IE工业工程与精益生产及现场改善管理培训讲义资料XIHA

浪费的改善
• 搬运浪费的改善：
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IE与现场管理改善

改善的基础活动-5S现场管理
整理: 整顿:
区分必要 和不必要的物品, 将现场不必要的不 必要的项目去处
将现场 必要的物品合理 放置及目视化,任 何人均能方便找 到

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IE与精益生产

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丰田生产方式
• 丰田生产方式（TPS）
– 丰田生产方式的指导思想是，通过生产过程整 体优化和改善，杜绝超量生产，消除无效劳动 与浪费，有效利用资源，降低成本，改善质 量，达到用最少的投入实现最大产出的目的。
• 丰田生产方式（TPS）的核心
TPM 全 面 生 产 维 护
IE 工 业 工 程 技 术
VAT 系 统 增 值 竞 争
支柱/ 方法
KANZEN/改善
工具 工具 工具 工具 工具 工具
基础

精益理念—精益思想五原则


客户价值 价值流 流动 需求拉动 追求完美
客户价值 追求完美 价值流
精益思想原则
需求拉动 流动
贯穿到生产和服务流程
精益原则不仅针对制造过程，还适用于其它领域：
1、产品研发 2、订单接收、处理、货款回收（订单-现金）

3、服务业(如银行结算\餐饮服务流程等)
原则1：客户价值
• • • 市场/客户需求决定价格 ,价格是价值的体现 ^_^ 客户是朋友还是上帝? 产品实现和服务应以客户导向
• 准时化 ：仅在需要的时候，生产和交付需要的数 量 • 自働化：设备“自动化”、人员团队的高度自律

美国人为什么学丰田:精益的发展
• 1980年，以丰田为首的日本汽车产量达到 1100万辆，首次超过美国 • 1985-1990年，以MIT专家领导的“国际汽车计 划”，耗资500万美元，历时5年对包括丰田在 内的全球90多个汽车厂进行考察，将大量生产 方式与TPS对比。 • 结论：认为日本丰田汽车公司的生产方式是最 适用于现代制造企业的一种生产组织管理方 式，对比大量生产方式过于臃肿的弊病，它综 合了大量生产与单件生产方式的优点，力求实 现多品种和高质量产品的低成本生产
制造业 一般低于10%

练习 — 识别价值
对制造企业来说,以下哪些是客户增 值过程 —
1、收料/清点–检验–搬运–储存–清点–搬运 2、炼胶–搬运–压力成型–检验–搬运–包装 3、铣加工–钻镗孔–检验–清洗–淬火–搬运

精益生产中的浪费
• 浪费也就是指消耗资源但对客户来说不 创造任何价值的活动”
计划: 售价 = 成本 + 利润 市场: 售价 - 成本 = 利润 客户价值是精益的基础理念，客户价值是 制造商创造，并由客户界定的

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客户价值就是精益价值观
• 什么是客户价值:
– 客户愿意为此支付的那部分活动和价值 – 站在客户立场看制造过程中的增值活动和 时间,如：改变形状、组装、包装以实现服 务功能等
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过量生产 搬运 库存 等待 复杂工艺/加工 动作 质量缺陷：

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过量生产为什么是浪费
• 过量生产
– 生产数量多于需求 – 生产时间早于需求
• 硬币效应(正反面)
– 传统的认识是基于以往的经验,不能准时交付 的原因是由于缺货,所以需要备品存货 – 我们花了大量材料/人力/时间等资源生产出来 的存货,是否一定有人买?

精益发展： LEAN精益系统
• 1991年，出版了《改变世界的机器》一书, 把丰田生产方式定名为精益生产,并对其管 理方法的进行了分析总结 • 1993年，又出版了《精益思想》一书, 对 其管理理念进一步推广
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精益实践在中国的开展
素养: 始终
坚持按程序和 标准改善现场 管理 将 前3个S文件化, 并按日常工作制 度执行

标准化:
清洁:
保持现 场的环境整洁行 动,同时维持必 要物品的合理有 序
5S实施整理前状态
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UCL X LCL
X X XX X
X XX XX XX X XX X

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IE的主要工作内容
z 我国工业领域目前对IE技术的通用需求, 可概括为以下几种:
1. 工程经济学/价值成本分析 2. 工业组织设计与管理 3. 工作方法/动作研究 4. 作业研究/时间分析 5. 工厂布置与物料搬运 6. 薪资绩效管理 7. 物料/库存管理 8. 工业安全与品质控制 9. 新管理思想、方法的应用和发 展

IE导入
的创始人。创立“时间研究（Time Study）”，通过改进操作方法、科 学制定劳动定额、采用标准化等方法，极大地提高了劳动效率、降 低了生产成本。被誉为“科学管理之父”、“工业工程之父”。 程师，创造了与时间研究密切相关的“动作研究（Motion Study）”， 即对动作进行分解，确定基本“动素”，然后科学分析，建立起省工 、省时、效率最高和最满意的操作顺序。1921年又创立“工序图”， 为分析和建立良好的作业顺序提供了工具。 是发明了著名的“甘特图”（Gantt Chart）。这是一种预先计划和安排 作业活动、检查进度以及更新计划的系统图表方法，为工作计划、 进度控制和检查提供了十分有用的方法和工具。直到今天仍被广泛 应用于生产计划与控制这一工业工程的重要领域。

工业工程师的素养
狭义的IE主要为技术段的,其研究的核心是生产过程,工作的 地点主要在生产现场,要求IE有雄厚的专业知识和工艺技能 广义的IE主要是进行系统,组织上的评估和优化,给管理部门 和决策者提供咨讯,其涉及的领域更加广泛,对IE的要求也更 高,其不但要求拥有雄厚的专业知识和工艺技能外,还要具备 管理知识和与人沟通的能力,且考虑问题必须有全局意士说：美国值 得 向全世界夸耀的东西就是IE，美国之 所以 打胜第一次世界大战，又有打胜第 二次世 界的力量，就是美国有IE。

IE概念
• 美国工业工程师学会（AIIE）对IE的定义是：工业工程 是对人员、物料、设备、能源和信息组成的集成系统进 行设计、改善和设置的一门学科。它综合运用数学、物 理学和社会科学方面的专门知识和技术，以工程分析和 设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确定、 预测和评价。 • IE是这样一种活动，它以科学的方法，有效地利用人、 财、物、信息、时间等经营资源，优质、廉价并及时地 提供市场所需要的商品和服务，同时探求各种方法给从 事这些工作的人们带来满足和幸福 ----日本工业工程师协会(JIIE) • 简单地说，工业工程就是用工程的手段和方法解决或辅 助解决管理的事情，工业工程就是管理工程

IE技术体系
工作研究 人因与效率工程 组织设计
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工效学
IE 技 术 体 系
现代经营工程 生产及其制造 系统工程
人力资源开发与管理 设施规划与物流分析 现代制造工程 生产计划与控制 质量管理与可靠性 工程经济 工业设计 企业战略管理 量化分析方法 工业系统分析 方法与技术 计算机系统技术
• 80年代初，一汽派出一个40人的代表团专门访问丰田公 司，进行了现场考察学习达半年之久，回来后在一汽各 分厂推行丰田生产方式。 • 90年代初，一汽变速箱厂采用丰田生产方式，取得了降 低在制品70%的奇效； • 二汽的“一个流”生产, 生产交付周期大幅改善； • 上海易初摩托车的精益生产收效：存货资金平均每月下 降129万元；原有各类物流工具(叉车、电瓶车)41辆，转 料人员48人；现在车辆减至30辆，人员减至32人 • 其它行业…
泰勒（Taylor, 1856~1915），美国古典管理学家，科学管理 吉尔布雷斯（Gilbreth, 1868~1924）另一位IE奠基人，工
甘特（Gantt,1861~1919）工业工程先驱者之一，其重大贡献

IE导入
• 工业工程基于科学管理的基础发展起来 ^_^ • 二十世纪初叶，热衷于科学管理工作的人（有经验的非工 程师的工厂管理人员）把工业与工程师结合起来，自称为 “工业工程师” • 1948年，12位工业工程师于2月份成立美国工业工程师学 会（AIIE），成为这一职业的第一个正式组织 • 50年代起美、日一些大学相继设立工业工程专业并推广 • 台湾于1954年成立中国生产力中心，引入IE概念，1962 年以后各大学设置工业工程学系 • 大陆：以一汽为代表于80年代初（丰田考察和学习）开始 接触IE，90年代中期，一些大学开始相继设立IE专业

为了生存赛跑— 内部挑战
• • • • • • • 公司交期遇到了危机，库存大幅上升，但延迟交货的 情况越来越严重。 因质量不良导致的客户退货超出承诺的RRPPM近一倍 各部门年度计划均要求增加人员，但整个公司人均销 售收入和利润都很低，本年度只有国内平均水平的 75% 因缺料和各种原因停机日趋严重，影响综合效率OEE 从订单接收到交付的前置时间为2个月，无法满足新客 户的需求，影响了市场占有率。 人力资源成本太高，约占全年营运成本的20%，导致 制造成本的居高不下 ……

库存为什么是浪费
• 库存浪费的问题：
资金占用（利息及回报损失） 不顺畅的物流 在制品出现质量问题时造成大量的返工和报废 需要更多的搬运存储量 (人员, 设备, 货架, 存储容 器, 空间 / 管理系统) – 对于客户需求变化的反应迟钝 – 存货过期，呆废料成本 – 掩盖问题，产生假象 – – – –

精益生产与IE
• Taiichi Ohno （大野耐一）TPS创始人之一，主 ^_^ 要推动者
– 我们要关注整个时间进程：从拿到客户订单到获得收 入。我们正通过消除不增值的浪费来缩短整个周期。
• James Womack
– “完全消除浪费以使价值流程中所有的活动都创造价值”