS
GMS基础知识
GMS基础知识人员参与1 宗旨（使命）定义：传达目标或理想状态的一种精神态度的陈述。
目的：让所有员工了解公司的竞争性目标，激发员工的正确行为，激励员工参与公司活动。
上汽通用五菱宗旨：成为微小型汽车领域国内领先、国际上有竞争力的汽车公司。
2使命上汽通用五菱：集合三方资源，突出低成本、高价值优势，形成SGMW特有的核心竞争力，去实现股东、客户和员工的期望。
价值观定义：决定如何对待工作、对待员工、对待客户的态度、思想与信念。
目的：引导组织正确决策；引导员工正确的行为。
上汽通用五菱价值观：客户满意；团队合作；学习创新；诚实守信，高效务实。
关于宗旨、价值观、企业文化之间的关系：宗旨、价值观是企业文化的核心。
宗旨，在于明确公司的长期发展目标；使命，在于规划公司近期的具体任务，所有的工作都将朝着这同一个方向去努力；价值观，是公司的行为准则，一旦为所有员工所认可并自觉遵守，便会形成这个公司所特有的企业文化，并对企业的发展产生重大影响。
3、安全与健康3.1 危险金字塔险肇事故、急救事故（可记录事故）、损失工作日事故、死亡事故我们的目标 : 零事故!!我们怎样达到目标：事故预防，事故报告、跟踪和处理3.2 可以通过以下五种方式防止事故的发生：安全健康的行为；工作场所管理 / 5S ；劳保用品；安全使用危险品；人机工程学3.2.1 安全与健康的7种行为：1、找出危险隐患；2、作时要集中精神；3、循正确的程序和指导说明；4、不要鲁莽；5、作他人的榜样；6、小心，不要匆忙；7、不懂就问！4、合格员工—具备岗位所需能力和技巧，在竞争的工作环境中成长的员工。
人员选拔，培训，绩效跟踪4.1 培训方式—1、分层培训（公司一级培训；车间二级培训；工段三级培训）；2、情景模拟培训（SWE）；3、在岗培训。
入门培训：宗旨/使命、价值观； GMS理念、基础知识；安全&健康工具/方法培训：标准化工作；工作质量；团队合作；暗灯系统；问题解决改善；业务计划实施；领导/教练能力岗位柔性的四个层次：1、1/4圆：具有工作资格&知道工作标准；2、2/4圆：可以工作但需要帮助；3、3/4圆：可以独立工作；4、4/4圆：教练—可以培训他人5、员工参与1、合理化建议活动：采纳员工好的想法（建议），在团队业务的范围内进行小的改进；通过减少浪费提高团队安全、质量、响应和成本绩效；通过响应、竞争的锻练，整体提高员工素质，获得员工发展；通过奖励和认可，激励员工；通过主要的工具形成不断改进的文化。
BIQ工厂评估标准
1产品质量标准BIQ-1开发及普遍要求产品质量标准必须满足顾客的需求，工厂应当有流程来识别顾客反馈的可控问题，并且如果是可实施的话要更新产品质量标准。
工厂内所有成品车的产品质量标准是相同的（如，不同生产线），在全球不同工厂建立相同产品、相同平台的生产线也是一致的（整车、发动机、冲压、零部件）Ref. BIQ Core Requirement: Quality Standards: 1, 3, 4, 5BIQ-2交流和理解产品质量标准应当明确传达给相应工位的班组成员，并且应当包含在操作者的标准化工作中或被标准化工作所引用，班组成员清楚产品质量标准Ref. BIQ Core Requirements: Quality Standards: 2, 52制造程序验证BIQ-3PFMEAs所有工序都要使用PFMEA进行风险分析。
PFMEA的团队活动必须是由一个交叉的、多功能的团队共同完成的，包括生产班组员工的输入。
用来确定RPN值的SOD（严重度、频度、探测度）定级的表格必须是一致的。
多余的/外来的零件（异物）的控制要包含在PFMEA 中（如，覆盖、原地翻转、工作场所组织等）物料操作的失效模式要包含在PFMEA中，如，零件错误、混装、抑制控制措施等）Ref. BIQ Core Requirements: Product and Process Validation: 1,2BIQ-4风险降低&年度回顾召开月度风险降低回顾会以防止缺陷逃逸出工位以驱动问题解决。
TOP问题必须包含：1.建议行动，2. 职责， 3. 时限一年都没有在月度回顾会议回顾到的那些PFMEA要通过其他过程回顾，如，快速响应、变化点管理、过程失效警示、问题解决、风险降低项目，以确保最近发生的内、外部质量问题的失效模式增加到PFMEA中去（如果可实施的话）。
顾客反馈包含在PFMEA回顾及更新中（适当时）。
Ref. BIQ Core Requirements: Product and Process Validation: 1BIQ-5旁路管理（新增）工厂应识别能够使用旁路方案的制造过程及防错设备。
人员参与
人员参与----PIGMS的中文意思是：通用全球制造系统SGMW的合作理念是：以股份公司的利益为重，互相尊重，优势互补，遵纪守法，规范运作。
企业文化结构包含：A、物质文化B、行为文化C、制度文化D、精神文化企业健康包括：精神健康、能力健康、行为健康、作风健康、结构健康、SGMW的经营思想包括：战略思想、运作思想和作业思想。
战略思想包括：四个轮子和一个方向盘---四个轮子：人力资源、优秀的资源及资源集成能力、资本、技术与管理创新。
一个方向盘：企业文化与价值观。
运作思想体现“三现”思想：（）“现场”、“现物”、“现实”.人员参与八要素：1宗旨 /使命 2价值观 3安全与健康4合格员工5团队精神6人员参与7开放交流8车间现场管理一.上汽通用五菱宗旨：成为微小型汽车领域国内领先、国际上有竞争力的汽车公司。
使命：集合三方资源，突出低成本高价值的优势，形成SGMW特有的核心竞争力，去实现股东、客户和员工的期望。
二.上汽通用五菱价值观：客户满意、团队合作、学习创新、诚实守信、高效务实2.三者的关系：宗旨是公司较长时间的目标，在较长时间是不会改变的，使命是较短期的目标，会随公司的形势改变而改变，而价值观是指导我们完成宗旨、使命的准则，一般是不会改变的。
三.安全与健康：1.公司的安全宗旨是：以人为本，安全第一。
2.公司的职业安全健康方针是：以人为本，安全第一。
创造和保持良好的工作环境，保障员工职业安全健康，使公司成为国内最安全的汽车制造企业。
4、在安全生产中常提到“三懂三会”，其中“三会”是指：会使用灭火器材、会处理险肇事故、会报火警5.安全标志分为几大类型：命令标志、警告标志、禁止标志、提示标志、电力标志和施工标志六大类7、风险控制的顺序：危险危害辨识、风险评估、风险控制8.机动车辆在公司主干道的行驶速度最高不能超过：25公里/小时，支道及车间内不超过5公里/小时9.车间内地面上的紧急疏散导向箭头----红色，人行方向箭头---绿色、物流通道方向箭头----黄色。
GMS(经理)
一、填空题：PQS的中文意思是：产品质量标准。
CVIS的中文意思是：整车检验标准IPQS的中文意思是：过程产品质量标准TPQS的中文意思是：临时产品质量标准PQS由CVIS(整车检验标准),IPQS（过程产品质量标准）,TPQS（临时产品质量标准）三大部分构成。
冲压车间、车身车间和涂装车间应该用IPQS（过程产品质量标准）来指导生产和检验。
临时性的、有时效限制的产品质量标准是TPQS（临时产品质量标准）。
IRC的中文意思是：独立返修确认。
独立返修确认要求返修工作必须由与返修职能无关的人员来完成。
对重大质量关键特性的下线返修工作，要求独立返修确认时必须填写独立返修确认单，并与整车检验卡一并存档。
1.GMS的中文意思是全球制造系统。
2.GMS的五项原则包括人员参与、标准化、制造质量、缩短制造周期、持续改进。
3.我们的安全目标是零事故。
4.PPE的中文意思是个人劳保用品。
5.员工参与班组工作包括标准化工作、合理化建议、现场改善。
6.公司合理化建议等级分为一般、良好、优秀、特优。
7.团队是指一小群被授权的，为了相同的目标而在共同的任务中互相支持的人。
8.车间内地面上的紧急疏散导向箭头是用红色表示。
9.班前会由班长主持召开。
10.生产现场物品标识中红色表示禁止、危险、隔离、消防等安全信息。
11.SWE的中文意思是模拟工作环境。
12.13.员工岗位柔性评估表是对员工岗位柔性进行管理的一项工具，用于记录员工所掌握的岗位技能总数和符合某个岗位技能要求的员工总数。
14.能量锁定控制是通过采用某种方法、措施或相关程序，将一种或多种可能对员工造成伤害的能源置于安全状态，确保员工能够安全工作的一种控制措施。
15.标准化的目的是减少变化与维持稳定，在此基础上进步与提高。
16.如果缩短或不遵照标准，不良的事故会发生，尤其是安全及质量问题。
17.若你不满意标准，试着改变它，切勿走捷径。
18.工作场地布置原则：一物一位，物归其位。
上汽通用五菱发展战略规划
上汽通用五菱发展战略规划企业简介五菱集团在支持合资企业快速发展的同时，根据市场需求和企业资源，通过实施战略性改革与重组，确立零部件、发动机和专用车为企业发展的三大主业。
五菱集团主导产品及产能为：汽车前后桥、制动器总成、仪表板等年配套能力达60万台以上；汽车发动机年生产能力达80万台以上；微型专用车年生产能力达2.5万辆。
五菱集团通过整合与再创业，实现了新跨越；2022年五菱集团实现销售收入合并58亿元，零部件、发动机和专用车三大主业高速发展，连续四年平均增长25％，高于区域和行业经济发展速度。
“十一五”期间，五菱集团将以技术和管理的创新推动零部件、发动机和专用车三大主业的可持续发展，在依托上汽通用五菱快速发展的同时，积极拓展国内外市场，形成内外结合的产业链，相互支持，相互协调，持续发展；在为顾客创造价值的同时，实现集团规模化、集约化经营，使五菱集团成为具有综合竞争实力和优良品牌形象的、永续发展、国内一流的、国际化的汽车产业集团。
外部环境分析一般环境分析（PEST）政治环境2022年3月，经国务院批准，财政部会同国家发展改革委、商务部等七部门推出《汽车摩托车下乡实施方案》，目标是实现惠农强农，拉动消费带动生产。
同时推出小排量汽车购置税下调等一系列政策，微车市场在全球经济危机中迎来春天。
2022年多项产业优惠政策仍将得以延续。
除小排量购置税减免5%调整为7.5%外，其他政策均实现了更大的优惠范围和程度。
其中：汽车下乡范围将扩大至微卡、轻卡、微客、两轮或三轮摩托车、三轮汽车和低速货车六类产品；以旧换新政策的单车补贴标准将提高到5000元至1.8万元；新能源汽车政策的试点城市预计将由13个扩大至20个，同时政府还将选择5个城市对私人购买节能与新能源汽车给予补贴试点。
经济环境自2002年以来，我国汽车市场超高速增长达6年之久，远远超过我国GDP的增长速度，2022年超高速增长开始刹车。
据中国汽车工业协会最新数据统计，2022年1～8月，全国乘用车市场总体表现低迷，我国乘用车产销463.24万辆和455.03万辆，同比增长13.67％和13.15％，与上年同期相比，增幅回落8.32个百分点和10.94个百分点。
SLT工厂评估标准-新
1流动简单化定义：是持续不断地促进最终实现简单有序的物料和信息流动。
目的：设计和执行相关的流程，在优化成本、降低库存和在制品的同时更易发现问题，来保证先进先出，目视化、可追溯性、缩短周期。
SLT-1先进先出的流程工厂的各个区域都有先进先出流程，有目视化辅助的先进先出。
为什么:先进先出保证物料有序流动，保证零部件质量，工程更改是先进先出支持使用到具体的零件，支持可追溯性。
什么/怎么做:所有的区域，包括厂内、厂外、存储区、在制品、缓冲区、返修区、板料、卷料、料架使用区、间接物料区，要有产品到期日、失效日，发动机悬空链区等.- 物料按照FIFO原则堆放，按收货先后顺序或供应商发货日期堆叠，先进先出在整个工厂内部保证持续一致。
-目视化的管理包括：流程图，FIFO工具，定期翻转记录，建议FIFO使用带轮子的料架或流利架，死角区域尽量不放、少放，否则无法保证FIFO。
问 /检查:>要有书面的FIFO流程，班组长和成员能解释流程，先进先出流程包括靠墙存储的物料、两端有通道，料架上的物料、缓冲区、分装区的物料，使用点的间接物料，溢出区的物料。
> 抽查至少10个零件，检查各区的FIFO是否被执行。
> 在各部门各区域检查FIFO。
>是否有目视化工具在支持且一直在使用。
> 缓冲区有翻转计划。
> 检查备份料架的FIFO、安全件、替换件等。
> 对卸下的物料/料架，必须制定，执行重新上线的计划 （PT较多见）。
> 检查溢出区的FIFO。
> 对于多个供应商的零件，检查所有件的FIFO，而不是按供应商来检查。
SLT-2在制品、零件/分总成缓冲在制品、零件/分总成缓冲区受控, 最优化以及用最大最小库存目视化，要有证据表明缓冲区在不断减少。
为什么:控制缓存区能保证物料存储不比生产快，或比生产慢不能保证客户要求，通过降低库存、报废、额外运费等成本以控制缓存区，实现降低成本。
什么/怎么做:目标是为了减少缓存区。
通用汽车制造系统中TS16949与GMS的整合
ＴＳｌ ９ ９， 可 以 支 持 ＧＭ Ｓ。 如 笔 者 目 前 ６４ 也 比
系一 汽 车 行业 生 产 件 与 相 关服 务件 的 组 织
个很基 本 的要 求 ， 多 的企 业希 望通过 认证 所 在 工 厂 ， 写 Ｔ ｌ９ ９ 更 编 Ｓ ６ ４ 程序 文 件 ７ 个 ， ２ 没
ＴＳｌ ９ ９ ＧＭＳ是兼 容 补 充 而 不是 冲 ６４ 与 突关系。 ＧＭＳ强调 的 是一 个 制 造 系统 ， 制 对
织 适 用 的 要 求 ／ 导 ， 括 四 大 板 块 ： 源 过 程 ， 购 过 程 等 都 有 要 求 ， 求 范 围 比 指 包 资 采 要
管 产 测 包括整 车厂 。 目前 ， 般 的 整 车 厂 都 申 请 管 理 ， 理职 责 ， 品 实现 ， 量 分 析改 进 。 一
ＭＳ 包括 五 大 原 则 ： 员参 与 （ Ｉ ， 准 化 标 准 ， 多是 提 出 一 个总 体 要 求 ， Ｍｓ 在 人 Ｐ ）标 更 Ｇ 则 Ｔ ６ ４ 认证 并 要 求其 供 应 商也 通过 Ｉ Ｏ Ｇ ｓｌ ９ ９ Ｓ ／ ＴＳｌ ９ ９ ６ ４ 的认 证 ， ＴＳｌ ９ ９ 证 作为 汽车 行 （ＴＤ ， ６４认 Ｓ ）缩短 生产 周期 （ Ｌ ） 制造 质量（ Ｉ ） 对 如果 能 达 到 这 些 要 求 上 给 出 更详 细 的 要 Ｓ Ｔ， Ｂ Ｑ
求 ， 要 体 现 在 纠 正 措 施 与预 防 措 施 的 要 主
企 如 施 Ｉ Ｏ ０ １ ２ ０ 的特殊 要求 ， Ｓ ９ ０ ：０ ０ 其实 质上 是汽 给 出详 细 的 要 求 。 业 的 做 法 ， 果 达 到
求。 而在 Ｇ 持 续 改进 这 个原 则 里 ， Ｍｓ Ｍｓ Ｇ 详
１９９ 都是 朝着 同样 的 目标 。 作 组 Ｉｔｒ ａｉｎ ｌＡｕ ｏ ｔｖ ｓ ｏ ｃ 行ＴＳ ６ ４ 及ＧＭＳ ｎｅｎ ｔ ａ ｔｍｏｉｅ Ｔａｋ Ｆ ｒｅ ｏ
GMS基础知识
四、合格员工—技能柔性培训
岗位柔性的四个层次
具有工作资格&知道工作标准 可以工作但需要帮助 可以独立工作 教练—可以培训他人
四、合格员工—工作绩效反馈
每一个人都应有机会从他们的领导 那里得到工作绩效反馈并发表自己的意见
当你做…的时候 做地很好。 （You did a good job when you…）
持续改进
Continuous Improvement
人员参与
People Involvement
标准化
Standardization
SSGGMMWW GGMMSS
Short Lead Time
缩短制造周期
Built-In-Quality
制造质量
GMS的形成及作用
•精益生产五菱化模式 •低成本、简单化，成本领先战略 •低投入、短周期、柔性化的制造工程理念和模式 •“造百姓喜爱的车”的产品/市场定位 •两个产品品牌
（5条标准）
团队 精神
（27条标准）
Vision/ Mission
Values
Shop Floor
People
Open
Small Lot
Management
Involvement
Communication Packaging
Simple
Process
Process
Health and Safety Priority
减少人机工程方面的压力；
减少疲劳。
轮换工作是实现 团队合作的关键
六、团队合作：（团队成员的角色）
团队成员的角色：
重点放在实施和改进 标准化工作，TPM等 理解标准并鉴别不符 标准项 参与如问题解决和不 断改进的活动
GMS基础知识
11、GMS的中文意思是“全球制造系统”。
11、GMS的中文意思是“全球制造系统”。
12、我们公司的合作理念是：以股份公司的利益为重。
互相尊重，优势互补。
遵纪守法，规范运作。
12、我们公司的合作理念是：以股份公司的利益为重。
互相尊重，优势互补。
遵纪守法，规范运作。
13、SOS的十大要素：动作步骤、时间要素、关键质量、质量检查、安全要点、物料描述、工具描述、图示图片、审批更改、工位描述13、SOS的十大要素：动作步骤、时间要素、关键质量、质量检查、安全要点、物料描述、工具描述、图示图片、审批更改、工位描述14、安全绿十字的五种颜色表示方法有:1.绿色:表示安全事故;2.红色:表示发生了损失工作日事故;3.黄色:表示可记录事故;4.蓝色:表示急救事故;5.灰色:表示险肇事故14、安全绿十字的五种颜色表示方法有:1.绿色:表示安全事故;2.红色:表示发生了损失工作日事故;3.黄色:表示可记录事故;4.蓝色:表示急救事故;5.灰色:表示险肇事故15、现场改善步骤:1.确定主题;2.组建团队;3.制定计划;4.启动计划;5.列出问题清单;6.实施;7阶段评审;8.评估;9.准备现场会;10.召开现场会;11.成果存档15、现场改善步骤:1.确定主题;2.组建团队;3.制定计划;4.启动计划;5.列出问题清单;6.实施;7阶段评审;8.评估;9.准备现场会;10.召开现场会;11.成果存档16、PDCA 中P、D、C、A分别是指：P —— 计划、 D —— 实施 C —— 检查 A —— 行动16、PDCA 中P、D、C、A分别是指：P —— 计划、 D —— 实施 C —— 检查 A —— 行动17、职业安全健康方针：“以人为本，安全第一——创造和保持良好的工作环境，保障员工职业安全健康，使公司成为国内最安全的汽车制造企业。
”17、职业安全健康方针：“以人为本，安全第一——创造和保持良好的工作环境，保障员工职业安全健康，使公司成为国内最安全的汽车制造企业。
深度互检在车间的应用
《装备制造技术》２０１２年第１１期公司制造一直秉承低成本、高价值，为客户提供最大的价值体验的理念。
由于汽车制造工艺较复杂，需要有大量的生产员工及生产设备配合才能完成，不管是生产员工或者生产设备，都会有制造缺陷的发生，特别是在大规模批量生产和较长的上下工序生产线上，前期缺陷预防和后期缺陷发现抑制，是制造企业所必须考虑的问题。
上汽通用五菱通过引进通用先进的ＧＭＳ管理体制，并在车间推行，大大提高了车间的缺陷及逃逸。
１ＧＭＳ互检制度概述在ＧＭＳ体系车间生产中，要求每个工位必须有标准化操作作业间（简称ＳＯＳ，以下用ＳＯＳ代替），在ＳＯＳ编写中，对品质检查方面有明确规定，即每个工位的员工操作要包括自检和互检。
自检是指操作完成后，检查本工位生产的品质问题，发现缺陷即时进行标识返修；互检是指检查上道工序的品质，通过使用这种方式，使得车间的制造缺陷逃逸现象得到很大抑制。
生产焊接的品质与员工的精神状态、责任心等有较大关系，如果对此没有一个详细的管理规定，则不利于有效的约束员工的生产行为，会大大降低制度最初设置的目的。
如图１所示的是一份深度互检之前的一份ＳＯＳ，是对互检的描述。
目视检查右前侧围总成焊接品质，也详细描述的一些要点和原因。
２车间ＧＭＳ互检中存在的问题２．１存在问题在实施互检后，一些较负责的员工会根据互检要求，对焊接品质进行检查，但ＳＯＳ上仅仅要求对上工序焊接品质做检查，检查的零件部位也用图片标识出来，基本上符合ＧＭＳ要求明确检查部位及检查内容。
通过车间团队成员对车间发生的问题逃逸进行分析，车间的漏焊缺陷时有发生，在每一万台车中，约有１０台左右会发生漏焊事件，虽然这样的机率非常小，但这在汽车制造中确实是一个比较严重的问题，其影响到汽车的焊接强度。
笔者和东车团队成员对此问题进行分析，发现存在有以下问题。
（１）由于原互检内容检查内容太多，员工无法执行。
（２）原互检内容中，无对焊点数量进行检查内容。
（３）原互检内容中，没有对关键工序进行有效检查内容。
汽车装配工顶岗实习周记
汽车装配工顶岗实习周记1装配工实习周记第一周时间过的很快，一个星期就过去了，在这里，我们一行的同学一起先进行了为期3天的上岗前培训，培训的内容是：1.公司的基本情况，比如发展历史，人员数量，产品的卖点等等。
2.公司的基本制度比如：上班时间，下班时间，节假日的放假情况等。
3.公司的组成，有多个车间组成的：c1c2c3车间b1b2b3车间a1车间d1车间等。
4.公司的业余安排等，每个星期的一三五晚上有最新的电影免费在二楼的食堂播放等。
最后一天的下午和单位签署了劳动合同。
工作的地点也去看过了，迷迷糊糊之间，一个星期过去了。
很多东西在培训时说过，但有一点记住了，这个公司是10年前亚洲最大的此类专业的公司。
公司的每一个车间，都和其他地方的小加工厂有的一比，这或许是骄傲的一个卖点吧。
感觉很不错。
装配工实习周记第二周这是我们来这里的第二个星期了，渐渐地对这里有了一点熟悉，但是工作上的事还是只能做一些简简单单的，毕竟我们还刚来不久，等日子长了我们就会慢慢的上手了。
公司里面有自己的一套人员培养政策，刚进来的员工都是从省模开始。
省模这样的工作都是一些手上的活，算不得怎样的辛苦，总的说起来最大的不满，那就是繁琐，单调，每天上班就坐在省模组里，手里拿着油石在模具零件上磨啊磨啊的，因为无聊，就给自己找一些活干，但是手上的活也不能落下，那就只有是零件咯，这是动模镶件，这是定模镶件，这个是一模两腔玩具电池壳模具，这个是一模一腔的风扇叶模具。
在专业的模具厂里就是有一个好处，可以接触到各种不同形状的模具，这对于刚刚出来的学生是很有诱惑力的，特别是专业对口的时候。
很兴奋。
装配工实习周记第三周来到这里已经是第三个星期了，由于还是进厂里的个月，所以星期六不用上班，晚上也不用加班，至少我的车间里面的制度是这样执行的。
有些同学的车间就没有这么幸运了，在第二个星期就要星期六上班去。
现在的工作还是省模，没办法，制度是这样设置的，只有等上位者走了，下面的小卒才顶上去，说起来都心碎，这就是打工仔的心酸一面。
GMS上汽通用五菱培训教材
丰田生产方式
GM百年造车精髓 全球制造业的基础理论 和企业管理理论
SGMW-GMS GM-GMS
GMVO
GM全球低价车和 成本领先战略的 样板工厂
SGMW在GM体系中 的定位
向GM体系输出低 价位车和成本领 先的BOP/BOE
SGMW走向国际化
如何建设GMS
客户热
安忱全
纵 向 ：
质量 成本 响应 组织发展
开放的交流
（5条标准）
团队 精神
（27条标准）
Vision/ Mission
Values
Shop Floor
People
Open
Small Lot
Management
Involvement
Communication Packaging
Simple
Process
Process
Health and Safety Priority
Manufacturing
Product
Team Concept
Fixed Period Ordering System/
Order Parts
Flow
Controlled External Transportation
Andon Concept
Process Validation
Management
16：20—16：30
10分钟
课程总结回顾,介绍第 二天SWE的基本情况
培训师讲解清楚，学员理解、掌握 标准化基础知识
培训师讲解清楚，学员理解、掌握 缩短制造周期基础知识
培训师讲解清楚，学员理解、掌握 持续改进基础知识
学员基本掌握GMS基础知识，为第 二天的SWE培训奠定好基础
上汽通用五菱汽车股份有限公司介绍
上汽通用五菱汽车股份有限公司公司简介2002年11月18日正式挂牌成立的上汽通用五菱汽车股份有限公司，是由上海汽车集团股份有限公司、通用汽车（中国）公司、柳州五菱汽车有限责任公司三方共同组建的大型中外合资汽车公司。
上汽通用五菱拥有柳州河西总部、柳东宝骏、青岛三大制造基地，于2013年6月18日开工建设的重庆基地，预计将在2014年末建成投产。
公司全面实施通用汽车全球制造体系（GMS），形成了商用车、家用车、乘用车三大系列和微小型车用发动机的生产格局。
上汽通用五菱以"低成本、高价值"为经营理念，充分集成股东各方的先进管理方法，全面推进业务流程重组和内外资源整合，形成了具有核心竞争力的上汽通用五菱价值链，在巩固微型商用车领域优势、成功开拓七座家用车市场、稳步推进乘用车业务的同时，加速推进海外事业核心业务的发展，并以印度为切入点开启了实践上汽通用五菱"知识与产品输出、人力资本与团队输出和业务运营与最佳实践输出"的国际化战略。
经过十一年发展，上汽通用五菱实现了优秀资源的集成，实现了三方人才的融合，实现了技术与管理的创新，也实现了资本运营的跨越，并连续五年成为中国年产销"百万"级汽车企业、连续八年成为国内单一车企销量冠军。
2013年，上汽通用五菱实现累计销售超过1000万辆整车，顺利进入千万级规模的中国汽车企业行列。
今天的上汽通用五菱已经由传统自我奋斗型企业蜕变为一个"多点制造、商乘并举、跨洋出海"的学习创新型现代化企业。
公司与整个价值链正积极构建以"可靠的伙伴"为核心的新型伙伴关系，逐渐成长为国内领先、国际上有竞争力的汽车公司！∙1958年10月28日柳州动力机械厂成立∙1966年1月柳州动力机械厂正式改名为柳州拖拉机厂，转型拖拉机生产，进入拖拉机时代∙1982年1月20日工厂用手工敲打和靠模等方法研制的第一台微型货车试制成功，实现了在微车制造领域零的突破∙1985年正式改名柳州微型汽车厂，成功转型微车∙1989年12月11日柳州五菱汽车企业集团公司成立。
上海通用汽车生产系统SGM GMS CONCEPT
Goals 目标 Principles 原则 Elements 要素 Core Requirements 核心要求 Tools 工具
People Involvement 人员参与
Elements: Main strategies within each Principle, which must be implemented to ensure success Health and Safety of each principle. Priority 健康和安全第一 要素：每个原则的主要策略，实施策略是每个原则成功的保证。 Core requirements: Details which must be followed to ensure the success of each Element 核心要求：实现每个要素成功必须要遵循的细节 Tools: Methods, activities and systems which are used to support the Core Requirements. They may be used to support multiple Core Requirements. 工具：方法，行动和体系用来支持核心要求，也可能 用来支持多重的核心要求。
15
GMS（ GMS（Global Manufacturing System） 全球制造体系 System）
GMS Structure
Global Goals目标 Principlebe Global Common to Have ONE GM-GMS 必须是全球共同的 一个GM-GMS 一个
24 Hr. Incident follow up 24小时事故跟踪
Green Cross 绿十字
BIQ工厂评估标准-新
1产品质量标准定义：当内/外部客户满意并确保能达到内/外部客户要求的可衡量的产品特性要求。
目的：提供给横向职能团队进行产品评估的标准。
BIQ-1开发及普遍要求产品质量标准必须满足顾客的需求，工厂应当有流程来识别顾客反馈的可控问题，并且如果是可实施的话要更新产品质量标准。
工厂内所有成品车的产品质量标准是相同的（如，不同生产线），在全球不同工厂建立相同产品、相同平台的生产线也是一致的（整车、发动机、冲压、零部件）Ref. BIQ Core Requirement: QualityStandards: 1, 3, 4, 5什么/怎么做:>询问原则负责人质量标准是如何确定的，如何包含顾客期望。
> 检查工厂的流程文件确保产品质量标准是一致和有效的。
（如流程图或三级文件，制造和质量团队所使用的产品质量标准必须是一致的），该文件必须受控于质量管理系统。
>查看VOC反馈的问题包含在产品质量标准之中，（从顾客需求反查到生产工位），（例如快速响应，VOC墙，PRR，索赔，失效报警流程，质量警示，零件/过程变化通知等），查看批准和最后回顾日期。
>确保有流程来保证当产品质量标准无法达到时要反馈该信息到工程部门。
>查看实施流程，确保工程更改能够及时的体现在产品质量标准（检验计划）上。
查看工程更改（产品工程）是否在产品质量标准中体现。
>通用体系公认的开裂、打薄、补焊等返修方法参照通用文件，其它对于远离标准的返修标准应该由QE编写，PE批准。
如果没有质量标准应当QE编制标准，PE审核Reference GMS PQS Development Operating Tool 13.1Reference GMS PQS Form Global TemplateBIQ-2交流和理解产品质量标准应当明确传达给相应工位的班组成员，并且应当包含在操作者的标准化工作中或被标准化工作所引用，班组成员清楚产品质量标准Ref. BIQ Core Requirements: QualityStandards: 2, 5什么/怎么做:>产品质量标准必须存放在工作现场，包含在JES当中或者当需要用的时候随时可以找到（如果一个班组的所有工位使用相同的质量标准，这个班组有一件成册的或目视板上目视的质量标准是可以接受的。
上汽通用五菱公司简介
上汽通用五菱企业简介（SGMW）2002年11月18日正式挂牌成立的上汽通用五菱汽车股份有限公司，是由上海汽车集团股份有限公司、通用汽车（中国）公司、柳州五菱汽车有限责任公司三方共同组建的大型中外合资汽车公司，其前身可以追溯到1958年成立的柳州动力机械厂。
合资几年来，公司的规模不断扩大，产销量持续增长，已经发展成为一家国际化和现代化的微、小型汽车制造企业。
上汽通用五菱拥有柳州与青岛两大生产制造基地，全面实施通用汽车公司的全球制造管理体系，形成了商用车和乘用车两大系列，以及微、小型车用发动机的生产格局。
上汽通用五菱拥有国家级技术中心和经国家人事部批准成立的“企业博士后科研工作站”，实施C3P（CAD/CAE/CAM/PDM）汽车开发技术系统研究项目等，以通用汽车公司GVDP（全球整车开发流程）和GMS（全球制造系统）为主要方法，使企业的技术创新能力获得了全方位提升。
自主设计开发的微型商用车“五菱之光”，是中国微车历史上市场成长最快、国内销量最大的单一平台车型；“五菱鸿途”是上汽通用五菱2007年推出的拥有知识产权的新时代微面，创新添加的轿车设计元素，满足多种商乘需求；自主开发的全新大微客“五菱荣光”，是国内销量增速最快的车型，成为微车未来发展的代表性产品。
乘用车雪佛兰乐驰是上汽通用五菱投产的第一款高性能微轿产品，曾多次获国际权威机构JDPower紧凑车型新车质量调查最佳得分，在2009CCTV中国年度汽车评选中新乐驰获得“最受青年喜爱车型”奖项；并使公司在乘用车的研发、采购、生产、销售和服务方面积累了经验，形成了独立的乘用车体系；公司产品还包括五菱兴旺和小旋风微型货车等多个品种车型；产品出口中南美洲、非洲、中东、东南亚等约40个国家和地区。
2009年，在国家“汽车下乡”等利好政策的推动下，上汽通用五菱销量达到106万辆，同比增长超过65%，市场占有率约为45%，不仅连续四年蝉联行业销量冠军，更是成为国内第一家年产销超100万辆的单一车企。
上汽通用五菱概况-OK
三方合作签字仪式
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上汽通用五菱汽车股份有限公司简介
目前，上汽通用五菱在岗员工超过8000多人，公司本部占地面积 89.2万平方米，拥有以冲压、车身、涂装、总装为主体的现代化生产车 间，并形成了微型商用车和微型乘用车两大产品系列的生产格局。 2006 年，上汽通用五菱市场全年销量46万台，市场占有率达37%，2007年， 上汽通用五菱全年销量增至55万台，微型商用车市场占有率43%，较06 年提高了6个百分点，连续两年蝉联销量第一，再次刷新微车销量的最高 记录。08年以650508辆销售业绩连续第三年再次摘得微车销量冠军，微 型商用车市场分额突破45%。
上汽通用五菱汽车股份有限公司宗旨 成为微小型汽车领域国内领先， 国际上有竞争力的汽车公司。
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企业文化
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1958
1966
1985
1996
1998
2001年7月19日 Jul 19th ,2001 2002年6月4日 Jun 4th ,2002 2005年6月1日 Jun 1st, 2002 2005年6月2日 Jun 2nd, 2002
柳州五菱汽车股份有限公司 Liuzhou Wuling Automobile Corp
上汽五菱汽车股份有限公司 SAIC Wuling Automobile co., ltd
上汽通用五菱汽车股份有限公司 SAIC GM Wuling Automobile co., ltd
上汽通用五菱柳州发动机工厂奠基
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上汽通用五菱汽车股份有限公司汽车发展史
LZW6330
LZW6370A 都市清风
LZW6371 五菱之光
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上汽通用五菱汽车股份有限公司汽车发展史
2021年汽车实习周记
2021年汽车实习周记2021年汽车实习周记1（本人在汽车制造与装配技术专业相关岗位3个月的实习，十二篇周记，总结一篇，全部原创，共6500字，欢迎下载参考）姓名：杜宗飞学号：20__090118专业：汽车制造与装配技术专业班级：汽车制造与装配技术专业01班指导教师：赵晓明第1周作为汽车制造与装配技术专业的大学生，我很荣幸能够进入汽车制造与装配技术专业相关的岗位实习。
相信每个人都有第一天上班的经历，也会对第一天上班有着深刻的感受及体会。
尤其是从未有过工作经历的职场大学们。
头几天实习，心情自然是激动而又紧张的，激动是觉得自己终于有机会进入职场工作，紧张是因为要面对一个完全陌生的职场环境。
刚开始，岗位实习不用做太多的工作，基本都是在熟悉新工作的环境，单位内部文化，以及工作中日常所需要知道的一些事物等。
对于这个职位的一切还很陌生，但是学会快速适应陌生的环境，是一种锻炼自我的过程，是我第一件要学的技能。
这次实习为以后步入职场打下基础。
第一周领导让我和办公室的其他职员相互认识了一下，并给我分配了一个师父，我以后在这里的实习遇到的问题和困难都可以找他帮忙。
一周的时间很快就过去了，原以为实习的日子会比较枯燥的，不过老实说第一周的实习还是比较轻松愉快的，嘿嘿，俗话说万事开头难，我已经迈出了第一步了，在接下去的日子里我会继续努力的。
生活并不简单，我们要勇往直前！再苦再累，我也要坚持下去，只要坚持着，总会有微笑的一天。
虽然第一周的实习没什么事情，比较轻松，但我并不放松，依然会本着积极乐观的态度，努力进取，以最大的热情融入实习生活中。
虽然第一周的实习没什么事情，比较轻松，但我并不放松，依然会本着积极乐观的态度，努力进取，以最大的热情融入实习生活中。
第2周过一周的实习，对自己岗位的运作流程也有了一些了解，虽然我是读是汽车制造与装配技术专业，但和实习岗位实践有些脱节，这周一直是在给我们培训那些业务的理论知识，感觉又回到了学校上课的时候。
浅谈GMSSLT体系在物流运作过程的运用
浅谈GMSSLT体系在物流运作过程的运用作者：黄凯丽来源：《时代汽车》 2018年第11期摘要：随着国内外汽车市场竞争的激烈，有效提升生产过程的物流效率，降低物流成本，是实现企业快速发展的关键所在。
文章主要基于GMSSLT理论，对上汽通用五菱河西基地现场物流运作过程进行优化改善，提升物流拉动效率。
关键词：全球制造系统；缩短制造周期；改善1引言上汽通用五菱自合资以来，就确立了GMS全球制造系统的“标准化、制造质量、缩短制造周期、持续改进、员工参与”五大原则。
通过学习、移植和创新，将GMS理论贯彻于工厂运行的各个环节中。
目前，我国部分汽车企业的供应商管理体系不完善，物流资源配置不合理，资源浪费严重，也由此造成了企业物流效率低下、物流成本过高等一系列问题。
因此，如何打破常规，在逆境中寻求突破，将GMS体系五大原则之一的缩短制造周期(SLT)向整个供应链区域延伸已成为当前公司物流发展的重中之重。
2技术理论2.1GMSSLT的基础理论GMS是美国通用汽车公司以日本丰田精益生产方式为基础，结合自身百年汽车制造的精髓，同时集成众多全球制造业理论和企业管理理论，总结提炼出的管理理念和方法。
其中，缩短制造周期(SLT)包含21个条款内容，主要应用在供应链领域。
主要是通过减少供应链不增值部分，削减不必要的环节，优化物流规划及运作过程等方法，最终提高整个企业的运作效率。
SLT原则从简单程序流动、拉动系统、精益包装、均衡计划和固定周期订单、受控的外部运输、均衡的收／发货、物料暂存区及供应链管理8个方面来具体规范和指导现场运作。
2.2GMS审核与问题发现GMS审核的总体过程遵循的原则是PDCA(Plan,Do,Check,Action)。
首先，工厂制定年度审核计划，组建专业的审核团队。
并在每次审核时，应根据具体工厂情况制定本次评审重点及具体实施计划。
其次，按照已制定的具体审核计划开展工作，在审核过程中即时帮助被审区域纠错；审核结束后对被审区域进行总结分析。
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1.上汽通用五菱的宗旨是：成为微小型汽车领域国内领先、国际上有竞争力的汽车公司。
2.上汽通用五菱的价值观是：客户满意；团队合作；学习创新；诚实守信；高效务实。
3.持续改进的前提是标准化4.使命：集合三方资源，突出低成本、高价值的优势，形成SGMW特有的核心竞争力，去实现股东、客户和员工的期望。
5.其内在联系意义：答案一：GMS<工具>→价值观<基础>→使命<途径>→宗旨<目标>……相互为递进关系使命是制定业务计划的依据，业务计划是实现使命的具体措施和行动计划。
答案二：宗旨（vision）：是对公司的长期发展远景目标的描述；价值观（values）：是公司以及所有员工的行为准则；使命（mission）：是对近期任务目标的描述，是对公司宗旨的支持。
6.GMS五项原则：标准化，人员参与，制造质量，缩短制造周期，持续改进。
7.安全事故分为：安全无事故，险肇事故，可记录事故，损失工作日事故，急救事故。
8.岗位安全人机工程：对工位以及相关工作内容，岗位分配的具体研究，以达到在设计阶段把不符合人机工程的因素去除，从而避免员工遭受累积性外伤失调。
9.TAKT TIME：是理论单件工时，根据市场需求和有效工作时间计算得到的理论生产线速。
由某阶段生产的车辆数决定，指理论上生产一个部件一辆车的时间，决定流水线的速度。
10.持续改进：持续改进就是着眼于安全、人员参与、质量、响应、成本五项指标的提升而开展的消除浪费的活动。
11.公司的质量方针：倾听顾客声音，集合内外资源，持续改进质量，超越顾客期望。
12.问题解决过程中涉及到的工具有：鱼骨图，5W，PCR，SLT（单一问题清单）13.质量的三不原则：不接受，不制造，不传递质量缺陷。
1利用暗灯，互检进行不接受缺陷产品；2按SOS操作，使用防错，提高操作技能来进行不制造缺陷；3利用暗灯及自检进行不传递缺陷产品。
14.质量对公司的和员工的重要意义：答案一：1缺陷需要纠正——纠正就是浪费；2过高的保修成本；3失去客户。
15.防错：是一个预见性程序，用来预防和检测会对消费者造成负面影响并导致浪费的各种缺陷。
防错分为设计防错和过程防错两种。
16.暗灯拉动系统拉动方式：看板动拉，空箱拉动，电子拉动，紧急拉动。
17.浪费：是一种不增加价值或不是提高产品质量的行为。
.18.JPH的定义和计算方式：每小时的产量，1/takt time19. 企业七种浪费用：1过量生产浪费；2纠错浪费；3过度物料移动；4过度移动；5等待；6过度库存；7过度加工。
20.SOS标准化作业单：成文的，当前最佳的，安全有效的达到质量水准的工作方法。
21.GMS：全球制造体系22.BPD目标制定的原则：具体的；可衡量的；同意的；现实的；有时限的。
23.生产GMS分层检查的流程：1选定工位；2指导检查；3记录交流反馈结果；4跟踪。
24.质控点相关文件：1质量控制操作表；2检测工具操作规程；3质控点工作流程；4扭矩QCOS操作表。
25.CMS制造质量五大要素：产品质量标准、制造程序认证、过程控制与验证、质量前馈/反馈、质量系统管理。
26.BPD的实施流程：按照PDCA流程开展五大目标工作；及时回顾BPD五大目标的实施状态。
27.防止安全事故发生的方式或措施：1安全健康的行为；2工作场所的管理/5S；3劳保用品PPE；4安全使用危险品；5人机工程学。
28.企业文化结构内容：物质文化、行为文化、制度文化、精神文化。
29.SGMW五门重复培训的课程：标准化，不断改进、工作场所组织/5S，实际问题解决PPS，建设高效团队。
30.设备使用“三好”原则：管好设备、用好设备、修好设备。
31.SWE：模拟工作环境。
32.质量控制的最好方法是预防。
33.由于设备故障导致生产线停线 20 分钟以上的事件，必须提交维修PCR 。
34.FTQ是指一次送检合格率。
35.TPM的中文含义是：全员生产维护系统，它是指通过全员参与生产维护，达到生产效能最佳化的管理系统。
36.七中浪费中最大的浪费是过度生产。
37.发现损坏的料箱首先应该首先挂上标签并隔离料箱。
38.团队是指一小群被授权的为了相同的目标而在共同的任务中互相支持的人39.在看板拉动系统中，物料运送员应根据看板卡来运送物料。
40.FIFO中文意思是先进先出。
41.在SOS工作时要使非增值时间（步行时间和等待时间）最小化。
42.边界样本是：允许通过（或能够接受）的最低限度产品质量标准。
43.一名称职的工段长或班组长首先要是一名合格的培训师。
二、单项选择题：1.质量的前馈是： AA．本工序向下道工序反馈质量信息 B．本工序向上道工序反馈质量信息2.质量的反馈是： BA．本工序向下道工序反馈质量信息 B．本工序向上道工序反馈质量信息3.0BPD在运行上，要求贯彻深入现场的领导模式，不要只是坐在办公室里等待别人来汇报；在制订目标上，作为持续改进的工具，要求达到目标，接着 CA．分析； B．总结； C．制订更高的可行目标；4.5S不包含以下哪一项 CＡ清洁Ｂ清扫Ｃ整修Ｄ整顿 E 整理5.浪费是一种不增加 D 或不是提高产品质量的行为Ａ劳动力Ｂ产量Ｃ费用Ｄ价值6.在安全“绿十字”里，蓝色代表： BA．安全无事故 B．急救事故 C．可记录事故 D．损失工作日事故 E．险肇事故7.般情况下，在一个工位内，一种物料有 A 存放点？A.1个B.2个C.3个D.不定8.在物流规划中，手搬重量的上限是 CA、25KGB、20KGC、15KGD、30KG9.看板拉动系统中 D 负责线旁看板卡的收集Ａ物流人员Ｂ工段长Ｃ线上员工Ｄ班组长10.上汽通用五菱汽车股份有限公司现行使用的火警报警电话号码是什么？ B A．3750119 B．3750991 C．3750191 D．375091911.周期时间CT包括步行时间和 A 。
Ａ操作时间Ｂ检查时间Ｃ等待时间Ｄ纠错时间12.整理是 AＡ清除闲置物品Ｂ将物品排放整齐Ｃ清除物品的灰尘Ｄ将不要的物品分类三、多项选择题：1.“5S”的内容包括： ABDEF。
A．整理 B．整顿 C．清除 D．清扫 E．清洁 F．素养2.问题解决的五个阶段是： ABCDE。
A．问题定义 B．立即维修 C．分析根源 D．纠正措施 E．跟踪确认 F．检查程序 G．制订标准3.BPD目视化管理应使： AC 。
A．信息容易读取； B．目视墙尽可能大； C．突出超标的情况； D．目视墙尽可能小； E．图表艳丽；4.我们在现场怎样测量ATT？ A CA计算同一辆车从一个FPS点到下一个FPS点的时间；B测量一个员工开始操作到操作结束的时间;C计算连续两辆车的同一位置通过同一参照点的时间间隔5.七种浪费中的哪几种会直接导致制造周期的延长？ D EA、纠错B、过量生产C、过度物料移动D、过度移动E、等待F、过度库存G、过度加工6.产品的质量缺陷按严重程度分为A、B、C级，以下处于A级缺陷的是 A C E ：Ａ、制动系统故障Ｂ、一般车身表面油漆缺陷Ｃ、安全带失效Ｄ、轻微车身表面划伤E、车身焊点虚焊7.SOS应该由 A D 来编写。
Ａ员工Ｂ主任Ｃ工段长Ｄ班组长8.整顿的步骤是 A B C 。
Ａ按使用频率整顿Ｂ确定位置Ｃ作位置标记Ｄ清除不必要的物品9.识别工作要素的原则：地理位置、分组装、选取材料或工具、阅读说明书和A、B、D、E。
A、质量检查B、产品分组C、关键要点D、步行E、时间要素10.原则上生产区域和办公区域的定置标识分别 B CＡ红色Ｂ黄色Ｃ蓝色Ｄ绿色11.以下哪几个动作可以作为SOS记录时间的开始点和完成点？ A C DA、聆听B、查看C、触摸D、行走12.CIP是基于什么来开展的？ A、B、C、D、EA、安全B、员工C、质量D、响应E、成本四、问答题：1.简述SOS的十大要素（20分）答：动作步骤、时间要素、关键质量、质量检查、安全要点、物料描述、工具描述、图示图片、工位描述、审批更改2.员工的安全穿戴需要注意什么？答：正确穿戴PPE；集中精神；执行标准有效的程序和指导说明；不要鲁莽；为他人做榜样；小心，不要匆忙；不懂就问；制止和拒绝身边的不安全行为。
3.在公司里，维修工作只要交给维修工负责就可以了，其他的人不用参与维修的工作，这个说法正确吗？为什么？答：不对，生产班组成员和维修班组成员4.TAKT TIME的测量方法？答：TT（秒/台）=有效工作时间（秒）／生产需求（台）ATT（秒/台）=TT（秒/台）×生产效率（％）或实际节拍ATT（JPH）=理论节拍TT（JPH）/生产效率％。
5.公司里发现质量问题应该：第一次报警：发现一次质量问题，员工报告班组长第二次报警：在同一班次再次发现同一个质量问题，班组长报告工段长第三次报警：在同一班次第三次发现同一个质量问题，工段长报告值班长第四次报警：在同一班次第四次发现同一个质量问题，值班长报告车间主任第五次报警：在同一班次第五次发现同一个质量问题，车间主任报告制造总监6.7钻：1过程是否正确(车间负责分析)；2工具是否正确(车间负责分析)；3零件是否正确(车间负责分析)；4零件质量是否合格（质量信息处理卡Info—card；供应商质量工程师负责）；5是否需要更改工艺；6是否需要更改产品；7极端复杂的问题：分析工具是Red-×(红叉)7.什么时候拉暗灯？答：1发现缺料、送错物料；2找不到工具；3设备故障；4找不到看板卡；5不合格物料；6物料排序错误；7安全问题；8发现来自上工序的缺陷；9节拍内无法完成工序；10其它不确定因素。
8.如何区分静态和动态的SOS？答：动态SOS中使用移动略图，静态SOS中使用工位布置图。
动态SOS使用的是移动略图，有总体移动篇头标识，静态SOS使用的是工位布置图，操作者角度且没有移动总体篇头，JIS 中的位频图只有动态SOS使用，而静态SOS不用，用●来提示操作位置和相应位置出现的次数；5返修SOS不用周期时间表。
9.参与制定SOS的人员。
SOS/JIS编写班组成员班组长SOS/JIS评审工段长工程师SOS/JIS批准值班长制造经理SOS/JIS培训班组成员班组长工段长SOS/JIS执行班组成员SOS/JIS审计班组长工段长值班长车间主任SOS/JIS改进班组成员班组长工段长30. SOS/JIS更改方法：划改、增加、删除、换页、换版。
10.出现以下哪些情况时需要对SOS/JIS进行修改？答：质量标准发生变更; 下达EWO（工程工作指令）;操作改进后;下达PAA（生产措施授权）不用更改。
32.操作员工岗位职责：1.按PPE穿戴好劳保用品（如安全帽、工作服等）2.执行“三不原则”，严格按照SOS操作，确保产品的装配质量3.做好岗位5S和所使用工具、设备进行TPM 工作4.个人业务计划指标完成5.不断学习、培训各项知识和技能，达到员工发展要求，参与班组团队的日常管理工作6.学习GMS生产原则7.团队合作，共同把班组工作搞好。