橡胶金属减震件常见处观缺陷其原因及对策
橡胶产品基本缺陷产生原因及解决措施
主要生产原因 1、油温或电热温度过低。 2、设备不保压。
3、设备操作系统不正常。
解决措施 1.调整温度。 2.维修设备。 3.对于排气不良的模具，在型
腔最深的部位钻排气孔。
4、由于模具结构特殊，在上料时成 型件易对型腔造成“闷气”，在排气 时气体不易排除。
解决措施 1.根据具体问题及时对
设备保养、维修。 2.及时修理模具、脱模
器。
五、产品缺陷、4M原因分析、措施
撕缺4M分析：材料（material）
主要生产原因
解决措施
1.胶料停放期太短、胶料焦烧期过短， 1.将胶料退回材料部重新处
胶料热撕裂性差。
理。
2.成型件未按工艺规定规格、单耗成型： 2.按相关工艺执行。
2.胶料注射速度快，气体在型腔内无 法散出
3. 排气时模具排不开，气体在型腔内 无法散出。
解决措施
1.根据具体问题重新制定工艺 2.调整注射压力及流量。 3.调整排气的停留时间和排气 次数。
五、产品缺陷、4M原因分析、措施
缺陷名称：裂 口
定 义：产品胶体裂
开，在自然
状态下往往
呈闭合状态
，受力变形
后可以看出
五、产品缺陷、4M原因分析、措施
裂口4M分析：方法（method）
主要生产原因
解决措施
1.工艺规定硫化温度过高、规定脱模 1.根据具体问题重新进行及时
方法不当、未规定脱模器具。
验证、完善，并重新制定合理
的工艺。
2. 预成型工艺未规定隔离剂的种类 和浓度，或隔离剂选用不当。
3.脱模速度过快。
2.采取正确的出模方法，严禁 用铁棒等钝器敲打模具型腔。
橡胶制品的常见缺陷与解决方案
橡胶制品的缺陷与解决方案
件之间有一个从软到硬的渐进。 （ stiffness gradients 橡胶截面弹性与刚性比的有益渐 进） ；
1、改进配方以保证有充足的焦烧时间； 2、改进制品模具和配方，保证胶料以最快的速 度到达金属嵌件的粘结部位； 3、尽量采用普通、半有效硫化体系（不同硫化 体系的耐疲劳性和耐热氧老化等性能有明显差 异，一般硫化体系中随着促进剂与硫黄比率由 小到大的变化，硫化体系由普通硫化体系过渡 到半有效硫化体系，至有效硫化体系。硫化胶 4．配方不合理，胶料 网络结构则由多硫交联键为主转变为多硫键、 硫化速度与胶浆硫化 双硫键和单硫键并存的分布，最后全硫化体系 速度不一致 （配方泛指 变为单硫键和双硫键为主的脆性结构。一般橡 胶料配方和胶浆配方） 胶制品的物理和化学性能，在前两种硫化体系 中能较好适应于生产使用。 ） ， 提高硫黄用量 （相 对而言，不是越多越好） ，以实现多硫交联键； 4、改进硫化条件（温度、时间和压力） ； 5、减少易喷霜物和增塑剂的使用,防止其硫化 时迁移到橡胶表面，从而影响粘结； 6、胶料停放时间过长，与空气接触产生一定的 物理化学反应，造成胶料硫化失效。需改用新
3/9
橡胶制品的缺陷与解决方案
2.橡胶- 金属粘接不良 会引起粘结部位残留 大量气体， 加压时气体 收缩。一旦撤去压力， 按上述一橡胶-金属粘接不良中所述方法解决； 气体扩散， 橡胶层较薄 且面积较大的橡胶和 金属之间会出现气泡 1、增加模具合模后放气次数； 2、对模具进行抽真空； 3、提高混炼胶的温度； 4、采用门尼粘度较高的橡胶；（门尼粘度用门 尼粘度计测量， 门尼粘度计是一个标准的转子， 3.有气体裹入胶料， 气 以恒定的转速（一般 2 转/分），在密闭室的试 体不易排除， 随胶料一 样中转动。转子转动所受到的剪切阻力大小与 起硫化， 从而在制品表 试样在硫化过程中的粘度变化有关，可通过测 面出现气泡 力装置显示在以门尼为单位的刻度盘上，以相 同时间间隔读取数值可作出门尼硫化曲线，当 门尼数先降后升，从最低点起上升 5 个单位时 的时间称门尼焦烧时间，从门尼焦烧点再上升 30 个单位的时间称门尼硫化时间。
橡胶产品基本缺陷产生原因及解决措施
•引言•橡胶产品常见缺陷概述•产生缺陷的原因分析•解决措施及建议目•案例分析与应用•结论与展望录背景介绍本文旨在分析橡胶产品生产过程中可能出现的缺陷及其产生原因，并提出相应的解决措施。
这有助于提高产品质量、降低生产成本、增强市场竞争力，同时保障使用安全。
通过深入探讨和研究，我们将更好地了解橡胶产品的性能和特点，为进一步优化其生产工艺和提高产品质量提供理论支持和实践指导。
目的和意义原因原材料中含有水分或挥发性物质硫化过程中产生的气体未完全排胶料混合不均匀或炼胶时间过长解决措施确保原材料干燥、无挥发性物质优化硫化工艺，增加排气时间控制炼胶时间和温度，确保胶料混合均匀原因橡胶老化或劣化应力集中或外部应力作用02030102030430102 030102橡胶硬度不均优化橡胶制品结构设计，确保厚度均匀和稳定性橡胶材料质量差配合剂问题填充剂问题030201材料因素加工工艺不合理模具设计不当设备问题人员操作问题材料选择与控制是解决橡胶产品基本缺陷的重要手段之一。
详细描述应基于产品的性能要求和工艺条件，选择适宜的橡胶材料，并严格控制其成分和性能指标，避免因材料问题而导致缺陷的产生。
对于重要的橡胶部件，可以考虑添加适量的增塑剂、补强剂、抗氧剂等助剂，以改善其加工性能和耐久性。
总结词材料选择与控制VS工艺优化及改进总结词详细描述其他措施和建议总结词详细描述针对以上原因，可以采取以下措施：严格控制原材料的质量和配方；适当延长硫化时间；优化模具设计，确保模具排气顺畅。
案例一：某橡胶密封圈的气泡问题解决措施解决措施原因原因橡胶轮胎出现龟裂可能是由于原材料质量问题、硫化时间不当、氧化老化、使用环境恶劣等因素导致的。
要点一要点二解决措施为改善橡胶轮胎的龟裂问题，可以采取以下措施：严格把控原材料的质量和配方；合理调整硫化时间；加强生产过程中的质量控制和老化试验；提高产品的抗老化性能和使用寿命；同时，在使用过程中定期检查和维护。
橡胶基础知识及常见缺陷改善对策
橡胶根底知识及常见缺陷改善对策原料-配方-工艺-设备-生产经验一、橡胶次品类别、原因分析及解决方法二．橡胶硫化工应知应会硫化工应知应会的目的：促使硫化工掌握橡胶材料和硫化的根本知识，提高硫化工专业理论知识和操作技能，更有效地效劳与新产品开发试试制工作从而提高硫化工自身的素质，使试制开发产品及时按期交样，并确保新模上线生产的产品合格率和生产效率最大化。
1.应知：1.熟知硫化三要素之间的相互关系及对产品的影响。
2.熟知橡胶产品各工序的生产，及其所使用的设备，设备的操作规程，产品的加工方法。
3.熟知模具、设备工装夹具的操作规程，平安知识及保养知识。
4.了解橡胶产品的使用的胶料代号，胶种及硫化工艺性能，以及主导产品的主要工作部位，外观质量标准。
5.应知硫化时间制定的依据，并能对生产中出现的一般质量缺陷进行分析、解决，并对复杂的问题提出改良意见。
2．应会：1.能够熟练掌握及使用各类结构橡胶模具的试模方法。
2.能鉴别各种胶号、胶料及胶料的外观质量的好坏、并能根据胶料代号准确判定材料的硬度。
3.能看懂各类结构的产品图、模具图及了解模具加工的根本知识。
4.会使用游标卡尺、测厚仪、测温仪，并了解其工作原理。
5.能确定出最正确、最合理的硫化工艺参数、操作技能并应用于生产。
7.能分析试模、试生产过程中出现的质量缺陷的原因，并能提出改良意见。
三．橡胶和塑料之间的区别塑料与橡胶最本质的区别在于塑料发生形变时塑性变形，而橡胶是弹性变形。
换句话说，塑料变形后不容易恢复原状态，而橡胶相对来说就容易得多。
塑料的弹性是很小的，通常小于100%，而橡胶可以到达1000%甚至更多。
塑料在成型上绝大多数成型过程完毕产品过程也就完毕；而橡胶成型过程完毕后还得需要硫化过程。
塑料与橡胶同属于高分子材料,主要由碳和氢两种原子组成,另有一些含有少量氧,氮,氯,硅,氟,硫等原子,其性能特殊,用途也特别.在常温下,塑料是固态,很硬,不能拉伸变形.而橡胶硬度不高,有弹性,可拉伸变长,停止拉伸又可回复原状.这是由于它们的分子结构不同造成的.另一不同点是塑料可以屡次回收重复使用,而橡胶那么不能直接回收使用,只能经过加工制成再生胶,然后才可用.塑料在100多度至200度时的形态与橡胶在60至100度时的形态相似. 广义地说，橡胶其实是塑料的一种，塑料包括橡胶。
橡胶产品基本缺陷产生原因及解决措施
橡胶层之间存在气泡或杂质
3
脱皮
• 外部环境恶劣（如紫外线、氧化等）导致脱皮
脱皮
提高粘合剂质量，确保各层材料粘合牢固 在产品表面添加保护层，提高抗紫外线性能
解决措施
加强原材料和生产过程中的质量控制，避免气泡 产生
CHAPTER 02
原材料及配方因素
原材料质量不良
01
02
03
原材料污染
使用受污染的原材料，如 化学试剂、金属离子等， 会导致产品性能下降。
增塑剂不当
增塑剂种类、用量选择不 当，如石蜡、邻苯二甲酸 酯等，会影响产品加工性 能及物理性能。
配合剂分散不良
粉状配合剂分散不均
粉状配合剂在胶料中分散不均匀，如碳酸钙、滑石粉等，会影响产品外观及性 能。
液体配合剂分散不均
液体配合剂在胶料中分散不均匀，如机油、硅油等，会影响产品加工性能及物 理性能。
调整硫化工艺，确保硫化过程合理
变形
01
原因
02
产品结构设计不合理
硫化过程中内部残留应力未完全消除
03
变形
• 产品受外部环境影响（如温度、湿度等）导致变形
变形
解决措施 采用后硫化工艺消除内部应力
加强产品结构设计，确保稳定性 控制产品存放环境，避免受温度、湿度等影响
脱皮
原因
1
2
橡胶与金属或其他材料粘合不良
优化原材料配方
根据产品性能要求，调整原材料配方，以提高产品性能并减少缺陷 。
建立原材料质量标准
制定详细的原材料质量标准，确保进厂原材料符合生产要求。
优化加工工艺及设备参数
调整加工温度
根据原材料性质和生产要求，合理调整加工温度，以避免过热或过 冷导致的缺陷。
橡胶制品外观缺陷及解决方案
橡胶制品外观缺陷及解决方案篇一：橡胶模压制品常见缺陷及解决方法喷霜混炼胶或硫化胶内部的液体或固体配合剂因迁移而在橡胶制品表而析出形成云雾状或白色粉末物质的现象。
这是由于硫、石蜡、某些防老剂、软化剂的使用量超出了它们在橡胶中的溶解度而引起的。
为防止喷霜，上述各种配合剂用量要适当，对常见的硫黄喷霜可采用不溶性硫黄加以防止。
在橡胶中适当加入松焦油，液体古马隆等可增加胶料对上述配合剂的溶解度，以减少喷霜现彖。
喷霜-定义和由来喷霜又名喷出（blooming）,是橡胶加工过程中常见的质量问题，它是指未硫化胶或硫化胶中所含的配合剂迁移到表面并析岀的现彖。
有时，这种喷岀物呈霜状结晶物，故习惯上称“喷霜”。
较多见的喷霜物为硫，因为硫黄是通用橡胶中应用最广泛的硫化剂，且在橡胶中的溶解度低因而容易产生喷霜。
其实从喷出物外观来看，也未必都呈霜状，也有呈油状（软化剂、增塑剂）或粉粒状（多为填充剂、防老剂、促进剂等）的物质喷岀，甚至炭黑喷出也有所见。
喷霜-防霜剂硅胶也会有喷霜现象，采用双二四硫化剂（通常用在挤出成型工艺）高温分解后会产生低分子量的酸性物质，其lword版与硅橡胶不相容，在存放过程中会转移到硅胶表面结晶从而出现喷霜。
防霜剂主要成分为碱性物质，通过酸碱中和反应来达到防霜的目的。
高硬度的硅胶往往加入比较多的内脱模剂，遇水也会喷白，水的酸性对此有遏制作用硅橡胶模具制作方法及注意事项模具是快速模具里的一种最为简单的方法，一般是用硅胶将RP原型进行复模，但寿命很短，只有10-30件左右！他具有很好的弹性和复制性能，用硅橡胶复制模可不用考虑拔模斜度，不会影响尺寸精度，有很好的分割性，不用分上下模可直接进行整体浇注。
再沿预定的分模线进行切割取出母模就可以了！室温硫化硅橡胶又分为加成型和缩合型两种！原料及配方采用专用模具硅橡胶，该品系以双包装形式岀售，A组份是胶料，B组份是催化剂。
配制时要考虑室温、模具的强度和硬度，以此来确定AB组份的重量配制比例。
橡胶制品外观缺陷及解决方案
橡胶制品外观缺陷及解决方案篇一：橡胶模压制品常见缺陷及解决方法喷霜混炼胶或硫化胶内部的液体或固体配合剂因迁移而在橡胶制品表面析出形成云雾状或白色粉末物质的现象。
这是由于硫、石蜡、某些防老剂、软化剂的使用量超出了它们在橡胶中的溶解度而引起的。
为防止喷霜，上述各种配合剂用量要适当，对常见的硫黄喷霜可采用不溶性硫黄加以防止。
在橡胶中适当加入松焦油，液体古马隆等可增加胶料对上述配合剂的溶解度，以减少喷霜现象。
喷霜-定义和由来喷霜又名喷出(blooming),是橡胶加工过程中常见的质量问题,它是指未硫化胶或硫化胶中所含的配合剂迁移到表面并析出的现象。
有时,这种喷出物呈霜状结晶物,故习惯上称“喷霜”。
较多见的喷霜物为硫,因为硫黄是通用橡胶中应用最广泛的硫化剂,且在橡胶中的溶解度低因而容易产生喷霜。
其实从喷出物外观来看,也未必都呈霜状,也有呈油状(软化剂、增塑剂)或粉粒状(多为填充剂、防老剂、促进剂等)的物质喷出,甚至炭黑喷出也有所见。
喷霜-防霜剂硅胶也会有喷霜现象，采用双二四硫化剂（通常用在挤出成型工艺）高温分解后会产生低分子量的酸性物质，其与硅橡胶不相容，在存放过程中会转移到硅胶表面结晶从而出现喷霜。
防霜剂主要成分为碱性物质，通过酸碱中和反应来达到防霜的目的。
高硬度的硅胶往往加入比较多的内脱模剂，遇水也会喷白，水的酸性对此有遏制作用硅橡胶模具制作方法及注意事项模具是快速模具里的一种最为简单的方法，一般是用硅胶将RP原型进行复模，但寿命很短，只有10-30 件左右!他具有很好的弹性和复制性能，用硅橡胶复制模可不用考虑拔模斜度，不会影响尺寸精度，有很好的分割性，不用分上下模可直接进行整体浇注。
再沿预定的分模线进行切割取出母模就可以了！室温硫化硅橡胶又分为加成型和缩合型两种!原料及配方采用专用模具硅橡胶，该品系以双包装形式出售，A组份是胶料，B组份是催化剂。
配制时要考虑室温、模具的强度和硬度，以此来确定AB组份的重量配制比例。
橡胶件缺陷与对策
缺陷名称 代号
烂泡
A
气泡 烫模Βιβλιοθήκη B C缺胶D
脱胶
E
欠硫
F
过硫 粘模 焦边 杂质 龟裂 错位
G H I J K L
可能原因 ①温度偏低 ②操作速度慢 ③工艺参数不合理 ④配方设计不合理 ①未排气 ②胶料太潮 ③排气次数不够 ①温度较高 ②速度较慢 ①胶料不够 ②合模速度较快 ③胶料流动性较差 ④压力不够 ⑤模温太高 ①涂料不到位 ②金属件不清洁 ③粘胶剂较差 ④涂胶表面脏污 ①温度低 ②时间短 ③压力不够 ④加硫度较差 ①温度高 ②时间长 ③胶料硬度高 ①严重欠硫 ②模具不清洁 ①模具局部温度偏高 ②操作速度慢 ①开炼机不清洁 ②戴纱手套打料 ③盛料箱不清洁 ①胶料中有不相溶的固状物 ①模具位置不对 ②定位不准确
品常见缺陷分析汇总表
采取对策 调整硫化温度，或降低硫化温度适当延长时间 提高操作熟炼程度 调整工艺参数 调整配方 加强排气 保持胶料干燥 增加排气次数 调节控温，控制模温 加快速度 增加装胶量，胶料中加石蜡 减慢压模速度，加开逃气槽 调整配方，减慢流速 提高压力 样品代号
降低模温
均匀到位 保持金属件表面清洁 粘胶剂分析
涂胶后表面不能用手去触摸
提高模温 测定T10、T90，调整硫化时间 增加模压 调整配方 降低模温 缩短时间 调整配方 调整配方，胶料中加石蜡 装料时保持模具清洁 控制模温 提高操作速度 炼胶前清除上一次炼胶余下胶料 不用纱手套打料 保持盛器清洁 严格控制工艺，保持胶料清洁 修理模具 上、下模合模方向正确
橡胶产品基本缺陷产生原因和解决措施方案
解决措施
针对以上原因，可以采取以下措施：严格控 制原材料的混合质量，保证混炼温度适中， 避免焦烧；优化硫化工艺，确保硫化时间适 当，保证硫化充分。对于已经出现气泡的轮
胎，可以进行返工处理，重新进行硫化。
案例二：橡胶密封圈变形问题解决方案
原因
橡胶密封圈变形通常是由于材料硬度不当、硫化时间过 短或硫化温度过低导致的。此外，密封圈设计不合理或 使用过程中受到不适当的压力也可能导致其变形。
加工问题
加工过程中温度过高或者过低，导 致材料脱皮。
03
解决措施方案
气泡
原因
橡胶材料混合不均匀，或者橡胶材料中存在水分、挥发物等杂质，或者硫化过程中温度和压力不足。
解决措施
加强橡胶材料的质量控制，确保混合均匀，避免杂质的存在；适当提高硫化过程中的温度和压力，保 证橡胶充分硫化。
变形
要点一
原因
橡胶材料硫化不足或者热稳定性差，导致在储存和使用过 程中发生变形。
解决措施
优化配方，添加增粘剂，改进模具设计，选择合适的脱模剂。
02
产生原因分析
气泡
材料问题
原材料不纯净，有杂质。
搅拌问题
搅拌不充分，导致材料混合不均匀。
硫化问题
硫化时间过短，导致气泡不能完全排出。
变形
01
02
03
材料问题
使用的橡胶材料质量不好 ，容易发生变形。
结构设计问题
产品结构设计不合理，导 致受力不均匀，产生变形 。
变形
产生原因
硫化程度不足或局部硫化不均匀，导致橡胶物理性能不稳定。
解决措施
调整硫化剂和促进剂用量，采用多段硫化工艺，加强硫化过程的监控。
表面粗糙
橡胶制品常见问题及解决方法
橡胶制品常见问题及解决方法橡胶制品的应用范围日益广泛，使用要求越来越高，巩义市盛源水电设备材料厂作为专业的橡胶补偿器生产厂家，拥有自己独立的研发实验室，凭借几十年各类型橡胶软连接的生产制作经验，总结出以下橡胶制品常见问题及解决方法，供各位同行研究借鉴：橡胶制品常见的缺陷一般表现为橡胶-金属粘接不良、气泡、橡胶表面发粘、缺胶、缩孔、喷霜、分层、撕裂等。
1．橡胶-金属粘接不良橡胶与金属的粘结是橡胶减震产品一个重要环节，橡胶与金属的粘结原理，普遍认为在低模量的橡胶与高模量的金属之间，胶粘剂成为模量梯度，以减少粘结件受力时的应力集中。
常用双涂型胶浆的底涂或单涂型胶粘剂与金属表面之间主要通过吸附作用实现粘结。
底涂型和面涂型胶粘剂之间，以及胶粘剂与橡胶之间通过相互扩散作用和共交联作用而实现粘结。
橡胶-金属粘接不良的原因分析及解决方法1．1 胶浆选用不对。
解决方法：参考具体使用手册，选择合适的胶粘剂1．2 金属表面处理失败，以致底涂的物理吸附不能很好的实现。
解决方法；粗化金属表面，保证金属粘结表面一定的粗糙度。
常用的处理方法，显微镜观察表面粗糙度从大到小依次是喷砂、抛丸＞磷化＞镀锌.金属表面不能有锈蚀，不能粘到油污、灰尘、杂质等1．3胶浆涂刷工艺稳定性差，胶浆太稀、漏涂、少涂、残留溶剂等。
解决方法；注意操作，防止胶浆漏涂、少涂。
涂好胶浆的金属件应注意充分干燥，让溶剂充分挥发，防止残留溶剂随硫化时挥发，导致粘结失败。
要保证一定的涂胶厚度，特别是面涂胶浆。
这样一方面可以有充足物质使相互扩散和共交联作用充分进行；另一方面可以实现一定的模量梯度层1．4配方不合理，胶料硫化速度与胶浆硫化速度不一致。
解决方法；改进配方以保证有充足的焦烧时间。
模具、配方改进，保证胶料以最快的速度到达粘结部位。
尽量采用普通、半有效硫化体系，提高硫黄用量，以实现多硫交联键。
改进硫化条件（温度、时间和压力）。
减少易喷霜物和增塑剂的使用,防止其迁移到橡胶表面，从而影响粘结。
橡胶产品常见缺陷
（3）减少硫化剂用量
（4）喷脱模剂
（5）采取正确的脱模方法
六、难加工
原因：
（1）产品撕裂强度太好，(如高拉力胶)。这种难加工表现为毛边撕不下来。
（2）产品强度太差，表现为毛边很脆，会连产品一起撕破。
解决措施：
（1） 如果是撕不掉，就得调整配方，多填充配合剂，减小收缩率。
（1）硫化不足
（2）压力不足
（3）模内或胶料中有杂质或油污
（4）硫化模温过高
（5）硫化剂加少了,硫化速度太慢
解决：
（1）加压
（2）加长硫时
（3）调整配方,加快硫化速度
（4）多排气
（5）模温不能过高
（6）增加硫化剂用量
四、重皮、开裂
原因：
（1）硫化速度太快,胶流动不充分
（2）模具脏或胶料粘污迹
（3）隔离剂或脱模剂太多
（4）胶料厚度不够
解决：
（1）降低模温,减慢硫化速度
（2）保持胶料.模具清洁
（3）少用隔离剂或脱模剂
（4）胶料够厚
五、产品脱模破裂
原因：
（1）模温过高或者硫时过长
（2）硫化剂用量过多
（3）脱模方法不对
解决措施：
（1）降低模温
（2）如果是撕破，a降低模温,缩短硫时；b减少硫化剂用量；c调整配方,增加胶料强度。
一、缩边现象
（1）硫化温度太高
（2）胶料过多
（3）硫化速度太快
（4）开溢料槽没有
（5）模具问题
缺料原因：
（1）模具与橡胶之间的空气无法排出
（2）称重不够
（3）压力不足
金属—橡胶减震轴套脱胶问题的分析与预防
金属—橡胶减震轴套脱胶问题的分析与预防作者：赵付良张晓倩李晨来源：《中国科技博览》2015年第12期[摘要]本文以减震轴套产品为例，系统的分析了橡胶与骨架在使用胶黏剂粘接时，为避免产生脱胶质量问题所需要的必要条件，并提出预防其产生脱胶问题的方法和措施。
[关键词]粘接脱胶轴套分析预防中图分类号：TQ336 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）12-0088-01引言为保证汽车乘坐的舒适性，橡胶与金属相结合的减震产品，应用十分广泛。
其中包括天然橡胶和金属相结合的减震结构产品，橡胶与金属之间使用胶黏剂进行粘接。
产品硫化后，如果粘接不良，极易在产品的使用过程中出现早期磨损，产生异响并传递震动，使减震功能失效，无法给驾驶者和乘坐者带来预定的舒适性。
1 轴套脱胶原因分析1.1 减震轴套的结构形式减震轴套产品主要由外骨架、天然橡胶和内骨架组成。
其生产过程一般为：骨架前处理—涂刷胶黏剂—硫化—缩径—检测。
在硫化良好和粘接良好的情况下，一般能够保证减震轴套的使用要求，保证汽车在行驶3～6万公里，不必更换减震轴套。
但在粘接不良的情况下，很可能在行驶2万公里内出现早期磨损失效。
1.2 脱胶的原因分析天然橡胶与金属骨架间的粘接条件要求十分严格，在以下几个方面都会产生粘接不良，造成轴套脱胶的质量问题产生。
1.2.1骨架前处理的表面清洁度达不到要求在生产过程中，金属骨架在仓存时往往表面附着大量的油脂，骨架本身也有锈蚀，这2类污染物如不彻底清理干净，使金属骨架表面形成干净的金属面，胶粘剂将无法在骨架表面充分结合、扩散、浸润，很难形成金属骨架-胶粘剂之间的有效粘接[1]。
内骨架和外骨架在使用前经过脱脂和抛丸处理，来清除表面的杂物和油污。
但有时在抛丸后检测发现，骨架的表面仍存在油迹。
再排查中发现，丸粒经过长时间使用，处理大量的带油产品，丸粒已经饱含油脂，在抛丸后，使骨架表面受到了二次油污污染。
1.2.2骨架前处理的表面粗糙度对粘接的影响内骨架的材料大多使用45#钢或经过调质渗碳处理的20#钢。
橡胶件常见不良
橡胶件常见不良1. 引言本文档旨在描述橡胶件的常见不良情况，并提供相应的解决方法。
以下是一些常见的橡胶件不良情况及其原因分析和处理建议。
2. 不良情况及处理方法2.1 裂纹原因分析- 橡胶件在使用过程中可能会因应力集中或过度加载而产生裂纹。
- 温度变化和化学物质导致的老化也可能导致橡胶件出现裂纹。
处理建议- 定期检查橡胶件，特别是负责在高温或有腐蚀性物质环境下运行的橡胶件。
- 清洁和保养橡胶件，使用适当的润滑剂以减少应力集中。
- 避免橡胶件长时间暴露在极端温度或化学物质环境下。
2.2 膨胀原因分析- 橡胶件膨胀可能是由于温度变化或化学反应导致橡胶材料发生变化。
- 不适当的橡胶配方或制造过程可能导致橡胶膨胀。
处理建议- 选择适当的橡胶材料和配方，避免使用容易发生膨胀的橡胶。
- 进行温度和化学品兼容性测试，在使用之前确认橡胶件能够适应预期的工作条件。
2.3 粘连原因分析- 橡胶件粘连可能是由于不良的制造过程，如使用不当的粘接剂或工艺参数不合适而导致的。
- 化学反应或外界环境因素也可能导致橡胶件粘连。
处理建议- 优化橡胶件的制造工艺，确保使用合适的粘接剂和正确的工艺参数。
- 避免橡胶件长时间暴露在含有粘接剂的环境中，避免化学反应导致粘连。
3. 总结橡胶件常见不良情况包括裂纹、膨胀和粘连。
通过定期检查、保养和合适的制造工艺，可以有效预防和处理这些不良情况。
对于橡胶件的选择，应根据工作条件和环境因素选择合适的材料和配方。
橡胶与金属骨架粘合失效原因分析及解决方法探讨
ＣＨＩＮＡＲＵＢＢＥＲ橡胶与金属骨架粘合失效原因分析及解决方法探讨伍华东随着现代化车辆的高速发展，车辆上使用的减震器也日益受到人们的重视。
车辆上普遍使用的橡胶—金属复合减震器，由于兼顾金属的高强度及橡胶的高弹性，也成为了减震器领域研究的热点。
然而，由于橡胶与金属的表面结构、力学性能有着根本性的区别，使得橡胶与金属的粘合始终是橡胶减震器生产中的难点及重点。
一、橡胶与金属粘合的机理简述所谓粘合是指两种相同或不同材料的表面通过各种界面力而结合在一起的状态。
对于橡胶与金属的粘合，其理论的解释有热力学理论、吸附理论、扩散理论、静电理论、界面化学理论等。
各个理论均有其合理及不足之处。
目前普遍认为，粘合过程一般分为两个阶段，第一阶段是粘合物（即橡胶）流动、扩散、浸润于金属表面；第二阶段是橡胶与金属表面发生硫化反应及其他化学反应，通过各种化学键及界面力的作用，使得橡胶与金属粘合成一体。
目前，橡胶—金属复合减震器普遍使用的胶粘体系为胶粘剂法。
广泛使用的胶粘剂如ＭＥＧＵＭ系列，其主要成分为酚醛树脂、卤化橡胶，还包含有粘合增进剂、硫化剂、溶剂等。
其实现热硫化粘接的机理为胶粘剂中的卤素分子（在卤化橡胶的分子链上），如氯、溴分子，以共价键、离子键的形式，将金属原子（如铁原子）与卤化橡胶结合，同时，在热硫化的作用下，胶粘剂与橡胶产生共交联，从而完成粘合过程。
本文主要以此类胶粘剂为例，从橡胶—金属复合减震器的生产实际出发，探讨粘合失效的原因及解决办法。
二、粘合失效的原因及解决办法本企业橡胶减震器生产工艺流程见图１。
１．金属骨架的处理（１）金属骨架脱脂。
在生产过程中，金属骨架在仓存时往往表面附着大量的油脂，骨架本身也有锈蚀，这两类污染物如不彻底清理干净，胶粘剂将无法在骨架表面充分结合、扩散、浸润，不易形成金属骨架—胶粘剂之间的有效粘接。
解决办法：规范金属骨架脱脂操作。
金属骨架利用脱脂剂，有效脱除油脂。
金属骨架在脱脂机内必须合理放置，避免形成脱脂死点，造成骨架内部分油脂清除不干净；脱脂操作后，用大量的清水清除残余的油脂及脱脂剂。
橡胶制品常见缺陷及解决方法
橡胶制品常见缺陷及解决方法橡胶制品是一种广泛应用于各个行业的重要材料，如轮胎、密封件、管道等等。
然而，由于橡胶材料的特殊性质，常常会出现一些缺陷，影响其质量和使用寿命。
本文将介绍几种常见的橡胶制品缺陷及解决方法。
一、气泡气泡是橡胶制品中常见的缺陷之一、气泡的形成可能是由于在橡胶混炼过程中，未能充分混炼，导致未挥发的气体被包裹在橡胶制品中。
气泡会影响橡胶制品的力学性能和密封性能。
解决方法：1.确保橡胶混炼过程中充分混炼，将气体挥发掉。
2.控制橡胶制品的成型压力和温度，避免气泡的产生。
3.采用真空热压成型技术，可以显著减少气泡的产生。
二、硫化不良硫化是橡胶制品加工中非常重要的一步，可以使橡胶获得较好的力学性能。
但有时会出现硫化不良的情况，导致橡胶制品质量下降。
解决方法：1.确保硫化时间和温度正确，避免过度或不足硫化。
2.确保硫化剂的种类和用量正确，避免硫化剂过多或不足。
3.硫化时应进行合理的压力控制，避免出现不均匀硫化的情况。
三、老化橡胶制品长期暴露在空气、阳光、高温等环境中，容易发生老化，导致橡胶硬化、变脆，甚至出现裂纹和断裂。
解决方法：1.可添加适当的防老剂，延缓橡胶的老化过程。
2.储存橡胶制品时，应避免阳光直射和高温环境，保持通风干燥。
3.定期检查橡胶制品的老化情况，及时更换老化严重的橡胶制品。
四、变形橡胶制品在使用过程中，由于受到压力、重物等外力作用，容易发生变形，影响其正常功能和使用寿命。
解决方法：1.选择合适的橡胶材料和硬度，以满足橡胶制品的使用要求。
2.加强橡胶制品的结构设计，增加支撑和加强材料，提高抗变形能力。
3.对于长期受压变形的橡胶制品，可以采用预压技术，减少变形。
五、杂质橡胶制品在生产过程中，容易受到灰尘、油污等杂质的污染，导致橡胶制品质量下降。
解决方法：1.加强生产过程的卫生管理，保持生产环境的清洁。
2.采用过滤设备，尽量减少杂质污染。
3.对生产用的原料进行检测，确保原材料的质量符合要求。
橡胶产品基本缺陷产生原因及解决措施
03
04
加强原材料的质量控制 ，确保原材料纯净无污 染；
定期清洗设备，确保设 备内无残留物。
缺陷产生原因分析
02
气泡产生原因
01
02
03
原材料问题
橡胶中含有水分或挥发物 ，加工过程中未能充分排 除，会在产品中形成气泡 。
加工工艺问题
加工温度过高或过低，橡 胶塑化不均匀，混炼时空 气被裹入橡胶中形成气泡 。
纹能力。
控制硫化温度和时间
02
避免过高或过低的硫化温度以及过长的硫化时间，防止橡胶产
品出现老化裂纹。
加强产品结构设计
03
避免产品结构中存在尖角、薄壁等容易产生应力集中的设计，
降低裂纹风险。
异物混入解决措施
加强原材料检验
对橡胶原材料进行严格检验，避免原材料中混入异物。
改善生产环境
保持生产环境的清洁，减少灰尘、杂质等异物的产生和混入。
严格控制原材料质量
选择优质的橡胶原材料，避免含有水分、挥发物等杂质，减少气 泡的产生。
优化炼胶工艺
通过提高炼胶温度、降低炼胶速度等措施，使橡胶中的水分和挥发 物充分排出，减少气泡生成。
加强硫化过程中的压力控制
保证硫化过程中模具的紧密闭合，防止空气进入产生气泡。
裂纹解决措施
调整橡胶配方
01
通过增加橡胶的韧性、降低硬度等措施，提高橡胶产品的抗裂
提高员工质量意识，培训操作技能
加强质量意识教育
通过定期举办质量知识讲座、案例分析等活动，增强员工对产品质 量重要性的认识，提高质量意识。
操作技能培训
针对新员工和转岗员工，开展操作技能培训，确保员工熟练掌握生 产设备的操作方法和工艺要求，减少操作失误造成的缺陷。
橡胶金属粘接不良原因和措施
橡胶-金属粘接原理：橡胶与金属的粘接是橡胶制品生产的一个重要环节，橡胶与金属的粘接原理普遍认为在低模量的橡胶与高模量的金属之间，胶粘剂成为模量梯度，以减少粘接件受力时的应力集中。
胶粘剂分子一端为极性基团与金属亲和物理性吸附存在，另一端为非极性基团与橡胶亲和以共价键形式存在，因此常用双涂型胶浆的底涂或单涂型胶粘剂与金属表面之间主要通过吸附作用实现粘接。
底涂型和面涂型胶粘剂之间，以及胶粘剂与橡胶之间通过相互扩散作用和共交联作用而实现粘接。
橡胶-金属粘接不良的表现形式及原因分析一、橡胶-金属粘接不良的表现形式主要有粘接强度不够、脱胶、边缘欠皮、粘接面气泡等。
粘接强度不够表现为粘接面又橡胶吸附但没有完全覆盖金属表面，分散较均匀。
脱胶是指金属表面与胶粘剂没有发生粘接或胶粘剂与橡胶没有粘接，前者表面可见明显金属光泽，橡胶表面光滑又胶粘剂吸附层；后者骨架表面又胶粘剂吸附且骨架表面光滑，而橡胶表面较涩又橡胶手感。
边缘欠皮是指产品边缘橡胶与骨架粘接处部分脱胶，而内部粘接良好，是脱胶在产品局部又规律的出现。
粘接面气泡是指在粘接面内部有气泡导致产品局部脱胶。
二、产生粘结强度不够的主要原因1、骨架表面及涂胶层污染或者粗糙度不够，使胶粘剂与金属吸附面积不足；2、骨架表面磷化膜局部破损，导致吸附能力降低；3、骨架涂胶层过硫，使胶粘剂分析部分失去活性或着活性降低，从而减小了粘接共价键的形成，因此降低粘接力即粘接强度；4、骨架涂胶层过薄或双涂层中任何一层过薄，使单位面积上有效的活性基团数量不足，导致粘接力下降；5、胶粘剂过期失效或牌号选择错误，使胶粘剂失去活性导致粘接或错误的粘接剂没有与橡胶材料形成足够强度的共价键粘接；6、产品欠硫或过硫会导致部分共价键不稳定或没有形成足够的共价键，使粘接强度下降，过硫会使形成的共价键部分断裂造成粘接强度下降；7、摆放骨架的时间过长，会使胶粘剂分子失去活性不能与橡胶形成共价键，同时对金属的吸附能力降低都会降低粘接强度；8、注射压力过低会导致分子布朗运动不足，从而减少了共价键形成的机会和数量，从而导致粘结强度下降，因此硫化三要素对粘接影响非常大，在实际工作中不容忽视；9、型腔密封不良，会导致型腔内橡胶压力不足，从而影响粘接强度；10、坯料量偏少或不足会导致型腔压力不足，从而影响粘接强度；11、胶料污染也会导致粘接强度不都，如丁腈橡胶内混入氟橡胶会导致丁腈橡胶粘接强度下降。
橡胶隔震支座的质量通病及防止措施
橡胶隔震支座的质量通病及防止措施下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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橡胶金属制品融痕的产生原因及解决方案探讨
作者简介：房栋（1989-），男，工程师，硕士学历，主要从事橡胶金属制品硫化工艺研究。
收稿日期：2023-06-260 引言融痕，也作“硫痕、接痕、融缝”等，是一种在橡胶制品生产中常见的外观缺陷，其本质是产品表层胶料的融合不良。
融痕问题带来的最大风险在于：其在肉眼观察下有时并不明显，还经常会与生产过程中意外产生的其他痕迹混淆，因而会造成质量人员的漏检、错检。
出现融痕的产品若没有及时发现，或不经充分验证即判定为合格品发货，在使用中很可能发展为裂口并逐渐扩大，造成严重的质量事故。
因此，对于融痕问题不仅要研究其产生原因、解决措施，还要明确其判定标准和方法，避免漏检的同时也要避免将良品作为问题产品报废。
对于纯橡胶制品，融痕问题的产生原因一般与胶料配方及硫化工艺有关，解决方法也相对简单：优化胶料配方、更改胶料填装方式、降低硫化温度、减少脱模剂用量等常用措施均可起到明显效果[1]。
但对于橡胶-金属复合制品，由于存在金属骨架及胶黏剂的因素，融痕问题的产生原因则比较复杂，还需要在不影响到橡胶-金属黏接及产品力学性能的前提下进行解决，往往需要从胶料配方、硫化工艺及模具结构等多方面入手[2]。
因此本文也将着重以几种典型的橡胶金属制品为例，来探讨融痕问题的判定标准、产生原因及解决方案，供硫化工艺人员参考。
橡胶金属制品融痕的产生原因及解决方案探讨房栋，乔盼，马宗斌，孙军平(青岛博锐智远减振科技有限公司，山东 青岛 266031)摘要：融痕问题是橡胶金属制品生产中常见的外观缺陷，既会造成直接质量损失，又会使产品在应用中存在潜在风险。
本文提出了橡胶金属制品融痕问题的一般判定方法及标准，并结合具体产品案例探讨了融痕问题的产生原因及解决方案。
融痕的本质就是产品表层胶料的融合不良，其解决思路一是通过合理的配方及硫化工艺保证胶料自身的融合，二是通过合理的模具结构使融合不良的胶料溢出到模具辅助机构，让融合良好的胶料填充模具型腔。
同时，在解决融痕问题的过程中，还要保证不能带来其他衍生问题。
橡胶制品外观缺陷及解决方案
橡胶制品外观缺陷及解决方案预览说明:预览图片所展示的格式为文档的源格式展示,下载源文件没有水印,内容可编辑和复制橡胶制品外观缺陷及解决方案篇一：橡胶模压制品常见缺陷及解决方法喷霜混炼胶或硫化胶内部的液体或固体配合剂因迁移而在橡胶制品表面析出形成云雾状或白色粉末物质的现象。
这是由于硫、石蜡、某些防老剂、软化剂的使用量超出了它们在橡胶中的溶解度而引起的。
为防止喷霜，上述各种配合剂用量要适当，对常见的硫黄喷霜可采用不溶性硫黄加以防止。
在橡胶中适当加入松焦油，液体古马隆等可增加胶料对上述配合剂的溶解度，以减少喷霜现象。
喷霜-定义和由来喷霜又名喷出(blooming),是橡胶加工过程中常见的质量问题,它是指未硫化胶或硫化胶中所含的配合剂迁移到表面并析出的现象。
有时,这种喷出物呈霜状结晶物,故习惯上称“喷霜”。
较多见的喷霜物为硫,因为硫黄是通用橡胶中应用最广泛的硫化剂,且在橡胶中的溶解度低因而容易产生喷霜。
其实从喷出物外观来看,也未必都呈霜状,也有呈油状(软化剂、增塑剂)或粉粒状(多为填充剂、防老剂、促进剂等)的物质喷出,甚至炭黑喷出也有所见。
喷霜-防霜剂硅胶也会有喷霜现象，采用双二四硫化剂（通常用在挤出成型工艺）高温分解后会产生低分子量的酸性物质，其与硅橡胶不相容，在存放过程中会转移到硅胶表面结晶从而出现喷霜。
防霜剂主要成分为碱性物质，通过酸碱中和反应来达到防霜的目的。
高硬度的硅胶往往加入比较多的内脱模剂，遇水也会喷白，水的酸性对此有遏制作用硅橡胶模具制作方法及注意事项模具是快速模具里的一种最为简单的方法，一般是用硅胶将RP原型进行复模，但寿命很短，只有10-30 件左右!他具有很好的弹性和复制性能，用硅橡胶复制模可不用考虑拔模斜度，不会影响尺寸精度，有很好的分割性，不用分上下模可直接进行整体浇注。
再沿预定的分模线进行切割取出母模就可以了！室温硫化硅橡胶又分为加成型和缩合型两种!原料及配方采用专用模具硅橡胶，该品系以双包装形式出售，A 组份是胶料，B组份是催化剂。
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1．改进配方，以保证有足够的焦烧时间
2．模具、配方改进，保证胶料以最快的速度到达粘结部位
3．尽量采用普通、半有效硫化体系，提高硫磺用量，以实现多硫交联键
4．改进硫化条件（温度、时间、压力）
5．减少易喷霜和增塑剂的使用，防止其迁移到橡胶表面，从而影响粘接
2．加大入料口的尺寸或增加入料口数量
5．模具入料口设计不合量，胶料不能流满型腔
1．改进模具
6．胶料太硬或流动状态不好，末流满型腔便己硫化，不能流动
1．改善胶料流动状态
缩孔夹皮
描述：主要表现为减震件橡胶表面入料、溢料口、分型面或橡胶与金属粘结等部位出现体积较大的孔洞、沟槽状物。（虽然缩孔、夹层呈不同的现象，但分析其成因许多是一样的）
7．有己硫化的胶皮、胶悄等异物混入混炼胶，随橡胶一起硫化，由小面积脱胶，引起制品大面积剥离
1．加强物料管理
大气泡
描述：主要表现为减震件橡胶体表面存在体积较大的气泡
1．制品硫化不充分，导致橡胶制品表面有大气泡，（剖开其内部呈蜂寓海绵状）
1．延长硫化时间，提高硫化温度
2．保证硫化有足够的压力
3．调整配方，提高硫化速度
2．金属表面不能有锈蚀，不能粘到油污、灰尘、杂质等
3．胶浆涂刷工艺稳定性差，胶浆太稀、漏涂、少涂、残留溶剂等
1．注意操作，防止胶浆漏涂、少涂
2．涂好胶浆的金属件应注意充分干燥，让溶剂充分挥发，防止残留溶剂随硫化时挥发，导致粘结失败
3．要保证一定的涂胶厚度，特别是面涂胶浆。（这样一方面可以有充足物质使相互扩散和共交联作用充分进行；另一方面可以实现一定的模量梯度层）
1．改进模具，分型面尽量避免出现在制品的粘结部位等敏感位置
5．胶料传热速度较慢，硫化时胶料体内外层升温不一致，外层胶料己硫化，内层胶料却受热泪盈眶膨胀，强制溢料，引起夹皮缩孔
1．改进胶料配方
喷霜
描述：主要表现为减震件放置后橡胶体表面形成一层类似霜雾的白色物质
1．硫化剂、促进剂、活性剂等原料用量过多，在橡胶中的溶解己达到饱和，便慢慢迁移到橡胶表面
3．减少使用硫化时产生气体等小分子物质的原料
4．减少使用低沸点的增塑剂、填充油、软化剂
薄皮气泡
描述：主要表现为减震件橡胶体表皮浅层存在一定数量的小气泡
1．硫化条件，硫化剂配合不恰当
1．注意调节适当的硫化条件，温度不宜太高
2．调节适当的促进剂比例，不宜过量
2．胶料配方中有易挥发物
1．注意调节适当的硫化条件，温度不宜太高
2．对模具进行抽真空
3．提高混炼胶硬度
4．采用门尼粘度较高的橡胶
5．入料前挑破胶料上的气泡
6．改进开炼机混炼工艺，尽量避免气体混入胶料
7．改进注射条件，使胶料能较慢的进入模具型腔
8．改进模具的排气槽、溢料槽等
4．胶料配方中有易挥发物
1．注意调节适当的硫化条件，温度不易太高
2．使用的各种原料应注意使用前的防潮湿工作，必要时可以进行干燥
2．脱胶会引起粘结部位残留大量气体，（加压时气体压缩，一旦撤去压力，气体扩散，橡胶层较薄且面积较大的橡胶和金属之间会出现气泡）
1．延长硫化时间，提高硫化温度
2．保证硫化有足够的压力
3．调整配方，提高硫化速度
3．有气体襄入胶料，气体不易排除，随胶料一起硫化，从而在制品表面出现气泡
1．增加模具合模后回松次数
1．增加用胶量
2．调节挤料系统，保证挤料充足
2．溢料口太大，以致胶料不能充满型腔，便从溢料口溢出
1．改小溢料口尺寸或减少溢料口数量
3．脱模剂用量太多，以致胶料在型腔内汇合处不级合拢
1．减少脱模剂的用量
2．注意胶料使用之前不能沾染油污
4．胶料硫化速度太快，以致胶料末挤满型腔便己硫化，不能流动
1．调整胶料配方，延长焦烧时间
1．通过试验合量控制各种原料的用量
2．产品硫化不充分，欠硫
1．充分硫化
分层
描述：主要表现为减震件橡胶体不能连续形成一个整体，呈现一层一层的样子
1．胶料表面污染，特别是油污
1．清洁胶料表面或换干净的胶料
2．喷霜
1．通过试验合量控制各种原料的用量
2．充分硫化
3．相溶性差的不同橡胶混合不均
1．注意选择相溶性好的橡胶
6．胶料停放时间太长，改用新鲜的胶料
5．压力不足
1．增大硫化压力
2．注意溢料口、抽真空槽的位置、尺寸，防止局部与大气多沟通，
4．保证模具合紧密，防止局压不足
6．胶浆有效成分挥发或固化
1．硫化前需预烘的金属件，应注意预烘的时间和温度控制，过度预烘会导致反应性物质挥和胶浆的熟化
2．操作时注意金属件在模具内停留时间过长
撕裂
、拉毛
描述：主要表现为减震件橡胶体被扯断或橡胶体表面不光滑平整
1．脱模方式不合理，硬脱模，导致制品被扯断或拉毛
1．改进脱模方式，改进模具结构
2．喷脱模剂
2．制品过度硫化，导致橡胶强度等物理性能下降而被撕裂、扯断
1．调整硫化条件到正硫化
3．硫化温度太高
1．调整胶料配方，降低硫化温度
橡胶金属减震件常见处观缺陷其原因及对策
原因分析
解决方法
脱胶
描述：主要表现为橡胶与金属结合面的分离ห้องสมุดไป่ตู้
1．胶浆选型不对
1．参考具体使用手册，选择合适的胶粘剂
2．金属表面处理失败，以致底涂的物理吸附不能很好的实现
1．粗化金属表面，保证金属粘结表面一定的粗糙度。（常用的处理方法，显微镜观察表面粗糙度从大到小依次是喷砂、抛丸＞磷化＞镀锌）
2．调节适当的促进剂比例，不宜过量
3．混炼中部分装橡胶原材料的塑料袋，末彻底融化，并均匀分散在混炼胶中
1．提高混炼温度
2．尽量去掉塑料包装袋等
胶瘤
描述：俗称烂肉，主要表现为减震件橡胶体表面存在海绵状或明显的粘性突起物
1．模具型腔局部滞留气体，从而影响了传热和胶料受热硫化
1．对模具进行抽真空，保证胶料进入型腔时，型腔处于真空状态，确保抽真空完好，以抽出模具内的气体
1．胶料焦烧时间不足，易形成硫化胶粒和胶屑
1．延长胶料焦烧时间
2．调整硫化时间（降低温度延长硫化时间）
3．避免使用停放时间太长的胶料
2．工艺不合理，胶料过多无法溢出，硫化时先于制品表面硫化使之夹于分型面等部位之间
1．尽量采用挤料系统
2．胶料应准确称量，给料
3．模具污染，胶料不清洁
1．清洁模具和胶料
4．模具分型面配合不紧密，设计不合理，溢料孔太大
2．增加模具合模后回松次数
3．在模具上设置排气槽或溢料槽
2．模具型腔不对称，有死角，传热不均导致硫化不均匀
1．调整胶料配方，使用硫化曲线平坦期长的胶料
2．调节硫化条件，延长硫化时间或提高硫化温度
3．胶料压出或压延夹入气体
1．改进压延、压出条件扣工艺
缺料
描述：主要表现为减震件橡胶没有充满整个型腔
1．用胶量太少