注塑成型过程和工艺参数讲解
注塑工艺参数【详细】
在塑料原料、注塑机和模具确定之后，注塑工艺参数的选择和控制是保证制件质量的关键。
需要对注塑计量装置、锁模力、注射压力、注塑周期（注塑时间、保压时间、冷却时间、开合模时间）、料桶温度、模具温度等参数进行设置。
下面对注塑温度、注塑压力、注塑时间和成型周期参数进行介绍。
1．注塑温度注塑温度包括料桶温度、喷嘴温度和模具温度等。
前两个温度主要是影响塑料的塑化和流动，而后一个温度主要是影响塑料的注塑和冷却。
料桶温度料桶温度的选择应保证塑料塑化良好，料桶温度的设定应该考虑塑料原料的特点、注塑机的类型、制品壁厚及形状等客观条件。
喷嘴温度喷嘴温度一般略低于料桶的最高温度，要考虑到熔料温度可以从注塑瞬间发生的摩擦过程中得到提高。
喷嘴温度如果被调得太低，可能会造成冷料堵塞喷嘴孔道，或在成型下一个制品时将冷料带入使制品带有“冷料斑”。
最佳的喷嘴温度和料桶温度，要与其他工艺条件综合来分析，考虑其影响因素，才能确定。
模具温度模具温度对制品的内在性能和表观质量影响很大，是最为关键的参数之一。
模具温度主要由塑料有无结晶性、制品的尺寸与结构、性能要求以及其他工艺条件（熔料温度、注塑速度及注塑压力、模塑周期等）来综合决定。
2．注塑压力注塑模塑过程中的压力包括塑化压力（常称背压）、注塑压力和保压压力，它们直接影响塑料的塑化和制品的质量。
塑化压力（背压）塑化压力是指采用螺杆式注塑机时，螺杆顶部熔料在螺杆转动后退时所受到的压力，这种压力的大小可以通过液压系统中的溢流阀来进行调整。
注塑压力所有注塑机的注塑压力都是以柱塞或螺杆顶部对塑料所施的压力为准的。
注塑压力在注塑成型中所起的主要作用是克服塑料从料桶流向型腔的流动阻力、给予熔料充模的速率以及对熔料进行压实，有利于填充型腔。
注塑压力的选择应该考虑制品的结构和模具的结构、塑料品种、注塑机类型等因素。
保压压力从模腔填满塑料后，继续施加于模腔塑料上的注塑压力，直到浇口完全冷却密封的一段时间内，都要维持一个相当高的压力，这就是保压压力。
注塑成型工艺流程及工艺参数
注塑成型工艺流程及工艺参数
注塑成型是一种常见的塑料加工工艺，广泛应用于各种塑料制品的生产中。
注塑成型工艺流程主要包括原料准备、熔融注射、注射成型、冷却固化和脱模等环节。
在整个注塑成型过程中，掌握合适的工艺参数对产品的质量和生产效率至关重要。
首先，在注塑成型工艺中，原料的选择和准备是首要考虑的因素之一。
塑料颗粒经过烘干处理后，要保持干燥，并根据生产要求添加相应的添加剂，确保塑料材料的性能稳定。
在熔融注射阶段，通过加热和熔融塑料颗粒，使其变成流动状态，以便于注射成型。
其次，注塑成型的关键环节是注射成型阶段。
在这个阶段，需要控制好注塑机的温度、压力和注射速度等工艺参数。
温度的控制直接影响着塑料的熔融和流动性能，而压力则决定了塑料充填模具的速度和充填完整性。
注射速度的合理设置可以避免产生缺陷，提高产品的表面质量。
接着是冷却固化阶段，产品在成型后需要进行冷却固化以确保产品尺寸的稳定性和形状的完整性。
通常会采用冷却水或风冷方式进行快速冷却，同时根据产品的特点和要求制定合理的冷却时间。
过长或过短的冷却时间都可能导致产品质量问题。
最后，脱模是注塑成型的最后一步，也是至关重要的一步。
正确的脱模方式可以有效避免产品变形或受损，并提高生产效率。
在脱模时，操作人员需要注意脱模力度和脱模速度，以免对产品造成损坏。
总的来说，注塑成型工艺流程中的每个环节都需要合理设定和控制相应的工艺参数，以确保最终产品的质量和生产效率。
只有不断优化工艺流程，加强生产管理，才能更好地应用注塑成型技术，生产出更优质的塑料制品。
1。
注塑生产工艺流程及说明主要事项
注塑生产工艺流程及说明主要事项
注塑生产工艺流程主要包括以下几个步骤：
1. 原料准备：根据产品需求选择注塑原料，并将原料加工成颗粒状。
2. 模具准备：根据产品的设计图纸制作注塑模具，并进行必要的调试和测试。
3. 注塑机调试：将注塑模具安装到注塑机上，并进行相关参数的调试和测试，以确保注塑机能够正常工作。
4. 原料投料：将注塑原料颗粒投放到注塑机的料斗中，通过螺杆将原料送入注塑机的加热筒中。
5. 熔化注塑：注塑机的加热筒中加热的原料颗粒逐渐熔化，形成熔融塑料，并通过注塑机的螺杆推动将熔融塑料压入模具中。
6. 冷却固化：在模具中，熔融塑料迅速冷却固化，变成所需的产品形状。
7. 脱模：冷却完成后，打开模具，将成型的塑料产品取出。
8. 检验和修整：对取出的产品进行外观检验和尺寸检测，并对不合格品进行修整或淘汰。
9. 包装和存储：将合格的产品进行包装，并储存到指定的地方。
主要事项包括：
1. 注塑原料的选择和加工，需要根据产品的要求选择合适的原料，并保证原料质量。
2. 注塑模具的制作和调试，模具的质量和合理性直接影响到产品的成型效果和质量。
3. 注塑机的调试和测试，注塑机的参数设置需要根据产品要求进行调整，以确保注塑过程准确、稳定。
4. 注塑过程中的温度、压力、速度等参数的控制，需要根据产品的要求进行合理调整，以保证产品的质量和稳定性。
5. 成型产品的检验和修整，产品的外观和尺寸需要符合设计要求，合格品才能出厂。
6. 注塑过程中的安全措施，对工作人员的操作要求和生产环境的安全保障需要重视，以避免意外事故的发生。
注塑成型工艺介绍
注塑成型工艺介绍注塑成型是一种常见的制造工艺，用于生产各种塑料产品。
它通过将熔化的塑料注入到模具中，然后在模具中冷却和固化，最终得到所需形状的零件或产品。
注塑成型工艺包括以下几个步骤：1. 原料预处理：将塑料颗粒经过干燥处理，以去除其中的水分和杂质。
这样可以确保塑料在注射过程中熔化均匀，从而得到更好的成型效果。
2. 模具准备：根据所需产品的形状和尺寸，制作合适的模具。
模具通常由金属材料（如钢）制成，具有与最终产品相同或类似的凹凸表面。
3. 注塑过程：将预处理好的塑料颗粒添加到注塑机的喂料斗中，通过加热和搅拌使其熔化。
然后，将熔化的塑料注入到已制作好的模具中，填充模具中的空腔，并采用适当的注射压力保持塑料的形状。
注塑机通常控制注射压力、注射速度和注射时间等参数，以确保成型品的质量。
4. 冷却和固化：在注塑过程中，塑料通过外部冷却装置或内部冷却系统快速冷却，并固化成最终产品的形状。
冷却时间取决于塑料类型和产品尺寸等因素。
5. 脱模：在塑料完全冷却和固化后，模具打开并从中取出成型品。
如果需要，可以使用特殊工具或方法来帮助脱模，以避免损坏或变形。
6. 后处理：根据产品的要求，可能需要进行后处理工艺，如修边、打磨、修整等，以获得最终的产品质量和外观效果。
注塑成型工艺的优点在于可以生产复杂形状的产品，并具有良好的尺寸稳定性和表面质量。
此外，注塑成型可以批量生产，提高生产效率和降低成本。
然而，注塑成型也存在一些限制，如模具制作成本较高、制作周期长、塑料材料的选择受限等。
因此，在进行注塑成型之前，需要仔细评估产品设计和成本效益，以确保工艺的可行性。
总而言之，注塑成型是一种常用、高效且灵活的制造工艺，广泛应用于各个行业，从电子产品到家具、汽车零部件等。
它为生产高质量和复杂形状的塑料产品提供了可靠的解决方案。
注塑成型是一种常见的制造工艺，广泛应用于各个行业。
它能够生产出各种形状复杂、尺寸稳定的塑料制品，包括塑料壳体、容器、零部件、玩具等。
简述注塑成型的工艺流程
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它主要是通过加热熔化塑料，然后将熔融塑料注入模具中，经过冷却固化后，打开模具得到所需形状的塑料制品。
注塑成型工艺流程及工艺参数
注塑成型工艺流程及工艺参数塑件的注塑成型工艺过程主要包括填充——保压——冷却——脱模等4个阶段，这4个阶段直接决定着制品的成型质量，而且这4个阶段是一个完整的连续过程。
1、填充阶段填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。
理论上，填充时间越短，成型效率越高，但是实际中，成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。
高速填充。
如图1-2所示，高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降低；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。
因此在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充的体积大小。
即在流动控制阶段，由于高速填充，熔体的剪切变稀效果往往很大，而薄壁的冷却作用并不明显，于是速率的效用占了上风。
λ低速填充。
如图1-3所示，热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较高，流动阻力较大。
由于热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢，使热传导效应较为明显，热量迅速为冷模壁带走。
加上较少量的粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。
λ由于喷泉流动的原因，在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。
因此两股塑料熔胶在交汇时，接触面的高分子链互相平行；加上两股熔胶性质各异（在模腔中滞留时间不同，温度、压力也不同），造成熔胶交汇区域在微观上结构强度较差。
在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察，可以发现有明显的接合线产生，这就是熔接痕的形成机理。
熔接痕不仅影响塑件外观，同时由于微观结构的松散，易造成应力集中，从而使得该部分的强度降低而发生断裂。
一般而言，在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳，因为高温情形下，高分子链活动性较佳，可以互相穿透缠绕，此外高温度区域两股熔体的温度较为接近，熔体的热性质几乎相同，增加了熔接区域的强度；反之在低温区域，熔接强度较差。
2、保压阶段保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。
注塑成型工艺流程及工艺参数详解
注塑成型工艺流程及工艺参数详解注塑成型塑件的注塑成型工艺过程主要包括填充——保压——冷却——脱模等4个阶段，这4个阶段直接决定着制品的成型质量，而且这4个阶段是一个完整的连续过程。
◆◆1.填充阶段◆◆填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。
理论上，填充时间越短，成型效率越高，但是实际中，成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。
高速填充。
高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降低；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。
因此在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充的体积大小。
即在流动控制阶段，由于高速填充，熔体的剪切变稀效果往往很大，而薄壁的冷却作用并不明显，于是速率的效用占了上风。
低速填充。
热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较高，流动阻力较大。
由于热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢，使热传导效应较为明显，热量迅速为冷模壁带走。
加上较少量的粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。
由于喷泉流动的原因，在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。
因此两股塑料熔胶在交汇时，接触面的高分子链互相平行；加上两股熔胶性质各异（在模腔中滞留时间不同，温度、压力也不同），造成熔胶交汇区域在微观上结构强度较差。
在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察，可以发现有明显的接合线产生，这就是熔接痕的形成机理。
熔接痕不仅影响塑件外观，同时由于微观结构的松散，易造成应力集中，从而使得该部分的强度降低而发生断裂。
一般而言，在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳，因为高温情形下，高分子链活动性较佳，可以互相穿透缠绕，此外高温度区域两股熔体的温度较为接近，熔体的热性质几乎相同，增加了熔接区域的强度；反之在低温区域，熔接强度较差。
◆◆2.保压阶段◆◆保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。
注塑成型工艺基本知识
注塑成型工艺根底知识一、注塑成型所谓注塑成型〔Injection Molding〕是指将已加热融化的材料喷射注入到模具内，经由冷却与固化后，得到成形品的方法。
也叫射出成型，适用于量产与形状复杂产品等成形加工领域。
二、注塑成形过程是以以下七大顺序执行成型过程几个步骤：1、关门2、锁模3、注射保压4、冷却5、开模6、翻开平安门7、取出产品。
重复执行这种作业流程，就可连续消费产品。
1、关门半自动需开关平安门，全自动平安门设置在关的状态。
2、锁模将挪动侧的挪动板前进，使得模具关闭，模具关闭以后确实地把模具锁紧。
3、射出〔包括保压〕螺杆快速地往前推进，把熔融之成型材料注入模腔内填充成型，填充之后压力要必须继续保持，这个动作特别取名为“保压〞。
在刚充填时模具承受的压力，一般叫做射出压或者叫做“一次压〞。
4、冷却〔以及下个动作的“可塑化过程〞〕模腔内之成型材料等待冷却凝固之过程叫“冷却〞。
在这时候射出装置也准备下次工作，这个过程叫做“可塑化过程〞。
放在料斗里的成型材料，流入加热的料管内加热，是根据螺杆旋转剪切把原料变成熔融状态，螺杆像拨取螺丝的原理一样，一面转一面后退，螺杆前端会储存熔融之成型材料，螺杆旋转时，抵抗螺杆向后退的压力称之为螺杆的“背压〞。
5、翻开模具将挪动侧的挪动板向后退，模具跟着翻开。
6、翻开平安门平安门翻开，这时成型机处于待机状能。
7、取件将成品取出，然后检视确认模具内未残留任何物件再关门.以上整个成型作业叫做一个成型周期。
成品是由模具的形状成型出来。
模具是由母模及公模组合成，公母模模仁之间留有空隙,材料在此流入压缩形成产品。
成型材料要流入公母模之前的通路有主流道〔SPRUE〕流道〔RUNNER〕闸门〔GATE〕等。
三、射出成型机射出成型机以较大工程来区分，可分为两项，锁模装置和射出装置。
1、锁模装置将模具关闭不被翻开,成型材料在模腔内冷却凝固后，模具才翻开然后取出成品等等动作的设备装置之锁模装置。
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转压太迟
180 160 140 120 螺杆行程 [mm] 100 80 60 40 20 0
压力 [bar]
1800
1600
螺杆头压力.
180
160
模腔压力 螺杆行程
1400 1200 1000 800 600 400 200 0 0,00
140 120 100 80 60 40 20 0 1,50 螺杆行程 [mm]
问题二: 材料降解
请确认:
您是否使用了正确的 螺杆直径
评价原则一: 正确的料筒使用容积
0 0
0,5 10
1 20
2 40
3 60
4 80
5 螺杆直径的辈数 ( D ) 100 占最大料筒容积百分比 ( % )
ABS PE PA PET,PBT PC PC/ABS PMMA POM PP PPO PS PVC-硬 PVC-软 SAN
= 60 m L = 1200 mm
g e s
Symbol
E
计量段长度 Einzug 压缩段长度 Kompression Metering 加料段长度 L LE 3,75 D LM 10 D 6,25 L鋘 ge der Zone LK D 符号
Gangsteigung L Stegbreite h Gangtiefe
螺杆截面积 (A2) = 30
F2
F1
F1 = p液压 * A1
F2= p螺杆 * A2
P螺杆 = p液压 * A1 / A2 = p液压 * D1² / D2² = 100 * 90 ² / 30² = 900 Bar
1/1
各不同位置压力分布状态
压力, bar
时间 s
液压缸压力 螺杆头压力
浇口
型腔位置1
型腔位置2
注射缸
料筒
流道
型腔
注射速度的优化设定: ---- 使注射压力最低
1600 1580 注射压力 [bar]
1560
1540 1520 1500
优化设定 区域
0,1 350 0,12 0,14 280 0,16 0,18 210 0,2 注射时间 [s] 注射速度 [mm/s]
315
螺杆不断后退直到所设定的螺杆停止位置
背压
螺杆不断后退直到所设定的螺杆停止位置
背压
当到达所设定的螺杆停止位置后,螺杆旋转停止也即预塑停止
预塑停止
在预塑完成之后,螺杆回吸一定量以卸除预塑时熔体内部的压力
回吸
回吸 预塑停止
2. 注射过程
注射时,螺杆以设定的速度前进,止回阀关闭,熔体被注入模具型腔.
100
预设注射压力
找出: 转压点&注射速度
注意: 始终保持所预设的 注射压力大于实际射压
获取实际注射压力
设定注射压力大于实际射压20 -30%
bild83
bild20sepc
螺杆头压力和液压缸压力
P螺杆 =
? F1 = F2
P液压 = 100 bar
液压缸活塞截面面积 (A1) = 90
料筒停留时间的计算
[cm3 ] ´ 材料密度 [g/cm 3] ´因子 最大预塑量 ´ 周期 停留时间 t[s] = 一模产品重 [ g ]
例如: 机器: ET 80 - 310 螺杆直径 35 mm 168cm³x 0,91g/cm³x 1,4 ------------------------------------ x 16,42s = 44s 80g
245
175
如果注射速度过快
浇口处波纹
浇口处晕斑
锐边处粗糙
焦斑
如果注射速度太慢:
唱片纹
表面粗糙
多级注射
理想的填充模式:
在整个注射过程中，熔体以一固定的波前速度(MFV)同时 到达模腔的每一个角落 .
波前速度
容积流动率 =
熔体波前速度(MFV) × 熔体波前面积(MFA) (其中: 熔体流动率 = 设定的注射速度)
Bild 23
PA
PET / PBT
PP/PE
PS
POM
PMMA
ABS PC/ABS
PC
PVC硬
1. 通用三段螺杆
(1) 长径比 L : D = 20 : 1
20 D
D
(2) 通用三段螺杆哪三个段
计量段 压缩段 加料段
(3) 通用三段螺杆结构尺寸
L
M
L
K
L
e
E
E
t
螺杆直径 60 mm 螺杆长 1200 mm 长径比 L : D 20 : 1
射压
回吸 预塑停止
注射时,螺杆以设定的速度前进,止回阀关闭,熔体被注入模具型腔.
射压
预塑停止
注射时,螺杆以设定的速度前进,止回阀关闭,熔体被注入模具型腔.
射压
预塑停止
注射时,螺杆以设定的速度前进,止回阀关闭,熔体被注入模具型腔.
射压
注射时,螺杆以设定的速度前进,止回阀关闭,熔体被注入模具型腔.
当你采用了正确的螺杆直径,并尽 力进行工艺调试后可能还会有以下 问题出现:
(1) 极短的成型周期下材料塑化不均:
标准三段螺杆
屏障型螺杆
熔体中存在未熔化的固体颗粒
熔体中没有未熔化的固体颗粒
屏障型螺杆
(2) 混料不均匀造成的色差:
长径比 L / D = 20或25的混炼螺杆
熔体在型腔里的流动 – 喷泉状流动
安全区域 警戒区域 有问题区域
评价原则二: 材料在料筒内停留时间
0 ABS PE PA PBT, PET PC PC/ABS PMMA POM PP PPO PS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 min
PVC-硬
PVC-软 SAN 安全的料筒停留时间 料筒停留时间的警戒区域 有问题的料筒停留时间
0,95
0,97 0,95 0,96 0,98 0,98 1,02 0,99 0,76 0,78 0,76 1,13 1,13 1,06 1,08
1,00
0,76
1,10
PVC - 软
POM PA 6 + GF PVC – 硬
1,12
1,19 1,19 1,24
1,19 1,24
不同螺杆直径和长径比下因子的选择
如图: 熔体波前速度(MFV)和熔体波前面积 (MFA)。
MFV的差异使得塑料分子(以 点表示)以不同方式伸展，导致分子 与纤维取向的差异，从而造成收缩量 的差异或翘曲。
多级注射应用举例
应用一:
注射末端速度v4降低:
(1) 确保切换位置准确 (2) 排气防止焦斑 (3) 避免内压过高
v4 v3 v2 v1
螺杆直径 mm 22 25 30 35 40 45 50 60 70 80 95 110 130 145 最大料量 D 5,0 5,0 5,0 5,0 4,6 4,5 4,5 4,5 4,5 4,5 4,2 4,2 4,6 4,5 因子 L : D = 20:1 1,50 1,50 1,50 1,50 1,50 1,45 1,45 1,45 1,40 1,40 1,30 1,20 1,10 1,10 因子 L : D = 25:1 1,85 1,85 1,85 1,85 1,85 1,80 1,80 1,80 1,75 1,75 1,65 1,55 1,40 1,40
Ergotech – 关于机床配置
Ergotech 150/500-440
锁模力
马达
拉杆间距 注射装置 螺杆
泵
根据材料扭矩关系选择合理的预塑马达:
螺杆直径 4Βιβλιοθήκη mm, L:D 长径比 20:1
1200 1100 1000 900 800 700
扭矩 [Nm]
600 500 400 300 200 100 0
保压
转压点(即保压开始) 保压结束 螺杆前进到顶
塑料塑化详细过程
熔体前进方向
被动面
主动面
熔化池
塑料在料筒中的熔化状况
F
E
D
C
B
A
计量段
压缩段
加料段
F
E
D
C
B
A
主动面 被动面
熔体的前进方向
计量段
压缩段
加料段
在塑化过程中 :
问题一: 塑化不完全即 熔体中存在未完全 熔化的固体颗粒
熔体中有未完全 熔化的固体颗粒
熔体受到螺杆的挤压沿着止回阀环和螺杆的径向间隙流向料筒前端. 随着料筒前端熔体的 不断增多压力逐渐增大并且当达到所设定的背压时,螺杆开始后退.
背压 是指注射缸阻止螺杆后退的压力,其大小等于螺杆前端熔体内部压力.
背压
螺杆不断后退直到所设定的螺杆停止位置
背压
螺杆不断后退直到所设定的螺杆停止位置
背压
固化层
熔体流动层
模具型腔
2/4
熔体填充过程
3/4
工艺过程设置
参数设置步骤:
第一步: 根据材料供应商, 预设料筒温度, 模具温度, 背压.
第二步: 预设料量, 注射压力限定, 注射速度, 螺杆转速和冷却时间.
第三步: 找出转压点, 实际注射压
力.同时优化注射速度
同时优化
第四步: 找出保压时间. 第五步: 找出保压压力 第六步: 优化冷却时间
机床最大注射压力 注射压力 / bar p2 设定的注射压力 p1
注射压力超出
v1
v2
注射速度 / cm³ /s
从压力曲线上看注射压力设置:
正确的注射压力设置
1800 1600 10 % 1400 1200 压力 [bar] 140 120 压力 [bar] 1400 注射压力限制 1200 1000 800 600 400 200 0 0 1 2 3 4 时间 [s] 5 6 7 120 140 实际注射压力 + 10 % 180