橡皮绝缘线芯挤橡时出现粉子片原因初探
橡皮绝缘空气弹抗拉强度老化后的变化率不合格的原因
橡皮绝缘空气弹抗拉强度老化后变化率不合格的原因主要包括以下几个方面：1. 配方问题：橡皮绝缘的配方设计和原料选择对其老化性能具有决定性影响。
如果配方中的材料不适当，或原料本身存在质量问题，可能导致老化后性能下降。
2. 生产工艺问题：生产过程中，如果工艺控制不当，如温度、压力、时间等关键参数未得到有效控制，可能影响产品的结构和性能。
3. 存储环境：橡皮绝缘材料在存储过程中，如果暴露于高温、高湿、紫外线或化学污染等恶劣环境条件下，可能导致性能劣化。
4. 长期使用：橡皮绝缘在长期使用过程中，可能会受到物理应力、化学腐蚀和电老化等作用，导致性能逐渐下降。
5. 原材料老化：一些橡皮绝缘材料在生产和使用过程中会发生老化，这主要是由于化学反应和物理结构的变化引起的。
老化会导致材料的性能下降，如弹性、韧性和强度等。
6. 不当使用：如果橡皮绝缘材料在使用过程中受到不当的弯曲、压缩或拉伸，可能会导致其内部结构损坏或应力集中，进而影响其抗拉强度。
7. 生产控制不严格：在生产过程中，如果质量控制不严格，可能存在微小的缺陷或不一致性，这些都会影响产品的抗拉强度。
8. 环境因素：如温度、湿度和紫外线等环境因素可能会加速橡皮绝缘材料的老化过程，导致其抗拉强度下降。
9. 时间因素：随着时间的推移，橡皮绝缘材料的抗拉强度可能会因为老化而下降。
这是由于化学和物理老化效应随着时间的推移而累积，导致材料的性能下降。
10. 其他因素：如化学物质的侵蚀、电场的影响、机械应力的作用等，也可能导致橡皮绝缘抗拉强度老化后变化率不合格。
为了确保橡皮绝缘空气弹抗拉强度老化后变化率合格，需要综合考虑以上因素，并采取相应的措施进行质量控制和材料保护。
这包括优化配方设计、严格控制生产工艺、提供适当的存储和使用环境、定期维护和检测等。
同时，对于已经出现性能下降的橡皮绝缘材料，应及时进行更换或修复，以确保设备和系统的正常运行。
挤橡工艺参数对橡皮电线电缆产品质量的影响
角造成藏胶 ； 套与模芯 圆锥角选择不 合理 ， 模 模套 内锥角选择
过小 ， 而模芯外 圆锥角又选得过大 。
（） ３ 表面的塌坑。 产生原因 ： 模套孔径太大 ； 橡料塑性小 ， 粘
性差 ； 对模距离小。 （） ４ 表面麻花纹。产生原 因： 模套孔径太小 ； 模芯和模套装
配距离太短。
４２ 脱 节 、 ． 压扁
由于模芯和模套 的位置没有对准中心或模 芯 ， 没有固定好 而导致挤包层偏 心。所 以， 在正式开机之前需要调整好模芯模
套间的径向相对位置并加 以固定 。 通过试挤一段短样来观察是 否还存在偏心 ， 直到调整正确为止 。
３ 挤 橡 温 度
产生原因 ： 牵引速度与螺杆转速配合不 协调 ， 引速度 太 牵
持在公差范围内。如果必须调整挤 出速度时 ， 则对有关 因素进 行相应地调整 。 在挤橡过程出现质量问题时通常都与工艺参数有关 ， 现将
主要 一 些 关联 情 况 列 举 如 下 ：
４１ 外 观 缺 陷 ．
外径 的均匀性等多种 因素 ， 综合考虑后凭经验选定 。
２ 模 具 的调 整
一
产生 原因 ： 模芯模套 相对位置没有调正 中心 ； ； 模具破损。
４５ 外 径 不 均 匀 竹节 形 ．
般情 况下挤橡机机身温 度可低一些 ，机头 温度 要高一
些 ， 口的温度 应为最高 。由于胶种 的不 同 ， 模 各部位的温度也 不同， 一般情况下温度控制可参考表１ 进行 。
７ 。； ０ Ｂ角控制 在２ 。 ３ 。 ０ ０ 左右 。
１２ 模 套 模 芯 承 线 长 度 的 选 择 ．
挤橡 时挤出温度 、 出速度 、 挤 模具 的选 配等一系列 因素都对产
皮泡皮绝缘线芯中表面粗糙的原因及处理方法
增加外皮螺杆转速
绝缘料有杂质
使用过滤网
导线表面脏
清理润滑液、过线模、模芯
模套尺寸不合适
增大模套直径，增大模套收敛区长度，减小收敛角，减少定径区长度
在制造高性能皮泡皮绝缘线芯中表面粗糙怎么办?经过大量的实践及技术改良,总结,可以知道,大部分皮泡皮绝缘线芯中表面粗糙是由于外皮料塑化不良、熔融温度低引起，可以采取提高外皮机身温度，提高机脖和模套温度来进行补偿。外皮料宜选用高密度聚乙烯绝缘料，也可以添加一定量的中密度聚乙烯绝缘料改变外观质量。外皮料熔融指数越大，分子量越高，分布越宽，则绝缘层表面外观越好。材料的熔体流动速率比大，则表面更光滑。表面粗糙的主要原因和处理措施见下表:
原因
措施
熔融不足
升高外皮挤塑温度、模套温度或选用较密过滤网
冷却不当
检查冷却水槽，尤其是热水槽，增大水流，减少水流飞溅
单面刮伤，单面有疙瘩
追查单线刮伤来源，尤其是热水槽有无刮伤，增大水流
模套内表面粗糙
清理打磨模套
外皮料ห้องสมุดไป่ตู้潮
烘干外皮料
流动不畅
增大模芯模套间隙
外皮料不适应高速挤出
更换外皮料或降低生产线速度
挤橡工工艺学习题及答案
挤橡工工艺学习题集及答案一、填空题1、橡皮绝缘电线电缆通常由三个基本元件组成，即导电线芯、绝缘层、和护套层。
2、绝缘材料电阻率的单位是欧姆·米（或欧姆·厘米）。
3、绝缘材料在击穿时所能承受的最大电压叫做击穿电压。
4、橡皮的永久变形和硫化程度有关，硫化越充分，则橡皮的永久变形越小。
5、绝缘材料在相对湿度很高，甚至在水中仍能保持其使用性能的能力称为耐湿性。
6、在橡胶配合剂中加入阻燃剂或惰性填充剂可以改善其不延燃性。
7、在老化过程中，引起绝缘材料结构变化的两个反应是降解反应和交联反应。
8、我们用一定条件下加速老化前后的抗张强度和伸长率的变化率表征橡皮老化性能。
9、天然橡胶的品种很多，但传统的品种主要有烟胶片和绉片胶两大类。
10、天然橡胶的基本化学成份是异戊二烯。
11、乙丙橡胶耐热老化性能优越，可长期使用于温度为85～90 ℃的条件下。
12、乙丙橡胶的比重为0.87 ，是合成橡胶中比重最小的品种。
13、丁基橡胶的硫化体系有：硫黄或含硫化合物，对醌二肟和热塑性酚醛树脂三种。
14、丁基橡胶的耐臭氧性比天然橡胶高10 倍以上。
15、硫磺调节型氯丁橡胶又称通用型或G 型氯丁橡胶。
16、非硫磺调节型氯丁橡胶贮存稳定性好，可以存放40 个月以上。
17、氯化聚乙烯橡胶是高密度聚乙烯的氯化产物。
18、制造氯化聚乙烯的方法有两种，一种是溶液法，另一种是水相悬浮法。
19、氧化镁在空气中能逐渐吸收水份而变成碱降低活性，故应严格密封保管。
20、凡促使硫化速度大于促进剂M 的，属于超速或超超速促进剂。
21、促进剂M 在配方中常配以活化剂氧化锌和硬脂酸。
22、使用促进剂EZ（或称ZDC）易于产生过硫，如果加入少量的促进剂TMTD 或DM 或防老剂MB，能改进焦烧性能。
23、二苯胍的商品名为促进剂D（或DPG）。
24、硬脂酸在胶料中起活化剂和软化剂的作用。
25、硬脂酸锌用在橡皮配方中作活化剂和软化剂。
26、硬脂酸使用过多时，易喷出橡胶表面使铜线发黑。
探讨橡皮绝缘老化原因分析及应对措施
探讨橡皮绝缘老化原因分析及应对措施一、老化性能：老化性能是电线电缆材料的综合技术性能，高分子材料在长期使用中，由于外界各种因素（热、氧化、电压、机械化等）的作用，在绝缘结构内部发生不可逆转的物理---化学变化，使原有性能逐步恶化直至损坏的过程，称为老化。
老化是电线电缆绝缘材料中具有实际意义的大问题，研究老化就是研究电线电用绝缘材料在使用过程中各种性能的变化规律和使用寿命，因此提高绝缘材料的耐老化性，对提高绝缘的工作温度，延长其使用寿命，有着重十分重要的意义。
高分子材料的老化如同人的衰老一样，是长期积累的结果，其寿命的最后终止不是突然发生的，一般情况下老化的发生，往往使绝缘产生如下的现象：1、材料表面外观的变化，材料发粘，变软，变硬、龟裂、变形、长霉、出现斑点、银纹、裂缝、喷霜、粉化、光泽颜色的改变（失重）等。
2、物现性能方面的变化：溶解性、溶胀性和耐热、耐寒、透气、透水、透光等性能的变化。
3、机械性能的变化：抗张强度、伸长率、抗冲击强度、抗弯曲强度等性能变化。
4、电绝缘性能的变化：绝缘电阻、、介电系数、介质损耗、击穿电压等的变化。
二、促进老化的因素分析：高分子材料老化的原因，其一是内因、其二是外因。
内因是高分子材料分子结构中有可以进行物理-化学反应的条件，外因是足以旨起材料发生特物理化学变化的客观因素。
研究老化就是要把这两个因素结合起来，促进老化的外因有：热、氧化、温度、电压、机械作用力、风、光、电晕、臭氧、微生物、放射线、以及周围物质的促媒作用等等。
根据老化的原因不同老化分为热老化、氧化老化、湿度老化、微生物老化变化的客观因素。
一般在低电压下，高分子绝缘材料老化的原因是热和氧化，在高压下工作的高分子材料，电晕、臭氧、电压的因素就显得更重要，而工作在热带的高分子绝缘材料，其湿度、微生物的因素就更突出。
促使高分子材料老化的因素，有些是互相关联、彼此影响的。
老化的标志：对于塑料多以失重和伸长率的变化作为老化指标；而橡皮通常以老化后抗张强度和伸长率的下降作为老化的标志，并用相对老化系数来表示老化的程度。
小议橡皮绝缘线芯变形
小议橡皮绝缘线芯变形
随着经济的发展和对新能源的不断开发，各行各业对电缆的需求也在增加，尤其是对橡皮电缆的需求量更大，这对于生产橡套电缆的企业来说是一件好事。
在日常的橡套电缆加工过程中，我们会注意到有这样一种现象：在成缆加工过程的橡套电缆中，特别是一些大平方的绝缘到了成品电缆之后，往往各绝缘之间都有不同程度的变形，绝缘线芯不圆整，出现棱形，变形严重时，还会造成绝缘的最薄点厚度、平均厚度都达不到标准的要求，这样就会造成不合格品的发生。
就此现象，我有以下几点看法：
一、绝缘线芯硫化适度后，再进入下一道工序--成缆
橡胶是具有高弹性的材料，其又属于高分子材料，而硫化是橡胶加工的基本工艺过程，又是重要的加工过程。
硫化的本质就是化学交联，硫化的程度会直接影响到橡胶的弹性和强度。
理论与实践都说明：硫化胶的模量与交联密度成正比，随交联密度的增加，橡胶分子链的运动受到的限制就越来越多，所以要产生一定变形所需要的外力就越大，而此时硫化胶的强度也会增加，交联密度对弹性的影响开始随交联密度逐渐增加到一峰值，随后就下降。
也就是说，绝缘在成缆前，一定要保证绝缘的硫化程度即交联密度的适度，不能过硫化和欠硫化。
只有确保了硫化后的绝缘在成缆的过程中经得起成缆过程中产生的应力的考验。
二、应采用有退扭的成缆设备
采用有退扭的设备对硫化后的绝缘线芯进行成缆，就会降低绝缘线芯的应力，同时还要注意各绝缘线芯在盘具上张力是否均匀，这样也会减少各绝缘线芯之间的受力变形的程度。
造成成品橡胶电缆中绝缘线芯变形的原因还有很多，以上只是本人的一些小小的建议。
当然以上都是建立在具有良好的橡胶绝缘的基础上，希望这些能给橡胶电缆的生产起到一点作用。
浅谈多层PCB板加工制作中“粉红圈”的产生与解决方法
浅谈多层PCB板加工制作中“粉红圈”的产生与解决方法在多层板（MLB）的生产加工过程中，内层板的表面处理是非常重要的工序，直接影响到多层板的品质，对组装后板件的功能寿命可靠性方面有着重要的影响。
粉红圈的产生，虽无明显证据证明这种多层板次表面的缺陷会对多层板的品质产生异常影响，但是也会造成客户对生产加工商生产工艺流程稳定性的质疑，因此也成为客户评价生产加工商的潜在性标准和非报废性退货的重要理由。
如何减少多层板加工过程中此类问题的产生，也成为多层板制作过程中的一件重要控制内容，现就笔者多年在多层板实际生产加工过程中的一些些末经验，不吝与各位行业同仁一同分享，但期与君有所裨益！首先要了解，多层板内层制作中发生粉红圈的根本性原因是内层氧化铜遇酸后溶解露出底部粉红色铜面或被还原单质铜，故得此雅名。
多层板内层黑化（黑氧化Black-oxide）主要是为了因为两点：一，光滑内层铜面在多层板内层压板后结合力不足，因此在生产加工后容易产生爆板，分层等缺陷；因此在加工过程中要进行表面的微粗化（微蚀MICRO-ETCH）以增强内层铜箔表面积，提高结合力：二铜面不经氧化处理在高温高压状态下内层铜面会与半固化片（粘结片）固化过程中的的有机物（在高温高压下多官能团有机物均具有很强的氧化效果）和挥发性气体（水和其他小分子物质）发生反应，造成内层铜面的颜色不均，明显的色差和次表面缺陷，采用黑氧化处理即可有效防止该类缺陷的发生，而且黑色具有很强的掩盖性（可以有效的将内层表面处理的一些次变面轻微缺陷掩盖），因此黑化工艺在业界得以广泛推广。
预防粉红圈笔者建议从以下几个方面:一．采用红棕化，金属有机膜，化学锡等新型工艺或后加后浸的改进的黑氧化工艺在客户可以接受和生产设备资金允许的情况下，建议采用红棕化，金属有机膜和化学锡等新型工艺，目前在市场上有多家成熟产品在推广使用，近几年客户使用效果市场反映效果比较好。
另外也可在生产工艺流程中增加后浸工艺。
【技术】橡套电缆生产过程中常见质量问题的总结与分析
【技术】橡套电缆生产过程中常见质量问题的总结与分析
在橡套电缆的生产过程中，常常会出现各种各样的质量问题，以下为对于此类质量问题的初步总结与分析：
一、外观缺陷问题
该问题主要体现在以下几个方面：①表面不光滑;表面有熟料粒子(早期硫化橡胶粒子)或杂质;电线电缆表面划伤、擦伤;表面有塌陷;表面有麻花纹。
分析：1、模套承线太长或太短、模口不光滑且孔径太大;机头、模口或机身温度低;橡料塑性小等均有可能导致橡套电缆表面不光滑。
2、供给的橡胶不干净，含有杂质;胶料焦烧时间太短;挤橡机身、机头或口模温度太高;机头内橡胶流动不顺，有橡料滞留死角;螺杆不光滑、粘胶等均有可能导致橡套电缆表面出现熟料粒子(早期硫化橡胶粒子)或杂质。
3、模套不光滑，无倒角;有杂质或熟胶粒子堵住模口;在硫化管内拖管擦伤;硫化管出口密封橡皮垫圈孔径偏小等均有可能导致橡套电缆表面划伤、擦伤。
4、模套孔径太大;导电线芯外层股线间、单丝间空隙偏大，缆芯外径不均匀;橡料塑性小，粘性差;橡料中有杂质;对模距离小，压力小等均有可能导致橡套电缆表面塌陷。
5、模套孔径太小;橡料挤出不足，线芯缝隙填不满;导电线芯或缆芯跳线;对模距离短等均有可能导致橡套电缆表面出现麻花纹。
二、橡套电缆表面起泡或炸口现象
引起该问题的主要原因有以下三点：
1、线芯潮湿，橡料含有水分;
2、橡料硫化不足或进放汽太快;
3、绞线或缆芯接头不好，蒸汽进入线芯内部。
三、橡皮断面有细孔现象
导致该现象的主要原因有：1、蒸汽压力低;
2、橡料致密性不够;
3、停机硫化时，蒸汽压力放的过快。
橡套电缆铜导体发黑和橡皮粘铜丝问题的解决办法
在 ２ 纪５ ６ ０世 Ｏ～ Ｏ年 代 ， 国内 大 多数 厂 家均 使
用普通铜 杆 ， 铜含 量为 ９ ． ％ ， 为有 氧铜 杆 ， ９９ 均 生产 方法都是铜 锭加 热后 经 多道 压 延 后制 得 黑色 铜 杆 ，
还有 的厂用活性 超细碳 酸钙 来提高绝 缘橡 皮 的物 理
机 械性 能 ， 而活性 钙多数 是用硬 脂酸来 处理 的 ， 这种
根本 上解决 。
１ ３ 从 电线 电缆 结构分 析 ．
以就不能直接使用硫磺作硫化剂 ， 即使用很少 的硫 磺也会使铜线发黑。必须使用一些能够分解出游离
硫 的化合物 ， 如前 面提到过 的促 进剂 Ｔ Ｔ 硫 化 剂 Ｍ Ｄ、
１ 铜 的催 化 老 化 是 橡 皮 发 粘 的重 要 原 因前 苏 ） 联 电缆科学研 究 院试 验 证 明 ： 化 过 程 中铜 从 与橡 硫
丝 的发黑 问题 。另 外 ， 绝缘 橡皮 要 有 各种 颜 色 ， 、 红 蓝、 、 、 黄 绿 黑是基 本颜色 ， 这些颜 色 的出现 电会促使 橡 皮发粘 和铜丝发 黑 。配方 中的主要 填充剂 是轻质
团： Ｈ Ｃ Ｃ Ｃ ３ Ｈ 一 Ｈ—Ｃ—Ｃ ２ Ｉ ｌＳＳ ｌ ｌ Ｈ 一 ｌ
Ｖ ７ 同时还要 配合一些硫 化促进剂来 提高硫化 Ａ一 ，
速度 和硫化程 度 ， 保 绝缘 橡 皮 的物 理 机 械性 能 和 确 电气性 能。但从 绝 缘橡 皮 的 弹性 、 力 和永 久 变形 强
胶接触处渗入到绝缘橡胶 中，． ２０ ｍ厚度 的 １０～ ．ｍ
绝缘 橡 皮含 铜 ０ ０ ９ ～０ ０２ ％ 。众 所 周 知 ， ．０ ％ ．０７ 微
（ 兰州众邦 电线 电缆集团有限公司 ， 甘肃 兰州 ７０ ７ ） ３０ ０ 摘 要 ： ２ 纪 ５ 从 Ｏ世 ０年代初 开始以及更 早一些时候 ， 以天然 和丁苯橡胶并用 为主体的绝缘橡胶 直接包覆 在铜 导体 线芯上 ， 并进行蒸 汽硫化 （ 当时大多数 厂家使用硫化缸 ） 成为橡 皮绝缘线芯 ， 这是生 产橡胶 电缆 的第一步 ， 第二步是
中压交联电缆绝缘线芯质量控制对策
中压交联电缆绝缘线芯质量控制对策中压交联电缆线芯质量问题长期困绕着我们，经常造成电缆分段，产生废线，对产品质量、产量造成了很大的影响，下面就目前中压交联电缆常见的质量问题做如下分析：1.偏芯：偏芯是指在导体外绝缘径向分布不均。
造成绝缘偏心的原因，除了机头模具没有装好，校偏螺丝松动等以外，还有模芯太大，模芯模套之间的间隙不均，导体不宜定位。
机头温度不均匀，造成出胶量不一致，机头与悬链线中心位置有偏差等。
此外，还有在悬链式交联机组挤绝缘较厚的电缆时，应注意在绝缘线芯进入交联硫化管后，提高第I加热段的温度，使绝缘外层尽早交联，以防止因绝缘自重而产生下垂变形使绝缘偏心，当线芯出下封闭后尽可能使用搓线器；同时线芯的圆整度和绞合导体表面的紧压程度对其偏心度也有一定的影响。
所以应选择适当的模具，把模芯、模套之间的间隙调均匀，避免压力不平衡造成的偏芯，同时对被导体的椭圆度和导体表面的紧压程度也应有相应的控制要求。
2.凹坑、鼓包：是指在绝缘表面凹凸不平。
原因之一是老胶，也叫预交联，是由于胶料过温或胶料长期停留在流道内的死角所引起，呈琥珀色，停留时间越长，其颜色越深；温度越高其颜色越深。
一般有以下几种原因会产生老胶：a、挤出速度过快：螺杆转速越快，螺筒内胶料剪切作用力越强烈，这样使机身局部温度升高，导致老胶，所以挤出时出线速度要严格按照工艺要求执行，挤出速度变化后一定要关注挤塑机温度的变化。
b、绝缘料在机筒内停留时间过长，有一部分绝缘料过早交联，这样线芯在出模时就造成了凹凸不平，通常当绝缘料温度在115℃以上，胶料在15分钟后就会逐步出现预交联，时间稍长就会出现块状物，通常这种情况下出现的老胶颜色较浅或不变色；c、生产绝缘材料的基料的变化对绝缘老胶的产生也有一定的影响，因此应对原材料的质量加以监控，确保始终提供质量稳定的原材料；d、过滤网衬垫位移造成分流板处的胶料压力分布不均匀，形成料流死角会产生老胶，同时也存在因过滤网位移或层数、目数不够，失去部分过滤的作用，经过一段时间后，造成积累在螺杆头上的老胶带出。
橡胶电线材料析出原因分析
橡胶电线材料析出原因分析
1.橡胶本身加工分解出来的短链分子。
2.因为橡胶一般是经过改性过后的母料，里面的添加剂在高温条件下很容易析出。
3.橡胶材料本身就有一定的特殊性，在加工的过程中所需要采用的工艺较为复杂、配合体系种类繁多，橡胶制品在生产的过程中会存在着较多问题，其中就包括配合剂分散不均匀、橡胶制品出现开裂、厚度不均等情况。
4.析出有2种油状和粉状，原因都是其中有物质不相溶造成的，油状为增塑剂问题可加粉沫丁腈，粉状可能是加了过量的低分子脂肪盐酸造成的。
5.稳定剂等等助剂过多，或者配合不合理就会这样（稳定剂都是多种原料复配的，有些材料与pvc的相容性不够好，例如多元醇\硬脂酸等，所以会迁移到表面）
6.PVC配方里硬脂酸和滑剂搭配不好
现在我们处理方法1.用热水煮会好一点，但外被会发亮一点。
2.用无水酒精搽试。
橡套电缆显现外观缺陷的原因
橡套电缆显现外观缺陷的原因橡套电缆是一种常用的电缆，它使用橡胶或塑料等材料做为外层保护，可以为电缆供应绝缘和保护作用。
然而，近年来，橡套电缆显现外观缺陷的情况越来越多，这不仅影响了电缆的美观，更直接影响了电缆的使用寿命和安全性能。
本文将深入探讨橡套电缆显现外观缺陷的原因，并提出相应的解决方案。
外观缺陷的表现橡套电缆显现的外观缺陷紧要有以下几种表现：1.橡胶表面显现皱纹2.表面有气泡或空洞3.橡胶表面显现裂痕或剥落4.表面颜色不均匀或变黄5.显现粘连或污染外观缺陷的原因橡套电缆显现外观缺陷的原因有很多种，以下是一些常见的原因：原材料的问题橡套电缆外层是由橡胶或塑料等材料制成，假如选用的原材料质量不好或者不符合标准，就简单显现外观缺陷。
例如，从非正规渠道购买的原材料可能掺杂有害物质，导致橡胶或塑料的质量不好，简单引起橡套电缆外观缺陷。
工艺的问题制作橡套电缆涉及很多工艺环节，如橡胶或塑料材料的混炼、成型和硫化等过程，假如工艺不规范，简单导致外观缺陷。
例如，制造过程中掌控温度和压力不当，会导致橡胶或塑料材料质量不好，表面显现裂纹或者气泡等问题。
设备的问题生产橡套电缆需要使用各种设备和机械，设备假如显现问题也简单导致橡套电缆的外观缺陷。
例如，假如橡胶混炼机的旋转速度不稳定或者模具不合格，都会导致橡套电缆表面的质量不好。
外部环境的影响橡套电缆在运输和使用过程中可能会受到外部环境的影响，如长时间暴露在太阳下、污染物的接触，或者气温猛烈变化等。
这些外部因素也会影响橡套电缆的外观质量。
解决方案为了避开橡套电缆显现外观缺陷，我们需要实行针对性的解决方案。
做好原材料的质量管控首先，在选择橡胶或塑料等材料时，确定要从正规渠道购买，并检查合格证明。
不要轻易选择价格过低的原材料，以免掺杂了有害物质。
规范生产工艺生产橡套电缆时，必需要严格依照标准和制造工艺来进行生产。
例如，掌控混炼和硫化温度，确保材料的质量和表面的光滑度。
维护和更新设备机械定期检查和维护机械设备，特别是橡胶混炼机和模具，以保证其工作正常，避开对产品质量的影响。
橡套电缆铜丝发黑
橡套电缆铜丝发黑橡套电缆是一种柔软可移动的线缆产品，由多股细铜丝作为导体，外包橡胶绝缘和橡胶护套。
通常地，橡套电缆主要包括通用橡套软电缆、电焊机电缆、潜水电机电缆、无线电装置电缆和摄影光源电缆五类。
在使用一段时间后，橡套电缆铜丝颜色往往会发黑。
究其原因发现：导致橡套电缆铜丝发黑的原因有很多，除了和橡皮的材料配方有关外，还与铜丝本身所处的状态、橡胶加工工艺、橡胶硫化工艺、电缆的结构、护套橡胶配方以及生产环境等诸多因素有关。
二十世纪五六十年代，我国国内大多数厂家均使用普通铜杆(铜含量为99.99%，均为有氧铜杆)，生产方法都是铜锭加热后经多道压延后制得黑色铜杆，在大、中、小拉后将铜杆制成比较细的铜丝。
因为铜本身并非是无氧铜，在加工过程中铜丝表面难免会发生氧化。
二十世纪八十年代，我国引进的先进无氧铜杆生产技术，以及国内自行研发的无氧铜杆工艺，使整个电线电缆行业开始使用无氧铜杆，大大地改善了铜丝发黑的问题。
但由于对铜杆的加工，特别是韧炼工艺的掌握以及加工后铜线芯存放条件恶劣，使铜线芯表面发生轻微的氧化。
二十世纪五十年代，橡胶绝缘均采用天然胶和丁苯胶并用配方。
由于绝缘橡皮直接与铜线接触，不能直接使用硫磺作硫化剂，即使使用很少的硫磺也会使铜线发黑，所以不得不使用一些能够分解出游离硫的化合物，如促进剂TMTD、硫化剂VA-7，同时还要配合硫化促进剂来提高硫化速度和硫化程度，确保绝缘橡皮的物理机械性能和电气性能。
但从绝缘橡皮的弹性、强力和永久变形性能角度来说，加有硫磺的橡皮是最好的(暂且不考虑铜丝发黑)。
实践证明：TMTD无法解决铜丝发黑问题。
同时，绝缘橡皮会有各种颜色，其中的红、蓝、黄、绿、黑是基本颜色，这些颜色的出现会促使橡皮发粘和铜丝发黑。
配方中的主要填充剂是轻质碳酸钙和滑石粉，但受价格因素影响，一些厂家为了降低成本，使用的是低价碳酸钙和滑石粉。
这些填充剂粒子粗、游离碱的含量大、杂质多，所以物理机械性能比较差，电性能不好，还容易造成铜丝发黑。
克服橡胶绝缘挤出中异常断线的小窍门
克服橡胶绝缘挤出中异常断线的小窍门
2007年12月，我还在东莞市瑞桥电线电缆有限公司做挤出组主管。
有一天晚班生产H07RN-F1.0芯线，直径2.9mm,铜导体为32/0.2mm结构，原（胶）为常规乙丙绝缘胶。
开始选用内模为Ф1.45mm,外模为Ф2.9mm，外模廊长约3mm,内模承线约3mm,过粉工艺。
开机不到1小时，主机手反映多次断线，开不起来。
当时现场观察状况：铜线进眼模时发抖，走线停顿致线身有小疙瘩，在机尾过水封箱垫片时卡断，在无疙瘩线段表面也不平滑。
观察断线时进眼模处铜线有轻微松股现象，但线盘上和磁粉张力架上铜线均为平滑良品铜线。
检查引取机、放线张力器都正常，机头、眼模温度也正常，到底是什么原因造成频繁断线呢？
当时我想，会不会是胶料在眼模口对铜线的反压力太大，倒致铜线松股夹粉堵眼模造成过线不畅起疙瘩？于是抱着试一试的思想将外模更换为Ф2.9mm，廊长为0.5mm。
10分钟后开机，果然非常顺利，外观平滑，偏芯也好控制，一直生产至订单完成。
一下子我太高兴了，说明我的判断是对的，用一钟常人认为不可能的方法解决了生产中的大难题，由此，我想起了之前我所解决的另一次断线问题：生产HHFF1.25/2线材时，开始用外模3.6*7.2MM，内模用1.7*4.3mm,结果开机老是不停的断线，关掉过粉机后又能正常开机。
当时我就要主机手将内模换成1.7*4.0mm，眼距往前调一点，结果再也不断线了。
由此可见，在绝缘挤出时，控制胶料对导体的压力：调整小眼距、缩短外模廊长及适当放大外模孔径对改善断线不良非常关键。
田龙笔记。
矿用橡套电缆的检修及常见故障分析探讨
矿用橡套电缆的检修及常见故障分析探讨煤矿使用的橡胶绝缘电缆，一般用于井下的电气设备的输电线路使用，本文进行了矿用橡套电缆的检修及常见故障分析探讨。
标签：电缆检修;硫化热补;故障判定前言煤矿用绝缘橡胶电缆是井下电气普遍使用的输电线路电缆线，在煤矿施工中比较常见。
这种电缆在井下作业中有时会受到损坏，由于电缆的损坏造成了很多生产事故，所以对于橡胶绝缘电缆的使用与维护得到了普遍的重视。
1 矿用橡胶电缆着火爆炸的原因国家电气设备使用标准规定，如果在使用中会产生火花故障的电线或者电缆，必须安置在防爆外壳内以防止发生爆炸引起安全事故。
如果在井下爆炸会引发瓦斯爆炸，后果不堪设想。
但是井下的电缆要经常移动，而且都没有防爆的外壳一旦发生短路，产生火花引起的恶性事故经常发生，所以要采取妥善的措施预防电缆安全事故的发生。
（1）井下的电缆的外皮是绝缘橡胶的，内部的电线都可以燃烧。
（2）井下的电线安全设施都比较简陋，起不到什么控制作用有时候电线都着火了，电力系统也不会切断任由事态扩大。
（3）煤矿普遍采用这种绝缘橡胶电缆，在外力的作用下经常发生安全事故。
（4）煤矿对绝缘电缆的维护工作不到位，因此电缆经常出现安全问题。
2 矿用橡胶电缆的安全使用技术在电缆发生事故时可以在事故发生的过程中采取一定的方法措施，因为事故的形成有很多原因比如短路引起的火花、火花引发瓦斯爆炸、还有电弧造成的火花，在这些环节上都可以进行控制事故的发生。
（1）为了防止漏电可以用屏蔽电缆屏蔽电缆就是在绝缘橡胶里面加装屏蔽层，接地电缆会和绝缘层连在一起。
这样三相电都会被绝缘层包上，所以当电线出现破损时由于别的电线都有绝缘层包着，所以破损的电线不会影响到别的电线，只会造成停电的现象经过技术人员查找破损点进行修补破损就能解决问题了，不会像以前那样引发电弧火花继而引发瓦斯爆炸，这么可怕的安全事故了。
屏蔽电缆的主要好处是：屏蔽电缆的导线使用电解铜进行绕制的，这种材料比较柔软增加了对外力的承受能力，不会像以往一样受到一点外力的作用，就会起包断裂而是会有很大的承受能力，有时被拉得很长也不会断裂很有效的起到了保护电缆的作用，而且屏蔽电缆采用了分相保护措施，一根电线受到损伤也不会影响到别的电线的安全，不再像以前那样一出现电线破损就会引发电路、漏电这样的事故发生，所以由于出现了这么幼稚的绝缘电缆，国家行业主管部门就作出了规定，在煤矿安全规程中作出了明确的规定，井下施工的电缆都要采用优质的屏蔽电缆。
橡胶同步带掉粉原因
橡胶同步带掉粉原因橡胶同步带作为一种常用的传动元件，广泛应用于各类机械设备中。
然而，在使用过程中，我们有时会发现橡胶同步带表面出现掉粉现象。
那么，橡胶同步带掉粉的原因是什么呢？本文将从橡胶材料、使用环境和操作不当三个方面进行探讨。
橡胶材料本身是橡胶同步带的主要组成部分，其质量和性能直接影响到同步带的使用寿命和稳定性。
橡胶同步带在生产过程中，如果橡胶材料的质量不过关，就会导致同步带表面出现掉粉现象。
例如，橡胶材料中添加的助剂和填料如果不合适，会引起橡胶表面脱粉或粉化。
此外，橡胶材料的硬度和强度也会影响到同步带的使用寿命，过硬或过软的橡胶材料都容易导致掉粉现象的发生。
使用环境也是导致橡胶同步带掉粉的重要因素。
橡胶同步带通常用于传动大功率和高速的机械设备，这些设备在工作过程中会产生较高的温度和摩擦力。
如果使用环境的温度过高或摩擦力过大，就会导致橡胶同步带表面的橡胶材料热老化、磨损或剥离，从而引起掉粉现象的发生。
此外，如果使用环境中存在油污、灰尘等杂质，也会加速橡胶材料的老化和磨损，导致掉粉现象。
操作不当也是导致橡胶同步带掉粉的原因之一。
在安装和使用橡胶同步带时，如果操作不当，例如过紧或过松的安装、不正确的对中方式、过大的负载等，都会给橡胶同步带造成额外的应力和磨损。
这些应力和磨损会导致橡胶材料的老化和破损，从而引起掉粉现象。
此外，不正确的使用方法和维护保养不当也会加速橡胶同步带的磨损和老化，加剧掉粉现象。
针对橡胶同步带掉粉的原因，我们可以采取一些措施来解决。
首先，在生产过程中，要选择质量可靠的橡胶材料，并严格控制助剂和填料的添加比例。
其次，在使用过程中，要注意保持使用环境的清洁，避免油污和灰尘的污染。
同时，合理调整机械设备的工作温度和摩擦力，避免过高的温度和摩擦力对同步带造成损害。
最后，在安装和使用过程中，要按照正确的操作方法进行，避免过紧或过松的安装，保持良好的对中状态，并定期检查和维护橡胶同步带的状态。
挤橡工序质量缺陷及解决办法
挤橡工序质量缺陷及解决办法一、橡皮绝缘外观及结构尺寸检查？1、绝缘表面应平整，色泽应均匀；2、绝缘层应紧密挤包在导体上，并应容易剥离而不损伤绝缘、导体或镀锡层，导线不应发黑。
3、绝缘线芯之间、绝缘与护套间不应有粘合现象。
4、在绝缘断面上不应有目力可见的气孔、砂眼及分层等缺陷。
5、多芯电缆的绝缘线芯应按标准用不同颜色橡皮分色或打印号码作标志，分色应鲜明，号码清楚，易于识别并耐擦拭。
6、绝缘厚度应符合产品标准规定，平均厚度应不低于标称值；其最薄处的厚度不应小于标称值的90%—0.1毫米。
7、绝缘外径偏差应符合产品工艺卡片的规定。
二、绝缘护套外观及结构尺寸检查？1、护套表面应平整，色泽应均匀。
2、护套应紧密挤包在绞合的绝缘线芯或内护套上，并容易剥离而不损伤绝缘体或内护套。
3、护套表面不应有超过允许偏差范围的压扁、凹陷、起泡等。
4、护套的横断面上不应有目力可见的气孔、砂眼、分层等缺陷。
5、成品电缆护套表面应印有厂名、型号、电压等连续标志，字迹应清楚耐擦，易于辨认。
6、护套厚度应符合产品标准规定，厚度的平均值应不小于规定的标称值；其最薄点的厚度应不小于标称值的85%～0.1毫米。
7、护套外径应符合产品标准或工艺卡片的规定。
三、橡料的质量缺陷及原因分析（塑性大的橡料怎样测试？橡料质量缺陷如何判断？）（一般了解）1、橡料混合不均匀橡胶塑炼不充分；粉料本身含有粗粒子或在辊筒表面被压成片状；混橡时容量过大、辊距过大；打三角包及横包的次数不够或混合时间短，都会使橡料产生混合不均匀的缺陷。
2、塑性偏高或偏低橡料的塑性对挤包工序有较大的影响，塑性太大则挤包容易偏芯，对非连续硫化的挤包产品更易造成压扁。
塑性太小则挤包表面不光滑、容易脱节。
塑性太大的原因是：（1）橡胶本身塑性大或塑炼时过炼；（2）混炼时间太长或温度太高；（3）软化剂的用量超过橡料配方的规定；如果塑性太小，则产生的原因正好与上述情况相反。
3、密度过大、过小或不均匀配合剂称量不准确或漏配、错配，粉料在混炼时飞扬损失过多，混炼不均匀。
2023~2024学年度九年级物理《两种电荷》基础、提升练习题(含答案解析)
2023~2024学年度九年级物理《两种电荷》基础、提升练习题（含答案解析）1．下列物品，通常情况下属于导体的是（）A．木铲B．铁锅C．玻璃杯D．陶瓷盘【答案】B【详解】导体为容易导电的物体，例如：金属、水、大地、石墨等；绝缘体为不容易导电的物体，例如：塑料、玻璃、陶瓷、干木等，故B符合题意，ACD不符合题意。
故选B。
2．花粉往往带负电，而蜜蜂在飞行中与空气摩擦也会带电。
如图所示，当蜜蜂靠近花朵时，花粉会受到蜜蜂的静电吸引力，能更好地附着在蜜蜂身上。
关于飞行中的蜜蜂，以下说法正确的是（）A．失去电子带正电B．获得电子带正电C．失去电子带负电D．获得电子带负电【答案】A【详解】花粉带负电，当蜜蜂靠近花朵时，花粉会受到蜜蜂的静电吸引力，由电荷间的相互作用规律可知，蜜蜂在飞行中与空气摩擦失去电子带正电。
故A正确，BCD错误。
故选A。
3．如图所示，将塑料绳撕成丝带状，用毛巾分别摩擦塑料丝带和PVC管，然后将塑料丝带放在PVC管上方，塑料丝带就会像章鱼一样悬在空中，这就是神奇的静电“章鱼”实验。
下列关于“章鱼”实验的说法正确的是（）A．塑料丝带是导体B．毛巾摩擦塑料丝带时创造了电荷C．摩擦过的塑料丝带和PVC管带上了同种电荷D．摩擦过的塑料丝带和PVC管带上了异种电荷【答案】C【详解】A．塑料丝带是绝缘体，故A错误；B．毛巾摩擦塑料丝带时，发生了带电现象是电子的转移，而不是创造了电荷，故B错误；CD．将塑料丝带放在PVC管上方，塑料丝带就会像章鱼一样悬在空中，说明塑料丝带和PVC管发生排斥作用，根据电荷间的相互作用可知，塑料丝带和PVC管带上了同种电荷，故C正确，D错误。
故选C。
4．如图所示，用丝绸摩擦过的玻璃棒靠近细小的水流，观察到水流变弯曲。
下列分析正确的是（）A．水流一定带电B．玻璃棒带的是正电C．水流和玻璃棒带同种电荷D．玻璃棒对水流没有作用力【答案】B【详解】ACD．带电体有了吸引轻小物体的性质，用丝绸摩擦过的玻璃棒带正电，靠近细小的水流，观察到水流变弯曲，水流不一定带电，故ACD错误；B．用丝绸摩擦过的玻璃棒带正电，因此玻璃棒带的是正电，故B正确。
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使 既 方 中使 峭 了滑 粉 ， 还 是 可 以 避 免 在 挤 橡帆 口型 处 的粉 子 片 的 出现 （ 不 属 本 文 探 这 讨 范 固） 。
为 了进 一 步 撵 究 粉 子 片 是 否 由 滑 石 粉 造
・ 卯
・
就是 滑石 粉。 ２ ．从 原 材 料 和 配 方 投 原 因
‘） 此 外 ， 子 片 的 产生 ， 与 婿 粉 的 ２ 粉 还 纲 度 橡 机 模 具 的 日型 角度 、挤 橡 速 度 、挤 挤 制规 格 大 小 、 椽 料 混 炼 均 匀程 度 等 也 有 一 定
的关 系。 （ ） 如 果 绝 缘 配 方 与 加 工 条 件 恰 当， 即 ３
家 标准。
造成粉子 片 的可能 性最大 为此做 了以下试
验
据 此， 我们 将橡 皮绝缘 脏料配 方 （ 宙艘量 ３ 眄） 主要 组份， 改 由天然 橡 胶、 ０ 的 松香 丁苯 胶、 氧化 锌 、 防老剂 、 促进剂 松香 、 石蜡 、 碗脂
酸 、 酸钙 和陶土 等组成 。 碳 ３ 几 点 体会 ．
（ｊ 改 进 后 的 不 含 滑 石 粉 的 绝 缘 配 方 应 １ 用 至 今 ４年 多 ， 从 未 发 现 粉 子 片 出 现 。 实践 告 诉 我 们 ， 粉子 片 的主 要 成 份是 滑
石粉。
（） 将 残 余 粉 末 放 在 ｌ： ３ １盐 酸 溶 液 中，
也 没 有 溶 解 的迹 象 。
常 规 进 行 的 条 件下 ， 对 原 材 料 和配 方 作 了 试
现ｌ 小不 同， 泽坚硬 的片状物质 （ 夭 光 俗称 粉子
片） 轻 微 时 可 使 线 芯 俯 心 ， 绝 缘 层 厚薄 不 均 ， 匀，严 重 时 可 将 绝 缘层 划 破 ，甚 至模 Ｈ 堵 塞， 不 得 不 重 新 处理 模 具 日型 ， 严 重 影 响 了 产 品 的产量 和质量。 为 了 解 决 这 个 问 题 ，我 们 对 含 胶 量 ３ 嘶 ０ 的 由天 然 橡 胶 、 丁 橡胶 、 化 锌 、 老 剂 、 顺 氧 防 促 进 剂 、 香 、 蜡 、 脂 酸 、 酸 钙 和 滑 石 粉 组 松 石 硬 碳 成 的绝 缘 配 方 ， 行 了分 析 。 进 １ ．分 析 了粉 子 片 的 成 份 从 绝 缘酉 方 组 份 来 看 ， 我 们 认 为滑 石 耪 己
（） 以 陶 ． 量 代 祷 滑 石 粉 ， 而 隔 离 荆 ３ Ｌ等 仍 采 甩 滑石 粉 时 ， 果 仍 不 佳 。 欢 （） 配 方 中的 将 石 粉 和 隔 离 ＿ 全 部 晦 ４ 荆
土代 替， 效果 良好，在 生产 中无粉子 片 ：现 。 Ｈ 该 胶 料 的物 理 机 械 性 能 及 电气 性 能 均 达 到 国
橡 皮 绝 缘 线 芯 挤 橡 时 出现 粉 子 片 赶 挤橡 质量 分析
橡 皮 绝 缘 电线 电 缆 的 绝 缘 线芯 ，在 挤 包 橡 皮 绝 缘 层 时 ， 在 挤 橡 机 的模 口处 往 往 会 出
成 ， 我 们 在 胶 料 的混 炼 直 至 硫 化 等 工 艺 都 按
（） 将 粉子 片 燃 烧 ， 燃 烧 残 余 物 辗 开 １ 把 时 有 滑 腻 手 感 ， 滑 石 粉 相 似 与 （） 将 残 余 物粉 束 装 在 玻 璃 毛 细 管 中 ， ２ 在 电炉 一 热 至 ３ ０（， 不 见 其 有 软 化 或 变 卜加 ０． ２
为流 体 的 现 象 。
验 ， 果是 ： 结 （） 带 有 滑石 粉 的 绝 缘 配 方 ， 经 过 两 次 １ 过 滤 后 ， 橡 时 仍有 粉 子 片 ， 略 ： 。 挤 侗 些
＜ ） 柱 绝 缘配 方 中 以 ５ ０ 细 ｆ 石 粉 等 ２ ０ ｆ ｝ 量 代 替 ２ ６ ｝粗 滑 石 粉 ， ＿ 粉予 片。 ３ ］ 仇 ：
（ ） 在 ｘ ｓ６ — ／ ４ ｒ ８ １ ２型 立 体 显 微 镜 下 对 粉 子 片 和 滑 石 粉 作 了对 比观 察 发 现 粉 子 片 残 余 物 的 外形 结 构 和 滑 石 粉 基 本 相 同， 呈 白 色有 光 泽 的 片状 结 晶 。 通 过 以 上 试验 表 明 ， 粉 子 片 的 主要 成 份