20160122硅橡胶制品常见缺陷处处理方法

提高模温或延长保温时间
增加排气次数
降低模温 调整模具配合公差和溢料孔尺 寸
调节适当的合模温度和加压时 机 适当降低模温 改善固化条件
翘曲
出模工艺不当
重新设计模具，使顶出装置合 理。
温度偏高导致过硫化 模温过高或过低
适当降低模温或缩短硫化时间 调整模温，一般适当降低模温
表面无光泽 粘模
使用合适的脱模剂
解决方法 延长硫化时间，提高模具温度。 提高压力，特别是向多个模腔里填 装胶料时要考虑重量平衡。 充分放出空气，延长合模时间；加 设放气槽，采用真空成型法。 降低模具温度，延长加压时间 调整加热装置 充分放气，提高模具温度。 延长硫化时间 降低模具温度 充分入气，采用真空成型法。 延长启模时间 调整原材料，改变混炼顺序，延长 混炼时间。 降低模具温度。 降低模具温度
改变注胶口的位置
提高成型压力 增加排气，采用真空成型法 加大注胶口 延长硫化时间 仔细打磨，镀硬铬 调整模具温度和硫化时间 修理模具。 检查加热方法。 检查喷咀防止泄漏。 降低背压。
气泡
制品内部有气孔 颜色泛白表面有
明疤等缺陷 色斑
接痕
无光泽 脱模困难 喷咀泄漏
产生原因 硫化不足
成型压力不足
空气不能从模具内放出
厚度不均匀 加热不均匀 放气不充分 硫化不足 模具温度过高 放气不充分 启模过快
混炼不充分
模具温度过高 模具温度过高硫化不足 模具表面光洁度不够 欠硫或过硫 模具缺损，模具斜度不够 表面温度分布不均匀 材料流量过大 背压过高
模具表面粗糙 模压料未加内脱模剂或加入不当
提高模具表面光洁度，应镀铬 通过试验加入适量的有效的内 脱模剂
粘模 斑驳表面
模具表面粗糙或新模未经研磨使用 压制压力过高 模具过热 颜料因过热而分解
提高模具表面光洁度，可用压塑 粉试模后再压制玻璃钢
适当降低压力
降低模温
硅橡胶制品成型不合格的原因及其对策
缺陷
橡胶制品常见缺陷及解决方法
缺陷
产生原因
解决方法
起泡（又叫“困 气”、“包 风”）
缺料
烧焦
模压料固化不完全空气没有排清，模温过高，使 物料中某种成分气化或分解。
模具配合间隙过大或溢料孔太大
脱模剂用量太多
操作太慢或太快 模具温度过高，橡胶在合模过程中还没来得
及充分流动就已经部分硫化失去融合能力 固化不完全