工业工程师的作业执掌

工业工程师的作业执掌

1.0 Sop

1.1 新品试产前，进行sop的制作，并在初次试产时跟踪试产效果，确定标准工时；在中试前修改sop并跟踪修改后效果；在量产前，完成彩色sop并发文控中心受控；

1.2 在量产中，在技术更改、品质要求提升、市场需求变化等情况下，sop更改工作；

1.3 线平衡分析，作业改善，新生产方式改变要求使作业工位与内容发生变化，sop的更改工作；

1.4 Sop时效过期，回收及更新sop；

1.5 目前sop工作

1.5.1 目前在建立元器件彩色图库，跟踪新品sop，彩色sop制作与受控。

1.5.2 小组sop工作，在新生产方式引入后，将会有上百款产品的sop需制作，并需要跟踪、修改及彩色sop更新。

2.0 异常工时分析

2.1 异常工时分析目前每天处理，但处理的时间不及时，在处理异常时，更多的应该是解决异常问题，让生产线迅速恢复生产。所以要求需要有人员时常在生产线上。

2.2 处理异常的时间，短的几分钟，长的几小时到一两天。

2.3 在一段时间的异常单中进行分析，运用abc原则，抓住主要问题，进行深入调查分析，寻找或制定新的流程制度规定，避免异常重复出现。（暂时没有做）

3.0 标准工时

3.1 新品试产时要确定该产品的标准工时，中试时需调整标准工时并在量产前发布。

3.2 量产的产品的效率需跟踪其标准工时，时刻测量与更正标准工时。

3.3 每月需发两份标准工时，一份发事业部与财务做考核，一份发中心pmc、生产部使用，在每月的28日前发布下月标准工时（目前是每月的4日前发布）。

4.0 人力需求分析

4.1 每月25日前，根据订单数量，确定tt时间，制定ct时间，合理分析该月人力需求情况。

4.2 人力需求包含，需要生产线班次，月上班时间，日上班时间等。

5.0 产能分析报告

5.1 每个月末制作一分“产能分析报告”，从产能趋势图中，以便于发现每月生产中的问题，及在下月需注意、避免某些方面影响重复发生。

5.2 产能分析报告中，需分析内容：月度异常工时分析、返工工时分析、试产分析、生产线产能分析、车间产能与前期对比、车间效率分析等。

6.0 车间现场改善

6.1 线平衡分析

6.1.1 线平衡分析，前期数据统计并分析结果，发现问题所在并提出解决方案。

6.1.2 解决方案包含制作工装夹具、修改sop、更改作业方式等方式，以实现提高线平衡，提高产能。

6.1.3 跟踪线平衡分析改善后效果，并制定推广计划。

6.2.4 每个月做一套产品的线平衡分析，显示板与主板各做一套。

6.2 现场改善

6.2.1 需在现场长期观察、测量、统计，得到可靠有效的信息，并对其进行分析，从中发现问题，以次制定解决方案。

6.2.2 现场改善包含：5s改善、员工作业改善（减轻作业疲劳度）、作业流程工序改善、物流改善、设施改善等；

6.2.3 现场改善要求：运用ie各中手法，以求达到提高产品质量、效率，减轻作业疲劳，省人力，省作业空间，减少在制品等结果。

6.2.4 改善效果跟踪与推广：在改善试运行一周到2周后，发出改善验收报告，成功的需要生产部在一周内推广到全车间。

7.0 其他

7.1 公司层面下达的工作任务或项目，如：三定工作、精益生产项目等。

7.2 中心流程优化：在发现中心流程出现呆滞，不畅等情况下，对流程进行优化，减少信息时间浪费、失真等现象出现。

7.3 中心部分流程制作与推导，比如：目前新制作出的“车间返工流程”，与现在制作中的“换线流程”都还未推导。

7.4 Ie小组工作范围与内容的拓展，比如：“自动化”，“无化”等生产作业手法，新自动设备的提议与引入；与pmc、生产布合作在生产过程中控制；与工程组、生产部合作，新产品的导入，与品质组合作的品质效率提升；中心内部与外部，生产物流信息平台的建设与优化，新的生产方式的引入与应用等。

8.0 结束

另外补充下面12点：

1.新产品导入参与FMEA和APQP策划;

2.新产品导入工装夹治具的制作，并评估人力和机器负荷;

3.新产品在试产和量产应提供参考版的sop;给相关部门

4.新产品导入时应做好相关产品的作业培训教材，在试产和量产时准备培训;

5.日常工作时别忘了培训在工作当中的重要性.加强员工观念的转变和ie理念的产生

6.每隔一段时间进行专案改善发布会，邀请各部主管和上级及相关人员参加，提升ie在工厂威望性和认同感

7.生产效率，针对各种产品运用abc方法管制，并有计划的进行产能提升

8.设施规划和生产线布局和layout的改善，以及物流的优化

9.新技术和设备、工装夹治具的开发，及自动化设备的引进

10.成本分析和控制，管控重点产品、设备、物料

11.现场稽核，制定现场稽核标准。如从成本、浪费、效率等方面着手

12.ie培训和交流，心得和感想等