硅橡胶模压工艺中的问题与与解决方案攻略

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橡胶模压制品常见缺陷及解决方法

橡胶模压制品常见缺陷及解决方法橡胶模压制品常见缺陷及解决方法 :::::::::::::::缺陷产生原因解决方法起泡 (又叫 '困气', '包风')模压料固化不完全空气没有排清提高模温或延长保温时间增加排气次数模温过高,使物料中某种成分气化或分解降低模温模具配合间隙过大或溢料孔太大缺料脱模剂用量太多操作太慢或太快调整模具配合公差和溢料孔尺寸调节适当的合模温度和加压时机烧焦模具温度过高,橡胶在合模过程中还没来得及充分流动就已经部分硫化失去融合能力适当降低模温改善固化条件固化不完全翘曲出模工艺不当温度偏高导致过硫化重新设计模具,使顶出装置合理. 适当降低模温或缩短硫化时间模温过高或过低表面无光泽粘模调整模温,一般适当降低模温使用合适的脱模剂模具表面粗糙提高模具表面光洁度,应镀铬模压料未加内脱模剂或加入不当粘模通过试验加入适量的有效的内脱模剂提高模具表面光模具表面粗糙或新模未经研洁度,可用压塑粉试模磨使用后再压制玻璃钢压制压力过高适当降低压力模具过热斑驳表面颜料因过热而分解降低模温喷霜混炼胶或硫化胶内部的液体或固体配合剂因迁移而在橡胶制品表面析出形成云雾状或白色粉末物质的现象.这是由于硫,石蜡,某些防老剂,软化剂的使用量超出了它们在橡胶中的溶解度而引起的.为防止喷霜,上述各种配合剂用量要适当,对常见的硫黄喷霜可采用不溶性硫黄加以防止.在橡胶中适当加入松焦油,液体古马隆等可增加胶料对上述配合剂的溶解度,以减少喷霜现象. 喷霜-定义和由来喷霜又名喷出(blooming),是橡胶加工过程中常见的质量问题,它是指未硫化胶或硫化胶中所含的配合剂迁移到表面并析出的现象.有时,这种喷出物呈霜状结晶物,故习惯上称'喷霜'.较多见的喷霜物为硫,因为硫黄是通用橡胶中应用最广泛的硫化剂,且在橡胶中的溶解度低因而容易产生喷霜.其实从喷出物外观来看,也未必都呈霜状,也有呈油状(软化剂,增塑剂)或粉粒状(多为填充剂, 防老剂,促进剂等)的物质喷出,甚至炭黑喷出也有所见. 喷霜-防霜剂硅胶也会有喷霜现象,采用双二四硫化剂(通常用在挤出成型工艺)高温分解后会产生低分子量的酸性物质,其与硅橡胶不相容,在存放过程中会转移到硅胶表面结晶从而出现喷霜.防霜剂主要成分为碱性物质,通过酸碱中和反应来达到防霜的目的. 高硬度的硅胶往往加入比较多的内脱模剂,遇水也会喷白,水的酸性对此有遏制作用硅橡胶模具制作方法及注意事项模具是快速模具里的一种最为简单的方法,一般是用硅胶将RP 原型进行复模,但寿命很短,只有 10-30 件左右!他具有很好的弹性和复制性能,用硅橡胶复制模可不用考虑拔模斜度,不会影响尺寸精度,有很好的分割性,不用分上下模可直接进行整体浇注.再沿预定的分模线进行切割取出母模就可以了!室温硫化硅橡胶又分为加成型和缩合型两种! 室温硫化硅橡胶又分为加成型和缩合型两种! 原料及配方采用专用模具硅橡胶,该品系以双包装形式出售,A 组份是胶料,B 组份是催化剂.配制时要考虑室温,模具的强度和硬度,以此来确定AB 组份的重量配制比例.室温在20-25 度时,A:B=100:1.5.室低时(但不能低于 10 度)则适当增加 B 组份 0.1-0.3 份.室温偏高则减少 B 组 0.1-0.3 份.具体方法是依据模具体积确定总用量,然后将A,B 组份按比例称量准确, 置于器皿中搅拌均匀,即成. 制模: 将调配好的材料, 倒入待仿制的清洁的实物上即可. 为了节省材料, 制得较薄的模具, 也可分次涂刷. 为增加模具的拉力可糊纱布之类. 在室温20 度条件下 2 小时就能固化为弹性体, 一天后就可使用. 硅橡胶模具制作注意事项:1,B 组份是催化剂,易受潮水解,故用后应将盖子盖严.2,A, B 组一经混合,化学反应;立即开始,粘度逐渐上升,无法中止,为避免浪费,应根据用量,随用随配,配好后应立即使用,不可延误.3,A,B 组的配合比,关系到化学反应的速度和模具的性能.B 组份越多,反应越快,制品的强度和硬度越高,但韧度随之降低.因此,称量要求精确. 4,配制前,应将 A 组份料上下搅拌均匀,再称量.5,浇注法适宜于浮雕类,涂刷法适用于立体类模具的制作.浇注浮雕类的模具应先制作长宽都大于原雕长宽各 4-6CM 的边框.边框要平正, 内面要光滑. 浇注时将边框放置在干净的玻璃板上, 再将原件放在框中, 每边留出 2-3CM 的间隙. (硅橡胶 61 元/KG) 硅橡胶模具制作注意事项:制作过程中有气泡解决办法:1,改进飞边槽与排气系统的设计 2,增大压机的压力 3,减少脱模剂的用量,并均匀喷洒 4,材料控制水份........5,可以试着加些消泡剂6,使用冷流道.7,用真空机真空抽气,模具上可以增加排气操.1,天然橡胶(NR) 以橡胶烃(聚异戊二烯)为主,含少量蛋白质,水分,树脂酸, 糖类和无机盐等.弹性大,定伸强度高,抗撕裂性和电绝缘性优良,耐磨性和耐旱性良好, 加工性佳,易于其它材料粘合,在综合性能方面优于多数合成橡胶.缺点是耐氧和耐臭氧性差,容易老化变质;耐油和耐溶剂性不好,第抗酸碱的腐蚀能力低;耐热性不高.使用温度范围:约-60℃~+80℃. 制作轮胎,胶鞋,胶管,胶带,电线电缆的绝缘层和护套以及其他通用制品. 特别适用于制造扭振消除器, 发动机减震器, 机器支座, 橡胶-金属悬挂元件, 膜片,模压制品.2,丁苯橡胶(SBR) 丁二烯和苯乙烯的共聚体. 性能接近天然橡胶,是目前产量最大的通用合成橡胶,其特点是耐磨性,耐老化和耐热性超过天然橡胶,质地也较天然橡胶均匀.缺点是:弹性较低,抗屈挠,抗撕裂性能较差;加工性能差,特别是自粘性差,生胶强度低.使用温度范围:约-50℃~+100℃. 主要用以代替天然橡胶制作轮胎,胶板,胶管, 胶鞋及其他通用制品.3,顺丁橡胶(BR) 是由丁二烯聚合而成的顺式结构橡胶. 优点是:弹性与耐磨性优良,耐老化性好, 耐低温性优异, 在动态负荷下发热量小, 易于金属粘合. 缺点是强度较低, 抗撕裂性差,加工性能与自粘性差.使用温度范围:约-60℃~+100℃. 一般多和天然橡胶或丁苯橡胶并用,主要制作轮胎胎面,运输带和特殊耐寒制品.4,异戊橡胶(IR) 是由异戊二烯单体聚合而成的一种顺式结构橡胶. 化学组成,立体结构与天然橡胶相似,性能也非常接近天然橡胶,故有合成天然橡胶之称.它具有天然橡胶的大部分优点,耐老化由于天然橡胶,弹性和强力比天然橡胶稍低,加工性能差,成本较高.使用温度范围:约-50℃~+100℃ 可代替天然橡胶制作轮胎,胶鞋,胶管,胶带以及其他通用制品.5,氯丁橡胶(CR) 是由氯丁二烯做单体乳液聚合而成的聚合体. 这种橡胶分子中含有氯原子,所以与其他通用橡胶相比:它具有优良的抗氧,抗臭氧性,不易燃,着火后能自熄,耐油,耐溶剂, 耐酸碱以及耐老化,气密性好等优点; 其物理机械性能也比天然橡胶好, 故可用作通用橡胶,也可用作特种橡胶.主要缺点是耐寒性较差,比重较大,相对成本高, 电绝缘性不好,加工时易粘滚,易焦烧及易粘模.此外,生胶稳定性差,不易保存.使用温度范围:约-45℃~+100℃. 主要用于制造要求抗臭氧,耐老化性高的电缆护套及各种防护套,保护罩;耐油,耐化学腐蚀的胶管,胶带和飞机衬里;耐燃的地下采矿用橡胶制品, 以及各种模压制品,密封圈,垫,粘结剂等.6,丁基橡胶(IIR) 是异丁烯和少量异戊二烯或丁二烯的共聚体. 最大特点是气密性好, 耐臭氧,耐老化性能好,耐热性较高, 长期工作温度可在130℃以下;能耐无机强酸 (如硫酸, 硝酸等)和一般有机溶剂, 吸振和阻尼特性良好,电绝缘性也非常好.缺点是弹性差, 加工性能差,硫化速度慢,粘着性和耐油性差.使用温度范围:约-40℃~+120℃. 主要用作内胎,水胎,气球,电线电缆绝缘层,飞机设备衬里及防震制品,耐热运输带,耐热老化的胶布制品.7,丁晴橡胶(NBR) 丁二烯和丙烯晴的共聚体. 特点是耐汽油和脂肪烃油类的性能特别好,仅次于聚硫橡胶,丙烯酸酯和氟橡胶,而优于其他通用橡胶.耐热性好,气密性, 耐磨及耐水性等均较好,粘结力强.缺点是耐寒及耐臭氧性较差,强力及弹性较低,耐酸性差,电绝缘性不好,耐极性溶剂性能也较差.使用温度范围:约-30℃~+100℃. 主要用于制造各种耐油制品,如胶管,密封制品等.8, 氢化丁晴橡胶 (HNBR) 丁二烯和丙烯晴的共聚体. 它是通过全部或部分氢化NBR 的丁二烯中的双键而得到的.其特点是机械强度和耐磨性高,用过氧化物交联时耐热性比NBR 好,其他性能与丁晴橡胶一样.缺点是价格较高.使用温度范围:约-30℃~+150℃. 主要用于耐油,耐高温的密封制品.9,乙丙橡胶(EPM\\EPDM) 乙烯和丙烯的共聚体,一般分为二元乙丙橡胶和三元乙丙橡胶. 特点是抗臭氧,耐紫外线,耐天候性和耐老化性优异,居通用橡胶之首.电绝缘性,耐化学性,冲击弹性很好,耐酸碱,比重小,可进行高填充配合.耐热可达150℃,耐极性溶剂-酮,酯等,但不耐脂肪烃和芳香烃,其他物理机械性能略次于天然橡胶而优于丁苯橡胶.缺点是自粘性和互粘性很差,不易粘合.使用温度范围:约-50℃~+150℃. 主要用作飞机设备衬里,电线电缆包皮,蒸汽胶管,耐热运输带,汽车用橡胶制品及其他工业制品.10,硅橡胶(Q) 为主链含有硅,氧原子的特种橡胶,其中起主要作用的是硅元素. 其主要特点是既耐高温(最高300℃)又耐低温(最低-100℃) ,是目前最好扥艾寒,耐高温橡胶;同时电绝缘性优良,对热氧化和臭氧的稳定性很高,化学惰性大.缺点是机械强度较低,耐油,耐溶剂和耐酸碱性差,较难硫化,价格较贵.使用温度:-60℃~+200℃. 主要用于制作耐高低温制品(胶管,密封件等) ,耐高温电线电缆绝缘层,由于其无毒无味, 还用于食品及医疗工业.11,氟橡胶(FPM) 是由含氟单体共聚而成的有机弹性体. 其特点耐温高可达300℃, 耐酸碱,耐油性是耐油橡胶中最好的,抗辐射,耐高真空性能好;电绝缘性,机械性能,耐化学腐蚀性,耐臭氧,耐大气老化性均优良.缺点是加工性差,价格昂贵耐寒性差,弹性透气性较低.使用温度范围:-20℃~+200℃. 主要用于国防工业制造飞机,飞机上的耐真空,耐高温,耐化学腐蚀的密封材料,胶管或其他零件及汽车工业.12,聚氨酯橡胶(AU\\EU) 有聚酯(或聚醚)与二异氰酸酯类化合物聚合而成的弹性体. 其特点是耐磨性好,在各种橡胶中是最好的;强度高,弹性好,耐油性优良.耐臭氧, 耐老化,气密性等也优异. 缺点是耐温性能较差,耐水和耐碱性差, 耐芳香烃, 氯化烃及酮, 酯,醇类等溶剂性较差.使用温度范围:约-30℃~+80℃. 制作轮胎紧挨由零件,垫圈, 防震制品,以及耐磨,高强度和耐油的橡胶制品.13,丙烯酸酯橡胶(ACM\\AEM) 它是丙烯酸乙酯或丙烯酸丁酯的聚合物. 其特点是兼有良好的耐热, 耐油性能, 在含有硫, 磷,氯添加剂的润滑油中性能稳定.同时耐老化, 耐氧和臭氧,耐紫外线,气密性优良. 缺点是耐寒性差,不耐水, 不耐蒸汽及有机和无机酸,碱.在甲醇,乙二醇,酮酯等水溶性溶液内膨胀严重.同时弹性和耐磨性差,电绝缘性差, 加工性能较差.使用温度范围:约-25℃~+150℃. 可用于制造耐油,耐热,耐老化的制品,如密封件,胶管,化工衬里等.14,氯磺化聚乙烯橡胶(CSM) 它是聚乙烯经氯化和磺化处理后,所得到具有弹性的聚合物. 耐臭氧紧挨老化优良,耐候性优于其它橡胶.阻燃,耐热,耐溶剂性及耐大多数化学药品和耐酸碱性能较好. 电绝缘性尚可, 耐磨性与丁苯橡胶相似. 缺点是抗撕裂性能差, 加工性能不好.使用温度范围:约-20℃~+120℃. 可用作臭氧发生器上的密封材料,制造耐油密封件,电线电缆包皮以及耐油橡胶制品和化工衬里.15,氯醚橡胶(CO\\ECO) 由环氧氯丙烷均聚或由环氧氯丙烷与环氧乙烷共聚而成的聚合物. 特点是耐脂肪烃及氯化烃溶剂,耐碱,耐水,耐老化性能极好,耐臭氧性,弹性较差,电绝缘性不良.可用作胶管,密封件,薄膜和容器衬里,油箱,胶辊,制造油封,水封等.16,氯化聚乙烯橡胶(CM 或 CPE) 是聚乙烯通过氯取代反应制成的具有弹性的聚合物. 性能与氯磺化聚乙烯橡胶接近,其特点是流动性好,容易加工;有优良的耐天候性, 耐臭氧性和耐电晕性,耐热,耐酸碱,耐油性良好.缺点是弹性差,压缩变形较大,电绝缘性较低.使用温度范围:约-20℃~+120℃. 电线电缆护套,胶管,胶带,胶辊化工衬里等.橡胶产品表面有气泡. 1.有水份 (混炼时加点氧化钙) 2.未充分硫化,不熟看起来有气泡. 3.硫化剂杂质较多,小分子的杂质提前变成分解,气泡残留制品中 4.模具本身排气设计不合理,胶料冲线时气不能及时排出!5.分散不良.6.胶料塑炼时间长.产品硫化时也有气泡.。

硅橡胶模具制作难题解决方法

硅橡胶模具制作难题解决方法
硅橡胶最先是由美国以三氯化铁为催化剂合成的。

1945年硅橡胶产品问世，展开销路，中国在1957年开始进行硅橡胶的工业化，到2003年底中国硅橡胶生产能力为135千吨，其中高温胶100千吨。

液体硅橡胶可以分成加成型液体硅胶和缩合型液体硅胶。

缩合型模具硅胶具有流动性能好，脱模方便，操作简单等多种优点，这也是为什么现在人们经常使用模具胶的原因。

不饱和树脂工艺品模具胶的使用过程中，需要根据自己的产品特点、类型、大小选择正确的模具胶度数，这样就能制造满意的模具。

像加成型模具胶的透明性更强，特别容易进行深层固化，收缩率也比较小。

有时我们使用不饱和树脂工艺品模具胶也会发现使用中的模具胶经常出现表干里不干的现象，这是因为模具胶是一种缩合型硅胶，在制作的过程中，我们已经将水分蒸发掉了，所以才会出现这样的现象，为了延长使用期，可以在使用时添加0.05﹪的水分。

对于那些小件花纹的产品，可以用一些硬度比较大的液体模具硅胶来进行开模，这样就会减少翻模次数少的现象，但是因为液体模具硅胶硬度太大，所以很容易被折断。

模具胶在使用中也会出现烧模等现象，这是因为模具胶中含有不饱和树脂，它们遇到树脂就会发生反应，直接产生大量的热量。

缩合型模具胶一般用作硅橡胶软膜，可以在制造过程中产生大量的不饱和聚酯，所以也可以和石膏、石蜡、环氧树脂等材料相结合，制造工艺品、家具零部件，当然也可以用作皮革印花等地方。

不饱和树脂工艺品模具胶会出现翻模次数少的现象，这是因为在生产模具制造中，添加了太多的硅油，硅油就破坏掉了硅橡胶中的分子量，导致模具出现翻模次数少使用年限缩短的现象。

企业掌握了正确做模具的各种方法，可以降低生产成本。

20160122_硅橡胶制品常见缺陷处处理方法

橡胶制品常见缺陷及解决方法
缺陷
产生原因
解决方法提高模温或延长保温时间
起泡（又叫“困模压料固化不完全空气没有排清，模温过高，使气”、“包增加排气次数物料中某种成分气化或分解。风”）降低模温调整模具配合公差和溢料孔尺模具配合间隙过大或溢料孔太大寸缺料脱模剂用量太多调节适当的合模温度和加压时操作太慢或太快机模具温度过高，橡胶在合模过程中还没来得烧焦适当降低模温及充分流动就已经部分硫化失去融合能力改善固化条件固化不完全翘曲出模工艺不当温度偏高导致过硫化模温过高或过低表面无光泽粘模模具表面粗糙模压料未加内脱模剂或加入不当粘模模具表面粗糙或新模未经研磨使用压制压力过高适当降低压力模具过热斑驳表面颜料因过热而分解降低模温重新设计模具，使顶出装置合理。适当降低模温或缩短硫化时间调整模温，一般适当降低模温使用合适的脱模剂提高模具表面光洁度，应镀铬通过试验加入适量的有效的内脱模剂提高模具表面光洁度，可用压塑粉试模后再压制玻璃钢
制品内部有气孔颜色泛白表面有明疤等缺陷Байду номын сангаас色斑
接
痕
无光泽脱模困难喷咀泄漏
硅橡胶制品成型不合格的原因及其对策
缺陷产生原因硫化不足成型压力不足气泡空气不能从模具内放出厚度不均匀加热不均匀放气不充分硫化不足模具温度过高放气不充分启模过快混炼不充分模具温度过高模具温度过高注胶口与接缝之间的距离过长成型压力不足融合部排气不良注胶口过小硫化不足模具表面光洁度不够欠硫或过硫模具缺损，模具斜度不够表面温度分布不均匀材料流量过大背压过高解决方法延长硫化时间，提高模具温度。提高压力，特别是向多个模腔里填装胶料时要考虑重量平衡。充分放出空气，延长合模时间；加设放气槽，采用真空成型法。降低模具温度，延长加压时间调整加热装置充分放气，提高模具温度。延长硫化时间降低模具温度充分入气，采用真空成型法。延长启模时间调整原材料，改变混炼顺序，延长混炼时间。降低模具温度。降低模具温度改变注胶口的位置提高成型压力增加排气，采用真空成型法加大注胶口延长硫化时间仔细打磨，镀硬铬调整模具温度和硫化时间修理模具。检查加热方法。检查喷咀防止泄漏。降低背压。

硅橡胶制品加工工艺优化研究

硅橡胶制品加工工艺优化研究硅橡胶制品被广泛应用于生产线、汽车、医疗、电子、建筑和家具等领域。

对于硅橡胶制品加工工艺的优化研究，一直是制品制造企业所关注的核心话题。

在本文中，将介绍硅橡胶制品加工工艺的优化研究现状、存在的问题以及优化策略。

一、硅橡胶制品加工工艺的现状硅橡胶制品加工工艺采用轮廓切割、模具成型、热压、注塑、粘接等加工工艺。

其中，轮廓切割和模具成型是硅橡胶制品加工的主要工艺。

硅橡胶制品的形状和尺寸非常多样，加工流程也各不相同。

在加工流程中，硅橡胶的硬度和弹性直接影响产品质量。

因此，如何合理选择硅橡胶的硬度以及硬度对加工工艺的影响是优化硅橡胶制品加工的关键。

二、硅橡胶制品加工工艺存在的问题1. 加工效率低下硅橡胶制品加工难度大，传统的加工方法耗时且效率低下。

在轮廓切割和模具成型中，切割和切割件的定位位置不一致，成品误差大，浪费成本。

2. 加工精度差硅橡胶制品表面的质量直接影响产品的外观效果以及性能。

传统的加工方法存在精度差、表面光洁度不高等问题。

3. 能耗高热压加工和注塑加工是硅橡胶制品加工中的主要工艺。

这两种加工方法都需要高温环境，因此能耗比较高。

三、优化硅橡胶制品加工工艺的策略1. 智能化加工智能化加工可以实现硅橡胶制品加工的自动化。

在轮廓切割和模具成型中，智能化加工可以通过机器人精准定位，避免人工误差，提高加工效率和精度。

此外，智能化加工还能自动调节硅橡胶的硬度，达到最佳的加工状态。

2. 现代化设备现代化设备和技术的引进可以改善硅橡胶制品加工的效率和精度。

例如，采用高压软管生产线可以将硅橡胶的成型效率提高20%左右；采用精密注塑机可以提高产品表面光洁度，降低产品的缺陷率。

3. 加工材料改进改善硅橡胶的加工硬度，提高其耐热性能，可以降低加工时能耗，提高加工效率。

加工材料的改进可以通过添加催化剂等措施，优化加工硅橡胶的硬度和粘度。

结论：优化硅橡胶制品加工工艺可以提高加工效率、提高产品质量、降低加工成本。

橡胶模压常见质量问题及解决办法

橡胶模压常见质量问题及解决办法模压制品：是指在平板硫化机上用模具成型和硫化的中小型橡胶制品。

橡胶模压中出现的反映在不同制品的同一类问题，如：缺胶、鼓包等。

由于橡胶材料的种类、批次、产地不同、机台、操作者不同、只能具体情况具体分析。

1.缺胶表现为表面（全部或局部）疏松、麻面或有空洞，产生的原因和防止方法：（1）加料量不足为保证每穴制品不缺胶，应准确确定用料量，加足料量并反映在工艺文件内；（2）压力不足，胶量不能充满模腔，应适当增加压力。

（3）胶料流动性太差。

在制品性能允许的情况下，可调整胶料配方，增加可塑性。

工艺上适当增加压力或者在模具表面涂洒一层硬脂酸锌、硅油一类的润滑剂。

（4）模具温度过高，胶料部分焦烧，流动性降低。

应适当降低装料时的模具温度，但不应过多，否则模温在规定时间内升不到硫化温度而使整模胶料报废。

硅橡胶可在较低温度下装料。

（5）胶料的焦烧时间太短应改进配方，提高胶料的耐焦烧性能。

（6）装料合模速度太慢，引起焦烧，应提高操作技术。

（7）坯料安放位置不当，使得胶料不易充满模腔。

（8）模具结构不合理，也会使胶料不易充满模腔如：对于狭长制品，应便于制品长度方向与加压方向垂直。

（9）加压太快，胶料在未充满模腔之前就被挤出模外，使飞边增厚而制品缺料，应减慢加压速度，是胶料在压力下缓缓流入模腔。

2.对合线开裂表现为啓模后在模具对合处制品开裂，有时飞边内缩现象（俗称抽边），产生原因及防止方法：（1）压力不足或压力波动使硫化过程中胶料模腔内部压力大于硫化压力。

而使模具稍稍涨开，引起制品开裂，应检查压力或者检查压力波动原因。

（2）硫化压力过大胶料被严重压缩，启模时，压力急剧下降，硫化胶体积增大，制品其它部分受模具限制无法膨胀，而模具对合模线处则可自由膨胀，因膨胀不均造成的内应力就会导致对合线开裂，应使硫化压力调整到合适的状态，防止过大过小。

如果降压后飞边增厚，可酌情减少加料量或加大流胶槽。

(压力下冷却后出模)。

硅橡胶制品常见缺陷及解决措施

硅橡胶制品常见缺陷及解决措施摘要：硅橡胶制品是以硅橡胶作为主要原料制成的各种橡胶制品，具有优异的耐热性、耐候性、电绝缘性和化学稳定性等特点，因此广泛应用于各个领域。

文章主要总结了硅橡胶制品常见的粘连、表面出现划痕或污染、尺寸存在偏差等缺陷，针对这些缺陷提出针对性的解决措施，分别是提高模具表面光洁度；优化脱膜工艺，保证顶出装置合理；明确模具具体尺寸，使硅橡胶制品的性能得到优化。

关键词：硅橡胶制品；模具；尺寸偏差引言：硅橡胶制品的应用范围广泛，涵盖了电子电气、航空航天、医疗器械等多个行业，其优异的性能使其成为许多特殊环境和高要求领域的首选材料之一。

例如，硅橡胶密封圈、密封垫片等，用于密封管道、容器等设备，具有良好的密封性能和耐高温性能。

只有保证硅橡胶制品缺陷降低，才能保证其后续的应用更广泛。

1.硅橡胶制品的常见缺陷情况1.1存在粘连现象硅橡胶制品表面或不同部分之间容易出现粘连或黏连的现象，造成粘连的原因可能是因为模具释模剂不足，在硅橡胶注塑过程中，模具释模剂的使用不足或不均匀，导致硅橡胶制品在脱模过程中与模具表面粘连。

如果硅橡胶材料的黏性过高，也会使得硅橡胶制品在注塑或硫化过程中容易发生粘连现象。

此外，如果硅橡胶制品的硫化温度控制不当，温度过高或过低都可能导致硅橡胶材料黏性增加，从而引起粘连问题。

硅橡胶材料在贮存、加工过程中受到污染，如灰尘、油脂等杂质的附着，会影响硅橡胶制品的表面质量，导致粘连现象的产生。

1.2表面出现划痕或污染在制造过程中，模具可能存在不平整、磨损或损坏的情况，导致硅橡胶制品表面出现划痕。

操作人员可能在制造过程中使用不合适的工具或施加过大的力量，这也会导致划痕的发生[1]。

而且在制造过程中使用的润滑剂、清洁剂或其他化学物质可能残留在硅橡胶表面，导致污染。

在运输和储存的时候，硅橡胶制品可能与其他物体发生摩擦或碰撞，导致表面划痕。

硅橡胶制品可能受到灰尘、颗粒、油脂或其他杂质的污染，这些杂质可能在运输和储存过程中附着到表面。

橡胶模压制品常见缺陷及解决方法

喷霜混炼胶或硫化胶内部的液体或固体配合剂因迁移而在橡胶制品表面析出形成云雾状或白色粉末物质的现象。

这是由于硫、石蜡、某些防老剂、软化剂的使用量超出了它们在橡胶中的溶解度而引起的。

为防止喷霜，上述各种配合剂用量要适当，对常见的硫黄喷霜可采用不溶性硫黄加以防止。

在橡胶中适当加入松焦油，液体古马隆等可增加胶料对上述配合剂的溶解度，以减少喷霜现象。

喷霜-定义和由来喷霜又名喷出(blooming),是橡胶加工过程中常见的质量问题,它是指未硫化胶或硫化胶中所含的配合剂迁移到表面并析出的现象。

有时,这种喷出物呈霜状结晶物,故习惯上称“喷霜”。

较多见的喷霜物为硫,因为硫黄是通用橡胶中应用最广泛的硫化剂,且在橡胶中的溶解度低因而容易产生喷霜。

其实从喷出物外观来看,也未必都呈霜状,也有呈油状(软化剂、增塑剂)或粉粒状(多为填充剂、防老剂、促进剂等)的物质喷出,甚至炭黑喷出也有所见。

喷霜-防霜剂硅胶也会有喷霜现象，采用双二四硫化剂（通常用在挤出成型工艺）高温分解后会产生低分子量的酸性物质，其与硅橡胶不相容，在存放过程中会转移到硅胶表面结晶从而出现喷霜。

防霜剂主要成分为碱性物质，通过酸碱中和反应来达到防霜的目的。

高硬度的硅胶往往加入比较多的内脱模剂，遇水也会喷白，水的酸性对此有遏制作用硅橡胶模具制作方法及注意事项模具是快速模具里的一种最为简单的方法，一般是用硅胶将RP原型进行复模，但寿命很短，只有10-30件左右!他具有很好的弹性和复制性能，用硅橡胶复制模可不用考虑拔模斜度，不会影响尺寸精度，有很好的分割性，不用分上下模可直接进行整体浇注。

再沿预定的分模线进行切割取出母模就可以了！室温硫化硅橡胶又分为加成型和缩合型两种!原料及配方采用专用模具硅橡胶，该品系以双包装形式出售，A组份是胶料，B组份是催化剂。

配制时要考虑室温、模具的强度和硬度，以此来确定AB组份的重量配制比例。

室温在20-25度时，A：B＝100：1.5。

室低时(但不能低于10度)则适当增加B组份0.1-0.3份。

硅胶不良原因

原因才会很快的改善不良，减少工厂的损失，深圳金美特为大家介绍生产工程中不良原因和改善方法：一、厚度不匀硅橡胶制品厚度不匀也是常见不良，主要有以下几点：1、用硅胶或纸片垫模。

2、如若产品超厚，可适当降低模温，延长硫化时间。

3、如若鼓包，是因为不熟造成，可适当增加硫化时间。

二、开胶开胶不良一般是硅橡胶原材料的问题，检查一下原材料是否有一下问题：1、塑性值偏小，初粘力小2、胶有轻度自硫。

3、也可增加含胶率解决。

三、表面喷霜硅胶制品很容易喷霜，原因有以下几点：1、硫化时间不够长。

2、需改进硫化体系。

3、混炼辊温太高，空气温度或湿度太大。

4、胶料混炼不够均匀，或停放时间不够造成配合剂未充分分散。

5、橡胶老化后易喷霜6、应掌握易喷霜的几种配合剂的上限用量，否则喷霜很难避免。

四、胶部件微孔硅胶制品表面产生微孔，如果是A级外观客户会很难接受，产生不良的原因主要是原材料水分过多，原材料烘后再用，已混炼出来的胶可以加入部分CaO就可以解决。

五、困气硅胶制品困气会造成生产很大困惑，主要和模具有关，所以模具设计要考虑好排气的问题：1、排气次数不够。

2、模具不合理，加开排气槽。

3、对适当产品进行二次排气。

4、喷洒少量脱模剂。

六、气泡硅胶制品表面如果生产气泡，可以改良一下几点：1、模温过高。

2、硫化时间过长。

3、增加排气次数。

七、不熟硅橡胶制品不熟的改良方法：1、温度不够高。

2、硫化时间不够长。

3、需改进硫化体系。

4、可进行二次硫化。

八、缺胶硅胶制品缺胶一般是操作问题，着重改良一下几点：1、称胶不准。

2、模温过高。

3、压力不足。

4、胶料流动性太差，可在胶料表面涂洒硬脂酸锌或提高胶料的塑炼的程度。

5、调整配方，减慢硫速。

九、色泽不均硅胶制品色泽不均的改良方法1、平板温度不均匀。

2、模具不光洁。

3、对于某些易变色紫色、的颜色，硫化模温和硫化时间要严格控制。

十、错位硅胶制品错位是模具问题，首先要检查模具：1、定位锥松动，合模不准确。

硅橡胶常见的问题及其对策

作为对策，用夹有薄膜等夹层结构的方法也是采
十分有效的。
掌握硅橡胶特有性质的基础上是可以防止的，但对成型方面的问题（如：模性、例脱卷气等）不可就能预测，际上如果在成型过程中未能够及时发实现问题的话，时就连解决问题的头绪也很难搞有清楚。因此，数问题的解决还得依赖于成型加多工厂。作为解决问题的手段，管未能获得可定尽量分析的有关数据，为了促进聚合物制造厂、但成型加工厂、终用户三者之间的信息交流，文将最本
维普资讯
２
橡胶参考资料
２００２年
．
硅橡胶常见的问题及其对策
刘爱堂编译
前言
就硅橡胶而言，行业内部经常会听到一些从
与空气中的潮气反应就可以进行固化。相反，在
热性有关。就耐热性而言，以键能论述其 “ 的除热
稳定性” ，外考虑相对氧化等“ 学的稳定性 ” 是化也
非常必要的。聚硅氧烷的离子性强，ｉ子在原Ｓ原
＾
子周期表中与Ｃ原子处于同一族，金属性比Ｃ但大，吸引周围电子的强度小（电负性小）。电子偏向于Ｏ原子的周围，Ｓ向Ｏ一极化的结构。呈ｉ主链离子性强，具有凝聚力高的这一特征。相反，这将意味着对离子的攻击也不一定强。硅橡胶在中性环境下显示出非常高的耐热性，有酸或碱当存在时，即使在低温下也容易产生分解。硅橡胶的热老化，分为由侧链甲基的Ｈ原可子引发的硬化老化和链断裂的软化老化两种类型。前者采用金属氧化物或自由基捕获剂等可以得到改善；者只能采用排除离子性杂质的方法。后关于白化现象的问题，过观察推测是因钙或氯通等离子的攻击而引起聚硅氧烷解聚，为单体部成分从表面脱离，作为填充剂的二氧化硅存在的。并而且，橡胶内部也同样抽出的是有机硅低聚物。硅即使耐溶剂性优良的氟硅橡胶，时对离子性的有攻击也不一定强。针对这一问题，数是采用吸多酸剂等进行解决的，在强碱性的环境下，为并但认不是良好的对策。图３为采用气相法白炭黑、沉

硅胶模具改善措施方案

硅胶模具改善措施方案引言硅胶模具在工业生产中起着至关重要的作用，广泛应用于塑料制品、电子产品、食品加工等领域。

然而，随着需求的增加和技术的进步，硅胶模具也面临一些问题，如使用寿命短、模具精度不稳定等。

为了提高硅胶模具的质量和效率，在此提出了一些改善措施方案。

1. 提高材料质量硅胶模具的材料质量直接影响着模具的使用寿命和成品的质量。

因此，选择高质量的硅胶作为模具材料非常重要。

目前市场上存在各种硅胶种类和品牌，从硅胶的硬度、弹性、抗拉强度等指标入手，选择适合的硅胶材料。

2. 模具设计优化合理的模具设计是确保硅胶模具能够正常运作的关键。

以下是一些模具设计的优化措施：2.1 增加模具的冷却系统模具在工作过程中会产生大量的热量，如果不能及时散热，在长时间高温工作状态下，硅胶模具容易发生老化和变形。

因此，在模具的设计中，应考虑增加冷却系统，提高散热效率，延长模具的使用寿命。

2.2 优化模具结构通过对模具结构的优化，可以使得硅胶模具的制作更加简洁和高效。

采用模具分体设计，使得模具易于拆卸和清洗，提高生产效率。

同时，在模具结构中加入导向部件和定位装置，减少模具运行时的误差，从而提高模具的精度和稳定性。

3. 进一步提高生产工艺在硅胶模具的生产工艺中，有一些改善措施可以进一步提高模具的质量和效率。

3.1 精确的模具制作工艺模具制作工艺的精确度对于模具的质量至关重要。

采用计算机辅助设计和加工技术，可以提高模具的制作精度和模具的使用寿命。

3.2 控制模具的制作环境模具的制作环境直接影响着模具制作过程中的质量和效率。

在模具制作过程中，应严格控制温度、湿度等环境条件，保持模具制作环境的稳定性，减少制作过程中的变形和其他质量问题。

4. 定期维护和保养模具定期维护和保养模具是延长硅胶模具寿命的关键步骤。

4.1 清洁模具定期清洁模具是保持模具性能和制品质量稳定的重要环节。

采用合适的清洁剂和清洁方法，将模具表面的残留物清洗干净，避免对下一次使用产生不良影响。

硅橡胶模压成型工艺排难解疑攻略

更换硫化体系，降低硫化速度
降低模具或制品温度
更换硫化体系，降低硫化速度
彻底清洗模具
降低模具温度，或更换硫化温度低些的硫化收缩率通常是有挥发份的挥
体系
发所致（通常为小分子物、
根据应用选择收缩率小的混炼胶
水、残余溶剂、过氧化物分解物…)
核对半成品重量
检查加热系统
升高温度
增加硫化时间
优化硫化体系
增加锁模力
收缩率大
模具温度、二段硫化温度升高，制品收缩率增加
制品欠硫飞边表面结皮
制品温度低于模具温度硫化时间不够
模具闭合不严或模具变形注射压力太高或保压时间太长硅橡胶装载量太大硫化速度太慢
高线性收缩率、高热膨胀和压缩性综合引起
解决方案
备注
增加制品上压力
增加模具温度或制品温度
增加硅橡胶注射量
增加硅橡胶注射压力或速度
更换硫化体系，提高硫化速度降低硫化温度快速平衡压力
表面结皮
高线性收缩率、高热膨胀和压缩性综合引起
不规则点
混入空气
脆化和分解流痕
污染多发生在复杂部件上，阻碍硅胶流动时
收缩不均
+1%的变化是由于错误的模压条件导致
混炼后放置时间不足
白点
欠硫二次硫化前放置时间过长
有色制品的透明点开炼不正确
使用准确计量的预成型片降低压力开模前冷却加入颜色掩饰检查胶料是否开炼充分关模开模几次使用准确计量的预成型片预先去除其中气泡避免过多脱模剂使模具温度更均匀降低硫化温度当胶料较硬升高硫化温度当胶料较软增加排气口检查是否污染开炼尽量充分快速合模降低模具温度有时无法避免检查可塑度检查模具温度检查预成型片重量检查模压时间增加放置时间使用低收缩率的基胶升高模具温度升高二次硫化温度提高模具温度减少存放时间确定开炼过程正常确定开炼结束时未加入新料

某公司橡胶模压制品常见缺陷及解决方法

橡胶模压制品常见缺陷及解决方法喷霜混炼胶或硫化胶内部的液体或固体配合剂因迁移而在橡胶制品表面析出形成云雾状或白色粉末物质的现象。

这是由于硫、石蜡、某些防老剂、软化剂的使用量超出了它们在橡胶中的溶解度而引起的。

为防止喷霜，上述各种配合剂用量要适当，对常见的硫黄喷霜可采用不溶性硫黄加以防止。

在橡胶中适当加入松焦油，液体古马隆等可增加胶料对上述配合剂的溶解度，以减少喷霜现象。

喷霜-定义和由来喷霜又名喷出(blooming),是橡胶加工过程中常见的质量问题,它是指未硫化胶或硫化胶中所含的配合剂迁移到表面并析出的现象。

有时,这种喷出物呈霜状结晶物,故习惯上称“喷霜”。

较多见的喷霜物为硫,因为硫黄是通用橡胶中应用最广泛的硫化剂,且在橡胶中的溶解度低因而容易产生喷霜。

其实从喷出物外观来看,也未必都呈霜状,也有呈油状(软化剂、增塑剂)或粉粒状(多为填充剂、防老剂、促进剂等)的物质喷出,甚至炭黑喷出也有所见。

防霜剂主要成分为碱性物质，通过酸碱中和反应来达到防霜的目的。

配制时要考虑室温、模具的强度和硬度，以此来确定AB组份的重量配制比例。

室温在20-25度时，A：B＝100：1.5。

模压中易出现问题及解决方法

模压中易出现问题及解决方法模压成型过程中易出现的问题有：制品表面起泡和内部鼓起；制品翘曲变形；制品放置一段时间出现裂缝，制品局部纤维裸露等。

现就有关现象产生的原因及处埋措施分述如下：一、制品表面起泡或内部鼓起此种现象产生的原因可能是物料中水分及挥发物含量过高；模具温度过高或过低；压力不足及保温时间过短；物料加热不均匀等。

其解决措施是：严格控制物料中挥发物含量，适当调整模具温度，合理控制成型压力和保温时间。

改进加热装置使物料受热均匀。

二、制品变形、翘曲此种现象产生原因可能是玻璃钢固化不完全，成型温度较低，保温时间不足；制品薄厚不均，造成收缩率不均等。

其解决措施是：严格控制固化温度和保温时间；选用收缩率小的模压料；在满足制品使用要求的前提下，适当变动制品的结构形式，使制品的厚度尽量均一或平滑过渡。

三、裂缝此种现象多发生于有嵌件的制品中。

其产生原因可能是。

制品中嵌件的结构不合理；嵌件数量过多；脱模方式不合理，制品各部位厚薄相差太大等。

其解决措施是：对制品的给构在允许的条件下进行更改，嵌件要能满足模压的要求；合理的设计脱模机构，保证脱模顶出力量平均。

四、制品欠压，局部缺胶此种现象产生的原因可能是因为压力不足；物料流动性过大，加料量不够；温度过高，以致部分模压料过早固化。

其解决措施是：严格控制成型温度、压力和加压时机；保证物料充足，不得出现缺料现象。

五、制品粘模有时出现制品粘在模具上不易脱模，严重损坏了制品的外观。

其原因可能是物料中漏加内脱模剂；模具清洗不干净，忘涂脱模剂；模具表面损伤等。

其解决措施是：严格控制物料质量，精心操作，模具损坏要及时修理，达到所要求的模具光洁度。

六、制品废边过厚此种现象产生的原因可能是模具设计不合理；物料加得太多等。

其解决措施是：进行合理的模具设计；严格控制加料量。

七、制品尺寸不合格此种现象产生原因可能是物料质量不符合要求；加料不严格；模具磨损；模具设计尺寸不精确等。

其解决措施是：严格控制物料质量，精确加料。

硅橡胶模压工艺中的问题及解决方案攻略

硫化时间不够延长硫化周期
备注: 对于厚制品，可以通过硫化时间而了解中心部位的硫化温度。
优化硫化体系
飞边
模具闭合不严，或模具变形增加锁模力
注射压力太高，或保压时间太长
硅橡胶装载量太大硫化速率太慢
更换硫化体系，提高硫化速度
谢谢支持！ Better Together
17
硅胶的体积收缩率太大
收缩率大
收缩率通常是由挥发份的挥发所致：(通常为小分子物、水、残余溶剂、过氧化物分解物…)
模具温度和二段硫化温度升高，制品收缩率增大：
彻底清理设备降低模具温度，或更换硫化温度低些的硫化体系根据应用选择合适的混炼胶核对半成品重量
制品欠硫
制品温度低于模具温度检查加热系统升高温度
焦烧降低模具温度
模具中有气体
模压初期放气，或增加模具的排气孔道
充模性能差(1)
喷嘴堵塞或尺寸太小清理或更换注射喷嘴
制品的质量超过注射机的最大注射质量使用具有更高注射能力的注射机，或废弃部分模腔
充模性能差(2)
开始焦烧，硫化速度太快降低模具或制品的温度更换硫化体系，降低硫化速度
出现熔接痕
3
制品周边有裂痕
通常发生在厚部位处：
开裂现象
通常是由于压力太高，导致温度较低的制品内部与外部之间膨胀程度差异较大：
降低合模力使气体易于排出
逐步增加温度
4
脱模性差 (1)
制品粘模:
使用外脱模剂: 肥皂 (比如表面活性剂); 喷涂特氟龙使用内脱模剂 (添加剂DA 22)
增加粘附面的模具温度 ( 通常增加10oC) 检查模具表面状况
硅橡胶模压工艺中的问题及解决方案攻略
观察到的现象

橡胶加工中的问题及其解决方法

橡胶加工中的问题及其解决方法在橡胶加工过程中，会经常产生某些质量问题，妨碍了生产作业的顺利进行。

由于现在的劳务费用高，在停工待料期间的损失颇大。

若对大部分属于同一类型的问题采取相应的措施，就可解决这些问题。

以下就笔者的经验介绍解决的方法。

下文主要介绍硫黄分散不均，喷霜，焦烧等质量问题的处理方法。

1 硫黄分散不均，有麻点(凝集物)现象这是一个既老又新的问题，我们的前辈理应解决了的问题现在又旧事重提。

将入库的硫黄放置在水泥板上，从防潮的角度看不是好办法，一定要将它放在席子或垫板上，在计量前将其过筛是预防产生结块的有效方法，这时不必用太细的筛子，用40目或20目的即可，只要能将粉末状硫黄中的结块打碎就可以了。

另外，在一次硫黄添加量较少的情况下，在开炼机上面边过筛边添加为好，在这种场合，即使筛目粗一些也是可以的。

在使用传统的方法时，先将盛在盘子中的硫黄搁在一边，再放入等容积的轻质碳酸钙或白呈粉，搅拌均匀后在开炼机上进行添加，虽然这是一种简便的做法，但没有痹烩更好的方法。

此处简单介绍一下什么是白呈粉，将牡蝠壳、贝壳堆放在室外的水泥板上，任其风吹曰晒雨淋，放置2-3年后，里面的有机物质被分解除去，成为雪白的只有钙成分的物质，将其粉碎后就是白呈粉，该粉料除了可用于橡胶外，还可用于其他方面。

在配合了大量硬质陶土的橡胶中，不知是何种原因造成硫黄分散不均。

尽管人们想出了许多办法，但仍未奏效。

我们将配合了与硫黄等质量份的硬质陶土之母炼胶用捏和机进行混合，再用该公司自制的40L捏炼机(转速约为30 rpm /m in)进行约1h的混和，使用这样的母炼胶，未发现硫黄颗粒，可以说这是侥幸成功的实例。

自制的硫黄母炼胶是供该公司本身使用的。

但是，公司内所有橡胶一旦都使用母炼胶的话，则其用量会过大，品种繁多，需要专门加工母炼胶的炼胶机，这样做费时费力。

于是，除了目前尚未发生问题的混炼胶及允许有少许硫黄颗粒的混炼胶外，只对确实有需要的胶料才使用硫黄母炼胶。