联诺化工:螺纹粗糙度差的原因及对策
数控车床加工螺纹产生不良的原因及改善办法
螺纹产品种类很多,在人们日常生活中随处可见,如螺栓、螺杆、丝杠、螺钉、螺母和堵头等与人们的衣、食、住、行密切相关。
螺纹按用途可分为联接螺纹和传动螺纹,按牙型可分为三角形、矩形、圆形、梯形和锯齿形螺纹。
螺纹产品的加工方法很多,螺栓螺杆等外螺纹大多用车削方法加工,对于螺纹直径不大的螺杆,量产时采用滚丝或搓丝可提高加工效率。
内螺纹加工一般用丝锥攻丝,尺寸较大的内螺纹可以用车床车螺纹。
随着机加工技术的发展,数控机床在工厂里已普遍使用,用数控车床车螺纹是螺纹加工中最常用的方法之一。
它通过程序控制既可以加工普通螺纹,也可以加工形状复杂的异形螺纹。
用数控车床加工出来的螺纹精度高,产品的一致性高、加工速度快、表面质量好且调试方便。
车螺纹会产生各种各样的缺陷,既有机床和设备的原因,也有刀具和操作人员等因素的影响。
现从以下几方面分析螺纹加工中常见的不良现象及相对应的措施。
1 、外螺纹端面或内螺纹孔口处毛刺较大在车削螺栓、螺杆等外螺纹时,通常将棒料外径车削至螺纹大径,然后端面倒角。
如果不倒角,螺纹起头处易外翻,有较大的毛刺产生。
这样的毛刺易刺手,既不利于加工操作,也会影响测量和后面的装配。
倒角的大小也会影响去除毛刺的效果。
倒角大时,影响螺纹的美观和螺纹的有效长度;倒角小时,会出现毛刺,车削外螺纹倒角大小一般为螺纹螺距的大小为宜,例如,加工M10 螺杆时,由于M10 标准螺距为1.5mm,所以倒角大小为C1.5 较为合适。
内螺纹的倒角至螺纹大径,如加工M10 螺纹孔,先用φ8.5 钻头钻好螺纹底孔,再用比钻底孔直径大两个螺距约φ14 的钻头倒角。
倒角后加工螺纹,螺纹起头处不再会有毛刺产生。
2 、螺纹有乱牙、乱扣现象普通车床车削螺纹,会根据螺纹的螺距(导程)挂轮,进刀时主轴正转,退刀时主轴反转,主轴与刀具间必须保持严格的运动关系,即主轴带动工件每转一圈,刀具应均匀地移动一个恒定的距离,这个恒定的距离为螺纹的螺距(或导程)。
2023年车削螺纹时常见故障及解决方法
2023年车削螺纹时常见故障及解决方法在2023年,车削螺纹是机械加工中常见的操作之一。
尽管现在的机床和螺纹刀具更加先进和精密,但在操作过程中仍然可能出现各种故障。
在本文中,我们将讨论一些常见的车削螺纹故障,并提供相应的解决方法。
1. 切削过浅或过深切削过浅或过深是车削螺纹中常见的问题之一。
切削过浅会导致螺纹无法完全形成,从而影响螺栓或螺母的连接。
切削过深则会导致零件材料受损或刀具磨损更快。
解决方法:- 调整切削速度和进给速度,确保切削深度适当。
- 检查并更换磨损严重的刀具,确保刀具质量良好。
- 根据不同的螺纹规格,选择适当的刀具。
2. 切屑缠绕刀具或零件切屑缠绕刀具或零件会导致切削不顺畅,从而影响螺纹的质量。
特别是当切屑无法被顺利排出时,切削过程可能会中断。
解决方法:- 使用适当的冷却液或切削液,促进切削过程中切屑的排出。
- 调整切削速度和进给速度,确保切削过程平稳。
- 定期清理切削区域,防止切屑积聚。
3. 螺纹表面质量差螺纹表面质量差可能是由于切削条件不当或刀具磨损导致的。
螺纹表面质量差不仅影响零件的功能,还可能影响到螺纹的密封性能或装配质量。
解决方法:- 检查并更换磨损严重的刀具,确保刀具质量良好。
- 调整切削速度和进给速度,确保切削条件适当。
- 使用合适的冷却液或切削液,促进切削过程中的润滑和冷却。
4. 刀具断裂或磨损快刀具断裂或磨损严重会导致切削效果不佳,或者需要频繁更换刀具,从而影响生产效率。
解决方法:- 使用高质量的刀具,确保刀具的强度和耐磨性。
- 调整切削速度和进给速度,避免刀具过载。
- 定期检查刀具,及时更换磨损严重的刀具。
5. 螺纹偏斜或失真螺纹偏斜或失真可能是由于切削速度不均匀、材料变形或刀具错误等原因导致的。
螺纹偏斜或失真会影响螺纹的装配和连接质量。
解决方法:- 调整切削速度和进给速度,确保切削过程均匀。
- 使用合适的冷却液或切削液,减轻材料变形的影响。
- 检查并更换刀具,确保刀具质量良好。
数控车床螺纹加工常见故障与排除
数控车床螺纹加工常见故障与排除螺纹加工是数控车床常见的加工工艺之一,但在加工过程中常会出现一些故障,给加工带来一定的困扰。
本文将介绍数控车床螺纹加工常见的故障,并提供相应的解决方法。
一、加工过程中的振动产生振动的原因有很多,主要有以下几点:1. 刀具切削力不平衡。
解决方法是更换刀具,采用高精度刀具。
2. 夹具不稳固。
解决方法是调整夹具使其稳固。
3. 机床刚度不足。
解决方法是调整机床刚度,增加机床的刚性。
4. 机床加工速度过高。
解决方法是降低加工速度。
二、螺纹加工尺寸偏差过大1. 运动轨迹的变化。
解决方法是检查导轨和滚珠丝杠的润滑情况,确保运动平稳。
2. 数控系统误动。
解决方法是检查数控系统的程序和参数设置,确保正确。
3. 刀具磨损。
解决方法是及时更换磨损严重的刀具。
4. 机床导轨和滚珠丝杠磨损。
解决方法是定期进行检修和保养,加强润滑。
三、螺纹加工质量差1. 缺口过大。
解决方法是提高切槽刀的刚性,选择适当的刀具材质。
2. 孔底粗糙度大。
解决方法是调整切削参数,提高切削速度。
3. 螺纹不完整或中断。
解决方法是检查刀具是否合适,切削参数是否正确。
4. 螺纹角度不一致。
解决方法是检查机床导轨和滚珠丝杠的精度,调整切削参数。
四、刀具磨损严重2. 切削参数设置不合理。
解决方法是根据刀具的材料和加工要求调整切削参数。
3. 刀具刃磨不当。
解决方法是选择合适的刃磨设备和方法,定期进行刀具的刃磨。
4. 刀具过热。
解决方法是采用刀液冷却,及时清理切屑。
五、工件夹持不牢固1. 夹具选择不当。
解决方法是根据工件的形状和尺寸选择合适的夹具。
4. 夹具安装不正确。
解决方法是根据夹具的使用说明正确安装夹具。
切削加工表面粗糙度的影响因素以及解决措施
机械加工表面质量,是指零件在机械加工后被加工面的微观不平度,也叫粗糙度,其加工后的表面质量直接影响被加工件的物理、化学及力学性能。
产品的工作性能、可靠性、寿命在很大程度上取决于主要零件的表面质量。
因此,正确地理解零件表面质量内涵,分析机械加工过程中影响加工表面质量的各种工艺因素,改善表面质量、提高产品使用性能具有重要的意义。
影响表面粗糙度的因素切削液厂家“联诺化工”认为切削加工影响表面粗糙度的因素大致有以下几方面:1.刀具几何形状的反映刀具相对于工件作进给运动时,在加工表面留下了切削层残留面积,其形状是刀具几何形状的反映。
2.工件材料的性质加工塑性材料时,由刀具对金属的挤压产生了塑性变形,加之刀具迫使切屑与工件分离的撕裂作用,使表面粗糙度值加大影响金属切削加工表面质量的因素影响金属切削加工表面质量的因素。
3.切削用量加工脆性材料时,切削速度对于粗糙度影响不大;加工塑性材料时,积屑瘤对粗糙度影响很大。
提高机械加工工件表面质量的措施(1)制订科学合理的工艺规程是保证工件表面质量的基础。
科学合理的工艺规程是加工工件的方法依据。
只有制订了科学合理的工艺规程,才能为加工工件表面质量满足要求提供科学合理的方法依据,使加工工件表面质量满足要求成为可能。
对科学合理的工艺规程的要求是工艺流程要短,定位要准确,选择定位基准时尽量使定位基准与设计基准重合。
(2)合理的选择切削参数是保证加工质量的关键。
切削液厂家“联诺化工”发现选择合理的切削参数可以有效抑制积屑瘤的形成,降低理论加工残留面积的高度,保证加工工件的表面质量。
切削参数的选择主要包括切削刀具角度的选择、切削速度的选择和切削深度及进给速度的选择等影响金属切削加工表面质量的因素数控机床。
试验证明,在加工塑性材料时若选择较大前角的刀具可以有效抑制积屑瘤的形成,这是因为刀具前角增大时,切削力减小,切削变形小,刀具与切屑的接触长度变短,减小了积屑瘤形成的基础。
(3)选择优质切削液是保证加工工件表面质量的必要条件。
影响化工机械表面粗糙度的因素及改善措施
影响化工机械表面粗糙度的因素及改善措施【摘要】化工表面的光滑程度直接影响着化工机械的利用,如果其表面十分粗糙就会影响化工机械的工作效率,影响到化工设备的使用周期,威胁到化工企业的经济利益,要想保证化工企业的经济效益,提高化工设备的运行质量,延长化工设备的使用周期,就需要积极改善化工机械表面的粗糙程度,利用一系列科学的改进措施,分析导致化工机械表面粗糙的原因,针对这些因素采取改善措施,本文针对化工机械表面的粗糙展开讨论,分析了影响化工机械表面粗糙的因素以及对应的改善措施。
【关键词】化工机械;表面粗糙;影响因素;改善措施受诸多因素的影响,化工机械表面很容易出现粗糙的情况,这样就会对化工机械的有效利用带来不利影响,影响正常的生产的进行,只有妥善处理这些不良的影响因素,提高化工机械产品表面的质量,确保化工产品良好效能的发挥,首先要明确导致化工机械表面出现粗糙的原因,针对这些因素展开分析,分析如何采取措施控制这些不良因素,达到对化工机械质量的优化。
1化工机械表面粗糙度的影响因素1.1残留面积零件的加工主要是由一种工具,切削刃加工而成的,如果在利用切削刃的过程中操作失误,就会在零部件的表面形成沟壑,甚至出现切痕,如下图所示:其中的没有被切除的截面积就是一些残余面积,这部分面积会严重影响化工机械表面的光滑度,如果切削刃的自身没有达到标准的光滑度,也会影响零部件表面的光滑度,在这种情况下,往往会对零部件表面产生更大的影响。
1.2工件材料的影响通常情况下,构成工件的原料与质地也是一个非常重要的因素,在更大程度上影响化工机械的粗糙程度,工件的材料不应该过软也不宜过硬或过韧,因为这样的质地很难被磨光,主要是由于如果材料过硬,就会导致磨砺非常钝,影响切屑能力的发挥,相反过软又有可能造成砂轮运转的堵塞,如果过韧而且不具备良好的导热性能,就会使磨砺过早地脱落,材料越韧,则加工以后形成的机械表面就会越粗糙,一样的材料,品粒越细,被加工以后的表面的光滑度越高,要想提高机械表面的光滑度可以通过利用科学的热处理的方法来提高工件材料的性质。
提高螺纹加工精度的方法
提高螺纹加工精度的方法说实话提高螺纹加工精度这事,我一开始也是瞎摸索。
我就跟个没头苍蝇似的,试了好多办法。
我最早就觉得,刀具肯定是关键啊。
我就换了好几种刀具,那种便宜的刀具啊,加工出来的螺纹,那真是粗糙得很。
就好比你拿一把钝刀去切菜,切出来的菜边缘都是毛毛糙糙的。
后来咬咬牙,换了些质量好的刀具,这成品看着就稍微顺溜点了。
然后呢,我又想是不是切削的参数没设置对。
我就开始乱调速度啊,进给量啥的。
有一次,我把进给量调得太大了,结果加工出来的螺纹那螺距都不对了,就像你盖房子,砖头的间距都不一样,房子能结实吗?后面我就慢慢试,一点一点地改参数。
我发现这个速度和进给量得搭配着来,不同的材料也得区别对待。
所以说,你们要是加工不同材料的螺纹,就得重新琢磨琢磨这参数。
还有就是装夹问题。
这就像拍照呢,相机没防抖,拍出来照片就容易糊。
我之前没把工件装夹稳当,加工的时候就有点晃悠,那螺纹肯定走不准啊。
后来我就把装夹的地方好好清理了一下,再拧紧螺栓,尽可能让工件稳稳当当的。
我还试过在加工前对设备进行校准。
这设备啊就跟人一样,干久了也累,也要调整调整状态。
我就用那些量具来看看设备是不是跑位了。
有一回我没校准就开始加工,那加工出来的螺纹精度差得一塌糊涂。
不过校准这事儿我也不太敢确定每次都弄得很完美,但是呢,能校准一下就校准一下总是好的。
另外,冷却液也关系挺大的。
就好比人热了要喝水降温,加工的时候也得给刀具和工件降降温。
有的冷却液不好,不仅不起降温作用,还让刀具磨损得更快。
我就换了几种冷却液试,发现有一种专门适合螺纹加工的冷却液,用了之后精度确实好了一些。
提高螺纹加工精度啊,真不是一件简单的事儿,要方方面面都照顾到,就像照顾小孩一样,要细心,耐心,一个细节没做好就可能出问题。
反正这些就是我自己实践摸索出来的一些办法,希望对你们也有点帮助。
浅谈螺纹配合精度影响因素和精度提高
国家职业资格全省统一鉴定数控车工论文(国家职业资格二级)论文题目:浅谈螺纹配合精度影响因素和精度提高姓名: XX身份证号: 320XXXXXXXXXXXXXXXX 准考证号: 012所在省市:江苏省XXX 所在单位:江苏省xxxxxxxx学院浅谈螺纹配合精度影响因素和精度提高摘要: 螺纹在配合时,由于在加工产生中的种种几何误差等原因,导致螺纹配合精度降低,旋合性较差。
针对此问题,我根据所学的理论知识和实习操作体会,浅谈一下普通螺纹在数车加工中产生的几何误差对配合的影响,以及如何提高螺纹配合精度。
关键词:普通螺纹配合数控车(Fanuc Oi)加工精度在机械设备中,螺纹配合应用非常广泛,常用于连接、紧固,在工具和仪器中还往往用于调节作用。
所以要保证螺纹很好的配合,不仅需要了解影响螺纹配合的因素,还需要提高螺纹加工中的几何精度。
一、影响螺纹配合的因素1.螺纹大、小径误差对螺纹配合的影响从加工工艺上和使用强度上考虑,实际加工出来的内螺纹大经和外螺纹小径的牙底处均略呈圆弧状,为了防止配合时在此处发生干涉,螺纹配合时规定大经和小径不准接触,因此,规定内螺纹的大、小径的实际尺寸分别大于外螺纹的大、小径的实际尺寸。
但内螺纹的小径过大或外螺纹的大径过小,会减小螺纹的接触高度,从而影响螺纹配合时的可靠性,所以还需加以限制。
对于内螺纹只需限制其最小的大径,而对于外螺纹小径不仅要与内螺纹的小径保持间隙,还应考虑牙底对外螺纹强度的影响,所以外螺纹除需限制其最大的小径外,还要考虑牙底的形状,限制其最小的圆弧半径。
2.螺距误差对螺纹配合的影响螺距误差是客观存在的,它使内螺纹的配合发生干涉,影响旋合性,并且在螺纹旋合长度内使实际接触的牙数减小,影响螺纹配合的可靠性,因此要采取将外螺纹中径减小或内螺纹中径增大的方法,抵消螺距误差的影响,以保证达到配合的目的。
3.牙侧角误差对螺纹配合的影响螺纹的牙侧角误差是由于牙侧角存在误差(即α实际≠α)或牙型角误差而造成左右牙侧角不相等(即α1≠α2)形成的,也可能是由于上述两个因素共同形成的,如图所示。
数控车床螺纹加工常见故障与排除
数控车床螺纹加工常见故障与排除数控车床是一种具有高度自动化和智能化程度的机床,广泛应用于各类零件的加工中。
螺纹加工是数控车床常见的加工工序之一,但在实际加工过程中,常常会出现一些故障导致加工质量下降,甚至无法正常完成加工任务。
本文将介绍数控车床螺纹加工常见的故障及其排除方法,希望对读者能有所帮助。
1. 加工表面粗糙度大加工表面粗糙度大是数控车床螺纹加工中常见的故障之一。
造成这一问题的原因主要有两方面:一是刀具损坏或磨损严重,导致无法正常切削;二是进给速度设置不当,使得切削载荷过大,造成加工质量下降。
针对这一问题,可以采取以下解决方法:及时更换或修复刀具,确保刀具的刃口尖利,能够正常切削。
合理设置进给速度,避免切削载荷过大,可以通过调整进给速度参数或切削深度来解决。
还要注意切削液的选择和使用,合理的切削润滑可以减小切削载荷,改善加工质量。
2. 螺纹尺寸偏大或偏小3. 螺纹加工中断、跳动解决这一问题的方法包括:及时更换或修复刀具,确保刀具的刃口尖利,能够正常切削。
检查机床刚度,如果刚度不足,可以采取合适的措施进行加固,例如增加机床重量、加装减振装置等。
还要注意工件的装夹方式,合理选择装夹方式可以减小切削力的不稳定性。
4. 残余刺齿残余刺齿是螺纹加工中常见的质量问题之一。
残余刺齿的产生是由于切削刀具与工件之间的配合不良导致的,例如刀具与工件之间的间隙过大或者刀具与工件之间的接触不充分。
解决这一问题的方法包括:选择合适的刀具,确保刀具与工件之间的配合良好,避免产生残余刺齿。
调整刀具的接触角度和刀具的刃口半径,优化刀具的切削效果,减小残余刺齿的产生。
还可以采用其他工艺措施,例如切削液的选择和使用,来改善加工质量。
数控车床螺纹加工中常见的故障及其排除方法包括加工表面粗糙度大、螺纹尺寸偏大或偏小、螺纹加工中断、跳动和残余刺齿等。
对于这些故障,我们可以通过更换或修复刀具、合理设置进给速度、调整刀具安装角度和切削液的选择和使用等方法来解决。
数控车床螺纹加工常见故障与排除
数控车床螺纹加工常见故障与排除数控车床在螺纹加工中常常会出现一些故障,下面我们就来看一下常见的故障及排除方法。
一、螺纹加工中的常见故障1. 刀具辊削振动当车床进行螺纹加工时,如果刀具出现辊削振动,会导致螺纹形貌粗糙,甚至无法加工出标准的螺纹形状。
2. 螺纹尺寸不准确螺纹加工中常见的问题是螺纹尺寸不准确,严重影响产品质量。
3. 切屑的形成和处理问题在螺纹加工中,切屑是一个很重要的问题,如果切屑无法正常排除,就会影响螺纹的加工质量。
4. 主轴转速异常主轴转速异常也会导致螺纹加工出现问题,影响螺纹加工的精度和表面质量。
1. 刀具辊削振动的排除方法(1)检查刀具的刀柄是否正确安装,刀具刀柄是否松动;(2)检查主轴的同心度,如果主轴同心度不好,就会影响刀具的稳定性;(3)检查切削液的供给,切削液是否充足,是否达到了减少切削温度和摩擦的作用。
2. 螺纹尺寸不准确的排除方法(1)检查刀具的选择是否合适,包括切削刀具的规格和尺寸;(2)检查主轴转速是否准确,不能超出刀具允许的转速范围;(3)检查夹持件是否牢固,夹具是否正确,避免松动导致螺纹尺寸不准确。
3. 切屑的形成和处理问题(1)选择合适的切屑分断方式,根据工件的材料和螺纹尺寸选择合适的切削参数;(2)注意切削刀具的选择和调节,保证刀具的刀尖形状和刃角适合螺纹加工;(3)清洁切屑排放口,保证切屑顺利排出,避免切屑对螺纹加工产生影响。
4. 主轴转速异常的排除方法(1)检查主轴的润滑情况,主轴的润滑情况良好才能保证转速的稳定;(2)检查主轴驱动装置,包括主轴电机、变频器等设备的状态;(3)检查主轴的传动链,保证传动链的正常运转,可以避免主轴转速异常。
总结:数控车床在螺纹加工中常常会出现一些故障,但只要我们掌握了以上的排除方法,就能够很好地解决螺纹加工中的常见问题,保证螺纹加工的质量和效率。
浅谈影响螺纹加工质量的因素及改进措施
径) 。
[】 秀红,陈庆山,杨庆凯等. 4杨 大豆 NB S类抗病 22 工 件 装 夹 不 牢 . 相关基 因的克隆 与序列分析 I1 J.高技术 通讯, 工 件本身 的刚性 不能承 受车 削时的 车削
2 0 ,1 () 7 - 8 0 5 52 : 1 7 .
力, 冈而产生过大的挠度 , 改变了车刀与工 件的 f1 文慧 ,陈 庆 山,扬 庆 凯. 豆 灰 斑 病 l 生 5张 大 号 中心高度( 工件被抬高 了)形成切削深度 突增 , , 理小种抗性基 因的 S R标记分析『 .大豆科 学, S J J 出现 啃刀, 此时应把工件装夹牢 固, 可使用尾 座
Boa ia Snc ,2 o ,4 f) 6 —8 0. tne iia 0 3 57 :8 4 7
在机械加工 中, 需要应 用螺纹 的场合较为 广泛 ,螺纹的的加工对产 品质量有着 重要的影 响。 由于各种原因 , 造成 由主轴到刀具之间的运 动, 在某一环节出现问题 , 引起 车削螺纹时产生 故障 , 响正 常生产 , 时应及 时分析 和查找故 影 这 障原因 , 以切 实提高螺纹的加工质量。 下面是本 人从事多年技术工作 的经验浅谈 。 1出现乱 扣现象 的原 因分析及改进措施 故 障分析 : 因是 当丝杠 转一转 时 , 件 原 工 未转过整数转而造成 的。 改进措施 : 11床丝杠螺距与工件螺距 比值不成整数 .
2 0 ,2 () 6 — 7 . 0 4 33 :l 9 1 3 一Fra bibliotek3 7—
科技 论 坛 I l I
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浅谈 影 响螺 纹 加工质 量 的因素及 改进 措施
( 江苏洪泽职教 中心 , 江西 洪泽 2 3 0 ) 2 10
数控车床螺纹加工常见故障与排除
数控车床螺纹加工常见故障与排除一、螺纹加工常见故障1. 螺纹粗糙:在螺纹加工过程中,螺纹表面出现了明显的毛刺和颗粒,影响了螺纹的质量。
2. 螺纹尺寸偏差:螺纹加工后,螺纹的实际尺寸偏离了设计要求,无法满足工件的使用要求。
3. 螺纹轮廓不清晰:螺纹加工后,螺纹的轮廓模糊不清,无法清晰地看到每一个螺纹的线条。
4. 螺纹断裂:螺纹加工时,由于一些原因导致螺纹在加工过程中发生了断裂,影响了工件的加工质量和完整性。
5. 螺纹错位:在螺纹加工过程中,螺纹的位置和角度偏离了设计要求,造成了螺纹错位的情况。
1. 螺纹粗糙排除方法:(1)检查数控车床的刀具质量和刀具安装情况,确保刀具锋利、刀尖角度正确、刀具无损伤。
(2)检查工件材料,如果工件表面有氧化物或划痕,应及时清洁和修磨。
(3)检查数控车床的切削速度和进给速度,根据不同的工件材料和螺纹规格调整合适的加工参数。
2. 螺纹尺寸偏差排除方法:(1)检查数控车床的加工程序、螺纹加工工艺和刀具使用情况,确保符合设计要求。
(2)检查数控车床的定位和夹持装置,保证工件的安装和夹持准确。
(3)对数控车床进行定位修正和参数调整,确保加工尺寸与设计要求一致。
3. 螺纹轮廓不清晰4. 螺纹断裂5. 螺纹错位三、结语螺纹加工是数控车床加工过程中非常重要的工序之一,其加工质量直接关系到工件的使用效果和产品质量。
及时发现并排除螺纹加工的故障对于生产而言是至关重要的。
本文对数控车床螺纹加工常见故障与排除方法进行了分析和总结,希望对相关行业人士有所帮助。
在实际生产中,除了以上列举的故障之外,还会存在其他不同的故障情况,因此需要结合实际情况进行适当的解决方法。
建议操作人员加强数控车床的操作培训,提高技术水平和专业知识,以保证数控车床的正常运行和加工质量。
数控车床螺纹加工常见故障与排除
数控车床螺纹加工常见故障与排除
数控车床是一种高精度的加工设备,广泛应用于各种行业的零部件加工中。
螺纹加工是数控车床的常见加工工艺之一,但在实际操作中,经常会出现各种故障。
本文将结合数控车床螺纹加工的特点,总结常见的故障原因和解决方法,以帮助操作人员更好地应对这些问题。
1. 螺纹加工尺寸不准确
问题原因:螺纹加工尺寸不准确的原因可能有很多,包括设备故障、工件材料问题、刀具磨损等。
解决方法:检查数控车床的设备状态,确保设备正常运转。
然后,检查工件材料,确保其质量符合要求。
检查刀具的磨损情况,确定刀具是否需要更换。
2. 螺纹加工表面粗糙
问题原因:螺纹加工表面粗糙可能是由于刀具磨损、切削参数设置不合理、刀具进给速度过快等原因导致的。
解决方法:检查刀具的磨损情况,确定刀具是否需要更换。
然后,检查切削参数的设置,包括切削速度、进给速度和切削深度等,进行合理调整。
3. 螺纹加工过程产生振动
解决方法:调整切削参数,增加切削速度、减小进给速度,使切削过程更加稳定。
然后,检查工件夹持方式,确保工件夹持牢固,避免产生振动。
5. 螺纹加工过程中出现卡刀
数控车床螺纹加工过程中出现的故障通常都是可以通过合理的调整和维护来解决的。
操作人员在实际操作中要密切关注设备运行状况、刀具磨损情况、工件材料质量等因素,及时发现并解决问题,确保螺纹加工的顺利进行。
螺纹加工常见质量问题及产生的原因和解决办法分析
2006/3/31
螺纹加工常见质量问题及产生的原因和解决办法分析
质量问题 产生的原因 1.丝锥折断 1.螺纹底孔选择偏小 2.排屑不好,切屑堵塞 3.攻不通孔时,钻孔深度不够 4.攻丝时切削速度太高 5.攻丝时丝锥与底孔不同轴 6.丝锥刃磨参数选泽不合适 7工件硬度不稳定 8.丝锥过度磨损 2.丝锥崩齿 1.丝锥前角过大 2.每齿切削厚度过大 3.丝锥硬度过高 4.丝锥磨损 3. 丝 锥 磨 损 1.攻丝时切削速度太高 2.丝锥刃磨参数不合适 太快 3.切削液选择不合适 4.工件材料硬度高 5.刃磨时烧伤 4 螺 纹 中 径 1.丝锥精度选择不当 过大 2.切削液选择不当 3.攻丝切削速度太高 4.丝锥与底孔不同轴 5.刃磨参数不合适 6.刃磨中产生毛刺 7.切削锥太短 5. 螺 纹 中 径 1.丝锥精度选择不当 2..刃磨参数不合适 过小 3.切削液选择不当 6. 表 面 不 光 1.刃磨参数不合适 滑,有波纹 2.工件材料软 3.刃磨不良 4.切削液选择不合适 5.攻丝时切削速度太高 6.丝锥磨损 解决办法 备注 1.尽可能加大底孔 2.刃磨.刃倾角或选用螺旋槽丝锥 3.加大钻孔深度 4.适当降低切削速度 5.校正夹具,选用浮动.及时更换丝锥 1.适当减小 2.适当增加切削锥长度 3.适当降低硬度 4.及时更换 1.适当降低速度 2.减小前角,加大切削锥长度 3.选用润滑性好的切削液 4.适当热处理 5.正确刃磨 1.选择适当精度 2.选择适度切削液 3.适当降低切削速度 4.校正夹具,选用浮动攻丝夹头 5.减小前角与切削锥后角 6.消除毛刺 7.适当增加长度 1.选择适当精度 2.加大前角与切削锥后角 3.选用润滑性好的切削液 1.加大前角,减小锥角 2.进行热处理,适当提高硬度 3.前刀面要有较细粗糙度 4.选用润滑性好的切削液 5.适当降低切削速度 6.及时更换丝锥
直螺纹质量通病及整改措施
施》2023-10-30CATALOGUE 目录•直螺纹质量通病•直螺纹质量整改措施•直螺纹质量案例分析•直螺纹质量通病预防措施建议•相关政策法规及标准规范01直螺纹质量通病钢筋原材料问题02钢筋原材料的直径、强度等参数不匹配,导致连接套筒配合不良。
03钢筋原材料的表面质量差,导致丝头表面质量不光滑。
1加工工艺问题23直螺纹加工设备的精度不足,导致丝头质量不稳定。
加工参数不正确,如切削速度、进给量等,导致丝头质量差。
加工过程中冷却液不足,导致丝头表面质量差。
连接工艺问题连接套筒的配合不良,导致丝头无法正常连接。
连接时未使用合适的扳手或力矩扳手,导致连接不紧固或过度紧固。
连接后的钢筋未进行质量检查,导致连接质量不稳定。
01020302直螺纹质量整改措施钢筋原材料质量控制在采购钢筋时,应选择信誉良好、质量稳定的供应商,并对钢筋进行进场检验,确保其质量合格。
对于不合格的钢筋原材料,应进行退货或降级处理,严禁使用不合格材料进行加工和连接。
钢筋原材料的质量控制是保证直螺纹质量的基础,应严格控制钢筋的品种、规格、尺寸、化学成分等参数,确保其符合相关标准和设计要求。
直螺纹加工过程中的质量控制是保证直螺纹质量的关键环节之一,应采取一系列措施来保证加工质量。
直螺纹加工设备应选择精度高、性能稳定的机床,并对机床进行定期维护和保养,确保其正常运行。
在加工过程中,应对切削参数、刀具磨损、螺纹精度等关键因素进行控制,确保其符合设计要求和相关标准。
对于不合格的直螺纹加工产品,应进行返工或报废处理,避免使用不合格产品进行连接。
直螺纹连接过程中的质量控制是保证直螺纹质量的关键环节之一,应采取一系列措施来保证连接质量。
在连接过程中,应对连接件的质量、连接设备的性能、连接人员的技能水平等进行控制,确保其符合设计要求和相关标准。
直螺纹连接完成后,应对连接质量进行检验,包括扭矩检验、抗拉强度检验等,确保其符合设计要求和相关标准。
对于不合格的直螺纹连接产品,应进行返工或报废处理,避免使用不合格产品进行结构安全。
止规不止、烂牙、螺纹表面粗糙...怎么破?
止规不止、烂牙、螺纹表面粗糙...怎么破?(文章底部可以评论,欢迎对文章进行点评和知识补充)工作的原因,小编接触到不少攻丝过程中各种各样的难题,其中有些的确十分棘手。
现将丝锥攻丝过程中常见问题及解决措施列举如下,以供参考。
止规不止原因措施丝锥选用不当·选用适当的丝锥(根据材料、孔型、螺纹公差等)。
转速过高·降低转速;·改善冷却液质量,提高冷却、润滑效果。
生成切削瘤·换用新丝锥;·使用涂层丝锥;·改善冷却液质量,提高冷却、润滑效果;·去除切削瘤及损伤的切削齿。
切屑阻塞·选用切削参数更合适的丝锥(包括螺旋槽、切削角等);·必要时选用成组丝锥。
丝锥有毛刺·小心地去除毛刺。
定位及装夹不精确·使用轴向及径向自动调节的攻丝夹具;·检查底孔、丝锥与主轴的同轴度。
攻丝进给不稳定·改善攻丝程序;·检查机床传动螺杆;·使用带有长度补偿功能的攻丝夹具。
丝锥修磨不合理·尽量保证重磨丝锥切削参数与新丝锥一致。
轴向压力过大·调整攻丝轴向压力;·使用带有长度补偿功能的攻丝夹具。
烂牙及粗糙原因措施丝锥选用不当·选用适当的丝锥(根据材料、孔型、螺纹公差等)。
转速太高或太低·选择推荐的攻丝速度。
切屑瘤严重·换用新丝锥;·使用涂层丝锥;·改善冷却液质量,提高冷却、润滑效果;·去除切削瘤及损伤的切削齿。
切屑阻塞·选用切削参数更合适的丝锥(包括螺旋槽、切削角等);·必要时选用成组丝锥。
丝锥有毛刺·去除毛刺。
底孔太小·使用合理的底孔尺寸。
冷却、润滑不足·使用合理的切削液;·适当增加切削液的供给。
·适当增加切削锥长度;丝锥单齿切削量太大·换用成组丝锥。
影响化工机械表面粗糙度的因素及改善措施
影响化工机械表面粗糙度的因素及改善措施摘要:本文在分析了了影响机械表面粗糙程度的因素、机械表面粗糙程度对机械使用性能的影响的基础上,总结出许多能够改善机械表面粗糙程度的有效措施。
关键词:化工机械;表面粗糙度;改善措施;因素Abstract: based on the analysis of the mechanical effect it rough surface degree of factors, mechanical rough surface degree of mechanical performance influence foundation, summarizes many can improve mechanical surface roughness of effective measures.Keywords: chemical machinery;surface roughness; Improve measures; factors一、绪论机械的表面粗糙度,是指加工表面具有的较小间距和微小峰谷不平度。
化工机械的表面粗糙程度是影响机械产品的使用寿命和可靠性的重要因素,为了更好地提高机械的使用寿命和使用性能,对机械的表面粗糙程度进行有效控制是有效地途径。
本文在分析了了影响机械表面粗糙程度的因素、机械表面粗糙程度对机械使用性能的影响的基础上,总结出许多能够改善机械表面粗糙程度的有效措施。
二、影响机械表面粗糙程度的因素(一)残留面积工件的已加工表面是由刀具的主副切削刃切削后形成的两条切削刃在已加工表面上留下的痕迹如图 1 所示这些在已加工表面上未切去部分的截面积,称为残留面积它是影响表面粗糙度的基本因素,在实际的切削过程中,切削刃的表面粗糙度也会反映在工件已加工表面上此外,切削刃还会残留面积,实际表面粗糙度的最大值往往大于残留面积高度只有高速切削塑性材料才较接近,为了减小残留面积。
螺纹表面粗糙度
螺纹表面粗糙度
螺纹表面粗糙度是指螺纹表面之间的不规则性和不均匀性程度。
它通常是通过测量螺纹表面的表面粗糙度指标来确定的,如Ra和Rz等。
表面粗糙度是表面特征的一个重要参数,可以影响螺纹的密封性、摩擦力和耐磨性等性能。
螺纹表面的粗糙度取决于制造工艺和用途要求等因素。
一般来说,高质量的螺纹表面应该具有较低的表面粗糙度,以确保良好的密封性和摩擦性能。
常用的螺纹表面处理方法包括研磨、抛光和电化学抛光等。
在实际应用中,螺纹表面粗糙度的要求可以根据不同的需求进行调整。
例如,在高密封性要求的应用中,螺纹表面应该尽可能光滑,以确保密封性能。
而在需要更好的防滑性能的应用中,螺纹表面应该具有更高的粗糙度。
总之,螺纹表面粗糙度是螺纹质量的一个重要指标,对于螺纹的性能和应用具有重要影响。
螺纹不良对策
按标准加工:即“0” 埋栓加工:比“0”深1—2圈, 不良:深度小于“0”面 线与平面等高 不能超过最大深度
不良:深度大于最大深度
塞 规 检 测 方 法
正确使用丝锥和做标识
使用正规的丝锥
在丝锥上作出基准“0”位 的标记
螺纹长度:短型 总结: 细节决定成败, 态度决定命运。
1》加工图纸中注明埋栓加工与标准的加工。 2》教育操作者使用测量工具。 3》按照规定执行丝锥加工方法,防止出现过切现象。 4》新员工教育加强,加工前,先学习,了解客户的要求和加工 方法,测量方法。
使用螺纹规检测方法
螺 纹 塞 规 的 标 示
标准塞规
“0”位面,即基准面 最小深度
做成:王保军
最大深度
水孔螺纹异常分析
1.图纸分析 埋栓与标准螺纹不了解
埋栓与管螺 纹的图纸区 别:有无“X”
做成:王保军
塞规测量过深
埋栓低于平面
螺纹孔不良
2.丝锥分析
塞规测量过浅
按照“标准位置磨去多余部分时, 去除的过少,造成加工时,不容 易分辨位置。
埋栓高出平面 3.测量工具分析
对最大与最小的极限尺寸 端面不理解,
4.对策:
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数控切削后螺纹表面粗糙度太差,鱼鳞斑状波纹及啃刀现象是不锈钢螺纹车削中最常遇到的现象,不锈钢切削液“联诺化工”总结得出产生这些现象的原因有:
(1)螺纹车刀两侧刃后角太小,两侧刃与后面的螺纹表面相摩擦使加工表面恶化,加工时必须考虑螺纹旋转角对两侧刃实际后角的影响。
(2)螺纹车刀的前角太小,刃口不够锋利,切屑不能顺利地被切断,而是部分地被挤压或撕裂下来,必定造成螺纹表面非常粗糙。
当前角太大时,刀刃强度削弱且容易磨损、崩裂、扎刀,更容易引起振动而使螺纹表面产生波纹。
因此,不锈钢切削液“联诺化工”建议应根据不锈钢的不同材质选择适当的前角。
车削耐浓硫酸用不锈钢螺纹时,应比车削2Cr13不锈钢螺纹采用较小的前角,车刀两侧切削刃上应带有很窄的刃带以避免刃口迅速被磨损。
切削2Cr13、1Cr17、4Cr13时,切削刃应尽可能锋利,否则就不容易达到所需的良好的表面粗糙度。
(3)螺纹刀刀片磨钝,实际上的前角、后角由大变小,切屑在形成过程中挤压严重,使切削过程中切削力增加振动加剧,加工表面恶化严重。
不锈钢切削液“联诺化工”提醒车削不锈钢螺纹时,必须随时保持刀刃的锋利,及时更换刀头。
(4)螺纹车刀固定不牢、刀头伸出过长、刀杆刚性不够,或者是机床精度差、主轴松动、刀架部分松动等因素都会引起振动,使螺纹表面产生波纹。
因此,在操作时必须注意操作机床、刀具及工件,使系统有足够的刚性。
不锈钢切削液“联诺化工”提醒安装车刀时,除了保证安装牢固、不能有任何松动以外,车刀刀尖应略高于工件中心0.2~0.5mm,绝不能低于中心,以免扎刀。
(5)车削螺纹时应避免采用直进法,由于左右两侧的切屑接触长度长,容易产生振动,使刀尖承受的负荷加大,引起振动和增加排屑时的阻力,把加工表面划伤。
因此,对于不锈钢螺纹的加工最好选用交叉式车削螺纹的方法。
这种方法采用交替侧向进给,尤其对于大螺距螺纹、粘性材料的切削,是解决振动问题的最有效措施。
由于左右交叉使用切削刃,故磨损均匀,还能延长刀具的使用寿命。
(6)数控切削螺纹的过程中切削用量的匹配程度直接影响加工的效率。
切削量过小将会使刀具加剧磨损,过大则将使刀具产生崩碎,因此进刀数和每刀进给量会对车削螺纹产生决定性的影响。
不锈钢切削液“联诺化工”建议为了获得最佳刀具寿命,工件直径不应大于螺纹大径0.14mm,应当避免少于0.05mm的每刀进给量。
加工的总切削量应设定在0.1mm左右,第一次的切深应是刀尖半径(R)的150~200(百分号),最大不能超过0.5mm,对于奥氏体不锈钢应避免少于
0.08mm的每刀进给量,内螺纹用刀尖半径小的普通刃刀片,随着刀深的缩小切削次数可能相应地增加。