国外锌冶炼技术水平
锌冶炼行业分析报告
锌冶炼行业分析报告锌冶炼行业分析报告一、定义锌冶炼是将含锌矿石、锌冶炼废料等物质，通过冶炼和提纯等过程，分离出高纯度的锌的过程。
二、分类特点锌冶炼行业可分为原料采矿、冶炼、加工及终端应用四个环节。
锌冶炼的特点是成本高、环保要求严格、技术门槛较高、市场规模较小。
三、产业链锌冶炼行业的产业链包括锌矿开采、锌矿选矿、锌冶炼、锌加工及终端应用等环节。
四、发展历程我国锌冶炼行业在20世纪70年代开展，经过近50年的发展，形成了一批锌冶炼企业。
目前，我国锌冶炼企业主要集中在内蒙古、新疆、陕西、湖南、江西等省份。
五、行业政策文件国家出台了一系列环保政策，针对锌冶炼行业也进行了严格的监管，促进行业健康发展。
六、经济环境锌冶炼行业具有市场规模小、成本高等特点，因此，公司的盈利能力较低。
同时，国内市场饱和，加之国内外环境的不确定性，使得锌冶炼行业面临较大的经济压力。
七、社会环境锌冶炼行业的环境污染问题已经引起了社会广泛关注，政府将环保作为重要的发展方向，加强环保管理，使得企业需要承担更高的环保成本，推动了行业的技术升级与转型升级。
八、技术环境锌冶炼行业的技术门槛较高，常规的冶炼技术已经难以适应市场的需求，要求企业加大研发和技术创新力度，提高附加值。
九、发展驱动因素针对锌冶炼行业来说，技术升级、绿色环保、市场变化、人才成长是行业发展的主要驱动因素，需要在不断提高技术创新，推动产业升级的基础上，采取市场化、专业化等手段来推动行业的发展。
十、行业现状目前，我国锌冶炼行业中集中度较高，主要企业有中钢集团、银光股份等。
但是，由于市场下行压力较大，行业盈利能力整体下降。
十一、行业痛点锌冶炼行业中，环保成本高是一大痛点，另外，市场规模和市场竞争程度较大，企业要在技术创新、市场定位等方面不断提升自身实力，才能获得市场份额和长久发展。
十二、行业发展建议建议在推动技术创新、提倡绿色环保、进一步促进市场竞争等方面进行政策引导，同时，企业自身需要加强品牌建设，注重产品质量，提高关注度和知名度，提升市场份额。
锌冶炼工艺
锌冶炼工艺锌是一种非常重要的金属，被广泛应用于制造各种机械设备、电子产品、建筑材料等领域。
锌冶炼工艺是将含锌矿石转化为锌金属的过程，是实现锌资源可持续利用的重要环节。
本文将介绍锌冶炼工艺的基本过程、技术方法以及未来发展方向。
一、锌冶炼的基本过程锌冶炼的基本过程可以分为三个步骤：矿石破碎、浸出和电积。
首先，将含锌矿石破碎成小块，然后通过浸出的方式将矿石中的金属铜和其他杂质分离开来，得到含锌的惰性氧化物。
接下来，将含锌的惰性氧化物送入电积槽中，在电解质溶液中通电，通过电化学反应将锌离子还原成金属锌，然后将锌收集起来，即可得到纯净的锌。
二、锌冶炼的技术方法1、浮选法浮选法是锌冶炼过程中最常用的分离技术，适用于处理含锌矿石中的硫化物矿物。
浮选法是基于矿物粒子与气泡之间的相互作用，通过向矿浆中加入气泡，使含锌矿石中的硫化物矿物上浮，然后被收集、脱水、干燥和加热，得到金属硫化物。
接着将金属硫化物送入炼铜炉中，熔化后将铜与锌分离开来，得到含锌的惰性氧化物，最终通过电积把锌分离出来。
2、直接冶炼法直接冶炼法是将含锌矿石送入高温炉中，与还原剂反应，将金属铜和锌一起还原，得到含铜、含锌的合金，再经过熔炼、铅转炉炼铜等步骤，逐步分离出铜和锌。
这种方法适用于含有较高锌含量的矿石，操作简单，但存在熔炼过程中杂质难以除去的问题，会影响锌质量。
3、氧化焙烧法氧化焙烧法是一种将含锌矿石先浸出然后通过氧化焙烧的方式将金属锌分离出来的方法。
首先将含锌矿石破碎、浸出，得到含锌的氧化物，然后将其在高温下进行热解，将氧化物还原为金属锌。
在这个过程中，氧化物中的杂质会被氧化或挥发，从而达到分离的目的。
三、未来发展方向锌冶炼工艺的未来发展方向主要包括以下三个方面：绿色化、智能化、高效化。
1、绿色化随着环保法规的不断收紧，以及社会对环境质量越来越高的要求，锌冶炼工艺必须向绿色化方向发展。
这就要求锌冶炼工艺能够尽量减少环境污染物的产生，如氧化焙烧过程中的二氧化硫排放、浮选过程中使用的药品等。
锌氧压浸出工艺现状及技术进展
(5) 由于常压氧浸反应压力较低，为了获得高的金属浸出 率，需要消耗更高的氧气量，因此加压氧浸的氧耗低于常压 氧浸。
2.2 Kidd Creek
位于加拿大梯明斯市的Kidd Creek锌厂采用加压浸出与 传统浸出一电解工艺相结合的联合流程。该厂也是在传统湿 法炼锌厂的基础上扩建的。截止到2007年底．全厂金属锌 的生产能力可达到150000 t/a。其中通过氧压浸出工艺产 出的锌占20％以上。
Kidd Creek锌厂氧压浸出系统于1983年建成，安装有l 台ф3.2m×21m的高压釜，由碳钢外壳内衬铅层和耐酸砖制 成。自1990年以来。该系统的处理能力和产率一直在稳步 提高．年最高处理量出现在1993年，达到了33000t/a锌精 矿。
适的买家以期转让，但始终未达成满意效果。直到2008年。 由于生产原料和能源成本过高，生产被迫停止。目前，相关 企业正在对该厂的设备和场地进行评估，根据评估结果进行 合适的投资。
2.4 HBMS
HBMS公司始建于1927年，1930年建成一座锌冶炼厂， 采用焙烧-浸出-电积工艺。20世纪90年代，政府对SO2烟气 和粉尘排放规定更加严格，公司开始寻找高效环保的锌冶炼 方法。1993年7月建成了世界上第一座采用全湿法两段氧压 浸出工艺的锌冶炼厂，完全取代了原有的焙烧-浸出-电积工 艺。一段高压釜为低酸浸出，二段高压釜为高酸浸出。精矿 浆、返酸和铁酸锌渣浸出后液一起加到第一段高压釜进行低 酸浸出。低酸浸出浓密机底流则泵人第二阶段高压釜进行高 酸浸出。两段高压釜结构、操作温度与压力均相同．但二段 浸出酸度较一段浸出高，浓密机溢流液含酸浓度为35～40 g／L。
2024年铅锌冶炼市场环境分析
2024年铅锌冶炼市场环境分析一、市场背景铅和锌是重要的有色金属，在建筑、汽车、电子等产业中有广泛应用。
铅锌冶炼市场在全球范围内具有重要地位，其发展受到多种因素的影响。
二、全球铅锌冶炼市场概况2.1 市场规模根据行业报告数据，全球铅锌冶炼市场规模不断扩大。
这主要受到市场需求的增长和新项目的投产推动。
2.2 市场竞争全球铅锌冶炼市场竞争激烈，主要由几家大型企业垄断。
这些企业具有强大的研发能力、生产规模和销售渠道，使其在市场上具有竞争优势。
2.3 市场发展趋势随着环境保护意识的增强，全球铅锌冶炼市场将面临更加严格的环保政策和法规。
同时，可再生能源的快速发展也将对传统的铅锌冶炼市场带来新的挑战。
三、中国铅锌冶炼市场现状3.1 市场规模中国是全球最大的铅锌冶炼国家，市场规模巨大。
中国铅锌冶炼市场的发展主要受到国内外市场需求的影响。
3.2 市场竞争中国铅锌冶炼市场竞争激烈，主要由几家大型企业占据市场份额。
这些企业在技术研发、设备先进性和运营效率上具有一定的优势。
3.3 市场发展趋势中国政府对于环境保护的要求越来越高，铅锌冶炼企业将面临更大的环境压力。
同时，随着中国经济转型升级，铅锌冶炼市场将迎来新的发展机遇。
四、市场风险与挑战4.1 环境压力全球尤其是中国环境保护要求的提高，对铅锌冶炼企业的环保投入和运营成本带来更大压力。
4.2 市场波动性铅锌冶炼市场受到全球经济形势和行业周期性变化的影响，价格波动较大，市场风险较高。
4.3 新兴竞争对手随着新兴市场的崛起，一些新进入市场的企业具有较低的生产成本和较高的竞争力，对传统铅锌冶炼企业构成挑战。
五、市场机遇与发展趋势5.1 新能源需求增长随着可再生能源的快速发展，铅锌冶炼市场将迎来新的机遇。
新能源装备的需求增加，将推动铅锌冶炼市场的发展。
5.2 信息技术的应用信息技术的快速发展将为铅锌冶炼行业提供更多的应用机会。
通过信息化手段提高生产效率和管理水平，将成为铅锌冶炼企业的发展方向。
关于ISP_锌冶炼工艺转型升级和绿色发展的几点思考
目前，我国铅锌冶炼技术比较成熟，铅冶炼以侧吹或底吹熔池熔炼为主的三连炉工艺，锌冶炼以湿法浸出为主的工艺，在环保和能耗方面都处于国际领先水平。
密闭鼓风炉炼铅锌工艺（以下简称“ISP工艺”）则是一种比较成熟的铅锌联合冶炼方法，也是当今世界最主要的火法炼锌工艺，具有原料适应性强、综合回收利用水平高、经济效益好、锌锭品质高等优势，但同时也因能耗较高、环保风险大等问题受到广泛关注。
为更好地掌握国内ISP工艺技术装备发展水平，环保、能耗现状，定位其功能价值，为政府部门制定相关政策提供参考依据。
2023年3月起，中国有色金属工业协会对国内4家ISP冶炼企业进行了调研，并于10月17日组织国内ISP企业、长沙有色设计院、宝武环科等多家单位，在广东省韶关市召开专题研讨会，分享各自在环保技改方面的工作，总结成功经验，探讨下一步工作重点。
在此基础上，形成本篇文章，分享近年来ISP工艺取得的进展，以及转型升级和绿色发展的几点思考。
ISP工艺发展现状ISP工艺于20世纪60年代由英国帝国熔炼公司开发，是唯一能够处理铅锌混合原料，又能搭配锌二次氧化物料，生产高品质精锌产品的短流程冶炼工艺。
截至2023年年底，全球有接近10台套ISP工艺稳定在产，约占全球锌产量的7%，其中，国外运行较好、工艺技术指标比较先进的是日本八户冶炼厂。
我国现有4台套在产，合计年产能约45万吨，基本情况如下：1.深圳市中金岭南有色金属股份有限公司韶关冶炼厂该厂位于广东省韶关市，于1975年建成了我国第一座炉身面积为17.2平方米的ISF炉，设计年产粗铅锌5万吨，后扩能到10万吨/年，目前该系统已停产并拆除。
1996年，韶关冶炼厂兴建了第二座炉身面积为17.2平方米（后增大到27.96平方米）ISF炉，目前Ⅱ系统ISF炉设计粗铅锌年产能15万吨（10万吨锌和5万吨铅）。
2.白银有色集团股份有限公司第三冶炼厂该厂位于甘肃省白银市，始建于1966年，1978年试生产，该ISP系统具备年产精锌8万吨、电解铅2万吨、精镉300吨、铅基合金5万吨、金金属量500千克、银金属量40吨、铟金属量10吨、氧化锌6700吨、硫酸15万吨、粗铜4500吨的生产能力。
锌合金的冶炼与合金化技术
VS
详细描述
环保型锌合金主要通过减少或替代传统锌 合金中的有害元素来实现。例如，减少铅 、镉等有害元素的含量，或使用无害的替 代元素。这种合金在生产过程中产生的有 害物质较少，对环境的影响较小，有利于 可持续发展。
锌合金与其他材料的复合应用
总结词
锌合金与其他材料的复合应用是近年来研究 的热点，这种技术可以充分发挥各种材料的 优势，提高产品的性能。
详细描述
通过将锌合金与其他材料（如金属、非金属 、复合材料等）进行复合，可以获得具有优 异性能的复合材料。这种复合材料结合了锌 合金的铸造性能和另一材料的特性，如强度 、耐磨性、耐腐蚀性等。这种技术的应用范 围广泛，为产品的设计和制造提供了更多的 可能性。
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合金元素的添加量与控制
添加量控制
01
根据需要，控制不同合金元素的添加量，以达到所需的性能要
求。
微量元素添加
02
在锌合金中添加微量元素，如铬、铁、钴等，可以进一步改善
பைடு நூலகம்
锌合金的性能。
微量元素的作用与效果
03
微量元素在锌合金中起到细化晶粒、提高强度、改善耐腐蚀性
等作用，对锌合金的性能产生积极的影响。
04
添加铝元素
02
03
添加镁元素
铝可以细化锌合金的晶粒，提高 其硬度和耐磨性，同时还能提高 锌合金的抗蠕变性能。
镁元素可以增强锌合金的抗拉强 度和疲劳强度，提高其耐腐蚀性 能。
合金元素的混合与熔炼
合金元素的混合
将不同比例的锌和其他合金元素 进行混合，以获得所需的合金成 分。
熔炼
将混合好的合金原料放入熔炼炉 中加热至熔融状态，并进行搅拌 、除渣等操作，以获得纯净的锌 合金。
锌的全球产量
锌的全球产量锌是一种重要的金属元素，被广泛应用于各个领域。
全球锌的产量是一个重要的指标，反映了全球锌资源的开发利用水平以及各国在锌产业上的竞争力。
在这篇文章中，我们将探讨全球锌的产量情况，并分析其背后的原因和影响。
全球锌的产量在过去几十年里经历了显著的增长。
据统计，截至2020年，全球锌的产量超过了14,000吨，其中中国是全球最大的锌生产国，占据着锌产量总量的近40%。
除了中国，其他大型锌生产国还包括澳大利亚、印度、美国和加拿大等。
这些国家的锌资源丰富，锌产业发达，是全球锌生产的主力军。
中国作为全球最大的锌生产国，其锌的产量一直保持在世界前列。
中国丰富的锌资源和先进的锌冶炼技术为其成为全球锌生产大国奠定了基础。
中国的锌矿资源主要分布在云南、广东、贵州和新疆等地区，其中云南省是全国最大的锌矿产区，占据了中国锌产量的30%以上。
中国的锌生产企业大多分布在云南、新疆、河南和贵州等地，这些企业拥有着先进的炼锌技术和设备，能够高效地提取和冶炼出高品质的锌产品。
除了国内需求，中国的锌产品还出口到世界各地，满足了全球市场对锌的需求。
除了中国，其他大型锌生产国也有着丰富的锌资源和先进的锌冶炼技术。
澳大利亚是全球最大的锌矿生产国之一，其拥有世界上最大的锌矿床之一McArthur River锌矿。
澳大利亚的锌矿资源位于北领地，通过海运将矿石运往冶炼厂。
印度也是锌生产大国，其拥有丰富的锌矿资源，锌产量一直稳定增长。
美国和加拿大也是重要的锌生产国，其锌产量主要依赖于对进口锌矿的冶炼。
全球锌产量的增长主要受到市场需求、矿石资源和技术进步等因素的影响。
随着世界经济的发展，对锌的需求也在不断增加。
锌广泛用于电池、合金、涂料、冶金和化工等领域，市场需求的增长推动了全球锌的生产。
同时，锌矿资源的丰富度和可采性也决定了一个国家的锌产量。
一些拥有大型锌矿床的国家具有明显的优势，可以通过大规模开采获得较高的锌产量。
另外，技术进步也在提高全球锌产量。
锌的冶炼方法全解
1
湖南株冶火炬金属股份有限公司
2
葫芦岛有色金属集团有限公司
3
深圳市中金岭南有色金属股份有限公司
4
白银有色金属公司
5
云南冶金集团公司
6
四川宏达集团有限公司
7
汉中八一锌业有限责任公司
8
河池市南方有色冶炼股份有限公司
9
陕西东岭锌业有限责任公司
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祥云县飞龙公司
CHENLI
产量（万吨 40 34 20 15 10+10+10 20 20 20
锌易溶于碱性水溶液，产生氢气和锌酸盐。
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2. 锌的主要化学物特点（二）
氧化锌的物理性质：白色，加热后变黄，熔点1975℃，气化热
539.736KJ/mol,密度5.70g/cm3,溶解度3x10-4g(25 ℃\100g 水），晶体结 构有：六方形、NaCl立方、 fc立方。在1000 ℃开始挥蒸发，1300 ℃后明 显。
90年代世界 比例（%）
目前中国 比例（%）
湿法炼锌 鼓风炉炼锌 竖罐炼锌 横罐炼锌 电热炉法
587．3 86．8 33．4 36．0 16．5Leabharlann 77．2882．1
75
11．42
13．4
5
4．39
1．6
10
4．74
0．9
~0
2．17
2．0
10
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CHENLI
5
1.炼锌的历史（四）
排序 企业名称
方法：将含碳酸锌的物料与煤搅拌均匀置入密闭罐中，加热蒸馏得 到粗锌（火法，高温还原），古代中国和印度都有。湿法最早的试 验于1881年，直流电机问世后，电解铝类似，到1916年美国 Anacond厂，才首先工业化生产。
国内外锌冶炼技术的现状及发展动向
国内外锌冶炼技术的现状及发展动向陈燕彬【摘要】锌冶炼技术的整体水平是一个国家金属冶炼能力的重要标志.文章重点对锌冶炼技术的发展现状与动向进行了分析,以期能够提升我国锌冶炼技术水平,为工业现代化建设做出积极的贡献.【期刊名称】《世界有色金属》【年(卷),期】2018(000)015【总页数】2页(P5-6)【关键词】锌冶炼技术;现状;动向【作者】陈燕彬【作者单位】湖南有色金属职业技术学院,湖南长沙 412006【正文语种】中文【中图分类】TF813目前依然在使用的锌冶炼技术主要包括有火法冶炼与湿法冶炼两种类型，其中火法冶炼中许多常规的冶炼方法已经逐渐被淘汰，而剩余的技术中适应较为广泛的是密封鼓风炉冶炼技术，根据实际生产的需求，其在物料选择方面也存在一定的差异[1,2]。
在技术发展与应用过程中，我国的锌冶炼技术也取得了突破性的进展，但是同样也出现了不少问题。
为了进一步介绍锌冶炼技术发展动向，现就国外冶炼技术的发展历程阐述如下。
1 国外锌冶炼技术发展历程概述湿法炼锌技术第一次得到规模化应用可以追溯到上个世纪初，当时美国一家企业采用横罐炼锌的技术进行工业生产，此后该炼锌方法也持续了百年的历史。
目前，湿法炼锌技术在全球总产量中占据了80%以上的比例，由此可见，湿法冶炼依然是现阶段主要的冶炼方式[3]。
随着时代的不断发展，到了30年代美国出现了电热炼锌法。
到了上个世纪的中期，英国开始出现鼓风炉炼锌法，这种冶炼方法是通过加热火冶炼的方式来进行处理的，其在十多年的时间内发展成为除了湿法冶炼之外第二大冶炼技术，产量约达到当时总产量的12%左右。
随着技术的应用与发展，湿法冶炼技术也有了进行的突破与进展，通过黄钾铁矾处理的方式解决了锌冶炼回收的问题，大大提升了回收效率。
在80年代的中期，硫化锌铁矿压浸技术开始进入技术应用阶段，由于该技术本身具有保护环境的特征，所以也得到了各个国家的大力发展。
2 我国锌冶炼技术发展情况作为一个对于锌金属需求较大的发展中国家，我国可以说是各种炼锌方法的集散地。
锌的冶炼与电解工艺
冶锌技术进步
火法冶锌
通过高温熔炼锌矿石和添加还原剂， 将锌以金属形式分离出来。近年来， 火法冶锌技术不断改进，提高了金属 回收率和能源利用率。
湿法冶锌
利用酸或碱溶液溶解锌矿石，通过电 解沉积或溶剂萃取等方法将锌提取出 来。湿法冶锌技术具有较高的金属回 收率和较低的环境污染，逐渐成为主 流冶锌技术。
能源成本
冶炼和电解过程中所需的水、电、煤 或燃气等能源的费用。
人工成本
包括生产工人的工资、培训和管理费 用。
设备折旧
冶炼和电解设备、厂房等的折旧费用 。
及产出的锌的质量对经济效益
的影响。
能源效率
冶炼和电解过程中的能源消耗 量，以及如何降低能耗以提高 经济效益。
标准。
废渣处理
废渣来源
锌冶炼与电解过程中产生的废渣主要包括炉渣、阳极泥、电解残渣 等。
废渣成分
废渣中富含重金属和有害物质，如铜、铅、锌、镉等，对环境和人 体健康造成危害。
处理方法
废渣处理方法包括堆放、填埋、综合利用等，根据废渣成分和处理要 求选择合适的处理方法，以减少对环境的污染和资源的浪费。
04
湿法冶锌
总结词
湿法冶锌是一种通过化学反应从矿石中提取锌的方法，利用 酸或碱溶解矿石，然后通过沉淀、萃取等手段提取锌。
详细描述
湿法冶锌主要包括浸出、净化、电解等步骤。浸出是通过酸 或碱溶解矿石，使锌离子进入溶液中；净化是去除溶液中的 杂质，使锌离子纯化；电解是将净化后的溶液通电，使锌离 子在阴极上还原成金属锌。
电解技术进步
电解沉积
利用电解原理，在电解槽中通过电流作用使锌离子还原成金属锌的过程。近年来，电解沉积技术不断改进，提高 了电流效率和金属纯度。
有色金属冶炼(锌冶炼)
有色金属冶炼之三《锌冶炼》我国锌资源截止到1998年底，锌保有储量8086.4万t，且含有金、银及其有用组分，是我国开发效益较好的重金属资源之一。
近十年来世界市场锌价相对较为稳定，加上国内锌的加工成本低于世界平均水平，锌冶炼行业均有一定盈利，所以我国锌产量迅速增长。
1990年产锌为55.18万t,1999年达到169.51万t,9年中增长了3倍，年均增长率达13.28%，略低于铅，也是发展迅速的重金属之一。
锌及锌产品除满足国内需求外，尚可大量出口。
除少量特殊锌材料仍需依靠进口外，锌精矿、精锌及锌合金净出口数量高速递增，处于较高的发展态势。
我国锌的冶炼工艺有湿法和火法两种。
矿源有硫化矿和氧化矿之分。
硫化矿湿法冶炼工序，可归为备料、焙烧、浸出、净液、电解、铸锭6道工序。
氧化矿湿法冶炼不需要焙烧。
硫化矿火法冶炼工序可归为备料、焙烧（或烧结）、还原熔炼（或蒸馏）、冷凝、精馏、铸锭6道：序。
氧化矿火法冶炼不需焙烧，但有些工艺要求烧结。
火法冶炼有竖罐炼锌、密闭鼓风炉（ISP）炼锌、电炉炼锌、平罐炼锌及土法炼锌。
如马槽炉、马鞍炉、四方炉等炼锌方法，我国锌冶炼工艺，以湿法冶炼为主，火法其次，据1998年统汁。
全国锌冶炼能力为174. 8万t其中湿沙炼锌占67%，火法炼锌占33%。
火法中竖罐法占20%, ISPO法约占10%，其余约占3%（包括电热法、平罐、马槽炉、马鞍炉和四方炉）。
我国开发利用的锌资源．以硫化矿为主，氧化矿由地方小厂处理一部分，数量有限。
云南南坪的大型氧化锌矿。
尚处于筹备开发阶段。
厂坝铅锌矿上部亦有锌含量5%一20%的氧化矿，金属储量达26万t ．未予开发利用。
氧化锌矿难于选矿富集，低品位氧化矿多通过回转窑挥发焙烧，得到品位较高的氧化锌尘作为火法或湿法炼锌原料：氧化锌矿直接湿法冶炼．在云南建设了一个5OO0t/a电锌的示范性试验厂，获得成功。
我国锌产量60%以上集中在几家大中型冶炼企业，其工艺、装备水平、生产指标和世界同类企业不相上下，有的处于世界先进水平。
锌冶炼技术
前言（1）锌的冶炼方法分为火法炼锌和湿法炼锌两大类。
湿法炼锌最早于1916年投入工业生产, 随着技术的发展和环保的要求, 湿法炼锌已是当今炼锌的主要方法, 其产量占世界锌产量的80%以上。
湿法炼锌有常规湿法炼锌工艺、热酸浸出炼锌工艺和硫化锌精矿氧压浸出工艺等。
前2种工艺都需要进行焙烧, 使ZnS变成易被稀硫酸溶解的ZnO, 焙烧产出的氧化锌焙砂送湿法炼锌系统生产电锌。
硫化锌精矿氧压浸出新工艺于1981年在加拿大开始投入工业生产, 因为取消了锌精矿的焙烧作业, 真正实现了全湿法工艺炼锌。
火法炼锌的方法有平罐炼锌、竖罐炼锌、电炉炼锌和铅锌密闭鼓风炉炼锌4种。
平罐炼锌由于环境污染严重, 劳动条件差, 目前已基本淘汰。
竖罐炼锌经过几十年的发展, 单罐受热面积由最初的40 m2提高到100 m2, 热利用效率大大提高, 但是能耗偏高, 制约了其工艺的发展, 也逐步被其他方法所代替。
电炉炼锌是于20世纪30年代出现的炼锌技术, 我国于20世纪80年代开始采用该工艺, 目前已有几十个小型工厂应用该方法, 但是其生产规模都较小, 一般产量为500~2500 t/a。
由于自然界中铅、锌矿物共生现象较普遍, 尤其是有些矿物呈细粒嵌布状, 选矿分离困难且费用较高, 因此, 用一种工艺来同时生产铅、锌已成为人们追求的目标。
铅锌密闭鼓风炉熔炼法是火法炼锌中的一大改革。
很久以前有人试图用直接加热法的鼓风炉炼锌, 但因鼓风炉炉气中CO2和N2含量高而锌蒸气低, 冷凝时又被CO2重新氧化等难点而未获成功。
英国帝国公司经历了近三十年的研究, 采用了高温炉顶(1000~1080℃)和铅雨冷凝器后, 才于1950年实现了小规模鼓风炉炼锌的工业生产。
因此, 铅锌密闭鼓风炉炼锌又称帝国熔炼法(Imperial Smelting Process), 简称ISP法, 其发展和推广者主要是以Derek Temple博士为代表的英国铅、锌联合会。
锌冶炼技术的现状与发展
湿法冶锌
随着环境保护意识的提高和技术的进步，湿法冶锌逐渐成为主流技术。湿法冶锌采用酸浸 或碱浸的方法处理含锌矿物，通过化学反应提取锌。该方法能耗低、环保性能好，但原料 要求高、成本较高。
智能化
数字化工厂建设
利用信息技术和自动化技术，实 现锌冶炼过程的数字化管理和智 能化控制，提高生产效率和产品
质量。
人工智能应用
将人工智能技术应用于锌冶炼领域 ，实现工艺参数优化、设备故障诊 断、产品质量预测等功能，提升企 业的智能化水平。
远程监控与运维
通过远程监控和运维技术，实时掌 握锌冶炼设备的运行状态和生产数 据，提高设备的可靠性和稳定性， 降低运维成本。
02
促进相关产业发展
锌冶炼技术的进步能够带动相关产业的发展，如钢铁、电池、化工等领
域。这些产业的发展又能进一步促进锌冶炼技术的进步和应用。
03
提高资源利用率
随着矿产资源的日益枯竭，提高资源利用率显得尤为重要。锌冶炼技术
的发展有助于实现资源的有效利用，降低能耗和减少废弃物排放，符合
可持续发展的要求。
02
直接炼锌
直接炼锌技术是一种新型的冶锌技术，通过一步法直接从含锌原料中提取锌。该方法具有 流程短、能耗低、环保性能好等优点，但技术难度较大，尚未大规模应用。
锌冶炼技术的重要性
01
满足市场需求
随着经济的发展和工业化进程的加速，市场对锌的需求量不断增长。锌
冶炼技术的发展有助于提高产量和品质，满足市场需求。
、生产成本较高等问题。
案例二
某再生锌利用企业通过建立完善的原料采购和销售网络，优化生产工艺和管理方式，提 高了再生锌的产量和质量，同时也降低了生产成本和污染物排放，实现了经济效益和环
铅锌冶炼技术现状策略
浅析铅锌冶炼技术的现状及策略摘要近年来,我国铅锌冶炼技术取得了显著地进步,工业现代化水平日益提高,但是与国外的冶炼技术相比还存在一定的差距、面临着一系列困境。
因此,加快铅锌冶炼技术的科技进步,提高我国铅锌冶炼技术具有深远的战略意义。
本文主要从三个方面详细论述了我国的铅锌冶炼技术。
关键词铅锌冶炼技术节能铅锌作为工业生产的重要原材料,在国民经济建设和发展的过程中起到了重要的作用。
所以说,大力加快铅锌冶炼产业的技术进步,积极拓展铅锌金属用途及其相关产品的制造,不仅可以加快我国的工业化进程,同时对我国整个国民经济的发展和国防工业的整体推进有着重要的战略意义。
一我国铅锌冶炼技术的现状分析我国铅锌的产量分析。
伴随着我国工业化进程的快速发展,我国的铅锌产景稳步增长。
2005年我国的铅产量占世界总产量的31%,2008年铅的总产量高达320万吨,我国逐步成为全世界铅生产和消费中心。
中国的锌工业是在中华人民共和国成立后逐步发展起来的,1949年中国锌产量非常少,全国只有200吨。
经过50多年的建设,到2000年全国的锌精矿岔锌产量和锌锭产量已达到171*10和195,均居世界第一位。
我国铅锌冶炼技术现状。
新中国成立以来,我国有色金属的冶炼工业取得了快速的发展,通过近几年的技术更新和引进,解决了冶炼行业一系列重大和关键的难题。
20世纪80年来以来,我国铅锌冶炼技术得到了迅猛发展,更有一些大型企业开始自行研发和引进国外的先进铅锌冶炼技术,并不断加以完善。
但是从总体上来说,众多的中小冶炼厂仍然采用烧结锅炼铅和反射炉,这样的冶炼水平比较差,同时造成了严重的环境污染。
近几年来,随着科学技术的不断发展,我国铅锌冶炼技术取得了显著的进步,一大批具有世界先进水平的冶炼技术得到了更加深入的发展,值得一提的是湿法炼锌工艺的圆满成功,其设备的大型化和高效化技术已经接近了世界先进水平。
铅锌冶炼工艺方法。
我国当前主要炼铅的工艺是烧结一鼓风熔炼法,这是冶炼铅的重要方法。
长沙矿冶院“湿法炼锌高浓度锌精矿细磨装备技术”取得重大突破
立志当早，存高远
长沙矿冶院“湿法炼锌高浓度锌精矿细磨装备技术”取得
重大突破
、长沙矿冶院与西部矿业锌业分公司共同完成的锌氧压浸出立式搅拌磨机及两段串联开路磨矿系统开发及应用被评价为具有国际领先水平!
9 月7 日，中国有色金属工业协会在长沙组织召开该项目科技成果评价会。
会议由中国有色金属工业协会钟琼处长主持。
专家组由组长中国工程院孙传尧院士，副组长中南大学冶金与环境学院副院长赵中伟教授，以及中冶长天国际工程有限责任公司副总经理叶恒棣教授级高工，广西南方有色金属集团有限公司副总经理唐明成教授级高工，长沙有色冶金设计研究院有限公司设计大师戴学瑜教授级高工等专家组成。
会上，我院装备所所长、项目负责人张国旺教授介绍了项目情况。
专家组仔细审阅了鉴定材料，听取了项目组报告，观看了装备技术在西部矿业十万吨电锌氧压现场的运行情况视频，并针对项目的情况进行了质询和解答。
与会专家充分肯定了项目的创新性与先进性，一致认为：针对氧压浸出全湿法炼锌工艺，在磨矿浓度65%-68%的条件下，锌氧压浸出立式搅拌磨机(总装机功率1400kW)及两段串联开路磨矿系统可以稳定生产粒度-45μm 为95%以上，与国内外技术相比，该套工艺及装备技术不仅流程短、投资少、运行成本低、节能效果显著，在锌精矿氧压浸出原料制备工艺及装备上取得重大突破，创新性地解决了锌精矿高浓度细磨的技术难题。
在同类型湿法冶炼厂具有很好的推广应用前景，锌精矿氧压浸出立式搅拌磨机及两段串联开路磨矿系统具有国际领先水平。
【项目背景】。
锌冶炼与熔炼技术
提高资源利用率
通过先进的锌冶炼与熔炼技术， 可以提高资源的利用率，减少浪 费，降低对环境的影响。
锌冶炼与熔炼的历史与发展
01
02
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历史回顾
锌冶炼与熔炼技术的发展 可以追溯到古代，随着科 技的不断进步，冶炼技术 也不断完善。
技术进步
现代的锌冶炼与熔炼技术 已经实现了高效、环保、 节能等目标，不断向着更 加先进的方向发展。
锌冶炼与熔炼技术
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xx年xx月xx日
• 锌冶炼与熔炼技术概述 • 锌冶炼与熔炼的工艺流程 • 锌冶炼与熔炼的设备与技术 • 锌冶炼与熔炼的环境影响与控制 • 锌冶炼与熔炼的未来发展与挑战
目录
01
锌冶炼与熔炼技术概述
锌冶炼与熔炼的定义
锌冶炼
是指从锌矿石中提取金属锌的过程， 包括破碎、磨矿、选矿、熔炼等步骤 。
高效节能设备
采用高效节能的冶炼与熔炼设备，可以降低能耗和 资源消耗，提高生产效率。
环境友好的生产方式
减少污染物排放
通过采用环保技术和设备，可以减少 锌冶炼与熔炼过程中的污染物排放， 降低对环境的影响。
废弃物资源化利用
通过将废弃物进行资源化利用，可以 减少对环境的污染和资源的浪费。
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熔炼
熔炼是指将矿石、精矿、焙砂等物料 加热至熔融状态，通过化学反应将有 价金属从其化合物中还原出来，并与 其他元素分离的过程。
锌冶炼与熔炼的重要性
满足市场需求
随着经济的发展和人口的增长， 对锌的需求量不断增加，锌冶炼 与熔炼技术的发展能够满足市场 需求。
促进经济发展
锌冶炼与熔炼技术的进步能够带 动相关产业的发展，促进地区和 国家的经济发展。
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国外锌冶炼技术水平湿法炼锌是当今世界最主要的炼锌方法，其产量占世界总锌产量的85%以上。
近期世界新建和扩建的生产能力均采用湿法炼锌工艺。
湿法炼锌技术发展很快，主要表现在：硫化锌精矿的直接氧压浸出；硫化锌精矿的常压富氧直接浸出；设备大型化，高效化；浸出渣综合回收及无害化处理；工艺过程自动控制系统等几个方面。
火法炼锌中的竖罐蒸馏炼锌已趋淘汰，电炉炼锌规模小且未见新的发展。
等离子炼锌技术及喷射炼锌技术在上世纪80年代实现了钢厂烟灰回收锌的示范工厂，至今尚未见有关进一步的商业化进展的报道，密闭鼓风炉炼铅锌是世界上最主要的几乎是唯一的火法炼锌方法。
世界上总共有15台（包括国内ISP工厂）密闭鼓风炉在进行锌的生产，占锌的总产量12%-13%，其技术发展主要是增加二次含铅锌物料的处理措施；改进冷凝效率；富氧技术的运用等。
1.1氧压浸出技术的运用硫化锌精矿氧压浸出新工艺的特点是：锌精矿不经焙烧直接加入压力釜中，在一定的温度和氧分压条件下，直接酸浸获得硫酸锌溶液，原料中的硫、铅、铁等则留在渣中，分离后的渣经浮选、热滤、回收元素硫、硫化知残渣及尾矿，进入硫酸锌溶液中的部分铁，经中和沉铁后进入后续工序处理。
该工艺浸出效率高。
对高铁闪锌矿和含铅的锌精矿适应性强。
与常规炼锌方法相比无需建设配套的焙烧车间和酸厂，有利于环境的治理，尤其是对于成品硫酸外运交通困难的地区，氧压浸出工艺更显优势，产出的元素硫便于储存和运输。
该工艺动力学研究表明，浸出反应是在硫化锌矿粒表面进行的多相反应，为了提高浸出过程的反应速度，要求精矿粒度98%小于44μm。
升高温度反应速度增加，但当温度提高到元素硫的熔点（119℃）时产生的溶融硫会包裹在硫化锌颗粒表面，阻碍浸出反应的继续进行，实验发现溶融硫的黏义度在153℃时最小，而温度高于200℃时，硫氧化生产硫酸盐的速度大为增加，因此浸出温度定为150℃左右为宜，同时加入木质磺酸盐作表面活化剂，有利于反应顺利的进行。
溶液中三价铁的存在对浸出反应起加速作用，在使硫化锌氧化时，本身被还原成二价铁，接着又被进一步氧化成三价铁。
二价铁氧化成三价铁被认为是浸出过程的控速阶段，起到氧的传递作用。
浸出的反应与二价铁氧化速率紧密相关，二价铁氧化速率与二价铁的浓度、溶液的酸度及浸出过程的氧压有关。
工业实践证明：硫化锌精矿氧压浸出的温度为140℃～150℃，氧分压为700kPa，浸出时间1小时，锌浸出率可达98%以上，硫总回收率为88%。
目前国外已有五座炼锌厂建成了氧压浸出系统。
（1）加拿大特累尔锌厂：该厂氧压浸出系统设计处理锌精矿能力为190t/d，新建的氧压浸出系统与原有的传统湿法炼锌平行运行，氧压浸出的矿浆经旋流器分级溢流进入老系统的酸浸槽与原工艺流程合并，氧压浸出系统设计产锌量为全厂产能的20%。
该厂处理的物料主要是柯明柯公司的沙里文矿。
其成分为：锌49%，铁11%，铅4%，硫32%。
氧压浸出厂首先将锌精矿用球磨机细磨，球磨机与水力旋流器闭路循环，旋流器的溢流经浓缩后得到含固量68%～70%，粒度小于44μm占90%的矿浆，在矿浆搅拌槽里加入表面活性剂后，连续泵入4室高压釜的第一室。
由电积车间来的废电解液配入浓硫酸，使其酸度达到含硫酸165g/L，然后与矿浆闪蒸槽产出的蒸气进行热交换，使废电解液的温度由30℃提高到70℃，预热后的废电解液泵入高压釜的第一室。
未经预热的废电解液泵入高压釜的第二室，氧压浸出用的氧气纯度为98%，从高压釜前三个室加入。
高压釜为四室卧式机械釜，其直径为3.7m，长15.2m，容积103m3,每室有搅拌器和隔板，操作压力为1250Pa，温度150℃，浸出产物通过衬陶瓷的排料阀排出，进入闪蒸槽，闪蒸槽的操作压力为55kPa，温度为117℃，闪蒸后的矿浆进入调节槽，再泵入一台水力旋流器，旋流器的溢流主要是硫酸锌溶液和铁矾矿浆，经扫选硫后送焙烧浸出系统。
扫选产品与旋流器底流合并经粗选，精选后产出硫富集物，再经过滤、溶融、热滤，产出元素硫出售。
未反应的硫化锌和夹杂的硫残渣返回焙烧。
该氧压浸出系统经改造完善后的处理能力已达到376t/d，设备运转率90%，高压釜物料停留时间100分钟，排气中氧含量（干基）85%，浸出终液含铁5g/L，含酸30g/L，锌浸出率98%，硫回收率83%～91%。
（2）加拿大梯明斯厂氧压浸出系统设计能力为处理精矿105t/d，该厂也是在传统湿法炼锌厂基础上扩建的。
加压浸出的矿浆经浓密后，溢流在氧化槽中氧化，中和，焙烧作氧化步骤的中和剂，氧化步骤排出的浆化物由硫酸锌溶液，未反应的焙烧砂矿和沉淀的氧化铁组成，送至老厂的中性浸出工序与主工艺流程合并，氧压浸出矿浆浓密底流即合硫浸出渣，与老厂产生的残渣一起洗涤过滤并储于尾矿坝。
该厂的氧压浸出工艺与特列尔锌厂工艺略有不同，采用低酸作业，铁以黄钾铁矾，碱式硫酸铁和水合氧化铁沉淀。
浸出高压釜也是四室卧式机械釜，其直径为3.2m，长12m，有效容积50m2，釜体结构同于特列尔厂，外壳为碳钢，内衬铅和耐酸砖，内部零件由钛和904L不锈钢制成。
进入高压釜锌精矿矿浆含固量65%，小于44μm。
颗粒占95%。
釜内总压维持在1100～1240kPa，温度130℃～145℃，浸出产物经闪蒸槽温度降至100℃进调浆槽，在浓密机中固、液分离前静置一段时间，使硫碘转换成单斜体结晶状。
大约25%的上清液作为冷却剂再循环回到高压釜内。
剩余的上清液在氧化槽中使二价铁离子氧化成三价铁离子，在此焙烧作氧化步骤的中和剂，并返回老系统沉矾液调节液固比。
氧化槽排出的浆化物送至传统工厂的中性浸出段。
浓密机底流含碱式硫酸铁、铁矾渣、单质硫及共他残留物与传统工厂生产的残渣一起洗涤并堆存于尾矿坝。
投产前期，曾出现过砖衬的脱落，铅衬的局部浸蚀，卸料管堵塞及排气控制阀的磨损问题，经过几次的修改，材质的更换和加强维护管理，逐步提高了其经营效率和产量。
1995年运行时间为80.4%，设备利用率达到88.2%。
其主要生产数据如下：实际的精矿处理量150t/d,釜内氧含量（干基）92%，浸出终液含酸15～18g/L，含铁3-3.5g/L，锌浸出率98%。
（3）德国鲁尔锌厂鲁尔锌厂是第三家采用氧压浸出工艺的公司，加压浸出和原有的湿法炼锌老系统的设备结合起来提高了电锌的生产能力，年增产5万t电锌，占全厂总量三分之一以上。
老系统的流程包括：焙烧、中性浸出、热酸浸出、高热酸浸出、净液、电积等工序。
高热酸浸出的铅、银渣出售给铅厂，热酸浸出液用锌精矿还原，使溶液中的三价铁还原成二价铁，然后焙砂中和，使铁以赤铁矿的形式沉淀下来。
还原渣含有硫化锌和大量硫送往焙烧炉。
新增氧压浸出系统后，改变了这部分工艺，即将还原渣与锌精矿二次研磨后的矿浆混合，同时加入高压釜，其作用是增加焙烧炉处理的精矿量，也使还原渣中的硫不以硫酸产出而以元素硫形式产出。
进入高压釜的锌清矿量占原料量的50%～60%还原渣为40%～50%。
高压釜反应温度为150℃，为防止元素硫包裹硫化锌颗粒，在进入高压釜混合矿浆中加入了添加剂。
加压浸出后的矿浆进入闪蒸槽温度下降到120℃，产生的蒸汽作用于加热进料溶液，闪蒸槽排出的矿浆进入调节槽温度进一步下降到80℃，单质硫冷却成小的颗粒，用浮选方法使用与矿浆分离。
调节槽矿浆进入初级浮选槽直接处理，初级浮选后的尾矿浆进行浓密，浓密机底流经粗选、扫选、精选后的硫精矿和初级浮选的硫精矿合并，经过滤、洗涤、再经熔融热滤得到单质硫副产品出售，硫化物滤饼返回焙烧。
扫选尾矿与老流程高热酸浸出渣混合进入原有的铅、银、渣浓密池。
初级浮选尾矿浓密机上清液含溶解的锌、铁送往原有的中性浸出工序。
该厂投产三年后，原料改为全部精矿，不再处理还原渣。
投产初期设备方面的主要问题是高压釜搅拌器的结垢清理和耐酸管道的腐蚀。
经修改后已有所改进。
1994年主要生产数据：锌精矿品位45%～50%，高压釜利用率95%，生产能力提高了10%～15%，锌浸出率大于97%，硫回收率85%～90%。
（4）加拿大哈德森湾矿冶公司锌厂：原有锌厂采用焙烧——浸出——电积工艺，经过整改后，完整的两段氧压浸出流程完全取代了老工艺的焙烧浸出工艺。
至今是世界上第一座完全采用氧压浸出的炼锌厂，而其它的锌氧压浸出都是与焙烧工艺并存。
哈德森湾氧压浸出处理的混合精矿先经球磨机细磨、旋流闭路分级，浓密机浓度，底流矿浆含固70%，小于44μm占98%，泵送氧压浸出系统。
精矿浆、返酸和堆存的残渣浸出液一起加到第一段高压釜进行低酸浸出，高压釜第一室温度为140℃～150℃，其余各室为150℃，停留时间1小时。
一段浸出矿浆经两级闪蒸槽降温、降压后进低酸浸出浓密机。
浓密机溢流酸度为7g/L～9g/L，用氢氧化锌矿浆中和、锌粉除铜、除铁后送净液车间。
中和除铁用氢氧化锌矿浆为烟尘和浮渣经浸出、石灰中和后的产出物。
低酸浸出浓密机底流含固45%，泵入第二阶段高压釜进行高酸浸出，釜体结构与操作温度、压力同于第一段低酸浸出，但酸度较高，高酸浸出浓密机溢流含酸35g/L～40g/L。
经储槽返回一段低酸浸出釜。
低酸浸出釜的温度是通过高酸浸出溢流和低酸返回溢流来控制。
而高酸浸出釜的温度则通过向最后一个室补充废液控制。
高酸浸出矿浆在进入高酸浸浓密机前也通过两级闪蒸槽和中间槽降温、降压，回收蒸汽用于加热反应溶液，高酸浸出浓密机底流用水浆化，再经浮选得到硫精矿。
浮选尾矿经浓密，过滤和洗涤后送尾矿坝，硫精矿浆经过滤、洗涤、溶融、热滤产出元素硫出售，热滤渣主要含未反应的硫化物送公司铜厂处理。
该厂设有直径3.9m，长21.5m卧式机械搅拌釜三台。
低酸浸出和高酸浸出各用一台釜，另一台高压釜作为两者的备用。
1993年7月投产，1995年达到设计能力的98%。
通常每月停车一次，主要是清理闪蒸槽和管道的结垢，更换搅拌装置的衬套，每3～4个月停产清理高压釜浸渍管和排浆管的结垢，每6个月清理一次高压釜的结垢并同时维护卸料阀门和搅拌器的密封装置。
主要生产数据：精矿处理量22.2t/d，操作压力为1100kPa～1200kPa，氧浓度按设计要求一直保持在氧分压80%（干基）条件下操作，低酸浸出锌浸出率75%，高酸浸出锌浸出率达99%，低酸浸出液含锌150g/L,含铁小于2g/L。
除上述四厂外，第五座氧压浸出厂于2003年在哈萨克斯坦的巴尔喀什厂建成，生产规模为10万t/a电锌能力。
1.2富氧常压浸出技术的运用奥托昆普公司开发的硫化锌精矿富氧常压直接浸出工艺已在世界上三座工厂实现了工业化生产。
富氧常压浸出工业化生产是在氧压浸出之后发展起来的新工艺，其基本反应过程仍基于氧作为强氧化剂，三价铁离子作催化剂，硫以元素硫产出，与常规炼锌方法相比具有氧压浸出相同的优势，与氧压浸出工艺相比，由于过程在常压下进行，反应温度低于100℃，所以反应速度较慢，据有关资料报道，经富氧常压和氧压对比试验证明，要求达到相接近的锌浸出率，反应时间不低于24小时（而氧压浸出为1小时），在相同的酸度下，富氧常压浸出终液铁含量明显高于氧压浸出终液铁含量，即增加了溶液除铁工作量，锌回收率略低于或接近氧压浸出工艺。