注塑成型过程和工艺参数讲解
注塑工艺参数【详细】
在塑料原料、注塑机和模具确定之后，注塑工艺参数的选择和控制是保证制件质量的关键。
需要对注塑计量装置、锁模力、注射压力、注塑周期（注塑时间、保压时间、冷却时间、开合模时间）、料桶温度、模具温度等参数进行设置。
下面对注塑温度、注塑压力、注塑时间和成型周期参数进行介绍。
1．注塑温度注塑温度包括料桶温度、喷嘴温度和模具温度等。
前两个温度主要是影响塑料的塑化和流动，而后一个温度主要是影响塑料的注塑和冷却。
料桶温度料桶温度的选择应保证塑料塑化良好，料桶温度的设定应该考虑塑料原料的特点、注塑机的类型、制品壁厚及形状等客观条件。
喷嘴温度喷嘴温度一般略低于料桶的最高温度，要考虑到熔料温度可以从注塑瞬间发生的摩擦过程中得到提高。
喷嘴温度如果被调得太低，可能会造成冷料堵塞喷嘴孔道，或在成型下一个制品时将冷料带入使制品带有“冷料斑”。
最佳的喷嘴温度和料桶温度，要与其他工艺条件综合来分析，考虑其影响因素，才能确定。
模具温度模具温度对制品的内在性能和表观质量影响很大，是最为关键的参数之一。
模具温度主要由塑料有无结晶性、制品的尺寸与结构、性能要求以及其他工艺条件（熔料温度、注塑速度及注塑压力、模塑周期等）来综合决定。
2．注塑压力注塑模塑过程中的压力包括塑化压力（常称背压）、注塑压力和保压压力，它们直接影响塑料的塑化和制品的质量。
塑化压力（背压）塑化压力是指采用螺杆式注塑机时，螺杆顶部熔料在螺杆转动后退时所受到的压力，这种压力的大小可以通过液压系统中的溢流阀来进行调整。
注塑压力所有注塑机的注塑压力都是以柱塞或螺杆顶部对塑料所施的压力为准的。
注塑压力在注塑成型中所起的主要作用是克服塑料从料桶流向型腔的流动阻力、给予熔料充模的速率以及对熔料进行压实，有利于填充型腔。
注塑压力的选择应该考虑制品的结构和模具的结构、塑料品种、注塑机类型等因素。
保压压力从模腔填满塑料后，继续施加于模腔塑料上的注塑压力，直到浇口完全冷却密封的一段时间内，都要维持一个相当高的压力，这就是保压压力。
注塑成型工艺流程及工艺参数
注塑成型工艺流程及工艺参数
注塑成型是一种常见的塑料加工工艺，广泛应用于各种塑料制品的生产中。
注塑成型工艺流程主要包括原料准备、熔融注射、注射成型、冷却固化和脱模等环节。
在整个注塑成型过程中，掌握合适的工艺参数对产品的质量和生产效率至关重要。
首先，在注塑成型工艺中，原料的选择和准备是首要考虑的因素之一。
塑料颗粒经过烘干处理后，要保持干燥，并根据生产要求添加相应的添加剂，确保塑料材料的性能稳定。
在熔融注射阶段，通过加热和熔融塑料颗粒，使其变成流动状态，以便于注射成型。
其次，注塑成型的关键环节是注射成型阶段。
在这个阶段，需要控制好注塑机的温度、压力和注射速度等工艺参数。
温度的控制直接影响着塑料的熔融和流动性能，而压力则决定了塑料充填模具的速度和充填完整性。
注射速度的合理设置可以避免产生缺陷，提高产品的表面质量。
接着是冷却固化阶段，产品在成型后需要进行冷却固化以确保产品尺寸的稳定性和形状的完整性。
通常会采用冷却水或风冷方式进行快速冷却，同时根据产品的特点和要求制定合理的冷却时间。
过长或过短的冷却时间都可能导致产品质量问题。
最后，脱模是注塑成型的最后一步，也是至关重要的一步。
正确的脱模方式可以有效避免产品变形或受损，并提高生产效率。
在脱模时，操作人员需要注意脱模力度和脱模速度，以免对产品造成损坏。
总的来说，注塑成型工艺流程中的每个环节都需要合理设定和控制相应的工艺参数，以确保最终产品的质量和生产效率。
只有不断优化工艺流程，加强生产管理，才能更好地应用注塑成型技术，生产出更优质的塑料制品。
1。
注塑生产工艺流程及说明主要事项
注塑生产工艺流程及说明主要事项
注塑生产工艺流程主要包括以下几个步骤：
1. 原料准备：根据产品需求选择注塑原料，并将原料加工成颗粒状。
2. 模具准备：根据产品的设计图纸制作注塑模具，并进行必要的调试和测试。
3. 注塑机调试：将注塑模具安装到注塑机上，并进行相关参数的调试和测试，以确保注塑机能够正常工作。
4. 原料投料：将注塑原料颗粒投放到注塑机的料斗中，通过螺杆将原料送入注塑机的加热筒中。
5. 熔化注塑：注塑机的加热筒中加热的原料颗粒逐渐熔化，形成熔融塑料，并通过注塑机的螺杆推动将熔融塑料压入模具中。
6. 冷却固化：在模具中，熔融塑料迅速冷却固化，变成所需的产品形状。
7. 脱模：冷却完成后，打开模具，将成型的塑料产品取出。
8. 检验和修整：对取出的产品进行外观检验和尺寸检测，并对不合格品进行修整或淘汰。
9. 包装和存储：将合格的产品进行包装，并储存到指定的地方。
主要事项包括：
1. 注塑原料的选择和加工，需要根据产品的要求选择合适的原料，并保证原料质量。
2. 注塑模具的制作和调试，模具的质量和合理性直接影响到产品的成型效果和质量。
3. 注塑机的调试和测试，注塑机的参数设置需要根据产品要求进行调整，以确保注塑过程准确、稳定。
4. 注塑过程中的温度、压力、速度等参数的控制，需要根据产品的要求进行合理调整，以保证产品的质量和稳定性。
5. 成型产品的检验和修整，产品的外观和尺寸需要符合设计要求，合格品才能出厂。
6. 注塑过程中的安全措施，对工作人员的操作要求和生产环境的安全保障需要重视，以避免意外事故的发生。
注塑成型工艺介绍
注塑成型工艺介绍注塑成型是一种常见的制造工艺，用于生产各种塑料产品。
它通过将熔化的塑料注入到模具中，然后在模具中冷却和固化，最终得到所需形状的零件或产品。
注塑成型工艺包括以下几个步骤：1. 原料预处理：将塑料颗粒经过干燥处理，以去除其中的水分和杂质。
这样可以确保塑料在注射过程中熔化均匀，从而得到更好的成型效果。
2. 模具准备：根据所需产品的形状和尺寸，制作合适的模具。
模具通常由金属材料（如钢）制成，具有与最终产品相同或类似的凹凸表面。
3. 注塑过程：将预处理好的塑料颗粒添加到注塑机的喂料斗中，通过加热和搅拌使其熔化。
然后，将熔化的塑料注入到已制作好的模具中，填充模具中的空腔，并采用适当的注射压力保持塑料的形状。
注塑机通常控制注射压力、注射速度和注射时间等参数，以确保成型品的质量。
4. 冷却和固化：在注塑过程中，塑料通过外部冷却装置或内部冷却系统快速冷却，并固化成最终产品的形状。
冷却时间取决于塑料类型和产品尺寸等因素。
5. 脱模：在塑料完全冷却和固化后，模具打开并从中取出成型品。
如果需要，可以使用特殊工具或方法来帮助脱模，以避免损坏或变形。
6. 后处理：根据产品的要求，可能需要进行后处理工艺，如修边、打磨、修整等，以获得最终的产品质量和外观效果。
注塑成型工艺的优点在于可以生产复杂形状的产品，并具有良好的尺寸稳定性和表面质量。
此外，注塑成型可以批量生产，提高生产效率和降低成本。
然而，注塑成型也存在一些限制，如模具制作成本较高、制作周期长、塑料材料的选择受限等。
因此，在进行注塑成型之前，需要仔细评估产品设计和成本效益，以确保工艺的可行性。
总而言之，注塑成型是一种常用、高效且灵活的制造工艺，广泛应用于各个行业，从电子产品到家具、汽车零部件等。
它为生产高质量和复杂形状的塑料产品提供了可靠的解决方案。
注塑成型是一种常见的制造工艺，广泛应用于各个行业。
它能够生产出各种形状复杂、尺寸稳定的塑料制品，包括塑料壳体、容器、零部件、玩具等。
简述注塑成型的工艺流程
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它主要是通过加热熔化塑料，然后将熔融塑料注入模具中，经过冷却固化后，打开模具得到所需形状的塑料制品。
注塑成型工艺流程及工艺参数
注塑成型工艺流程及工艺参数塑件的注塑成型工艺过程主要包括填充——保压——冷却——脱模等4个阶段，这4个阶段直接决定着制品的成型质量，而且这4个阶段是一个完整的连续过程。
1、填充阶段填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。
理论上，填充时间越短，成型效率越高，但是实际中，成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。
高速填充。
如图1-2所示，高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降低；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。
因此在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充的体积大小。
即在流动控制阶段，由于高速填充，熔体的剪切变稀效果往往很大，而薄壁的冷却作用并不明显，于是速率的效用占了上风。
λ低速填充。
如图1-3所示，热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较高，流动阻力较大。
由于热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢，使热传导效应较为明显，热量迅速为冷模壁带走。
加上较少量的粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。
λ由于喷泉流动的原因，在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。
因此两股塑料熔胶在交汇时，接触面的高分子链互相平行；加上两股熔胶性质各异（在模腔中滞留时间不同，温度、压力也不同），造成熔胶交汇区域在微观上结构强度较差。
在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察，可以发现有明显的接合线产生，这就是熔接痕的形成机理。
熔接痕不仅影响塑件外观，同时由于微观结构的松散，易造成应力集中，从而使得该部分的强度降低而发生断裂。
一般而言，在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳，因为高温情形下，高分子链活动性较佳，可以互相穿透缠绕，此外高温度区域两股熔体的温度较为接近，熔体的热性质几乎相同，增加了熔接区域的强度；反之在低温区域，熔接强度较差。
2、保压阶段保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。
注塑成型工艺流程及工艺参数详解
注塑成型工艺流程及工艺参数详解注塑成型塑件的注塑成型工艺过程主要包括填充——保压——冷却——脱模等4个阶段，这4个阶段直接决定着制品的成型质量，而且这4个阶段是一个完整的连续过程。
◆◆1.填充阶段◆◆填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。
理论上，填充时间越短，成型效率越高，但是实际中，成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。
高速填充。
高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降低；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。
因此在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充的体积大小。
即在流动控制阶段，由于高速填充，熔体的剪切变稀效果往往很大，而薄壁的冷却作用并不明显，于是速率的效用占了上风。
低速填充。
热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较高，流动阻力较大。
由于热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢，使热传导效应较为明显，热量迅速为冷模壁带走。
加上较少量的粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。
由于喷泉流动的原因，在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。
因此两股塑料熔胶在交汇时，接触面的高分子链互相平行；加上两股熔胶性质各异（在模腔中滞留时间不同，温度、压力也不同），造成熔胶交汇区域在微观上结构强度较差。
在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察，可以发现有明显的接合线产生，这就是熔接痕的形成机理。
熔接痕不仅影响塑件外观，同时由于微观结构的松散，易造成应力集中，从而使得该部分的强度降低而发生断裂。
一般而言，在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳，因为高温情形下，高分子链活动性较佳，可以互相穿透缠绕，此外高温度区域两股熔体的温度较为接近，熔体的热性质几乎相同，增加了熔接区域的强度；反之在低温区域，熔接强度较差。
◆◆2.保压阶段◆◆保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。
注塑成型工艺基本知识
注塑成型工艺根底知识一、注塑成型所谓注塑成型〔Injection Molding〕是指将已加热融化的材料喷射注入到模具内，经由冷却与固化后，得到成形品的方法。
也叫射出成型，适用于量产与形状复杂产品等成形加工领域。
二、注塑成形过程是以以下七大顺序执行成型过程几个步骤：1、关门2、锁模3、注射保压4、冷却5、开模6、翻开平安门7、取出产品。
重复执行这种作业流程，就可连续消费产品。
1、关门半自动需开关平安门，全自动平安门设置在关的状态。
2、锁模将挪动侧的挪动板前进，使得模具关闭，模具关闭以后确实地把模具锁紧。
3、射出〔包括保压〕螺杆快速地往前推进，把熔融之成型材料注入模腔内填充成型，填充之后压力要必须继续保持，这个动作特别取名为“保压〞。
在刚充填时模具承受的压力，一般叫做射出压或者叫做“一次压〞。
4、冷却〔以及下个动作的“可塑化过程〞〕模腔内之成型材料等待冷却凝固之过程叫“冷却〞。
在这时候射出装置也准备下次工作，这个过程叫做“可塑化过程〞。
放在料斗里的成型材料，流入加热的料管内加热，是根据螺杆旋转剪切把原料变成熔融状态，螺杆像拨取螺丝的原理一样，一面转一面后退，螺杆前端会储存熔融之成型材料，螺杆旋转时，抵抗螺杆向后退的压力称之为螺杆的“背压〞。
5、翻开模具将挪动侧的挪动板向后退，模具跟着翻开。
6、翻开平安门平安门翻开，这时成型机处于待机状能。
7、取件将成品取出，然后检视确认模具内未残留任何物件再关门.以上整个成型作业叫做一个成型周期。
成品是由模具的形状成型出来。
模具是由母模及公模组合成，公母模模仁之间留有空隙,材料在此流入压缩形成产品。
成型材料要流入公母模之前的通路有主流道〔SPRUE〕流道〔RUNNER〕闸门〔GATE〕等。
三、射出成型机射出成型机以较大工程来区分，可分为两项，锁模装置和射出装置。
1、锁模装置将模具关闭不被翻开,成型材料在模腔内冷却凝固后，模具才翻开然后取出成品等等动作的设备装置之锁模装置。
注塑生产工艺及问题解析
注塑生产工艺及问题解析一、注塑成型工艺过程1、注塑过程完整的注塑过程包括加料、塑化、注射入模、保压冷却和脱模等几个步骤，但究其实质可看做只是塑化和流动/冷却两个过程.（1）塑化这是塑料在料筒内经加热及螺杆旋转剪切达到流动状态并具备良好可塑性的全过程。
螺杆旋转不断地将料斗中落下的料粒拽入料筒的同时螺杆后退让料筒中的料在外电热及剪切摩擦热下进行熔化,最后将已熔融的胶料定量贮存到螺杆端部等待注射.（2）流动与冷却这一过程是指螺杆在油缸作用下前进,将具有流动性和温度均匀的熔胶注入模具开始,而后经过型腔注满,熔体在受控制条件下（如施以保压）冷固定型，直至塑件在模中脱出.a）充满阶段：这一阶段以螺杆开始向前移动起，直玫模腔被熔胶充满.b）压实阶段：这是指熔胶充满模腔时起至螺杆撤回（倒索）为至的阶段.C）倒流阶段：这一阶段是从螺杆后退时开始的，这时模腔内的压力比流道内高，因此就会发生未凝结的熔胶倒流，使模腔内的压力下降.d）冻结后的冻却阶段：这一阶段是指浇口的塑料完全冻结时起到塑件在模内顶出为止.2、成型工艺条件注塑工艺最重要的条件即是影响塑化流动和冷却的温度、压力及相应的各个作用时间。
可以说：要保证塑件质量合格及稳定,必须的条件是准确而稳定的工艺参数。
在调整工艺参数时，原则上按压力--------------- 时间----- 温度的顺序来调机,不应该同时变动两个或以上参数,防止工艺条件紊乱造成塑件质量不稳定.以下是对各工艺参数的说明：（D温度参数注塑成型过程中需控制的温度有料筒温度,喷嘴温度和模具温度,料筒温度及喷嘴温度主要影响塑料的流动和冷却. a）料筒温度：一般自后至前逐步升•高，以使均匀塑化.b）喷嘴温度：通常略低于料筒最高温度,防止喷嘴发生“流涎”现象,但亦不可太低防早凝堵塞.C）模具温度：对塑件内在性能和表现质量影响很大,对于表面要求比较高的胶件模温要求较高.（2）压力参数注塑成型过程中的压力包括塑化压力（背压）和注射压力.a）塑化压力（背压）・保证螺杆在旋转覆位时增加塑化压力使熔胶的温度均匀及把挥发性气体包括空气排出射料缸外.・把附加剂（如：色粉.色种.扩散剂等）与熔胶均匀地混合起来・提供均匀稳定的塑化熔胶以便保证塑件重量稳定.・在保证塑件质量的情况下尽可能低以免徙耗损材料・背压的大小调节视胶料不同而异,一般不超过20KG∕CM2（具体各胶料背压值可参见本工艺资料第一部分有关内容）b）注射压力•克服塑料熔体从料筒流向型腔的滞阻力,给予充模压力及对充入的熔料进行压质.•对于流动性差的塑料,注射压力要取大,对于型腔阻力大的薄壁胶料,注射压力也要取大.⑶时间参数（成型周期）I --- 充模时间—注射时间—I' -- 保压时间----- 1I总冷却时间成型周期 --------- 闭模冷却时间------------------ 1---- 其它时间（如：开模.脱模.喷脱剂等）・注射时间和冷却时间是基本组成部分，其多少对啤塑件的质量有决定性的影响.・充模时间一般不超过IOSo・保压时间较长,与胶件臂厚有关（厚壁取长时间），以保证最小收缩.•冷却时间取决于塑料结晶性,制品料厚,模具温度等因素视具体情形调整.⑷注射速度・注射速度通过调节单位时间内向注射油缸供油多少来实现.•一般说来（在不引负作用的前提下）尽量使用高射速充模，以保证塑件熔接强度及表现质量,而相对低的压力也使塑件内应力减小提高了强度.・用高压低速进料的情况可使流速平稳,剪切速度小,塑件尺寸稳定,避免缩水缺陷.二、塑料模的基本认识塑料模具是注射成型生产中赋予塑料形状所用部件的组合体，塑料模的结构视塑料性质、制件形状、结构以及注射机的不同等因素而可能形式大小差异很大,然而其基本结构大致相同，即主要由浇注系统、成型零件、结构零件三大部分组成.其中浇注系统与成型零件是塑料直接接触的部分,并随塑料制品而变化,它是模具中最重要、最复杂、变化最大、要求表面精度及光洁度最高的部分.**浇注系统&成型零件浇注系统指塑料从喷嘴进入型腔的流道部分，包括:主流道、冷料穴、分流道和浇口等.成型零件指构成成品形状的各零件，包括：动、静模型腔/型芯、排气槽、（成型）顶针等.**典型的模具结构典型的模具结构包括以下几个主要部分：1.主流道:是模具连接注射机喷嘴通至型腔或分流道的一段,主流道进口顶部呈凹形，以便与喷嘴连接.主流道进口直径应略大于喷嘴直径（0.8mm）以免溢料并防止两者连接不准而发生堵截.进口直径根据制品大小而定,一般为Φ4-8πιπι主流道直径应向内扩大,呈3-5角度，以便流道顺利出模.2.分流道:在多型腔模中连接主流道和各个型腔的通道.为使熔料能等速度地充满各型腔,分流道在模里的排列应尽可能等距对称,而分流道的截面积形状/尺寸对熔料的流动有很大影响,且对脱模/造模的难易都有影响.常用的分流道截面形状是梯形或半圆形而且是开在带有脱模杆的半模上.流道的表面必须抛光以减小流动阻力而提供较快速度充模，流道的尺寸决定于塑料品种，制品尺寸及壁厚（具体参见有关数据数据）在满足成型要求的前提下应尽量减少截面积，以免增加水□料的比例及使冷却时间增加，降低了生产效率.3.冷料位:设在主流道末端的空穴,用来容纳喷嘴两次注射之间所产生的冷料,从而防止分流道或水口堵塞.如果冷料进入型腔则会导致制件内应力加大或机械强度不足,冷料位尺寸一般为Ψ3-10mm,深度6mm左右,为便于脱模（拉出水口），其底部通常都是拉料杆位（脱模杆），拉料杆的头部通常都设计成下凹陷或带有沟槽形成，便于拉出主流道连整个流道系统.4.浇口（入水口）是熔料通过直/分流道后进入型腔的通道,浇口的截面积通常是整个流道系统中截面积最小的部分.内浇口的尺寸形状对制件的质量影响很大,其主要的作用可列述以下几点：1）控制料流速度；2）成型中水口位早凝结可防其倒流；3）使料通过时产生较高的剪切力使料温提升,从而降低其表面粘度,提高其流动性；4）便于制件与流道分离；浇口的形状尺寸和位置设计都须根据塑料品种，制件结构和形状等具体情况做出选择,一般来说,浇口的位置都是开在制件厚壁位（以利补缩）及不影响外观的位置.浇口尺寸设计应考虑熔体的性质.5.型腔是制件在模具中成型的部分,用来构成型腔的零件称为成型零件,一般包含以下：1）凹模 ----- 构成制件外形的成型零件；2）凸模/型芯 ----- 构成制件内部形状，如：沟、孔、槽等；由于熔体进入型腔后产生很高的压力，故对成型零件的材料强度、刚度要求较高,且材料应具耐腐蚀性.成型零件一般都经过热处理提高硬度.注：常用于塑料模的钢材有：718、S-136；而合金模具是用热作钢8407.6.排气位1）开设在模具内的槽形排气位,防止熔料进入型腔时卷入气体.当熔料进入型腔时，原存入型腔的空气及熔料带入的气体必须在料流的尽头通过排气槽向外排出，如排出不完全,则可能会造成件带气孔、熔接痕、充模料不齐,甚至困入高温压缩空气而烧伤胶件的情况出现.2）一般情况下,排气孔既可开设在型腔内熔料流动的尽端，也可开设在模具的分模面上.（在凹模上开一般0.03-0.06mm深，L5-6.Omm宽的槽）3）注射件排气孔是不会有很多熔料渗（迫）出的，因为熔料会在该处冷却固化而自动将通道堵死。
注塑成型工艺流程及工艺参数
注塑成型工艺流程及工艺参数
塑件的注塑成型工艺过程主要包括填 充——保压——冷却——脱模等4个阶段，这 个阶段直接决定着制品的成型质量，而且这4 个阶段是一个完整的连续过程。
1、填充阶段 1.填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模
具闭合开始注塑算起，到模具型腔充到大约95%为止 。理论上，填充时间越短，成型效率越高，但是实际 中，成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。 高速填充。高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变 稀的作用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降 低；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。因 此在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充的体 积大小。
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
3、冷却阶段
3.熔接痕不仅影响塑件外观，同时由于微观结构的松散，易 造成应力集中，从而使得该部分的强度降低而发生断裂。一 般而言，在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳，因为高温情 形下，高分子链活动性较佳，可以互相穿透缠绕，此外高温 度区域两股熔体的温度较为接近，熔体的热性质几乎相同， 增加了熔接区域的强度；反之在低温区域，熔接强度较差。
2、保压阶段
1.保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑 料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。在保压过程中， 由于模腔中已经填满塑料，背压较高。在保压压实过程中， 注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动，塑料的流动速度 也较为缓慢，这时的流动称作保压流动。由于在保压阶段， 塑料受模壁冷却固化加快，熔体粘度增加也很快，因此模 具型腔内的阻力很大。在保压的后期，材料密度持续增大， 塑件也逐渐成型，保压阶段要一直持续到浇口固化封口为 止，此时保压阶段的模腔压力达到最高值。
1、填充阶段
2. 在流动控制阶段，由于高速填充，熔体的剪切变稀效果往 往很大，而薄壁的冷却作用并不明显，于是速率的效用占了上风。 低速填充。，热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较 高，流动阻力较大。由于热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢， 使热传导效应较为明显，热量迅速为冷模壁带走。加上较少量的 粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又进一步增加壁部较薄处的流 动阻力。由于喷泉流动的原因，在流动波前面的塑料高分子链排 向几乎平行流动波前。因此两股塑料熔胶在交汇时，接触面的高 分子链互相平行；加上两股熔胶性质各异（在模腔中滞留时间不 同，温度、压力也不同），造成熔胶交汇区域在微观上结构强度 较差。在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察，可以发现有 明显的接合线产生，这就是熔接痕的形成机理。
tpr注塑成型工艺参数
tpr注塑成型工艺参数摘要：一、TPR 注塑成型工艺简介1.TPR 材料特性2.TPR 注塑成型工艺流程二、TPR 注塑成型工艺参数1.料筒温度2.模具温度3.注射压力4.注射速度5.保压时间6.冷却时间三、TPR 注塑成型工艺参数设置原则1.确保塑料完全熔融2.保证制品表面质量3.优化成型周期4.考虑制品尺寸精度四、TPR 注塑成型工艺参数调整与优化1.温度参数调整2.压力参数调整3.速度参数调整4.时间参数调整正文：TPR 注塑成型工艺是一种将热塑性弹性体（TPR）通过注塑机进行加工制造的工艺。
TPR 材料具有优异的弹性和耐磨性，广泛应用于汽车、电子、家电等领域。
本文将详细介绍TPR 注塑成型工艺的参数设置及优化方法。
一、TPR 注塑成型工艺简介TPR 材料是一种具有橡胶与塑料特性的材料，具有较高的弹性、强度和耐磨性。
TPR 注塑成型工艺流程包括：原料准备、注塑机调试、模具安装、注射成型、制品取出、冷却定型等步骤。
二、TPR 注塑成型工艺参数1.料筒温度：料筒温度是影响TPR 材料熔融的重要参数。
适当的料筒温度可以确保塑料完全熔融，避免因温度过低导致塑料不能完全熔融，或因温度过高导致塑料降解。
2.模具温度：模具温度会影响制品的表面质量和尺寸精度。
适当的模具温度可以降低制品的内应力，提高制品的表面质量。
3.注射压力：注射压力是影响TPR 注塑成型工艺的关键参数。
合适的注射压力可以保证制品的密度和强度，避免制品出现缺陷。
4.注射速度：注射速度过快或过慢都会影响制品的质量。
合适的注射速度可以保证制品的尺寸精度，避免出现熔接痕、气泡等缺陷。
5.保压时间：保压时间过长或过短都会影响制品的质量。
合适的保压时间可以保证制品的密度和强度，避免出现缺陷。
6.冷却时间：冷却时间过长或过短都会影响制品的尺寸和性能。
合适的冷却时间可以保证制品的尺寸精度，避免制品变形或破裂。
三、TPR 注塑成型工艺参数设置原则1.确保塑料完全熔融：料筒温度、注射压力和注射速度等参数需相互配合，确保塑料能够完全熔融，避免出现缺料、熔接痕等缺陷。
注塑工艺及参数设定
注塑工艺及参数设定首先，注射压力是指在注射过程中，由于塑料熔体注入模腔而产生的压力。
注射压力过大会造成模具过度开合，导致制品尺寸偏大，表面粗糙，甚至可能造成模具损坏；而注射压力过小则会使制品的充填不充分，导致短射或者气孔等缺陷。
注射压力的设定要根据材料的特性和模具的结构来确定。
其次，注射速度是指熔融塑料进入模腔的速度。
注射速度过快会造成破坏模具或者产生气泡等缺陷，而注射速度过慢会使制品的表面产生瑕疵。
注射速度的设定要根据材料的流动性和产品的结构来确定。
保压时间是指塑料在模腔内保持一定压力以保证制品的密实度和尺寸稳定性的时间。
保压时间过长会造成注塑周期延长，产量降低；保压时间过短会导致制品的表面缩短、收缩变形。
保压时间的设定需要根据产品的结构和材料的特性来确定。
保压压力是指在注射结束后，通过保持一定的压力来排除模具内的气体和缩短产品的填充时间的压力。
保压压力过大会导致产品产生变形，甚至可能导致模具损坏；保压压力过小会使得产品的尺寸稳定性降低。
保压压力的设定需要根据产品的形状和材料的特性来确定。
注射温度是指塑料熔融后进入模腔的温度。
注射温度过高会使材料分解、气泡产生、雪花状漏料等缺陷，而注射温度过低会导致进料不良、机器健康下降等不良问题。
注射温度的设定需要根据材料的熔点范围和热稳定性来确定。
冷却时间是指模具中塑料冷却至足够硬度以便脱模的时间。
冷却时间过短会导致产品收缩变形，冷却时间过长会使注塑周期延长。
冷却时间的设定需要根据产品的厚度和材料的热传导性来确定。
除了以上参数外，注塑工艺还包括模具温度、制品质量要求、模腔排气处理、材料干燥要求等各种工艺因素。
正确设置注塑工艺参数能够保证产品质量、提高生产效率和生产效益。
所以在实际生产中，根据产品的特性和要求，合理设定注塑工艺参数是至关重要的。
注塑成型工艺流程及条件介绍中英文对照
成型工艺流程及条件介绍Molding technique procedure and parameter introduction第一節成型工艺Section 1 molding technique.1.成型工艺参数类型Sorts of molding parameter.(1). 注塑参数Injection parameter.a.注射量Injection rate.b.计量行程Screw back positionc.余料量Cushiond.防诞量Sucking back ratee.螺杆转速Screw speedf.塑化量Plastic0 rateg.预塑背压Screw back pressureh.注射压力和保压压力Injection pressure and holding pressurei.注射速度Injection speed(2)合模参数Clamping parametera.合模力Clamping forceb.合模速度Clamping speedc.合模行程.Clamping stroked.开模力Opening forcee.开模速度Opening speedf.开模行程Opening positiong.顶出压力Ejector advance pressureh.顶出速度Ejector advance speedi.顶出行程Ejector advance position2.温控参数Temperature parametera.烘料温度Dry resin material temperatureb.料向与喷嘴温度Cylinder temperature and nozzle temperaturec.模具温度Mold temperatured.油温Oil temperature3.成型周期Molding cyclea.循环周期Cycle timeb.冷却时间Cool timec.注射时间Injection timed.保压时间Holding pressure timee.塑化时间Plant timef.顶出及停留时间Knocking out and delay timeg.低压保护时间Mold protect time成型工艺参数的设定须根据产品的不同设置.Molding technique parameter setting differs depending on type of product第二节成型条件设定Section 2 Molding parameter Setting按成型步骤:可分为开锁模,加热,射出,顶出四个过程.Molding steps: mold opening/closing, heating injection and knocking out. 开锁模条件:Mold opening parameter:快速段中速度低压高压速度High-speedmid-speedLow pressure high pressure speed锁模条件设定:Mold closing parameter setting1锁模一般分: 快速→中速→低压→高压Mold closing: high-speed →low-speed →low pressure→high pressure2.快锁模一般按模具情况分,如果是平面二板模具,快速锁模段可用较快速度,甚至于用到特快,当用到一般快速时,速度设到55-75%,完全平面模可设定到 80-90%,如果用到特快就只能设定在45-55%,压力则可设定于50-75%,位置段视产品的深浅(或长短)不同,一般是开模宽度的1/3.In high-speed section, Mold closing speed depends on type of mold. For two –plate mold it can set quick and even especially quick usually, it set speed within 55-75%. F or full-plate mold it set speed within80-90% while using especially high speed it set speed within 45-55% and pressure within 50-75% position distance setting differs depending on the volume of product and usually it can be set 1/3 of mold opening position.3.中速段,在快速段结束后即转换成中速,中速的位置一般是到模板(包括三板模,二板模)合在一块为止,具体长度应视模板板间隔,速度一般设置在30%-50%间,压力则是20%-45%间.In mid-speed section: Mold closing speed changes into mid-speed after high-speed section fin ish. Mid-speed start position is where two plates meet (include three-plate mold and two-pla te mold ) Distance of mid-speed is up to distance of two plates plate it speed within 30-50% and pressure 20-45%.4.低压设定,低速设定一般是在模板接触的一瞬间,具体位置就设在机台显示屏显示的一瞬间的数字为准,这个数字一般是以这点为标准,,即于此点则起不了高压,高于此点则大,轻易起高压.设定的速度一般是15%-25%,视乎不同机种而定,压力一般设定于1-2%,有些机则可设于5-15%,也是视乎不同机种不同.Low-pressure section: Mold closing sets low-pressure when plates meeting. This position is s et to the data of machine screen on this time. This point is the gage of the data. Data lowe r the point there is no high-pressure. Data higher the point there is high-pressure easily. It set speed within 15-25% and pressure within 1-2% depending on type within 1-2% depending on type of injection molding machine.5.高压设定,按一般机台而言,高压位置机台在出厂时都已作了设定,相对来讲,是不可以随便更改的,比如震雄机在50P.速度相对低压略高,大约在30-35%左右,而压力则视乎模具而定,可在55-85%中取,比如完全平面之新模,模具排气良好,甚至于设在55%即可,如果是滑块较多,原来生产时毛边也较多,甚至于可设在90%还略显不足.High-pressure section: To normal injection molding machine, high-pressure position had been set before they were sent to customer. It can not be modified. For example high-pressure pos ition of CHENHSONG machine is 50P.The speed of high-pressure section is about 30-35% and hig her than that of low-pressure. The pressure is up to mold, it can set within 55-85% For full -plate mold, it’s eject air well, it can set pressure 55% .If mold has a lot of slides and flash rate high i n production, pressure can set 90%.加热工艺条件设定Heating technique parameter setting1.加热段温度设定必须按照产品所使用的原料的不同而不同,但却必须遵循一个这样的规则,即由射口筒到进科段温度是逐步递减的.且递减温度是以10.度为单位.The proper temperature setting differs depending on type of resin material, but it must be a bide by a rule that temperature setting should diminish in step 1０.C from nozzle to feeding resin material position.2特殊情况下.如料头抽丝,则射口筒温度应降低,如果是比较特殊的原料冷凝比较快的.则射口筒温度则不止比第二节法兰温度高10度.比如PPS. 尼龙等.Nozzle temperature setting should low if product line. If resin material such as PPS, PA, co ol very soon , Nozzle temperature should higher more 10.C than the second cylinder temperatu re.3.机台马达启动温度视乎机台不同而不同,一般出于对机台油路中的油封保护需要,油温最好能控制在40度-60度,以免油封长期高压而变化,缩短使用寿命,造成成型不稳定.Pump turning on temperature is different depending on type of injection molding machine. To protect oil seal of machine it set oil temperature within 40.C-60.C, If oil seal work on con dition that high pressure and damaged It’s work time will be shorter, it can cause molding stable.第三节注射及熔胶(加料)工艺条件设定Injection and plastic Technique parameter setting一.注射Injection第四节常见塑料原料的有关温度值.原料Resin名称Name熔点℃Melt’s成型温度℃Molding Temperature(’c)分解温度℃Decomposing Temperature(‘C)模具温度℃Mold Temperature(‘c)干燥温度℃Resin dry temperature(‘c)注射是把塑料原料经加热后射进模腔的过程,它一般可分为第一级,第二级,第三级,第四级及保压几段: Injection is a step which inject melt resin material into mold. It consists of stepl,step2 , step3,step4 and holding pressure step:1.第一级注射一般是注射料头段.具注射量一般可根据料头的轻重来估计其行程,当然也可以依据公式来计算,如公式:Step l injects usually tunnel material, Injection Volume can be estimated according to the w eight of course it can be calculated by formula:L=Si=Vi/0.785Ds2L:注射行程; Si: 注射行程;L: injection stroke Si: injection strokeVi:理论注射容积; Ds:螺杆直径;Vi: injection volume of theoretical Ds: diameter of screw0.785:是Ω/4的值.0. 785: value of Ω/4.当然,如果我们在成型时每设定一个参数都要计算一次,要成型出一个产品就要几个小时才能完成了.But it cost a lot of time to produce one product if every time molding parameter is setting by calculation.2.第二级是注塑产品约2/3的阶段,当然,根据产品特殊需要,也允许成型不到2/3阶段,比如避免结合线问题,这一阶段的成型速度及压力一般是整个成型段的最大值段,如果排的产品与机台基本是相吻合的.模具结构合理,排气良好,这一段的压力一般也不会超过80%.速度侧视产品需变,可能大到95%也可,自然一般都是在55%-80%间.Step 2 inject 2/3 of product. It can lower 2/3 of product according to requirement of produc t. For example to prevent weld line. Molding speed and pressure on this step is the maximum of whole molding section. If Mold suit the injection molding machine and mold structure reas onable and eject air well, pressure of this step should lower 80%. Molding speed setting wit hin 55-80% but it may setting 95% for especial product.3.第三段是注射余下的1/3段,其速度和压力根据产品的需要,一般是小于第二段,速度和压力存在于一个往下降的过程.主要是为了防止产品毛边的产生,但同时又必须把产品充填饱满.Step3 inject remain 1/3 of product. According to product molding speed and pressure lower th an that of step2 To prevent flash speed and pressure should decrease but it can’t shot short.4.第四段:一般有机台还有第五,第六段,这段的成型速度和压力相同前,都存在两段一个递减过程.其作用都是起到一个再次充满的作用.Step4 section: Some injection machines have step5,step6 which are same as former molding spe ed and pressure this step should diminish and inject once more.5.保压段:不论成型什么产品,都存在一个保压过程.任何产品都不同程度的存在一个厚薄不一的问题,正常情况下,较厚的部分都可能存在一个收缩凹陷的现象,为了解决这种现象,就应应用到保压,保压一般来讲都应用较慢的射速,而压力的设置则应看缩水的情况如何,小到25%,大到80%都有可能.Holding pressure step: No matter what product there is a holding pressure step. Any product can’t molding a same thickness. Usually the deeper section may sink mark . To prevent this defec t it should set holding pressure, The injection speed of holding pressure step is slow but h olding pressure setting within 25-80% depending on sink mark.二.熔胶段工艺Plastic Technique1.再复杂的熔胶旋转过程最多不会超过三段,因为熔胶本身就是存在于把胶熔进料筒的过程,如果原料粘度大,熔胶压力则大,但速度则应取决于原料的分解温度,熔胶速度越快,原料中的剪切力则会越大,料管温度则越高,局部原料产生分解的可能性则会越大,故一般熔胶会采用中速为宜,如45%-75%,熔胶同时会碰到一个比较重要的环节,那就是背压的使用,产品精度要求越大,背压的使用则更大,背压可使原料分子间结构更紧密,成型出的产品则尺寸更稳定,外观越好.当然,背压太大,则会产生流涎,所以背压的使用又应考虙到其它原因.Plastic should lower 3 steps, because plastic is a step to add melt resin material to cyclin der , Higher stick of resin material ,higher screw back pressure. Screw speed differs depend ing on decomposing temperature of resin material ,Higher screw speed ,Higher trim force of r esin, higher cyclinder temperature. Some resin material may decomposes so it set screw speed in mid-speed such as 45-75%, In plastic step setting screw back pressure is very important, Higher screw back pressure ,higher quality of product screw back pressure make resin struct ure order, Molding product is beautiful and volume stable. But ,it maybe flow if screw back pressure too high . So all factors should be considered when using screw back pressure. 2.熔胶过程还有一个比较重要的环节,那就是松退,松退分前松退和后松退,其作用一般是为了防止流涎和抽丝,设定值速度和压力都在20%-50%间,设定的行程一般在2-5cm间,太长的行程可能会使料筒里面贮存空气,导致下一模出现不期望的气泡.In plastic step sucking back is very important too. Sucking back include front sucking back and back sucking back It setting sucking back to prevent flow and line. It sets sucking back speed and pressure within 20-50% and distance within 2-5cm. TOO long distance make cyclinde r reserve air and cause bubble at next molding.顶出的工艺设定knocking out technique setting产品经冷却定型后则有一个开模的过程,开模基本上是合模的反过程.开模的未段则有一个慢速设置,开模完成后,产品必须顶出的过程.There is a mold opening step after product cooling taking shape. Mold opening is a reverse s tep of mold closing. The last step of mold opening speed set slow. Product should be knocked out after mold opened.一.顶前:Knocking out顶前最好分两个阶级,第一阶可分为中压慢速,即是把产品轻轻顶出一部分,然后是中压中速顶,中压中速一般指的是35%-55%,而低速则有可能低到5%,这需视产品不同而言,顶出行程设定是顶出长度稍比产品垂直深度大1-2cm即可.Knocking out includes two steps, Step1 section setting mid-speed, knocks product out partly step2 section setting mid-pressure and mid-speed . Depending on different product, mid-press ure and mid-speed sets within 35-55% but low-speed can set 5%. Distance of knocking out long er 1-2cm than the vertical thickness of product.二.退针Back顶退包括两个过程与顶落的过程基本一致,顶退的终点应预留1-3cm的空间,以保护顶针油管不被顶坏. The same as knocking out, ejector back includes 2 steps. To protect the ejector oil jar, it should make a 1-3mm distance in the ending point of ejector back.三.顶针方式还包括一个多次顶,单次顶及顶针停留的选择,机械手取产品,脱模顺利的情况都采取多项,为了顶针油缸寿命的延长,多次顶就以不超过三次为宜,顶针停留一般用在顶针带着产品退回有可能对增品产生损伤的模具,同时为配合机械手使用,有时也需要较短的顶针停留.The way of knocking out includes knocking out once, Knocking out repeat and ejector delay. T ake product by manipulator or take product easy, it should select knocking out once. To long er the work time of ejector oiljar, times of knocking out lower 3 times. Ejector delay used when product will be damaged if ejector back or suit manipulator.成型时间的设定Molding time setting在保证产品质量的前提下,周期时间是越短越好,周期时间又包括如下几项:射胶时间,保压时间,熔胶时间,冷却时间,顶出时间,锁模低压时间,甚至乎关系到时间因素的还有还开模与锁模,及顶出的快慢.Cycle time should shorter on condition that product quality well. Cycle time includes: injec tion time , holding pressure time, plastic time, cure time, knocking out time and mold prote ct time. Even mold opening closing sopeed and knocking out speed affect cycle.1. 射胶时间包含保压时间,一般看起来,射胶时间越长,产品越饱和,但我们在讲求质量时,同时也须考虑产能,更何况,射胶时间过长,有可能会造成产品过于饱满而寻致粘模顶的变形呎寸偏大等一系列问题,故我们在设置射胶时间时应综合考虑,尽量在合乎质量要求时缩短射胶时间.Injection time consists holding pressure time. Longer injection time, fuller product, we sho uld consider production quantity when we suit for quality. If injection time too long, it may cause a series of defects suck as flash strain. So all sorts of factors should be consider ed, injection time should be shout if quality suit for requirement.2. 熔胶时间的长短取决于熔胶速度设定的快慢,背压设定的大小,但有一点,熔胶时间控制的长短一定要比冷却时间短.Plastic time depends on plastic speed and screw back pressure, but plastic time must shorter than cure time.3. 冷却时间:冷却时间的长短直接影响到成型的周期,冷却时间越长,成型时间就越长,造成产能就越低,故我们在设定高压冷却时间时,只要能保证到产品成型顺利,不会直接影响到变形等问题,设定的时间也是越短越好.Cure time: Cure time affects molding cycle. Longer cure time, longer molding cycle, lower pr oduction quantity. So it sets cure time short on condition that product molding succed and c an’t deformation..4. 在大量使用机械手的塑胶公司,我们的顶出时间一般是与机械手配合为宜,全自动使用机械手时顶出停留时间一般保持1.5-2秒,半自动生产,如因顶针退回会导致产品掉落或卡紧,而取不下产品,停留时间则应保持5秒左右.In PCE company, for using manipulator in abundence , knocking out time suits manipulator, Kn ocking out delay keeps 1.5-2 second when using manipulator full-manipulator, knocking out d elay keeps about 5 second when using manipulator semi-manipulator and product will fall or c an’t be taken off if ejector back.5. 低压保护时间对保护我们人身安全,模具安全起很大作用,配合好模具低压位置和低压压力的调整,低压保护的时间应取1-3秒,保护时间越短,可能造成的危害则越小.Low-pressure protect is very important for safety and protect mold, Mold protect time should adjust within 1-3 second suit low pressure and position of mold protect, shorter protect ti me, make damaged.。
注塑成型工艺参数
注塑成型工艺参数注塑成型工艺参数是指在注塑成型过程中，需要控制和调节的各项参数，以确保成品的质量和生产效率。
合理的工艺参数可以提高产品的表面质量、尺寸精度和机械性能，并且能够降低注塑成型过程中的能耗和材料浪费。
以下是一些常见的注塑成型工艺参数。
1. 温度控制：包括模具温度和熔融温度。
模具温度通常由模具表面温度和模具加热方式决定，可以根据产品要求和材料特性进行调整。
熔融温度是指塑料在加热器中熔融的温度，要根据塑料材料的熔融温度范围进行控制。
2. 注射速度：包括前注速度、中注速度和后注速度。
注射速度会影响产品充填、压实和回缩的情况，要根据产品的形状和尺寸来进行调整。
3. 压力控制：包括注射压力、保压压力和冷却时间。
注射压力是指将熔融塑料推入模具腔中所需的压力，在注射阶段要保持稳定。
保压压力是指将注射阶段后的保压力维持在一定的压力下，以消除产品缩合和保持产品的尺寸稳定。
冷却时间是指产品从注射到冷却凝固的时间，要根据产品的尺寸和壁厚来设定。
4. 注射容积和保压时间：控制注塑机注塑的塑化量和保压时间可以对产品的质量和尺寸稳定性产生影响。
通常会根据产品的尺寸和重量来设定。
5. 射胶时间：指塑料熔融状态到注射压板位置所需的时间。
射胶时间会受到机器性能和模具结构的影响，要根据具体情况进行调整。
6. 温度差压力控制：可以通过控制同一模具中不同位置的温度和口径差压力，实现产品表面的一些特殊要求，如充填均匀性和防止白点等。
7. 冷却系统：良好的冷却系统对于控制产品的尺寸稳定性和表面质量非常重要。
可以通过冷却系统设计合理、水路畅通，并配有适当的冷却介质，来控制冷却速度和温度。
总的来说，注塑成型工艺参数的合理设定可以提高注塑成型的效率，并且可以保证产品的质量。
不同的产品需要根据其尺寸、形状、材料特性和要求来进行参数的调整。
同时，需要根据实际生产情况进行不断的调试和优化，以达到最佳的注塑成型效果。
继续写相关内容：8. 塑料材料选择：注塑成型工艺参数与所选用的塑料材料密切相关。
注塑成型工艺参数解析【详尽版】
一、注塑成型工艺流程可以简单的表示如下：上一周期——闭模——填充——保压——回胶——冷却——开模——脱模——下一周期在填充保压降段，模腔压力随时间推移而上升，填充满型腔之后压力将保持在一个相对静态的状态，以补充由于收缩而产生的胶量不足，另外此压力可以防止由于注射的降低而产生的胶体倒流现象，这就是保压阶段，保压完了之后模腔压力逐渐下降，并随时间推移理论上可以降到零，但实际并不为零，所以脱模之后制品内部内存内应力，因而有的产品需经过后处理，清除残存应力。
所谓应力，就是来傅高子链或者链段自由运动的力，即弯曲变形，应力开裂、缩孔等。
二、注塑成型的主要参数1、料筒温度注塑胶料温度，熔体温度对熔体的流动性能起主要作用，由于塑胶没有具体的熔点，所谓熔点是一个熔融状态下的温度段，塑胶分子链的结构与组成不同，因而对其流动性的影响也不同，刚性分子链受温度影响较明显，如PC、PPS等，而柔性分子链如：PA、PP、PE等流动性通过改变温度并不明显，所以应根据不同的材料来调校合理的注塑温度。
2、注射速度注射速度是熔体在炮筒内（亦为螺杆的推进速度）的速度（MM/S）注射速度决定产品外观、尺寸、收缩性，流动状况分布等，一般为先慢——快——后慢，即先用一个较的速度是熔体更过主流道，分流道，进浇口，以达到平衡射胶的目的，然后快速充模方式填充满整个模腔，再以较慢速度补充收缩和逆流引起的胶料不足现象，直到浇口冻结，这样可以克服烧焦，气纹，缩水等品质不良产生。
3、注射压力注射压力是熔体克服前进所需的阻力，直接影响产品的尺寸，重量和变形等，不同的塑胶产品所需注塑压力不同，对于象PA、PP等材料，增加压力会使其流动性显著改善，注射压力大小决定产品的密度，即外观光泽性。
4、模具温度模具温度，有些塑胶料由于结晶化温度高，结晶速度慢，需要较高模温，有些由于控制尺寸和变形，或者脱模的需要，要较高的温度或较低温度，如PC一般要求60度以上，而PPS为了达到较好的外观和改善流动性，模温有时需要160度以上，因而模具温度对改善产品的外观、变形、尺寸，胶模方面有不可抵估的作用。
注塑成型工艺过程
注塑成型工艺过程一、原料准备注塑成型的第一步是准备原料。
根据生产要求，选择合适的塑料原料，并进行干燥处理，以去除其中的水分。
同时，还需要对原料进行配色和添加助剂等操作，以提高产品的质量和性能。
二、模具准备模具是注塑成型的关键设备，其质量和精度直接影响产品的质量和生产效率。
在注塑前，需要对模具进行检查和调试，确保其结构完整、尺寸精确、表面光洁。
同时，还需要根据产品的大小和形状，调整模具的尺寸和结构，以满足生产要求。
三、注射填充注射填充是注塑成型的核心环节。
在注射过程中，塑料原料被加热熔化，然后通过注射机注入模具中。
注射速度、注射压力、注射温度等参数对产品质量和生产效率有很大的影响，需要合理调整。
四、保压保压是指在注射完成后，保持对模具的压力，以防止塑料收缩和变形。
保压时间、保压压力和保压温度等参数也需要根据产品的大小和形状进行调整，以确保产品的尺寸和形状准确。
五、冷却冷却是指在保压完成后，对模具进行冷却，使塑料定型。
冷却时间的长短对产品质量有很大的影响，如果冷却时间过短，会导致塑料没有完全定型，导致产品出现收缩和变形。
因此，需要根据产品的特性和生产要求，合理调整冷却时间和温度。
六、脱模脱模是指从模具中取出成型的产品。
在脱模过程中，需要注意轻拿轻放，避免产品受到损坏。
同时，还需要对模具进行清理和维护，以延长其使用寿命。
七、后处理后处理是指在脱模后对产品进行必要的处理，如修整、抛光、喷漆等。
后处理可以提高产品的外观质量和耐久性，使其更加符合市场需求。
八、质量检测质量检测是对注塑成型后的产品进行质量检查和性能测试，以确保其符合设计要求和客户要求。
质量检测的内容包括外观检查、尺寸测量、性能测试等。
如果发现有不合格的产品，需要进行返工或报废处理。
同时，还需要对生产过程中的各项工艺参数进行记录和统计，以便对生产过程进行监控和优化。
注塑工艺流程介绍
注塑工艺流程介绍注塑工艺是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于各种领域，包括汽车制造、电子产品、日用品等。
注塑工艺流程包括原料准备、注塑机注塑、冷却固化、脱模等环节。
通过对注塑工艺流程的深入研究和优化，可以提高生产效率，降低成本，改善产品质量。
首先，注塑工艺的第一步是原料准备。
在注塑加工中，塑料颗粒是最常用的原料。
在注塑工艺中，塑料颗粒要经过加料和干燥处理，确保原料的质量和干燥度达到要求。
只有这样，才能保证注塑成型后的产品质量稳定。
接下来是注塑机注塑环节。
在注塑机注塑过程中，原料颗粒会被加热融化，并通过注射装置注入模具中。
然后，通过高压注射，使塑料充满整个模具腔体，形成产品的外形和尺寸。
注塑机的性能和控制精度直接影响着产品的质量和生产效率。
因此，选择合适的注塑机对生产过程至关重要。
注塑工艺的第三步是冷却固化。
在注塑成型后，产品需要在模具中进行冷却固化，以保证产品的形状和尺寸稳定。
合理的冷却方式可以有效减少产品变形和内部应力，提高产品的质量和外观。
因此，在注塑工艺中，冷却固化的参数设置和控制是十分重要的环节。
最后是脱模环节。
在产品冷却固化完成后，需要将产品从模具中取出。
这个过程需要谨慎操作，避免产品损坏或变形。
同时，脱模还需要考虑产品表面的光洁度和需不需要进行二次加工。
脱模环节的顺利进行，直接影响着产品的质量和生产效率。
让我们总结一下本文的重点，我们可以发现，注塑工艺流程包括原料准备、注塑机注塑、冷却固化、脱模等环节。
通过对注塑工艺流程的深入研究和优化，可以提高生产效率，降低成本，改善产品质量。
在注塑工艺中，每一个环节都至关重要，需要精心设计和严格控制，以确保产品的质量和生产效率。
希望通过本文的介绍，能更好地了解注塑工艺流程，并在实际生产中取得更好的效果。
汽车研发注塑件工艺流程及参数解析
汽车研发注塑件工艺流程及参数解析!塑料化是当今国际汽车制造业的一大发展趋势，尤其内外饰上大部分件都是塑料件。
内饰塑料件大致有仪表盘配件、座椅配件、地板配件、顶板配件、方向盘配件、车门内饰件、后视镜以及各种卡扣和固定件；外观塑料件有前后车灯、进气格栅、挡泥板、倒车镜。
今天和大家一起聊聊注塑件的工艺流程及相关重要参数。
一定义注塑成型工艺是指将熔融的原料通过填充、保压、冷却、脱模等操作制作一定形状的半成品件的工艺过程。
二工艺流程注塑工艺流程图如下：1填充阶段填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。
理论上，填充时间越短，成型效率越高。
但是在实际生产中，成型时间（或注塑速度）要受到很多条件的制约。
填充又可分为高速填充和低速填充。
1）高速填充高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降低；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。
因此在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充的体积大小。
即在流动控制阶段，由于高速填充，熔体的剪切变稀效果往往很大，而薄壁的冷却作用并不明显，于是速率的效用占了上风。
2）低速填充热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较高，流动阻力较大。
由于热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢，使热传导效应较为明显，热量迅速为冷模壁带走。
加上较少量的粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。
2保压阶段保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。
在保压过程中，由于模腔中已经填满塑料，背压较高。
在保压压实过程中，注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动，塑料的流动速度也较为缓慢，这时的流动称作保压流动。
由于在保压阶段，塑料受模壁冷却固化加快，熔体粘度增加也很快，因此模具型腔内的阻力很大。
在保压的后期，材料密度持续增大，塑件也逐渐成型，保压阶段要一直持续到浇口固化封口为止，此时保压阶段的模腔压力达到最高值。
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转压太迟
180 160 140 120 螺杆行程 [mm] 100 80 60 40 20 0
压力 [bar]
1800
1600
螺杆头压力.
180
160
模腔压力 螺杆行程
1400 1200 1000 800 600 400 200 0 0,00
140 120 100 80 60 40 20 0 1,50 螺杆行程 [mm]
问题二: 材料降解
请确认:
您是否使用了正确的 螺杆直径
评价原则一: 正确的料筒使用容积
0 0
0,5 10
1 20
2 40
3 60
4 80
5 螺杆直径的辈数 ( D ) 100 占最大料筒容积百分比 ( % )
ABS PE PA PET,PBT PC PC/ABS PMMA POM PP PPO PS PVC-硬 PVC-软 SAN
= 60 m L = 1200 mm
g e s
Symbol
E
计量段长度 Einzug 压缩段长度 Kompression Metering 加料段长度 L LE 3,75 D LM 10 D 6,25 L鋘 ge der Zone LK D 符号
Gangsteigung L Stegbreite h Gangtiefe
螺杆截面积 (A2) = 30
F2
F1
F1 = p液压 * A1
F2= p螺杆 * A2
P螺杆 = p液压 * A1 / A2 = p液压 * D1² / D2² = 100 * 90 ² / 30² = 900 Bar
1/1
各不同位置压力分布状态
压力, bar
时间 s
液压缸压力 螺杆头压力
浇口
型腔位置1
型腔位置2
注射缸
料筒
流道
型腔
注射速度的优化设定: ---- 使注射压力最低
1600 1580 注射压力 [bar]
1560
1540 1520 1500
优化设定 区域
0,1 350 0,12 0,14 280 0,16 0,18 210 0,2 注射时间 [s] 注射速度 [mm/s]
315
螺杆不断后退直到所设定的螺杆停止位置
背压
螺杆不断后退直到所设定的螺杆停止位置
背压
当到达所设定的螺杆停止位置后,螺杆旋转停止也即预塑停止
预塑停止
在预塑完成之后,螺杆回吸一定量以卸除预塑时熔体内部的压力
回吸
回吸 预塑停止
2. 注射过程
注射时,螺杆以设定的速度前进,止回阀关闭,熔体被注入模具型腔.
100
预设注射压力
找出: 转压点&注射速度
注意: 始终保持所预设的 注射压力大于实际射压
获取实际注射压力
设定注射压力大于实际射压20 -30%
bild83
bild20sepc
螺杆头压力和液压缸压力
P螺杆 =
? F1 = F2
P液压 = 100 bar
液压缸活塞截面面积 (A1) = 90
料筒停留时间的计算
[cm3 ] ´ 材料密度 [g/cm 3] ´因子 最大预塑量 ´ 周期 停留时间 t[s] = 一模产品重 [ g ]
例如: 机器: ET 80 - 310 螺杆直径 35 mm 168cm³x 0,91g/cm³x 1,4 ------------------------------------ x 16,42s = 44s 80g
245
175
如果注射速度过快
浇口处波纹
浇口处晕斑
锐边处粗糙
焦斑
如果注射速度太慢:
唱片纹
表面粗糙
多级注射
理想的填充模式:
在整个注射过程中，熔体以一固定的波前速度(MFV)同时 到达模腔的每一个角落 .
波前速度
容积流动率 =
熔体波前速度(MFV) × 熔体波前面积(MFA) (其中: 熔体流动率 = 设定的注射速度)
Bild 23
PA
PET / PBT
PP/PE
PS
POM
PMMA
ABS PC/ABS
PC
PVC硬
1. 通用三段螺杆
(1) 长径比 L : D = 20 : 1
20 D
D
(2) 通用三段螺杆哪三个段
计量段 压缩段 加料段
(3) 通用三段螺杆结构尺寸
L
M
L
K
L
e
E
E
t
螺杆直径 60 mm 螺杆长 1200 mm 长径比 L : D 20 : 1
射压
回吸 预塑停止
注射时,螺杆以设定的速度前进,止回阀关闭,熔体被注入模具型腔.
射压
预塑停止
注射时,螺杆以设定的速度前进,止回阀关闭,熔体被注入模具型腔.
射压
预塑停止
注射时,螺杆以设定的速度前进,止回阀关闭,熔体被注入模具型腔.
射压
注射时,螺杆以设定的速度前进,止回阀关闭,熔体被注入模具型腔.
当你采用了正确的螺杆直径,并尽 力进行工艺调试后可能还会有以下 问题出现:
(1) 极短的成型周期下材料塑化不均:
标准三段螺杆
屏障型螺杆
熔体中存在未熔化的固体颗粒
熔体中没有未熔化的固体颗粒
屏障型螺杆
(2) 混料不均匀造成的色差:
长径比 L / D = 20或25的混炼螺杆
熔体在型腔里的流动 – 喷泉状流动
安全区域 警戒区域 有问题区域
评价原则二: 材料在料筒内停留时间
0 ABS PE PA PBT, PET PC PC/ABS PMMA POM PP PPO PS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 min
PVC-硬
PVC-软 SAN 安全的料筒停留时间 料筒停留时间的警戒区域 有问题的料筒停留时间
0,95
0,97 0,95 0,96 0,98 0,98 1,02 0,99 0,76 0,78 0,76 1,13 1,13 1,06 1,08
1,00
0,76
1,10
PVC - 软
POM PA 6 + GF PVC – 硬
1,12
1,19 1,19 1,24
1,19 1,24
不同螺杆直径和长径比下因子的选择
如图: 熔体波前速度(MFV)和熔体波前面积 (MFA)。
MFV的差异使得塑料分子(以 点表示)以不同方式伸展，导致分子 与纤维取向的差异，从而造成收缩量 的差异或翘曲。
多级注射应用举例
应用一:
注射末端速度v4降低:
(1) 确保切换位置准确 (2) 排气防止焦斑 (3) 避免内压过高
v4 v3 v2 v1
螺杆直径 mm 22 25 30 35 40 45 50 60 70 80 95 110 130 145 最大料量 D 5,0 5,0 5,0 5,0 4,6 4,5 4,5 4,5 4,5 4,5 4,2 4,2 4,6 4,5 因子 L : D = 20:1 1,50 1,50 1,50 1,50 1,50 1,45 1,45 1,45 1,40 1,40 1,30 1,20 1,10 1,10 因子 L : D = 25:1 1,85 1,85 1,85 1,85 1,85 1,80 1,80 1,80 1,75 1,75 1,65 1,55 1,40 1,40
Ergotech – 关于机床配置
Ergotech 150/500-440
锁模力
马达
拉杆间距 注射装置 螺杆
泵
根据材料扭矩关系选择合理的预塑马达:
螺杆直径 4Βιβλιοθήκη mm, L:D 长径比 20:1
1200 1100 1000 900 800 700
扭矩 [Nm]
600 500 400 300 200 100 0
保压
转压点(即保压开始) 保压结束 螺杆前进到顶
塑料塑化详细过程
熔体前进方向
被动面
主动面
熔化池
塑料在料筒中的熔化状况
F
E
D
C
B
A
计量段
压缩段
加料段
F
E
D
C
B
A
主动面 被动面
熔体的前进方向
计量段
压缩段
加料段
在塑化过程中 :
问题一: 塑化不完全即 熔体中存在未完全 熔化的固体颗粒
熔体中有未完全 熔化的固体颗粒
熔体受到螺杆的挤压沿着止回阀环和螺杆的径向间隙流向料筒前端. 随着料筒前端熔体的 不断增多压力逐渐增大并且当达到所设定的背压时,螺杆开始后退.
背压 是指注射缸阻止螺杆后退的压力,其大小等于螺杆前端熔体内部压力.
背压
螺杆不断后退直到所设定的螺杆停止位置
背压
螺杆不断后退直到所设定的螺杆停止位置
背压
固化层
熔体流动层
模具型腔
2/4
熔体填充过程
3/4
工艺过程设置
参数设置步骤:
第一步: 根据材料供应商, 预设料筒温度, 模具温度, 背压.
第二步: 预设料量, 注射压力限定, 注射速度, 螺杆转速和冷却时间.
第三步: 找出转压点, 实际注射压
力.同时优化注射速度
同时优化
第四步: 找出保压时间. 第五步: 找出保压压力 第六步: 优化冷却时间
机床最大注射压力 注射压力 / bar p2 设定的注射压力 p1
注射压力超出
v1
v2
注射速度 / cm³ /s
从压力曲线上看注射压力设置:
正确的注射压力设置
1800 1600 10 % 1400 1200 压力 [bar] 140 120 压力 [bar] 1400 注射压力限制 1200 1000 800 600 400 200 0 0 1 2 3 4 时间 [s] 5 6 7 120 140 实际注射压力 + 10 % 180