浅谈初轧厂的成品方生产

合集下载

浅谈扎制生产工艺流程

浅谈轧制生产工艺流程一、概述轧制原理对正确进行工艺计算和孔型设计并正确分析、判断生产中经常发生的各种工艺问题是十分重要的。

运用理论解决生产实际问题，可以避免盲目实践的倾向。

然而，目前有关扎制理论的研究，大多局限于简单扎制过程。

这种研究结果对于板、带生产有一定实际意义，但对于线材生产来说就显得远远不够了。

线材生产是复杂的变形过程，金属在变形区的变形由于多变形量的参与而变得异常复杂。

另外，一般的理论论述局限在求一般数学解，用于解决生产实际问题尚有很大距离。

轧制就是通过两个旋转方向相反的扎辊之间的杂件，在高度上受到压缩，长度增加以改变其原来的断面尺寸和形状的过程。

经过多道次杂志最终实现所需断面和尺寸，并且通过扎制扎件可以获得好的机械性能。

同时，在生产过程中力求优质、高产、低消耗和最佳经济效果。

二、轧制工艺流程板坯由炼钢连铸车间的连铸机出坯辊道直接送到热轧车间板坯库，直接热装的钢坯送至加热炉的装炉辊道装炉加热，不能直接热装的钢坯由吊车吊入保温坑，保温后由吊车吊运至上料台架，然后经加热炉装炉辊道装炉加热，并留有直接轧制的可能。

连铸板坯由连铸车间通过板坯上料辊道或板坯卸料辊道运入板坯库，当板坯到达入口点前，有关该板坯的技术数据已由连铸车间的计算机系统送到了热轧厂的计算机系统，并在监视器上显示板坯有关数据，以便工作人员进行无缺陷合格板坯的核对和接收。

另外，通过过跨台车运来的人工检查清理后的板坯也需核对和验收，并输入计算机。

进入板坯库的板坯，由板坯库计算机管理系统根据轧制计划确定其流向。

常规板坯装炉轧制：板坯进入板坯库后，按照板坯库控制系统的统一指令，由板坯夹钳吊车将板坯堆放到板坯库中指定的垛位。

轧制时，根据轧制计划，由板坯夹钳吊车逐块将板坯从垛位上吊出，吊到板坯上料台架上上料，板坯经称量辊道称重、核对，然后送往加热炉装炉辊道，板坯经测长、定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。

碳钢保温坑热装轧制：板坯进入板坯库后，按照板坯库控制系统的统一指令，由板坯夹钳吊车将板坯堆放到保温坑中指定的垛位。

宝钢初轧工艺技术的进步与发展

宝钢初轧工艺技术的进步与发展宝钢分公司初轧工厂为宝钢一期建设项目，在宝钢二期建设项目投产之前，从炼钢到成材，必须通过初轧开坯来衔接，初轧在宝钢这一钢铁联合企业中起着承上启下的作用，是由钢转材的关键中间生产工序。

初轧工厂经过全面达标期、稳定运行期、精益运行期三个阶段的发展，工艺装备、生产技术和产品研发不断进步，自1985年9月投产至年末累计生产坯材多万吨为宝钢的发展做出了巨大贡献，取得了显著经济效益和社会效益。

1 初轧工厂概况宝钢分公司初轧工厂整套设备从日本引进，是全球最后一套以模铸钢锭为原料的大型方/板坯初轧机，也代表着初轧工艺与装备的最高水平。

工厂年设计生产能力300万，t其中板坯118万，t方坯122万，t管坯60万t。

1.1 主要工艺装备初轧工厂于1985年9月20日投产，经过二十多年的发展，目前主要工艺装备组成如下：均热跨主要有6组均热炉共18个均热坑(其中4组为蓄热式)、1座步进梁式大方坯加热炉、4组兼具加热与缓冷功能的保温坑；主轧线主要工艺设备有2台串列布置Φ1300初轧机、热火焰清理机、剪切机、立平布置6机架连轧机、飞剪、热锯、冷床等设备；精整设备主要包括：火焰清理设备、抛丸机、探伤设备(磁粉表面探伤与超声波探伤)、砂轮修磨机、矫直机(压力矫直与十辊矫直)、退火炉、砂轮切割锯、砂轮剥皮机、车削剥皮机等主要设备，以上述设备为基础组成2条圆管坯机械清理线、2条小方坯机械清理线、1条大方坯机械清理线及1条板坯人工清理线。

工厂均热跨与主轧制线呈“T”字形布置，板坯、方坯、管坯精整跨分别沿主轧跨及其后平行分布。

1.2 生产历程在投产后至1990年的5年全面达标期内，初轧产线生产顺行，产量提升迅速，1988年、1989年连续两年产量超过设计能力，收得率、工序能耗等主要经济指标实现全面达标，如图1～3所示。

图1：初轧工厂历年产量变化趋势图2：全面达标期主要锭型收得率增长趋势图3：全面达标期工序能耗下降趋势随着1989年宝钢二期1930mm连铸项目的投产，模铸钢锭量总体有所下降。

建龙轧钢厂生产工艺流程

建龙轧钢厂生产工艺流程建龙轧钢厂是一家专业生产钢材的企业，主要生产高品质的冷轧钢板，其生产工艺流程如下：1. 原料准备：首先，需要准备钢材的原料。

建龙轧钢厂采用高质量的生铁、废钢等作为原料，经过严格的筛选和检验，确保原料的质量达到生产要求。

2. 高炉炼铁：原料经过预处理后，进入高炉进行炼铁。

高炉是一个巨大的冶炼设备，它可以将铁矿石等原料加热到高温，通过燃烧产生的高温炉气对原料进行煅烧和还原。

在高炉中，铁矿石中的铁元素被还原为液态的生铁，同时将一部分不纯的杂质从炉顶排出。

3. 轧钢前处理：炼铁完毕后，生铁需要经过一系列的前处理过程，包括除渣、除硫、分块等。

这些工序的目的是去除生铁中的杂质和不纯物，得到纯净的生铁块。

4. 炼钢过程：接下来，将纯净的生铁块送入转炉或电炉中进行炼钢。

建龙轧钢厂采用先进的转炉和电炉设备，可以通过加入适量的废钢、合金等调整炉内的化学成分，得到合适的钢水。

5. 连铸过程：炼钢完毕后，熔炼的钢水需要经过连铸机连续铸造成板坯。

连铸是一种快速连续凝固工艺，通过连铸机将熔融的钢水注入铸模中，并经过冷却和挤压等工艺，使其凝固成板坯。

6. 热连轧：板坯凝固后，进入热连轧机进行热轧加工。

热连轧是将板坯在高温下进行连续轧制的工艺，通过调整轧制的温度、压力和速度等参数，使板坯逐渐变形，并得到一定尺寸和形状的热轧钢板。

7. 酸洗处理：热连轧得到的钢板表面存在一定的氧化物和铁鳞等杂质，需要进行酸洗处理。

酸洗是将钢板浸入硫酸和盐酸组成的酸液中，去除表面的氧化物和铁鳞，使钢板表面更加洁净。

8. 冷连轧：酸洗处理后的钢板进一步经过冷连轧机进行冷轧加工。

冷连轧是将钢板在较低温度下进行连续轧制的工艺，能够进一步调整钢板的尺寸和形状，并提高钢板的表面光洁度和力学性能。

9. 表面处理：冷轧得到的钢板表面需要进行表面处理，包括锌涂层处理、镀锌处理等。

这些表面处理工艺能够提高钢板的防腐性能和装饰性能，延长钢板的使用寿命。

初轧厂扩建工程成品车间施工组织设计方案

初轧厂扩建工程成品车间施工组织设计方案
一、工程概况
初轧厂扩建工程成品车间位于山东省滨州市邹平县工业园区内，占地面积约50000平方米，总建筑面积为20000平方米，涉及钢结构、混凝土结构、金属幕墙等多种结构形式。

工程包括两个施工阶段，本次方案设计针对第一阶段成品车间施工设计。

二、工程要求
1. 安全第一，保障工程安全施工。

2. 根据工期，合理协调材料供应、人员配备及施工进度，保证
工程顺利进行。

3. 在实现工程质量的前提下，优化施工工艺，提高施工效率。

4. 确定合理的安全防护措施，加强现场管理，保证环境卫生。

三、施工组织
1. 人员配备
根据施工规模，设立施工领导小组、安全生产小组、机械维修
小组和质量检验小组，建立岗位职责和工作制度。

2. 设备调配
成品车间主要施工设备有吊机、塔吊、混凝土搅拌机、钻孔机、割炬机、磨光机等。

3. 物料管理。

浅析轧钢技术传统工艺

浅析轧钢技术传统工艺
轧钢技术是钢铁产业发展的关键技术之一，其传统工艺是指通过机器将钢坯进行压缩
来形成所需的板材、型材等产品的加工技术。

该技术主要包括热轧和冷轧两种工艺，其中
热轧是指通过高温下对钢坯的加工，冷轧是指通过室温下对钢坯的加工。

传统的轧钢技术具有以下特点：
第一，热轧工艺在高温下进行，钢材变形起熔化状态，这样容易改善钢材的性能，形
成更加均匀细致的晶粒结构。

但同时也存在着钢材的热裂、表面缺陷等质量问题，并且需
要消耗大量的能源。

第二，冷轧工艺虽然不需要高温操作，但是由于原料钢坯的形变能力只有一定的限制，因此加工难度较大，需要配置一系列复杂的设备，同时成本也相对较高。

第三，传统轧钢技术对劳动力要求较高，需要配备专业的操作技术人员，且机器设备
维护周期长，难以保证生产效率的提高。

总的来说，传统轧钢技术具有粗放、能耗高等问题，不利于钢铁产业的可持续发展。

因此，新技术不断涌现，以替代传统工艺。

其中，连铸轧管技术是一种集铸造和轧制
于一体的新型生产技术。

该技术将铸造和轧制同时实现，钢坯直接进入轧制工序，避免了
钢坯的重复加工，节省了能源消耗，并且具有较好的产品质量和高效的生产效率。

此外，
无缝钢管生产技术的应用也得到广泛推广，该技术是将热轧的大坯材直接轧制成无缝管，
不仅生产效率高，而且产品质量有所提高，成本也相对较低。

总的来说，随着制造技术的发展，轧钢技术也在不断完善和升级。

未来的发展趋势将
会更加注重高效、低能耗和智能化的轧钢技术，推动钢铁产业的进一步升级。

初轧厂扩建工程成品车间施工组织设计方案.doc

初轧厂扩建工程成品车间施工组织设计方案1目录第一章编制依据(1)第二章工程概况(2)第三章施工方法(3)第一节围护结构施工方案(3)1. 排板设计(3)2. 压型板加工、运输和堆放(3)3. 屋面压型排的吊装(3)4. 屋面压型板的就位安装(4)5. 墙面压型板及采光板的安装(4)6. 注意事项(5)7. 质量标准(5)8. 安全措施(5)第二节厂房柱基与设备基础施工方案(6)1. 土方工程(6)2. 钢筋工程(6)3. 模版工程(6)4. 砼工程(7)5. 地脚螺栓及予埋件安装工程(8)第四章质量保证措施(9)第一节质量指标(9)第二节质量措施(9)第五章文明施工措施(11)第六章安全技术措施(12)第一节一般规定(12)第二节高空作业(13)第三节机电设备(14)第七章劳动力需用量计划(15)第八章机械需用量计划(16)第九章柱基、设备基础及厂房围护结构时标网络计划(18) 编制依据1、【恒智天成】（集团）公司初轧扩建工程议标文件。

2、国家现行施工验收规范、技术规程及质量检验评定标准。

3、某企业标准：有关《作业指导书》。

工程概况1、初轧厂扩建工程由原料跨、成品跨、主轧跨、磨辊间及水处理等主要设施组成，本车间年产φ5mm～φ25mm线材40万吨。

2、初轧扩建工程位于【恒智天成】，整个工程呈L型布置。

3、该工程厂区设计地坪标高【恒智天成】，车间设计地坪标高【恒智天成】，厂区原有自然地面标高在【恒智天成】之间。

4、该工程场地地下水位高，夏季最高水位【恒智天成】，冬季最高水位【恒智天成】，地下水对砼无侵蚀性。

5、本方案编制内容为成品车间厂房柱基、设备基础及厂房围护结构，编制范围为I标所规定的范围，原料跨150m×35m、主轧跨315m×24m、磨辊间120m×18m，厂房柱基础采用PC 桩，钢筋砼承台，共计64个，厂房柱距均为15m，上部结构为钢结构，厂房封闭均采用彩色涂层压型钢板，墙面采用0.6厚V115N型彩色压型钢板，屋面为0.8厚长尺角驰ш型压型钢板。

轧钢生产

轧钢生产众所周知钢铁的用途非常广，在国民经济中有着非常重要的地位，在钢铁生产总量中，有很大一部分是通过轧制成型的，在现代钢铁联合企业中，轧制作为钢材生产的最后一个环节，国民经济中有着极其重要作用。

（一）基本概念轧钢，就是在旋转的的轧辊间改变钢锭，钢坯的形状的压力加工过程。

所谓轧钢工艺过程就是一系列轧钢工艺过程组合而成的加工流程。

（二）基本工序轧钢生产的工序十分复杂，尽管随着轧制质量要求的提高，品种范围的扩大以及新技术，新设备的应用，组成工艺过程的各个工序都会有相应的变化，但整个轧钢生产过程总是有以下几个基本工序组成的：1）坯料准备，包括表面缺陷的清理，表面氧化铁皮的去除和坯料的预先热处理等。

2）坯料的加热，是热轧生产工艺过程的重要工序。

3）钢的轧制，是整个轧钢生产过程的核心。

坯料通过轧制完成变形过程。

轧制工序对产品质量起着决定性作用。

轧制产品的质量要求，包括产品的几何形状和尺寸精确度内部组织和性能以及产品光洁度三个方面。

4）精整，是轧钢生产过程中最后一个工序，也是较为复杂的一个工序。

他对产品的质量起着最终的保证作用。

产品的技术要求不同，精整工序的内容也不大相同。

精整的工序通常又包括钢材的卷取，轧后冷却，矫直，成品热处理，成品表面清理以及各种涂色等许多具体工序。

（三）组织轧钢生产过程钢材的性能主要取决与钢材组织结构及化学成分。

通过生产实践表明，钢的组织是影响钢材性能的决定性因素，而钢的组织由主要取决于化学成分和轧制生产过程，因此通过控制生产工艺过程，和工艺制度来控制钢材组织结构状态，是轧钢工作者的重要任务。

组织轧钢生产工艺过程首先是为了合格的，即合乎质量要求或技术要求的产品，并且要在保证产品质量基础上努力提高产量。

这一任务的完成不仅取决于生产过程的合理性，而且取决于时间和设备的充分利用程度。

此外，在提高质量和产量的同时，还应该力求降低成本。

因此如何能够优质高产，低成本的生产出合乎技术要求的钢材，是制定轧钢工艺生产工艺过程的总任务和总的要求。

浅谈轧钢机与轧钢技术的发展

摘要：本文分别就轧钢工业发展的历史进行概述，然后针对我国轧钢机以及轧钢技术现状和发展趋势进行了概述,并对未来轧钢技术发展的重点和方向进行了分析和预测。

关键词：轧钢机，轧钢技术，技术进步在21世纪的前20年，我国经济建设已经制定了走新型工业化发展道路的战略，作为国民经济支柱之一的钢铁材料产业的发展，必须符合新型工业化的要求，即要符合可持续发展、环境友好、技术创新和信息化的要求，并针对我国人口众多，就业需求大的特点，适当发展劳动密集型产业，这是我国新型工业化发展道路和战略对钢铁材料产业的具体要求，现仅就钢铁工业中所占比重最大的轧钢工艺、技术创新方向予以展望。

一、轧钢工业和技术发展历史改革开放以来，我国的轧钢工业和技术发展充满了活力，钢材产量从1985年的3692万t，发展到1998年的10518万t，居世界轧材产量第一位，已基本满足国内需求。

装备水平不断提高，引进了一批热连轧机、冷连轧机、连轧管机、小型连轧机、高速线材轧机等，使我国钢材的连轧比大幅度提高，特别是新建的一批钢铁生产短流程小钢厂投产，薄板坯连铸连轧板带厂也即将投产，大型和中型H型钢厂已投入生产，这些都成为我国轧钢生产的主力和样板。

取得一批科技成果。

代表性的如武钢1700 m m热连轧机自动化改造及其在太钢、梅山热轧机上的推广应用、宝钢生产系统优化技术、高效连铸技术、连续式小型轧机和高线轧机的国产化工程等。

科技进步对轧钢经济增长的贡献率不断增大。

百余年来冶金工业的发展中，高效的轧钢工业和技术使轧钢始终是钢铁工业中钢材成型的主要方式。

轧制技术的进步，在钢铁工业中也始终是名列前茅，如计算机的应用、连续化生产的实现等，预计在高新技术改造钢铁传统产业中，信息化和智能化管理和控制的轧钢工厂将很快出现。

二、轧钢机的发展1.初轧机的发展初轧机的发展经过了3个阶段, 到20世纪70年代初, 初轧机的轧辊直径已增大到了1500mm。

我国从1959 年开始自行设计制造开坯机, 目前已制700mm,750m m,850m m,1150m m初轧机。

提高初轧一火成材产品质量的研究

关键词：单机架初轧机；一火成材；轧制稳定性；面质量表
中图分类号：Ｇ３．ｌ文献标识码：文章编号：０８— ７６２０）６— ０４— ３Ｔ３３５Ｂ１００１（０７００１０
ＳｕｙｏｒｖｎａｉｆｒｄｃｏｌｄｉｅＨｅｔｎＢｏｍｉｇＳｃｉｎｔｄｎＩｍｐｏｉｇＱｕｌｙｏｏｕｔｌＯｎａｌｏｎｅｔｔＰＲｅｎｉｏ
Ｇｕｎ’ ｅＸｉｇｎ，ＳｎａｙａｎｈｅＹｎｕ
（ａｔｅＰａｔＳｅｉｌｔｅＢａｃＳａｇａ０９０，ｈｎ）ＢｒＳｅｌｌｎ，ｐｃｅｌｒｎｈ，ｈｎｈｉ０４ＣｉａａＳ２
ＡｂｔａｔＭａｎｑａｉｒｂｅｗｎｏｄｆｃｓｏｎｔｂｅｒｌｎ，ｌｏｅｅｓｉｘｅｃｎｅｆｔｅｒｌｄｓｒｃ：ｉｕｌｙｐｏｌｍｓｏｉｇｔｅｅｔｆｕｓａｌｌｇｏｓｎｓｎａｌｅｔｒｏｈｌｔｏｉｏｅ
ｂｏｍｉｇｍｉａｅｂｅｎｙｅ．Ｔｅｒｓｌｓｓｏｔａｅｒｌｎｔｂｌｙｏｅｂｏｍｉｇｍｉｌｂｒｄｂｅａｄｌｏｎｌｈｖｅｎａａｚｄｈｅｕｔｈｗｔｔｌｇｓａｉｔｆｈｌｌｈｈｏｉｉｔｎｌｗｌｅｃｅｉｌｎｌｉ
ｐｅｅ，ｔｎｙａｄｃｍｅｒｃ，ｔ．ａｐａｉｇｕｎｅｏｅｅｔｌｎｔｔｅｏ—ｕｄｎｌａｄｓ０ｉｓｓｇｎｒｐｄｓｆｅｅ，ｐｅｒｒｇｈｎａｒｌｇｗｈｈｎｇｉｅｓｇｓＯｃｉｒｉｕａｃｎｄｉｔｈｉｉｎｏｉｅｔ６ｎ

12轧钢生产系统及工艺过程

12轧钢生产系统及工艺过程轧钢是将钢坯通过轧机进行连续加工，达到一定规格和尺寸的加工过程。

钢铁工业是现代工业的基础和支柱之一，轧钢生产系统及工艺过程对钢铁产品的质量、性能和效率具有重要影响。

下面将详细介绍一下12轧钢生产系统及工艺过程。

1.原材料准备轧钢的原料主要是钢坯，钢坯是通过高炉、转炉冶炼得到的，根据需求不同，可以选择不同规格和质量的钢坯。

2.预处理钢坯进入预处理设备进行除锈、定尺、裁切等工序，以去除表面的杂质和不良部分，使钢坯具备较好的加工性能和尺寸要求。

3.加热将预处理后的钢坯放入加热炉中进行加热，通常采用燃煤或燃气的方式，使钢坯的温度达到一定值，以提高可塑性和降低轧制力。

4.粗轧将加热后的钢坯送入轧机进行粗轧，粗轧主要是通过轧机的压力和速度将钢坯变形，降低截面尺寸，并改变其结构。

5.高温轧制粗轧后的钢坯再次进入加热炉进行再加热，然后再次送入轧机进行高温轧制。

高温轧制是通过轧机的连续压力和速度，进一步降低钢坯的截面尺寸，塑性变形使其形成具有必要尺寸和质量要求的半成品。

6.精轧高温轧制后的钢坯进入下一道工序，精轧。

精轧主要通过辊系的多次轧制，进一步降低截面尺寸，增加材料的密度和强度，改善其表面质量。

7.冷却经过精轧后的钢坯采用快速冷却方式进行冷却，以控制其微观组织和性能。

8.整形冷却后的钢坯进入整形机进行整形，以消除内应力，改善产品的平直度和形状。

9.镀锌/涂层整形后的产品可以选择进行镀锌或涂层处理，以提高其抗腐蚀性能和外观质量。

10.质检所有的产品在生产过程中都要进行质量检测，以确保产品达到国家标准和客户要求。

11.包装和出厂经过质检合格的产品，进行包装和标识，然后出厂销售。

12.设备维护和保养轧钢生产系统的设备需要定期维护和保养，以确保设备的正常运行和寿命。

以上就是12轧钢生产系统及工艺过程的简要介绍，通过不同的工艺参数和设备配置，可以生产出规格尺寸不同的钢材产品。

轧钢生产系统的完善和工艺过程的优化对于提高钢铁产品质量、降低成本和提高生产效率具有重要意义。

轧钢厂成压一体化工艺流程

轧钢厂成压一体化工艺流程
轧钢厂是一个钢铁生产厂，其主要工艺流程是将原料（如钢坯）经过多个工序进行加工和处理，最终生产出各种规格和品种的钢材产品。

压一体化是指将轧钢过程中的压力设备与其他工艺设备集成在一体，以提高生产效率和产品质量。

首先，原料（钢坯）会通过入炉设备进入加热炉进行预热。

在预热过程中，钢坯的温度会逐渐提升，以便后续的加工操作。

预热后，钢坯进入轧机。

轧机是轧钢厂中最重要的设备之一。

它通过辊子的旋转和压力的施加，将钢坯逐渐压扁和延长，从而实现钢材的加工和成型。

轧机通常由多道连续轧制机组组成，每道机组负责不同的加工工序，如粗轧、中轧、精轧等。

在每道机组中，辊子的形状和布置会根据所需的钢材规格进行调整。

在轧制过程中，压力设备起到至关重要的作用。

压力设备通常包括压机和辅助机械。

压机通过施加压力，使钢坯在轧机中得以压扁和延长。

辅助机械则用于支撑和引导钢坯的运动，以确保加工操作的顺利进行。

除了轧机和压力设备，轧钢厂还涉及其他辅助设备和工序，如冷却设
备、切割设备和检测设备等。

冷却设备用于降低钢材的温度，以使其逐渐固化和稳定。

切割设备则用于将钢材按照所需的长度进行切割。

检测设备用于对钢材的尺寸、质量和化学成分等进行测量和检验，以确保产品达到规定的标准和要求。

综上所述，轧钢厂的压一体化工艺流程包括原料预热、轧机加工、压力设备的使用以及辅助设备和工序的配合。

这些工艺流程的协同作用使得钢材能够得以高效、精确地加工和生产，并最终提供给市场和客户高质量的钢材产品。

浅谈铝业公司铸轧工作的流程和技术

浅谈铝业公司铸轧工作的流程和技术2023年，铝业公司的制造业生产水平将进一步提高，铸轧工作流程和技术也将得到改进和完善。

在这篇文章中，我们将深入探讨铝业公司的铸轧工作流程和技术。

铝业公司的铸轧工作是一个非常重要的生产环节，旨在生产高质量且具有一定规范性铝合金材料。

首先，在铝合金的生产工艺中，必须通过精细的铸造工艺来确保所生产出来的铝合金材料具有优良的力学性能和良好的化学稳定性。

而铸轧工作就是其中一项重要的工艺环节。

铸轧工作涉及到铸造和轧制两个环节，主要流程包括原料处理、熔炼、铸造、轧制、表面处理和成品制备等。

具体内容如下：1. 原料处理和熔炼铝业公司的铸轧工作首先需要进行原料处理和熔炼，以确保所生产出来的铝合金材料的化学成分符合相关的标准规定。

在这个环节中，铝业公司用专门的设备对铝材进行熔炼和加工，以获得所需要的化学成分、物理特性和力学性能。

2. 铸造接下来是铸造环节，铝材在特定的熔炼设备中加热并沥青然后铸造成所需要的形状或大小。

这个环节中主要需要考虑铝材的化学成分、熔点、流动性、凝固速度等因素。

3. 轧制然后是轧制环节。

顾名思义，铝材需要通过轧辊等设备进行轧制，以获得所需要的产品规格和外观要求。

轧制环节中较为关键的是轧制温度和轧制速度，这两个因素将影响铝材的外观和性能特点。

4. 表面处理在铝材被轧制成所需的形状和尺寸之后，需要进行表面处理，主要包括酸洗、氧化、喷雾油、切割等。

这个环节中的表面处理措施的主要目的是增加铝材的抗腐蚀性和美观度，以提高铝材的整体质量。

5. 成品制备最后是成品制备环节，也是铸轧工作的最后一个环节。

在这个环节中，铝材被切割成所需的大小和尺寸。

这个过程不仅需要考虑产品规格和外观，还要考虑整体质量和成本。

综上所述，铝业公司的铸轧工作流程和技术相当复杂和精细，需要用先进设备和管理方法来保证产品质量。

未来，铝业公司的铸轧工作将继续发展和完善，将会更加多样化，并将继续保持其技术和管理领先地位，为行业市场的需求提供优质的铝合金材料。

浅谈热轧低成本高效化生产能力提升

Key words: efficient production；capacity improved；
rolling passes
1
引言
点课题。
邯宝热轧厂 2250mm 热轧线以生产汽车用钢、船
体用结构钢、高耐候性结构钢等为主导产品，生产高
附加值的热轧双相钢（DP）、多相钢（MP）、相变诱导塑
性钢（TRIP）以及高强度级管线钢等高强度。生产规
表1
出钢温度计算表
（3）提升轧制节奏对出炉时序进行测试、优化。
出钢温度计算表
R2DT
目标值
预除鳞
△T
1035
20
定宽
R1
道次
R2
道次
除鳞
道次
出钢
温度
1
3
3
4
1190℃
此表中计算参数主要适用于低碳钢，超低碳钢系
列。分配的参数为轧制时板坯 R2DT 目标值为
1035℃，预除鳞温降值△T20℃，定宽温降为 20℃，R1
t/年，各类深加工备料 395 万 t/年（平整分卷钢卷：80 万
随着高产量增加，低成本高效化生产能力提升成为重
《模具制造》2023 年第 7 期
据核心温度 R2DT 控制，可以计算出板坯出钢温度。
Copyright©博看网. All Rights Reserved.
· 77 ·
·模具材料及热处理技术·
入 R1 轧制，原因为上一块 R1、R2 入口板坯最后一道
次等待时间过长。主体责任人为粗轧操作工，节奏控
制不合理。措施如下：确认板坯温度正常，将 R1 入口
道次、3+5 道次建立了关键点监控体系，制定了轧制节

轧材车间流程管理制度

第一章总则第一条为规范轧材车间的生产流程，提高生产效率，确保产品质量，保障员工安全，特制定本制度。

第二条本制度适用于公司轧材车间的所有生产活动。

第三条轧材车间生产流程管理应遵循科学、合理、高效、安全的原则。

第二章生产准备第四条生产计划制定1. 生产计划部门根据市场需求和库存情况，制定月度生产计划。

2. 轧材车间根据生产计划，制定日生产作业计划，并报生产计划部门审核。

第五条物料准备1. 物料部门根据生产计划，提前准备所需的原材料、辅料和备品备件。

2. 轧材车间验收物料，确保质量符合生产要求。

第六条设备检查与维护1. 轧材车间设备管理部门负责对生产设备进行定期检查和维护。

2. 发现设备故障或异常情况，应及时上报并采取措施进行处理。

第三章生产过程第七条生产操作1. 操作人员必须经过专业培训，取得上岗资格。

2. 操作人员应严格按照操作规程进行生产操作，确保生产过程安全、稳定。

第八条质量控制1. 轧材车间设立质量检验员，负责对生产过程中的产品质量进行监控。

2. 质量检验员应严格执行质量标准，对不合格产品进行标识和隔离。

第九条生产记录1. 操作人员应做好生产记录，包括生产日期、班次、产品规格、产量、质量情况等。

2. 生产记录应真实、准确、完整，便于追溯和管理。

第四章产品检验第十条产品检验1. 轧材车间质量检验部门对成品进行检验，确保产品符合国家标准和客户要求。

2. 检验结果应及时反馈给生产部门，对不合格产品进行返工或报废处理。

第五章生产结束第十一条产品入库1. 检验合格的产品，由生产部门负责入库。

2. 入库产品应按照规格、型号分类存放，做好标识。

第十二条生产总结1. 轧材车间生产计划部门定期对生产情况进行总结，分析生产过程中的问题和不足。

2. 针对存在的问题，制定改进措施，提高生产效率和产品质量。

第六章安全管理第十三条安全生产1. 轧材车间应定期开展安全生产教育，提高员工的安全意识。

2. 设备操作人员必须佩戴个人防护用品，确保生产安全。

轧材种类及其生产工艺流程

• 轧制是生产钢材最主要的方法。其优点是生产效率高、质量好、金属消耗少、生产成本低，并最适合于大批量生产。
• 随着科学年术的进步和社会对金属材料需求量的增加，轧材品种必将• 传统生产方法：以模铸钢锭为原料，用初轧机或开坯机将钢锭轧成各种规格的钢坯，然后再通过成品轧机轧戊各种钢材。
有色金属生产
• 由于有色金属及其合金一般熔点较低，变形抗力较低，而尺寸和表面要求较严，故其型材、棒材及管材(坯)绝大多数采用挤压方法生产；
• 仅在生产批量较大，尺寸及表面要求较低的中、小规格的棒材、线坯和简单断面的型材时，才采用轧制方法生产。
• 有色金属板带材一般选用轧制方法生产。
板带材
• 铝合金的比强度大，某些铝合金的比强度及比刚度可赶上甚至超过了钢。
• 铜及其合金一般可分为紫铜、普通黄铜（Cu-Zn）、特殊黄铜、青铜及白银（CuNi）等。它们具有很好的导电、导热、耐蚀及可焊等性能，故和铝材一样广泛应用于各部门。
• 钛及钛合金的力学性能和耐蚀性能高，比强度和比刚度都很大，因而是航空、航天、航海、石油化工等工业部门中极有发展前途的结构材料。
轧钢生产系统（续）
发展方向
• 现代化的轧钢生产系统向着大型化、连续化、自动化的方向发展，生产规模日益增大。
• 但应指出，近年来大型化的趋向已日见消退，而投资省、收效快、生产灵活且经济效益好的中、小型钢厂在很多国家（如美、日及很多发展中国家）中却有了较快的发展。
• 一般碳素钢和合金钢基本的典型生产工艺流程，如图7-4及图7-5所示。
第二篇轧制工艺基础 7 轧材种类及其生产工艺流程
轧钢生产慨述
• 轧钢生产的重要性 • 钢铁是广泛应用的一种材料。在工业、农业、交通、建

浅谈企业成品成本管控

浅谈企业成品成本管控引言在当今竞争激烈的市场环境下，企业面临着诸多挑战。

其中之一就是如何有效地管控成品成本。

成品成本是指企业生产商品所需要的全部成本，包括原材料、人工、设备折旧、能源费用等。

企业如果能够合理管控成品成本，将能够有效地提高盈利能力和竞争力。

本文将从几个方面探讨企业成品成本管控的方法和技巧。

1. 确定成本构成首先，企业需要明确成品成本的构成。

这需要对生产过程进行详细的分析和调查，将成本按照不同的维度进行分类和汇总。

常见的成本构成包括直接材料成本、直接人工成本、制造费用、销售费用和管理费用等。

通过清晰地了解成本构成，企业可以更准确地定位成本的来源，并有针对性地进行成本管控。

2. 设定成本目标企业需要设定合理的成本目标，以指导成本管控活动的进行。

成本目标应该基于企业的战略定位和市场竞争需求，同时要考虑到企业内部的资源和能力。

目标应该具体、可衡量，并与企业的长期发展目标相一致。

设定成本目标将帮助企业员工明确成本控制的方向，形成统一的行动目标。

3. 优化供应链管理供应链管理在成品成本管控中发挥着重要的作用。

通过优化供应链管理，企业可以降低原材料采购成本，提高物流效率，减少存货周转时间。

一些供应链的优化措施包括与供应商建立长期稳定的合作关系，采用合理的成品采购策略，加强物流管理和库存控制等。

通过优化供应链管理，企业可以在降低成本的同时提高生产效率，实现双赢的局面。

4. 加强生产过程控制生产过程控制是成品成本管控的重要环节。

企业应该加强对生产过程的监控和控制，确保原材料的使用和能源的消耗达到最佳状态。

一些控制手段包括严格的质量管理措施，精确的计划生产和调度系统，以及合理的设备维护和更新策略等。

通过加强生产过程控制，企业可以降低因生产过程中的浪费而产生的成本，提高资源利用效率。

5. 有效控制销售和管理费用除了生产过程外，销售和管理活动也对成品成本有着直接的影响。

企业应该通过合理的销售策略和市场定位，降低销售和营销费用。

浅析轧钢技术传统工艺

浅析轧钢技术传统工艺轧钢技术是指通过金属轧制机械对钢材进行压力加工，使其形成所需的形状和尺寸，从而得到成品钢材的生产过程。

而传统的轧钢技术，是指在以前广泛应用的钢铁生产工艺方法。

随着科技的发展和技术的进步，传统的轧钢技术正在逐渐被新型的高效、环保的轧钢技术所取代。

本文将对传统轧钢技术进行浅析，了解其工艺流程、特点和优缺点。

一、传统轧钢技术的工艺流程传统轧钢技术的工艺流程主要包括原料准备、炼钢、连铸、轧制和成品钢材加工等环节。

原料准备阶段包括选矿、破碎、磨矿、选矿等工序；炼钢阶段包括炼铁和炼钢工序；连铸阶段是将液态钢直接铸造成坯料；轧制阶段是通过轧制机械对连铸坯进行压力加工，从而得到成品钢材；成品钢材加工阶段是对成品钢材进行表面处理和振动除气等工序。

二、传统轧钢技术的特点1. 工艺简单：传统轧钢技术采用传统的轧钢设备和工艺流程，工艺比较简单，易于操作和控制。

2. 成本低：传统轧钢技术所需的设备和原料成本相对较低，加工成本相对较低。

3. 生产能力有限：传统轧钢技术的生产能力受到设备和工艺的限制，不能适应大规模、高效率的生产要求。

4. 能源消耗较大：传统轧钢技术使用的设备能源效率不高，能源消耗相对较大，对环境造成较大的影响。

三、传统轧钢技术的优缺点1. 优点(1) 工艺简单，易于控制和操作；(2) 成本低，适合一些小规模钢铁企业使用；(3) 技术成熟，设备易于维护和维修。

2. 缺点(1) 生产能力有限，不能满足大规模钢铁生产的需求；(2) 能源消耗较大，效率低下；(3) 对环境造成较大的影响，不符合现代环保要求。

随着科技的进步和环保意识的提高，传统轧钢技术已经逐渐被新型的高效、环保的轧钢技术所取代，新型轧钢技术采用先进的轧钢设备和工艺流程，具有生产能力大、能源消耗低、产品质量高、环保等优点，能够满足现代工业对钢材的高要求。

传统轧钢技术在今后的发展中，需要不断进行技术改造和升级，以适应市场的需求和环保的要求。

炼轧厂工况条件及基本工艺简介

炼轧厂炼钢工序工况条件及根本工艺简介一、前言现炼钢工序为85年建成投产的老厂，几经产品结构调整和设备改造，目前根本工况条件为：1套双工位脱硫设备—2座600t的混铁炉—3座50吨的顶〔底复〕吹转炉—4座精炼炉，其中交流LF炉3座，VD炉1座—3台四机四流全弧型小方坯连铸机；2台板坯弧形连铸机。

两台板坯连铸机能够冶炼供中板生产用各类板坯，三台方坯连铸机为两条高速线材轧机提供合格的原料。

现常规生产钢种为方坯：普碳系列、二〔三〕级螺纹、高〔中〕碳系列、焊丝系列、冷墩；板坯：普碳系列、低合金系列、锅炉、容器、桥梁钢、中碳系列。

二、炼钢根本原理谈到炼钢，必须说说钢和铁的区别：定物理化学性能和力学性能。

顶吹转炉炼钢主要是通过吹氧和参加石灰、合金等辅料到达脱碳、去磷硫、调整所需成分的过程，其根本化学反响为：脱碳：[C]+[O]={CO}+136000J〔[C]+〔FeO〕={CO}+[Fe]〕去磷：2[P]+5〔FeO〕+4〔CaO〕=〔4 CaO·P2O5〕+5[Fe] 放热去硫：〔FeS〕+〔CaO〕=〔CaS〕+〔FeO〕吸热期间还伴随着硅、锰元素的氧化放热反响。

连铸过程主要是将成分、温度适宜的液态钢水通过各种形式的连铸设备冷却成型为合格的铸坯。

三、根本工艺流程50t氧气顶吹转炉工艺流程图〔例如〕四、根本工艺环节说明1、混脱区域1.1根本工况介绍：生产主体设备配置：一座石灰与镁粉复合喷吹双工位脱硫站；两座600吨混铁炉。

对于改造后的脱硫站，按照设计能力其主要参数如下：从新复合喷吹脱硫站设计产能及预期脱硫效果分析：就09年炼钢工序192万吨钢产量、28%品种比例及品种钢[S]质量要求比照，新脱硫建成纳入正常生产工艺后，其各个方面能力均能满足工序品种生产要求。

但由于其预期投产时间较晚，目前运行的单品种搭配普碳系列钢生产模式仍是限制品种钢尤其是重点品种钢生产的一个主要因素。

1.2、根本工艺介绍：〔1〕1套双工位铁水脱硫装置年处理铁水量为 250 万 t。

浅析轧钢技术传统工艺

浅析轧钢技术传统工艺轧钢技术是将熔铁或熔钢在连铸机连铸成钢坯后，经过预处理，利用轧钢设备将钢坯进行加工成制定尺寸、长度和形状的金属材料的过程。

轧钢技术是金属加工行业中最重要的一项技术之一，传统工艺包括两个主要过程：热轧和冷轧。

热轧是指将钢坯加热到1100摄氏度以上，并通过连续轧制、冷却和切割来获得所需产品。

热轧技术的主要特点是能够较快地将钢坯加工成所需产品，并具有较高的生产效率。

热轧产品通常用于制造结构件、管道等大型工程中，具有较高的力学强度和塑性。

冷轧是指在室温下将热轧钢坯进行继续加工，以获得更高的精度和表面质量的过程。

冷轧技术的主要特点是可以提高钢材的细晶度和均一性，使其具有较好的机械性能和表面质量。

冷轧产品通常用于汽车、电器、家具等行业，需要较高的尺寸精度和表面光洁度。

传统轧钢技术主要包括热轧和冷轧这两个过程，通过不同的加工方式和工艺参数调整，可以实现不同规格和性能的钢材生产。

但传统轧钢技术存在一些问题，如能源消耗大、厚度控制难、成品率低等。

随着科技的发展和人们对高品质、高效率产品的需求，一些新的轧钢技术也逐渐兴起。

近年来，高速轧制技术在轧钢行业中得到了广泛应用。

高速轧制技术是指利用高速旋转辊筒对金属进行连续轧制，使得轧件的加工速度大大提升，从而提高生产效率。

高速轧制技术具有加工速度快、成品率高、能耗低等优点，适用于生产高品质、高效率的钢材产品。

柔性轧制技术也是近年来发展迅速的一项新技术。

柔性轧制技术是指通过调整轧制辊筒的布局和工艺参数，实现对钢材的柔性轧制和定制化加工。

柔性轧制技术具有较好的厚度控制性能和柔性性能，可以实现更高精度、更高质量钢材的生产。