冷热轧辊

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轧辊生产工艺

轧辊是一种用于金属加工的重要设备，主要用于轧制金属材料，使其达到所需的尺寸和形状。轧辊的生产工艺包括材料选择、热处理、精加工等环节。

首先，轧辊的材料选择非常重要。一般情况下，常用的轧辊材料有铸铁、钢等。铸铁轧辊由于其材料内部结构松散，容易造成裂纹和疲劳损伤，因此越来越多地采用了钢轧辊。钢轧辊材料通常具有较高的硬度和强度，能够承受较大的压力和冲击负荷。

其次，在选择好合适的轧辊材料后，需要对轧辊进行热处理，以提高其硬度和耐磨性。一般来说，热处理工艺主要包括加热、保温和冷却三个步骤。加热的过程中，需要控制好温度和加热时间，使轧辊的内部组织发生相变，并达到所需的硬度。保温阶段的主要目的是让轧辊的温度均匀分布，以免出现温度梯度过大造成变形或裂纹。最后，在冷却过程中，要避免快速冷却，以免引起内应力集中，从而破坏轧辊的结构。

经过热处理后，轧辊需要进行精加工，以确保其表面光洁度和几何形状的精度。常用的精加工工艺有车削、磨削和抛光等。轧辊的车削工艺主要是通过旋转切削刀具将轧辊的表面切削成所需的形状和尺寸。磨削工艺则是通过磨具的旋转摩擦和切削作用，去除轧辊表面的凸起部分，使其平整光滑。抛光则是通过摩擦力使轧辊表面产生微小的变形，从而达到光洁度的要求。

最后，在轧辊的生产过程中，还需要进行各项质量检验。主要

包括硬度测试、金相组织观察以及尺寸检测等。硬度测试是通过对轧辊材料进行硬度测试，以检验其硬度是否达到设计要求。金相组织观察则是通过金相显微镜观察轧辊的内部组织结构，以检验其是否存在缺陷或异常。尺寸检测则是通过测量轧辊的尺寸，以确保其达到设计要求。

热轧辊加热方式

热轧辊加热是一种常见的金属加工工艺，特别是在钢铁制造领域中广泛应用。这种加热方式可以使金属材料在轧制过程中变得更加柔软，易于加工成各种形状和尺寸。本文将介绍热轧辊加热的原理、设备和应用。

一、热轧辊加热的原理

热轧辊加热的原理是利用高温将金属材料加热到一定温度，使其达到塑性变形的状态。在这种状态下，金属材料可以通过轧制辊的作用，被加工成各种形状和尺寸。热轧辊加热的温度通常控制在1000℃左右，这种高温可以使金属材料达到较高的塑性状态，从而增强其加工性能。

二、热轧辊加热的设备

热轧辊加热的设备通常由一个加热炉和一个轧制机组组成。加热炉用于将金属材料加热到一定温度，通常采用电阻加热或燃气加热的方式。轧制机组则用于将加热后的金属材料进行轧制加工，通常包括多个轧辊和传动系统。在热轧辊加热过程中，需要对加热和轧制过程进行精确控制，以确保金属材料能够被加工成理想的形状和尺寸。

三、热轧辊加热的应用

热轧辊加热在钢铁制造领域中应用广泛。它可以用于生产各种钢材，如钢板、钢管、钢轨等。此外，热轧辊加热还可用于生产其他金属材料，如铝、铜等。在航空、汽车、建筑等领域中，热轧辊加热的产品也有广泛的应用，如飞机机身、汽车车架、建筑结构等。

热轧辊加热是一种重要的金属加工工艺，它可以将金属材料加工成各种形状和尺寸，广泛应用于钢铁制造和其他领域中。随着科技的不断进步，热轧辊加热的设备和技术也在不断创新和发展，为各行各业提供了更加高效和可靠的金属加工解决方案。

轧辊的失效及其修复技术

摘要：轧辊生产率与生产成本都取决于轧制的生产质量，当轧辊不足供应，价格高时，整个轧辊都会磨损失效，这会导致大量的材料报废。轧辊的修复是轧辊行业的主要问题。过早磨损最常见轧辊失效的原因，轧辊的工作表面的硬度取决于耐磨性，正确的热处理符合辊的硬度要求。轧机是轧辊变形的主要工具。通过自己的材料和恶劣的工作条件，延长寿命需要修复技术，失效甚至报废。概述了轧辊的工作条件、材料和失效，介绍了几种常见的修复技术。

关键词：冷轧辊热轧辊；失效修复；表面改性技术

引言

激光处理技术在钢铁工业中的应用越来越多。随着钢铁工业的复苏和世界钢需求量的增加，我国的钢铁产量目前地位领先。轧辊消费量大幅增加，进一步提高了产量和质量。与此同时，各种新角色正在应用于钢铁行业。因此，轧辊的修复和化是钢铁工作者和激光设备的一个重要问题。减少组件消耗会对企业的生产成本和经济性产生积极影响，并提供显着的成本节约机会。目前，激光用于加固和修复辊面，引起了业界的关注。

1轧辊的损坏形式

1.1正常磨损

轧辊金属微粒在轧制和磨削过程中辊身分离，工作层变薄，直径较小，吨位随磨辊次数的增加而减小。如果直径太小，以致于表面硬度降低到某个特定值，则即使没有其他缺陷(自然磨损或正常磨损)，辊也无法继续工作。这种磨损是可预见的，也是有风险的，最危险的损害通常是非正常磨损。

1.2非正常损坏

如果辊的直径和表面硬度仍处于连续运转状态，则由于另一个缺陷甚至断裂，无法使用，这称为“非正常”和“特殊损坏”，具体由：(1)表面裂纹。冷轧辊

的裂纹分别为60%和20%，且裂纹的区域通常位于辊的中心。裂缝有所不同的概

冷热板带轧机轧辊技术参数介绍

轧辊是轧钢生产中一项大宗的消耗备件，它直接或间接地对轧材的尺寸精度和表面质量产生影响。不同类型轧机决定了使用轧辊的类型不同，轧制不同钢种的钢材、轧机不同机架、轧钢工艺规程设计等因素对轧辊特性又提出了不同的要求。轧辊的材质选择和科学的技术条件设计是充分发挥轧辊使用性能的基础。

1.3.

2.1轧辊材质的分类：

目前轧辊主要材质有：半钢、合金铸钢、整体铸钢、复合铸钢、高铬钢、高铬铁、无限冷硬铸铁（高镍铬）、整体Cr系锻钢、高速钢等等

1.3.

2.2不同机架轧辊材质的选择依据

①、立辊

大立辊的主要功能是侧压除磷、定宽轧边，在有侧压的情况下轧辊的选用，除了考虑轧辊的抗热烈性能，还要考虑有一定的强度要求，这种情况下选用铸铁辊满足不了要求，因为立辊对钢材表面影响小，对抗粗糙抗磨损的要求不十分严格，因此大立辊的材质选择多数为合金铸钢、合金锻钢或半钢。

小立辊仅是起一个平整带钢侧边，并使钢材对中，限制跑偏的作用，有时也有一定的压下量，要求小立辊有一定的抗扭曲和弯曲强度，并保持很好的耐磨性能，一般的都选用半钢轧辊，一般情况下习惯上都推荐155CrNiMo牌号，硬度控制在40-48HS。

②、四辊粗轧机工作辊

四辊轧机因有支承辊的存在，降低了对轧辊强度的要求，轧辊在使用过程中的主要考虑耐磨性、抗热疲劳裂纹性、抗事故性。不同的轧辊选材，其使用性能也各有不同，早期多以合金半钢辊为主，目前基本选用高铬钢轧辊，个别厂家采用高速钢轧辊也取得了较好效果。

现普遍采用的高Cr钢材质，含Cr在10%以上，采用离心复合铸造，经高温热处理，硬度通常控制在68HSD以上。具有较高的综合机械性能，碳化物呈M7C3型，具有非常高的显微硬度。因此具有很好的耐磨性、抗热裂性，并且使用过程中辊面形成非常致密而不易脱落的氧化膜，进一步提高耐磨性。

轧辊深冷回火一体炉工艺

## 一、冷轧辊深冷回火一体炉工艺

1.1 冷轧辊深冷回火一体炉。冷轧辊深冷回火一体炉是一种复合式热处

理设备，它结合轧制环境条件和深冷回火工艺，实现一体化，使冷轧

辊可以实现深冷回火。冷轧辊深冷回火一体炉可以以轧制加热的方式

实现深度冷回火。

1.2 优点。冷轧辊深冷回火一体炉的优点有：(1) 热处理工艺可以实现

节约能源的目的，减少生产成本;(2) 采用一体化热处理生产，节省了焊

接环境的设备和工艺，提高了安全性;(3) 热处理后部件的质量和成形性

能更好，提高了工件的稳定性;(4) 一体化热处理工艺可以提高生产效率，可以提高产品质量。

1.3 工艺要求。操作冷轧辊深冷回火一体炉需具备一定的技术，必须具

备以下要求：(1) 熔炼温度应根据熔炼工艺要求进行控制，以保证产品

内部组织和性能;(2) 轧制温度应按照轧制工艺要求控制，以保证部件表

面质量;(3) 在回火温度应按照回火工艺要求进行控制，以保证部件的力

学性能。

1.4 应用领域。冷轧辊深冷回火一体炉可广泛应用于航空、航天、挖掘、

铁路、机械制造等领域。凭借节能、环保、经济等特点，在生产轧制辊等行业受到越来越多的关注和重视。

## 二、冷轧辊深冷回火一体炉的维护

2.1 保养重点。为了确保冷轧辊深冷回火一体炉的正常运行，应定期进行保养，主要关注以下内容：(1) 定期检查热处理室内各项指标，包括炉内温度、气体浓度等;(2) 注意走廊的环境温度，保持室温在20℃左右;(3) 经常清洁和更换过滤器，以确保质量数据的准确性;(4) 对各部分电路进行检查，保证电路的安全性。

冷轧辊生产工艺

冷轧辊是冷轧工艺中的重要设备，用于将热轧钢坯冷轧成具有一定精度和表面质量要求的冷轧钢板。冷轧辊的生产工艺对于冷轧钢板的成品质量和生产效率具有重要影响。

一、原材料准备

冷轧辊的主要材料是高质量合金钢，常见的材料有9Cr2Mo、9Cr3Mo、MC3、MC5等。原材料的选择要求材料具有高强度、高硬度、耐磨性好、抗热疲劳性能优秀。原材料经过化学成分分析、热处理等工艺准备，确保材料的质量符合要求。

二、铸造与锻造

冷轧辊的制造通常采用铸造和锻造两种工艺。铸造工艺通过将熔化的金属注入模具中，经过凝固和冷却得到辊体的初步形状。锻造工艺则是通过将加热后的金属坯料放入锻压机中进行锻造，通过锻造过程中的变形和压实，得到辊体的最终形状。铸造和锻造工艺的选择根据辊体的尺寸、形状和质量要求来确定。

三、热处理

热处理是冷轧辊生产工艺中的重要环节。通过热处理可以改善辊体的组织结构和性能，提高辊体的强度和硬度。常用的热处理工艺包括退火、正火、淬火等。退火工艺可以消除辊体内部的应力，提高塑性和韧性；正火工艺可以提高辊体的硬度和强度；淬火工艺则可

以使辊体表面形成一层硬度高、耐磨性好的表面层。

四、机械加工

冷轧辊的机械加工是冷轧辊生产过程中的关键环节。机械加工的主要工序包括车削、铣削、磨削等。通过机械加工可以使辊体的尺寸、形状和表面质量达到要求。机械加工的过程中需要严格控制加工参数，确保辊体的尺寸精度和表面质量。

五、表面处理

冷轧辊的表面处理主要是为了提高辊体的耐磨性和抗腐蚀性。常用的表面处理工艺包括镀铬、热喷涂、电镀等。镀铬工艺可以在辊体表面形成一层高硬度、耐磨性好的铬层；热喷涂工艺则可以在辊体表面形成一层耐磨性好的涂层；电镀工艺可以在辊体表面形成一层具有抗腐蚀性能的金属镀层。

轧辊材料及热处理工艺

轧辊的寿命主要取决于轧辊的内在性能和工作受力，内在性能包括强度和硬度等方面。要使轧辊具有足够的强度，主要从轧辊材料方面来考虑；硬度通常是指轧辊工作表面的硬度，它决定轧辊的耐磨性，在一定程度上也决定轧辊的使用寿命，通过合理的材料选用和热处理方式可以满足轧辊的硬度要求。概述了传统的轧辊选材及其热处理工艺，同时，对轧辊材料及其热处理工艺的发展进行了展望。传统冷轧辊材料及其热处理方式冷轧辊在工作过程中要承受很大的轧制压力，加上轧件的焊缝、夹杂、边裂等问题，容易导致瞬间高温，使工作辊受到强烈热冲击造成裂纹、粘辊甚至剥落而报废。因此，冷轧辊要有抵抗因弯曲、扭转、剪切应力引起的开裂和剥落的能力，同时也要有高的耐磨性、接触疲劳强度、断裂韧性和热冲击强度等。国内外冷轧工作辊一般使用的材质有ＧＣｒ15、9Ｃｒ2、9Ｃｒ、9ＣｒＶ、9Ｃｒ2Ｗ、9Ｃｒ2Ｍｏ、60ＣｒＭｏＶ、80ＣｒＮｉ3Ｗ、8ＣｒＭｏＶ、86ＣｒＭｏＶ7、Ｍｏ3Ａ等。20世纪50～60年代，这一时期的轧件多为碳素结构钢，强度和硬度不高，所以轧辊一般采用1.5%～2%Ｃｒ锻钢。此类钢的最终热处理通常采用淬火加低温回火，常见的淬火方式有感应表面淬火和整体加热淬火。其主要任务是考虑如何提高轧辊的耐磨性能、抗剥落性能，并提高淬硬层深度，尽量保证轧辊表面组织均匀，改善轧辊表层金属组织的稳定性。从20世纪70年代开始，随着轧件合金化程度的提高，高强度低合金结构钢(ＨＳＬＡ)的广泛应用，轧件的强度和硬度也随之增加，对轧辊材料的强度和硬度也提出了更高的要求，国际上普遍开始采用铬含量约2%的Ｃｒ-Ｍｏ型或Ｃｒ-Ｍｏ-Ｖ型钢工作辊，如我国一直使用的9Ｃｒ2Ｍｏ、9Ｃｒ2ＭｏＶ和86ＣｒＭｏＶ7、俄罗斯的9Ｘ2ＭΦ、西德的86Ｃｒ2ＭｏＶ7、日本的ＭＣ2等。这类材质的合金化程度较低，在经过最终热处理后，其淬硬层深度一般为12～15ｍｍ(半径)，仅能满足一般要求，而且使用中剥落和裂纹倾向严重，轧制寿命低。通过改进热处理方式，即进行重淬1～2次，提高了该类轧辊的淬硬层，但每次重淬不仅需要一定的热处理费用，而且会使轧辊直径都要损失5ｍｍ左右，同时轧辊在经过多次热处理后容易变形，难以满足高精度轧辊的形位公差要求。因此，研制深淬硬层冷轧辊不仅可以大幅度地降低冷轧辊的消耗，减少轧辊在使用过程中的重新淬火次数，延长轧辊寿命，具有重大的经济效益。为了减少重淬消耗，提高轧辊的淬硬层深度、接触疲劳强度、韧性，延长其使用寿命，从20世纪70年代后期到80年代中期，国内外开始研究使用铬含量在3%～5%的深淬硬层冷轧工作辊钢。3%铬冷轧辊不需重淬，且有效淬硬层深度可达到25～30ｍｍ，5%Ｃｒ冷轧辊有效淬硬层深度则达到40ｍｍ，其耐磨性和抗事故性能也有显著提高。在这一阶段，国内试制了9Ｃｒ3ＭｏＶ钢，国外一些制造厂也先后开发推广了深淬硬层冷轧辊，如美国的3.25%Ｃｒ钢和5%Ｃｒ钢，日本的ＫａｎｔｏｃＲＰ53、ＦＨ13、ＭｎＭＣ3和ＭＣ5等。这些钢都采用高碳高合金材料，具有良好的硬度和耐磨性，但轧辊淬硬表面脆性大，接触疲劳寿命低，质量不稳定。为提高淬硬层深及接触疲劳寿命，降低淬硬层脆性及过热敏感性，同时也为满足轧件对冷轧工作辊力学性能和使用性能的进一步要求，自20世纪80年代中、后期，国外轧辊生产厂对5%Ｃｒ冷轧辊钢进行了化学成分的优化工作，主要是在5%Ｃｒ钢中增加钼、钒的含量或加入钛、镍等元素。添加0.1%左右钛的5%Ｃｒ钢轧辊中，钛以碳氮化合物(ＴｉＣＮ)形式在基体中微细析出，经过摩擦损耗后ＴｉＣＮ脱落，在轧辊表面形成划痕，使适度的粗度再生。在镀锡板轧机的实际操作中，有效利用粗糙度降低小的优点，从轧制初期就可高速轧制。在最终热处理过程中，对轧辊钢的淬火和加热限制在奥氏体中含碳量不超过0.6%的程度，然后进行尽可能强烈的冷却，这样就可以得到较深的淬硬层。此时，轧辊的淬硬层组织除隐针马氏体(以板条为主)外，尚有约4%的碳化物和10%左右的残留奥氏体。轧辊的表面硬度(包括残余压应力的影响)约为ＨＳ(Ｄ)95～99。

轧辊深冷技术工艺

轧辊深冷技术工艺是指给轧辊表面进行冷却处理，以改善其硬度及耐

磨性能的一种技术工艺。通过轧辊深冷技术工艺，可以更有效的提升

轧辊的硬度，延长其使用寿命，进而提升轧制成品的质量。

轧辊表面冷却技术采用质子束材料表面深度冷热处理（PID）工艺，质

子束材料表面深度冷热处理（PID）是一种利用电子束聚焦加热后，冷

却技术对轧辊表面进行快速冷却，从而获得深冷处理效果。

轧辊深冷技术工艺的优势：

1、可以有效提高轧辊的硬度，让轧制工艺更加稳定，延长轧辊的使用

寿命；

2、可以提高轧制的精度，降低工件的表面粗糙度，满足轧制后制件的

要求；

3、可以提高设备的耐用性和可靠性，加强轧制工艺的稳定性。

轧辊深冷技术工艺广泛应用于冶金、矿山、化工、农业等行业，可以

有效满足不同行业的生产需求。

综上所述，轧辊深冷技术工艺是轧制行业发展的一个重要分支，具有

广泛的应用前景。它不仅可以提高轧辊的硬度，延长其使用寿命，而

且可以提高轧制的精度、提高工件表面粗糙度，提升轧制成品的质量。

为此，轧辊深冷技术工艺应该得到广泛应用，深入发展，以提高轧制工艺的稳定性。

冷轧辊近年发展现状

近年来，随着工程技术和材料科学的不断发展，冷轧辊在冷轧工业中的应用也得到了迅猛的发展。冷轧辊是冷轧钢材中非常重要的工具，其主要用途是通过不断压制和拉伸来改变钢材的厚度和形状。

近年来，随着国内冷轧工业的快速发展，冷轧辊行业也得到了迅猛的发展。一方面，由于国家对环境保护的要求越来越高，传统的热轧工艺被逐渐取代，冷轧工艺成为了制造高质量钢材的主要方式。冷轧辊作为冷轧设备的核心部件，其需求量也随之大幅增长。另一方面，随着国内制造业的快速发展，各种类型的钢材需求量也大增，这也直接带动了冷轧辊行业的发展。

冷轧辊在近年来的发展中，不仅在数量上有了大幅增长，而且在质量上也有了明显提升。传统的冷轧辊主要由铸铁材料制成，其寿命和使用效果都有一定的局限性。而现在，越来越多的冷轧辊开始采用高强度合金材料或先进的涂层技术，以提高其耐磨性和寿命。同时，通过优化设计和制造工艺，冷轧辊的精度和平衡性能也得到了大幅提升，进一步提高了冷轧钢材的质量。

此外，近年来，一些新型的冷轧辊也开始在市场上崭露头角。例如，陶瓷辊是一种新型的冷轧辊，采用陶瓷材料制成，具有优异的高温、耐磨和抗腐蚀性能。相比传统的辊轧制件，陶瓷辊具有更长的使用寿命和更好的加工效果。这种新型的冷轧辊能够满足对高质量、高效率的冷轧工艺的要求，因此在一些高端冷轧领域得到了广泛应用。此外，还有一些新型的辊轧制件，如聚氨酯辊、金属硬质合金辊等，在特定领域也有着广泛应用。

总之，近年来，冷轧辊在冷轧工业中的发展非常迅猛。随着国内冷轧工业的快速发展，对冷轧辊的需求量越来越大。同时，在技术和制造工艺的不断进步下，冷轧辊的质量和性能也得到了显著提升。未来，随着制造业的发展和技术的创新，冷轧辊行业还将迎来更多的机遇与挑战。

gcr15钢冷轧辊的热处理

GCr15钢是一种含铬高碳合金轴承钢，通常用于制造轴承等高负荷零件。对于GCr15钢冷轧辊的热处理，一般需要经过以

下步骤：

1. 预热：将GCr15钢冷轧辊加热至预定温度，通常在850℃左右，并保持一段时间，以消除内部应力和改善材料的可加工性。

2. 淬火：将预热后的GCr15钢冷轧辊迅速冷却至室温以下，

以达到硬化效果。淬火方式可以选择油淬或水淬，根据具体情况进行选择。

3. 回火：将淬火后的GCr15钢冷轧辊加热至适当温度，通常

在150-250℃之间，并保持一定时间，以减缓硬度和提高韧性。回火过程中的温度和时间需要根据具体要求进行控制。

4. 终冷：将回火后的GCr15钢冷轧辊自然冷却至室温，完成

整个热处理过程。

热处理可以改变材料的结构和性能，提高GCr15钢冷轧辊的

硬度、耐磨性和耐久性等特性。热处理过程中的温度和时间需要根据具体要求进行控制，以保证最佳的性能和质量。

冷轧板形辊工作原理

了解冷轧板形辊的工作原理，轻松掌握其使

用方法

冷轧板形辊是一种常见的轧辊设备，它是通过冷加工的方式对金

属板材进行加工，使其产生塑性变形，并得到一定的加工效果。下面

来详细了解一下冷轧板形辊的工作原理和使用方法。

1.工作原理

冷轧板形辊是由多个凸辊和镶嵌在凸辊间的平面辊组成。当板材

经过冷轧机辊组时，凸辊和平面辊将板材压榨、拉伸，从而使板材产

生大的塑性变形。凸辊与凸辊之间的间隙随着冷轧的加工过程逐渐减小，从而使板材在通过辊组时得到逐渐加强的冷变形。

2.使用方法

（1）根据材质不同，选择适当压力和速度，以达到理想的加工效果。

（2）定期对冷轧板形辊进行检查和保养，如清理辊面、调整辊缝，以保证其正常工作。

（3）当加工板材时，应注意板材的质量和尺寸，以免影响辊组的

正常工作。

（4）使用前应检查冷轧机的所有传动部件并进行润滑，以确保其

运行顺畅。

（5）在工作过程中，应始终保持注意力集中，以避免发生意外事故。

以上是关于冷轧板形辊的工作原理和使用方法的一些介绍。冷轧板形辊有广泛的应用范围，包括制造汽车零部件、建筑材料，以及制作家电、电子设备零部件等。通过更好地了解冷轧板形辊的工作原理和使用方法，可以更好地应用它来满足不同行业的加工需求。

热轧带钢轧辊破坏原因分析

轧辊包括工作辊和支承辊，是轧机的关键零件之一，装在轧机牌坊窗口当中。在热轧带钢生产中，轧辊的消耗量很大，尤其是工作辊，它始终与红热钢坯直接接触。因此，找出轧辊的损坏原因并做出相应的解决措施，提高轧辊寿命，降低辊耗，是轧机制造商和用户都十分关注的问题。在实际生产过程中，轧辊的破坏形式主要有轧辊磨损、轧辊裂纹、轧辊剥落及轧辊断裂等。

轧辊磨损

轧辊磨损与其他磨损在形成机理上相同。从摩擦学角度来讲，可理解为轧辊宏观和微观尺寸的变化。一般讨论的轧辊磨损，包括宏观磨损和微观磨损，具体表现为轧辊直径的缩小。然而，轧辊磨损在几何和物理条件上与一般磨损又有差别，如轧辊上的某点与轧件周期性接触；轧件上的氧化铁皮作为磨粒进入辊缝；冷却液和润滑液的作用以及热的影响等。因此，在实际工作条件下轧辊磨损的因素很复杂，根据其产生的原因可分为以下几种：（1）机械磨损或摩擦磨损。工作辊与轧件及支撑辊表面相互作用引起的摩擦形成的磨损。

（2）化学磨损。辊面与周围其他介质相互作用，造成表面膜的形成与破坏的结果。

（3）热磨损。在工作状态下，轧辊因高温作用其表面层温度剧烈变化引起的磨损。

1 工作辊磨损

工作辊磨损主要是由工作辊与轧件及工作辊与支撑辊之间的相互摩擦引起的，这种摩擦包括滑动摩擦和滚动摩擦，其磨损主要发生在与轧件相接触的部位。

在生产过程中，由于带钢在轧机间形成活套，以致增大了带钢对上辊的包角，增加了接触面积的压力；带钢上表面再生氧化铁皮的滞留也增加了上辊的磨损，因此，上辊比下辊的磨损量大。由于传动端与电机连接，因振动之故，传动侧的磨损量比换辊侧的大。

冷轧辊和热轧辊的主要区别是什么

冷轧辊和热轧辊的主要区别如下：

原料不同：热轧主要以板坯来作为原料；冷轧以热轧钢卷为原料。工序不同：热轧在结晶温度以上进行轧制；冷轧在结晶温度以下进行轧制。

外观及表面质量不同：热板表面质量差；冷板表面质量优。

规格厚度不同：热轧厚度在1.0以上的两边或四面弯曲产品；冷轧厚度在1.0以下的两边或四面弯曲产品。

此外，还有采用的滚动硬卷、制作材料、用途等不同。

轧辊加工工艺流程合集

一、冷轧辊整体加工工艺

1. 制作轧辊钢筋:采购指定规格的轧辊钢筋,进行去皮、切割等预处理,制成统一尺寸的轧辊钢筋。

2. 将轧辊钢筋堆砌成形:将预处理好的轧辊钢筋按照设计要求的位置和数量堆砌成整体结构。

3. 焊接联合:使用弧焊或铆钉焊等方法,将钢筋进行固定联合。

4. 补填作业:填充焊缝与钢筋结构之间的空隙部分。

5. 表面整修:进行粗加工、去尘等操作,初步清除表面不平整部分。

6. 热处理:将整体结构进行热处理,增强材料韧性与强度。

7. 成形加工:进行成型成形操作,使辊体基本达到设计形状。

8. 精拋光:精细拋光处理辊面,达到光滑平整的表面要求。

9. 调整卸磨处理:根据实际检测结果进行必要的调整卸磨,确保尺寸及表面质量。

10. 表面处理:涂覆保护性铬铜层或润滑油,完善产品质量。

二、热轧辊整体加工工艺

1-10步骤与冷轧辊基本相同,不同之处在于热处理工艺。

三、轧辊表面修补维修工艺

1. 原位检测锈损;

2. 去除陈旧铬层;

3. 修补标坑缺陷;

4. 再镀保护层;

5. 检测表面质量。

以上就是一个"轧辊加工工艺流程合集"的简要内容,仅仅是一个范例,实际工艺流程需根据产品特点具体制定。

冷轧辊验收标准

一、表面质量

1. 冷轧辊表面应无裂纹、气孔、夹渣、折叠、麻点等缺陷。

2. 辊面应均匀分布，无过粗或过细的条纹或斑点。

3. 对于需要涂层的辊面，涂层应均匀、连续、无气泡、无漏涂等现象。

二、尺寸精度

1. 冷轧辊的直径、圆度、圆柱度等参数应符合设计要求。

2. 对于需要加工的辊面，加工精度应达到设计要求，无过切或欠切现象。

三、硬度分布

1. 冷轧辊的硬度应符合设计要求，硬度分布应均匀。

2. 在冷轧辊的不同部位进行硬度测量，应得到相近的结果。

四、耐磨性

1. 在规定的磨损试验条件下，冷轧辊的磨损量应小于规定值。

2. 在磨损试验后，冷轧辊表面应无严重划痕或破损。

五、抗冲击性

1. 在承受规定冲击力的条件下，冷轧辊不应出现裂纹或破损。

2. 在冲击试验后，冷轧辊的尺寸精度和硬度分布应无明显变化。

六、抗腐蚀性

1. 冷轧辊应具有一定的抗腐蚀性能，能够承受常见的腐蚀环境。

2. 在腐蚀试验后，冷轧辊表面应无明显腐蚀痕迹。

七、旋转精度

1. 冷轧辊在旋转时，应平稳、无振动、无噪音。

2. 对于有旋转精度要求的辊面，旋转精度应达到规定要求。

八、清洁度

1. 冷轧辊表面应清洁，无油污、无残留物。

2. 对于需要涂层的辊面，涂层表面应光滑、无杂质。

轧辊入门知识

问：什么是轧辊？

轧辊是轧钢厂轧钢机上的重要零件，利用一对或一组轧辊滚动时产生的压力来轧碾钢材。它主要承受轧制时的动静载荷，磨损和温度变化的影响。

轧辊分热轧辊和冷轧辊两种。

常用冷轧辊中工作辊的材料有Cr3,Cr4,Cr5,9Cr,9Cr2,9Crv,8CrMoV等，冷轧辊要求表面淬火，硬度为HS45~105。

热轧辊常用的材料有55Mn2,55Cr,60Cr MnMo,60SiMnMo等，热轧辊使用在开坯，厚板，型钢等加工中。它承受了强大的轧制力，剧烈的磨损和热疲劳影响，而且热轧辊在高温下工作，并且允许单位工作量内的直径磨损，所以不要求表面硬度，只要求具有较高的强度，韧性和耐热性。热轧辊只采用整体正火或淬火，表面硬度要求HB190~270。

轧辊是冷弯型钢生产的主要部件工位，其质量好坏直接关系到产品的质量、产量和成本，优良的轧辊应具备以下特点：1、板型设计的合理适用以保证钢带顺利成型；2、高精度的加工尺寸以保证型材的要求；3、轧辊基体的高强度、优异的耐磨性及抗咬合性能，以确保其寿命。

目前国内制造轧辊的材料和热处理方式大致可分为三类：1、GCr15等高碳低鉻轴承钢，常规淬火处理；2、Cr12高碳高鉻冷作模具钢，常规淬火处理；3、Cr12Mo1V1，优质冷作模具钢，常规淬火加表面氮化处理。

第一类因受材料淬透性的限制，常规淬火后轧辊的耐磨性达不到要求，且修复数次后，硬度阶梯性递减量大，寿命过低；

第二类Cr12具有高淬透性，高耐磨性和热处理变形小等特点，因而广泛用来制作承载荷大，批量大的轧辊；