烧结过程中的混合与制粒
详述烧结工艺的具体流程
烧结厂工艺技术规程第一章概述烧结生产是现代钢铁联合企业的重要组成部分。
烧结是铁矿粉造块的主要方法之一，是为高炉冶炼提供“精料”的重要措施。
烧结矿的产质量直接影响高炉生铁的产质量和焦化。
因此，发展烧结生产，不断提高烧结矿的产、质量，对提高企业经济效益和促进钢铁工业的发展具有重要意义。
我厂烧结用含铁原料由公司码头的2台500t/h桥式抓斗卸船机卸下，通过皮带运输机及三台DQLK300/600-25型斗轮堆取料机（定点堆积）堆放到一次料场，小批量的高炉灰、转炉灰及轧钢皮通过车运至一次料场附近堆放，再通过推取料机、前装载机按照原料场一次配料的需要，有皮带机送至一次配料仓，一次配料按规定指标配制成铁料混匀料，铁料混匀料通过皮带机送至规格为HDB600.19.5小型混匀机，混匀堆料机通过往复走行不间断堆积以造长堆为主，达到分层匀矿的目的，再由规格为QLQS2 400-30桥式双斗轮取料机从铁料混匀料堆的横断面截取，皮带机送烧结配料仓进行二次配料，通过对铁料的平铺截取、中和混匀，使得铁料混匀后TFe和SiQ2波动范围比混匀前大大缩写，标准偏差在规定范围之内，稳定了原料的化学成分。
1.1.2.2溶剂准备：白云石、石灰石粉由公司供应部门直接外购质量符合要求的合格产品，通过码头带机运至原料场堆存，使用时，再由原料场皮带机运至烧结配料仓进行二次配料。
生石灰粉由金康集团石灰厂生产的生石灰经破碎后供给，通过风动输送将生石灰粉送至烧结配料仓。
1.1.2.3燃料准备燃料焦屑、无烟煤破碎，为烧结配料工序准备符合要求的燃料，粗破为对辊，细破为四辊，破碎后的燃料粒度≤３㎜的部分达８０％以上。
1.1.2.4配料与混合制粒1.1.2.4.1配料：其任务是根据技术要求和烧结矿的化学成分，通过计算按比例进行给料，保证混合料和烧结矿化学成分的稳定。
1.1.2.4.2混合与制粒：其任务是加水润湿混合料，使混合料混匀和制粒，并担负混合料的预热。
烧结培训
一、烧结流程烧结是将粉状物料进行高温加热，在不完全熔化条件下烧结成块状物料的方法。
（一）配料烧结处理的原料种类多，物理化学性质差异大。
同时配料可改善烧结料透气性（预配料）。
配料方法为重量配料法，使用电子皮带秤和调速圆盘。
（二）混合制粒混合作业目的有2个，一是将混合料中的各组分进行混匀，二是加水制粒。
得到粒度适宜，具有良好透气性的混合料。
（三）烧结1、布料包含布铺底料和混合料。
铺底料厚度在20-30mm，作用（保护炉篦条；防止烧结矿粘篦条；过滤作用，减少粉尘进入烟气中，保护风机转子；防止混合料堵塞篦条，保持有效抽风面积）。
混合料布料采取圆辊+九辊装置，强化偏析效果。
给料量大小可通过调节闸门和圆辊转速实现。
圆辊下部有松料器，可提高料层透气性。
2、点火保温点火要求达到足够高的点火温度并保持一定的点火时间和点火负压。
关键要求点火均匀。
前后有保温段，防止表层烧结矿急剧冷却。
3、烧结通过下部风箱强制抽风，使台车上混合料由上自下燃烧并在高温下发生物理化学反应，最后形成烧结矿。
台车上自上而下分为五带（成品带、燃烧带、预热干燥带、水汽冷凝带、原始烧结料带）。
烧结过程为固相反应、固液反应、液相反应、液相冷凝。
烧结终点温度控制在倒数第二个风箱。
烧结矿形成后在烧结机尾部翻卸，由单辊破碎机进行破碎。
（四）冷却将800度左右烧结矿冷却至小于150度。
采用鼓风冷却，有利于废热气的余热利用。
废气部分经余热锅炉产生蒸汽，部分通往机头保温段加以利用。
二烧使用双带冷机，一、三烧使用环冷机。
（五）筛分整粒筛出—5mm粒级作为返矿，10-20mm作为铺底料，其余的为成品烧结矿。
整粒后的烧结矿粒度均匀，粉末量少。
目前都采用三段整粒流程。
二、烧结矿指标（一）化学成分指标：T Fe（废样标准±1.0，稳定率标准±0.5）R （废样标准±0.12，稳定率标准±0.08）MgO[（R+0.15）±0.1]，根据炉渣调整，技术室通知（二）物理指标：转鼓强度（事故标准≥72%）筛分指数（事故标准≤6%）小粒级（一烧22，二烧26，三烧28）（三）指标不合格主要影响因素化学指标：1、白灰成分不均匀。
烧结球团工艺流程
烧结球团工艺流程烧结球团工艺是一种重要的粉末冶金成型工艺，其生产工艺流程如下：1. 原料准备：首先，需要准备适量的矿石粉末和添加剂。
一般来说，矿石粉末包括铁矿石和其他金属矿石，添加剂用于改善矿石粉末的流动性和成球性能。
同时，还需要进行粉末的筛选和混合，以确保原料的均匀性和一定的颗粒分布。
2. 湿法制粒：将已经混合的粉末与适量的水或有机溶液一起加入制粒机中，通过适当的搅拌和湿法制粒技术，使粉末颗粒逐渐黏合。
此过程中，粉末与水或溶液中的添加剂发生反应，生成具有一定结构和强度的湿团。
3. 干法制粒：湿团在制粒机中被分散并干燥，以消除湿团中的水分和溶液残留。
干燥的过程需要控制适当的温度和湿度，以避免团粒过度脆化或过度硬化。
4. 烧结：将已经制粒的球团放入烧结炉中进行烧结处理。
烧结温度一般为球团材料的熔点以下，并根据材料的特性和要求确定最佳的烧结温度。
在烧结过程中，球团的颗粒逐渐融合，形成致密的球形结构。
5. 冷却：烧结完成后，将球团从烧结炉中取出并迅速冷却。
此过程可以通过自然冷却或使用冷却设备来实现。
冷却过程中，球团的温度逐渐降低，使其结构更加稳定和坚固。
6. 筛分和包装：经过冷却的球团经过筛分，将不符合规格的球团重新破碎与再制粒，符合规格的球团进行必要的包装和标识。
同时，还需对产品进行质量检查，确保产品达到指标要求。
烧结球团工艺流程的实施需要注意以下几点：1. 原料的选择和准备是保证产品质量的关键。
需要选择高质量的矿石粉末和合适的添加剂，并进行充分的筛选和混合，以确保原料的均匀性和颗粒分布。
2. 制粒过程需要控制适当的湿度和搅拌强度，以确保粉末颗粒的黏结和团粒的形成。
同时，制粒后的干燥也需要控制适当的温度和湿度，避免团粒过度脆化或过度硬化。
3. 烧结条件的选择要考虑材料的熔点和烧结性能，以确保球团的致密性和强度。
同时，烧结过程中的温度和时间也需要精确控制，以避免烧结不完全或过度烧结。
4. 冷却过程需要迅速进行，以避免球团受热应力影响产生开裂和变形。
陶粒制备方法
陶粒制备方法陶粒，是指由天然土、陶土等原料经过制造加工而成的小型球状颗粒，具有一定的孔隙结构，是一种常用的土壤改良材料。
陶粒的制备方法有多种，比如固结法、高温膨胀法、渗碳法、球形化法等。
本文将重点介绍其中的固结法和高温膨胀法。
一、固结法固结法，又称压制固化法，是指将陶土按一定比例混合后经过制粒机把陶土制成颗粒状，然后用压制机将这些颗粒进行压制，使得颗粒内部的孔隙逐渐变小形成密集结构，最后通过干燥和烧结等工艺进行处理，制成陶粒。
具体步骤如下：1、原料准备将选好的陶土进行筛分，筛分出粒径范围在0.5mm-5mm之间的陶土，待用。
2、混合制粒将所选的陶土按照比例混合，并加入适量的水，混合均匀后通过制粒机制成颗粒状。
3、压制成型将制成的颗粒放入压制机中进行压制，使颗粒内部的空隙逐渐变小，形成紧密的结构。
4、干燥将压制成型的陶粒放到约70℃的烤箱中进行干燥处理，以去除颗粒中剩余的水份，使陶粒表面坚硬，并且防止在下一步的烧结过程中出现爆裂的情况。
5、烧结将干燥好的陶粒放进烧结炉中进行烧结，烧结温度一般在1100℃左右，烧结时间根据不同的材料和形状而定，一般为2-4小时。
6、冷却将烧结好的陶粒从烧结炉中取出，放置在自然环境中进行冷却处理，待温度降到室温后，陶粒制备完毕。
二、高温膨胀法高温膨胀法是指将陶土通过高温处理使其膨胀成空心球状，并形成适当孔隙结构的一种制备陶粒的方法。
具体步骤如下：将所选的原料经过筛分，将粒径控制在1-5mm之间，在原料中加入化学添加剂，如氢氧化钠、碳酸氢钠等，调节陶土中的主要化学性质，使得烧后生成浮石的条件适宜。
2、高温处理将处理好的原料放入高温烧炉中进行高温处理，一般温度在1000℃以上。
在高温下，原料中的氢氧化钠或碳酸氢钠会分解放出大量气体，使得原料迅速膨胀成为球状，并形成适当的孔隙结构。
三、陶粒的应用陶粒是一种常用的土壤改良材料，主要应用于土壤改良、植物栽培、水利工程等领域。
它具有良好的透水性、透气性，能够增加土壤的孔隙度和通气性，促进植物生长。
炼铁工艺中的烧结与球团化技术
焙烧：在高温下焙烧球团，
使其发生化学反应，形成具
配料：根据生产需求和原料
有一定强度的球团矿
性质进行配料
分选：根据球团矿的粒度和
造球：通过造球机将混合料 制成球团
成分进行分选，保证产品质 量
原料准备：选择合适的铁矿 石、燃料和熔剂
干燥：将球团干燥至一定湿 度，便于后续处理
成品：将分选后的球团矿包 装入库，供后续使用
新型烧结剂：提高烧结效率，降低能耗
新型球团化工艺：提高球团化效率，降 低能耗
新型球团化剂：提高球团强度，改善球 团质量
新型烧结设备：提高生产效率，降低能 耗
新型烧结工艺：提高烧结速度，降低生 产成本
新型球团化设备：提高球团化效率，降 低能耗
提高产品质量： 通过改进工艺 和设备，提高 烧结与球团化 产品的质量， 降低废品率。
降低生产成本： 通过优化生产 流程和采用节 能技术，降低 生产成本，提 高产品竞争力。
提高生产效率： 通过采用自动 化和智能化技 术，提高生产 效率，缩短生
产周期。
开发新产品： 通过研发新技 术和新材料， 开发具有更高 附加值的新产 品，满足市场
需求。
汇报人：
原料准备：选择合适的原料，如铁矿石、 燃料、熔剂等
混合：将原料按比例混合，形成烧结料
制粒：将混合后的烧结料制成颗粒状， 便于烧结
烧结：将制粒后的烧结料放入烧结设备 中，在高温下进行烧结反应，形成烧结 矿
冷却：烧结完成后，将烧结矿冷却至常 温，便于后续处理
分选：将烧结矿进行分选，去除杂质， 得到合格的烧结矿产品
节能技术的应用：如高效燃烧技 术、余热回收技术等
减排技术的应用：如废气净化技 术、废水处理技术等
烧结工艺介绍
烧结工艺的简单介绍目前，随着市场竞争的加剧，钢铁工业设备向大型化发展，对原料的要求日益提高，而高炉炼铁生产技术指标的提高，主要依靠入炉原料性质的改善，烧结矿是我国高炉的主要入炉料，因此，保证和提高烧结矿的质量，是保证钢铁工业稳定发展的重要手段。
一、烧结的概念烧结是钢铁生产工艺中的一个重要环节，它是将各种粉状含铁原料，配入适量的燃料和熔剂，加入适量的水，经混合和造球后在烧结设备上使物料发生一系列物理化学变化，将矿粉颗粒黏结成块的过程。
二、烧结矿的来源以及意义铁矿粉造块目前主要有两种方法：烧结法和球团法。
两种方法所获得的块矿分别为烧结矿和球团矿。
球团法通常在选贫矿的地区采用，尤其是北美地区。
而在有天然富矿可以开采使用的地方，烧结法则是一种成本较低的方法，在世界的其它地区被广泛采用。
虽然新的炼铁方法会不断出现，但是烧结矿的需求在很长一段时间内仍将保持在较高的水平。
在我国，高炉入炉的炉料90%^上都是靠烧结法提供的。
因此，铁矿石烧结对我国的钢铁工业有重大的意义。
三、烧结工艺流程介绍经烧结而成的有足够强度和粒度的烧结矿可作为炼铁的熟料。
利用烧结熟料炼铁对于提高高炉利用系数、降低焦比、提高高炉透气性保证高炉运行均有一定意义。
烧结生产的工艺流程如下图所示。
主要包括烧结料的准备，配料与混合, 烧结和产品处理等工序。
［警_1水I ~Sri~ —»j _|~点火: *%结礦辟rwv ~~iI讨烧站矿上鹿炉旷棺1、烧结的原材料准备：含铁原料：含铁量较高、粒度＜5mm 的矿粉，铁精矿，高炉炉尘，轧钢皮， 钢渣等。
一般要求含铁原料品位高，成分稳定，杂质少。
熔剂：要求熔剂中有效CaO 含量高，杂质少，成分稳定，含水3%左右，粒 度小于3mm 的占90%以上。
在烧结料中加入一定量的白云石，使烧结矿含有适 当的MgQ 对烧结过程有良好的作用，可以提高烧结矿的质量。
燃料：主要为焦粉和无烟煤。
对燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，挥 发分低，含硫低，成分稳定，含水小于 10%，粒度小于3mm 勺占95%以上。
烧结生产工艺
8）、烧结矿整粒
主要设备： 1、一次冷矿筛（椭圆振动筛） 2000×6000、筛孔20mm 2、二次冷矿筛（直线振动筛） 2000×6000、筛孔5mm； 10mm。 整粒分级为： 1、大成品≥20mm； 2、铺底料：10-20mm； 3、小成品：5-10mm； 4、冷返矿：≤5mm。 我厂大小成品分后又混供。
4）、烧结配料
一、主要设备： 1、配料圆盘； 2、拉式皮带机； 3、配消器及湿 式除尘器； 4、配料矿槽； 5、称量设备；
二、配料的目的： 1、使烧结料化学成份和物理性质稳定，符合烧结生 产需要； 2、使烧结料有一定的原始透气性，提高烧结生产率； 3、使烧结料化学成份稳定，符合高炉冶炼需要； 4、实现烧结和炼铁的物料平衡、资源利用和效益最 大化。 三、配料方法： 1、容积配料法； 2、重量配料法；
2、水分的蒸发、冷凝与结晶水分解
一、水的作用： 1、利用水的表面张力，将烧结料制成具有 一定强度的颗粒和小球； 2、在料层自动蓄热过程中将温度压缩在一 个较窄的区间内。 二、蒸发与冷凝： H2O（液）=H2O（气） 三、露点 四：结晶水的分解：
3、碳酸盐的分解和氧化钙的化合
9、烧结矿贮存与转运
1、成品矿槽：360m3×6； 2、SW系列皮带机； 3、S系列皮带机。
10、抽风与除尘
1、主抽风机；额定风量9000m3/min；匹 配电机3200KW；大烟道直径3600mm； 2、机头除尘器：198m2(4电场)；多管除尘 器824管； 3、成品电除尘器50m2(3电场)；燃料电除 尘器30m2(3电场)；1#、2#机尾电除尘器 40m2(3电场)；配料电除尘器40m2(3电 场)。
4、铁氧化物分解、氧化和还原
1、铁氧化物主要有三种形态：FeO、Fe2O3、 Fe3O4 2、分解：3Fe2O3=2Fe3O4+1/2O2。 3、氧化和还原： Fe FeO Fe3O4 Fe2O3 从左至右为氧化过程，放热；从右至左为还 原过程，吸热。 4、烧结过程总体上是氧化气氛，局部存在还 原气氛。
烧结标准工艺重点技术操作要点
烧结工艺技术操作要点根据公司颁发《有关工艺技术原则化操作推动实行方案旳告知》规定，为保证我厂烧结、球团生产过程正常、稳顺进行，实现生产、工艺、技术、操作精细化管理，达到提高产品质量、减少生产成本，为下道工序高炉稳顺及增铁节焦发明条件。
特此，在中和预配料、烧结及球团重要工序和核心岗位制定如下工艺技术操作要点。
一、中和预配料1、严格按厂(技术室)下达旳预配比告知单进行配料，并规定认真做好配料原始记录。
2、每班进行1-2次清理配料圆盘闸门口、电子皮带秤杂物，给料不畅及时挫料，严禁缺品种配料或少配后补。
3、配料作业中，做到勤检查，岗位巡回检查30分种一次。
4、电子皮带秤：每班校皮不少于一次；电子皮带秤校秤为6个月一次，配料工及车间工艺员配合校验，并规定有校秤文字记录。
发现电子皮带秤计量不准，应在4小时反映。
电子皮带秤架必须保持清洁，辊子无粘料，打扫器要刮料干净，配料误差控制在1%之内。
5、二次料场：堆料机在规定堆位及长度上逐级平铺造堆，保证混匀效果；严禁分段平铺、空段和定点堆料；料层数控制在300层以上。
6、产量：配料流量控制在1100t/h之内，二次料场A跨每堆控制在6万吨±5000吨，B跨控制在9.5万吨±5000吨，C跨每堆控制在8.5万吨±5000吨，雨季各减1万吨。
7、质量：每堆料品位稳定率（Fe±0.5%）达75%之上，二氧化硅稳定率(SiO2±0.5%)达95%之上。
二、烧结1、配料工序1.1严格执行技术科下达旳配料告知单，精心配料，坚决杜绝断品种配料和乱配现象。
如发生碱度波动：三烧由配料工可调节石粉和中和料配比，二烧由主控工调节石粉和中和料配比，并规定认真做好配料原始记录。
1.2根据烧结生产需要，保证烧结矿实物质量旳前提下，三烧（130/180）双机生产配重按580—650t/h控制为宜；三烧如遇单机生产则配重减半范畴控制；二烧（280m2）配重按630—700t/h控制为宜。
新钢烧结厂的小球团烧结制粒效果探讨
新钢烧结厂的小球团烧结制粒效果探讨龙涌涛崔胜利新钢集团炼铁分公司烧结分厂，乌鲁木齐830022关键词：小球团烧结法制粒效果影响前言当年我国全盘照搬苏联用细磨精矿搞烧结生产方针，产生了重大的缺点，如：FeO高，还原性差，产生的粉末多，成品烧结矿在转运过程中易破碎，给高炉冶炼带来了困难，在“七五”和“八五”以来开发了新工艺和新技术，其中小球团烧结法就是在这样的背景下产生的，其中所用的物料是以精矿为主的，本文主要结合新钢烧结厂的实际情况,论述是在精矿的配比在60%以下，适当的加入冶金含铁废料及其它物料，在这种情况下采用小球团烧结法，在烧结生产中对烧结矿的产质量的影响。
小球烧结法的工艺特点：用专门的制粒设备取代二次混合机，制成小球粒度为3mm～8mm约占80～90%，小于3mm的粒度的小球<15%，由于混合料造成小球，改善了混合料的粒度组成，提高了料层的透气性，配合外配煤技术，可以提高产质量,有的还外配生石灰技术等。
1研究制粒效果和分析1.1制粒效果新钢烧结97年上的小球团烧结，以前制粒系统是由φ2500×7800一次混合机和φ2000×4000二次混合机组成，现在把二次混合改成由10台φ4200×350的园盘造球机和φ3000×9000的滚煤机组成制粒系统，其制粒效果如下表1。
表1取料点＞5＜5，＞3＞2，＜3＞1，＜2＜1一次混合21%18%15%19%23%造球盘48%28%11%7.5% 5.5%滚煤机44%28.4%11%8%8.6%烧结机38%26%23%15%8% (测定时皮带上截取500mm长度方向的料，取料后在零下4度的条件下冷冻二个小时后筛分，其目地是在筛分过程中减少破损，以利于得到造球的真实的成球性，其中在滚煤机中配有一定量的烧结返矿，其粒度组成基本上是大于3mm小于5mm占到了70%以上)从以上数据可以看出：其一，在这种物料情况下新钢的造球情况大于3mm的粒度占76%左右，与小球烧结法要求的粒度组大于3mm的占到80~90%有一些差距，说明物料的改变对制粒有一定的影响。
常用铁矿粉烧结特性-2
结构矿石为磁铁矿。
低温烧结
工艺条件 生产中要实现低温烧结工艺应具有以下条件：
(1)良好的原料准备。对原料、燃料、熔剂和返矿等烧结原料应进行严格整粒，充分混匀。并应有一 定比例的粒度粗、强度高、还原性好，多孔的矿石作为成球核心。以化学反应好，易于形成铁酸钙 的细矿粉作为外面的粘附颗粒，借以获得理想的准颗粒结构。严格控制制粒的水分，加强混合料的
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常用铁矿粉的烧结性能简析
2016年3月
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1
概述
日钢烧结自建厂投产以来，使用大量进口铁矿粉，既有巴西、南非、澳大利亚 等地的大型铁矿粉物料，也有一些其他国家的矿粉如：印尼、加拿大、新西兰、伊 朗、俄罗斯、印度等地的铁矿粉，每种铁矿粉都有不同的烧结特性，而我们作为用 矿人对自己所使用的矿粉的了解只存在于混匀料的化学成分，至于每种矿粉的烧结 特性、粒度组成、单烧性能、同化性等指标都不了解，每次换料堆都要去摸索和调 整，使生产非常被动，在这里只 是简单对个别物料 的烧结性能做简要分 析，目的是为以 后让全员学会对原料 性能的理解和分析 的方法来指导生产。 同时为实现提产提质 将本增效提供理论 基础。
几种进口铁矿粉烧结性能评述
烧结工艺流程
烧结工艺流程烧结工艺是一种常用的粉体冶金工艺，用于制备高密度和高强度的金属、陶瓷和复合材料。
下面是一个关于烧结工艺流程的详细说明，总计约2000字。
1. 原料准备烧结工艺的第一步是原料的准备。
原料可以是金属粉末、陶瓷粉末或者复合材料的混合物。
原料通过不同的方法确定粒度大小、化学组成和性质。
2. 粉末制备粉末制备是将原料转化为粉末的过程。
最常用的方法是粉碎和研磨。
粉碎是将原料通过机械力破碎成粉末，而研磨是用球磨机将原料研磨成更加细微的颗粒。
3. 混合和制粒将不同的原料按照一定的配比进行混合，并加入一定量的粘结剂。
混合的目的是使不同的原料均匀分布，粘结剂的目的是在烧结过程中提供足够的粘结力。
混合后的原料可以通过压制成型机进行制粒，形成颗粒状的原料。
4. 制备模具在烧结工艺中，通常使用模具将原料进行成型。
模具的形状和尺寸根据最终产品的要求确定。
常用的模具形状有圆柱形、方形、筒形等。
5. 压制成形将制粒后的原料放入模具中，在一定的压力下进行压制成形。
压制的目的是将原料粒子紧密地排列成一定形状，并消除空隙和孔隙，提高成品的密度和强度。
6. 除脱模剂处理在压制成形后，经过一定时间的固化，模具可以打开取出已成型的原料。
然而，由于模具表面和原料之间存在摩擦力，可能会损坏原料的表面。
为了防止这种情况发生，通常会在模具中涂上脱模剂，以减少摩擦力，使原料更容易从模具中取出。
7. 预烧处理在烧结工艺中，预烧是指在烧结之前对原料进行一定的热处理。
预烧的目的是去除粘结剂和其他有机物质，以及消除内部应力和小孔的产生。
预烧的温度和时间取决于原料的特性和所需的最终产品。
8. 烧结烧结是烧结工艺的核心步骤，通过高温下的加热和压力处理，使原料颗粒在接触面上结合成坚固的整体。
烧结温度和时间取决于原料的特性和所需的最终产品。
随着温度的升高，原料颗粒之间的结合力增强，形成致密的结构。
9. 冷却和清洁在烧结完成后，成品需要经过一定的冷却时间。
烧结实习报告
一、实习背景随着我国钢铁工业的快速发展，烧结作为钢铁生产的重要环节，其技术水平和生产效率对于整个产业链的稳定运行至关重要。
为了更好地了解烧结工艺，提高自身的实践操作能力，我于2023年在XX钢铁集团烧结厂进行了为期一个月的实习。
二、实习目的1. 熟悉烧结工艺的基本流程和操作方法。
2. 掌握烧结设备的使用和维护技巧。
3. 了解烧结生产过程中的质量控制要点。
4. 提高自己的团队合作和沟通能力。
三、实习内容（一）烧结工艺流程1. 原料准备：包括铁矿石、焦炭、石灰石等原料的破碎、筛分、混合等工序。
2. 配料：根据生产需求，将各种原料按照一定的比例进行混合。
3. 制粒：将配料好的原料制成一定粒度的烧结矿。
4. 烧结：将制粒后的烧结矿在高温下进行烧结，使其成为具有一定强度和性能的烧结矿。
5. 冷却：将烧结好的矿料进行冷却，以便于后续的运输和加工。
（二）烧结设备1. 原料准备设备：包括破碎机、球磨机、振动筛等。
2. 配料设备：包括配料仓、皮带输送机等。
3. 制粒设备：包括圆盘制粒机、造粒机等。
4. 烧结设备：包括烧结机、点火器、冷却器等。
5. 辅助设备：包括风机、水泵、皮带输送机等。
（三）烧结生产过程1. 原料准备：根据生产需求，对原料进行破碎、筛分、混合等工序。
2. 配料：将各种原料按照一定的比例进行混合。
3. 制粒：将配料好的原料制成一定粒度的烧结矿。
4. 烧结：将制粒后的烧结矿在高温下进行烧结。
5. 冷却：将烧结好的矿料进行冷却。
四、实习体会与收获（一）烧结工艺流程的掌握通过实习，我对烧结工艺的基本流程有了清晰的认识，掌握了各工序的操作方法，为今后从事烧结生产工作打下了坚实的基础。
（二）烧结设备的使用与维护实习期间，我熟悉了烧结设备的使用和维护方法，提高了自己的动手能力。
（三）烧结生产过程中的质量控制在实习过程中，我了解到烧结生产过程中的质量控制要点，如原料质量、配料比例、烧结温度等，为今后从事烧结生产质量控制工作提供了参考。
热压烧结碳化硅
热压烧结碳化硅
热压烧结碳化硅（热压烧结SiC）是一种高级陶瓷材料，主要由
碳化硅和氮化硼制成，具有优异的化学和物理特性，被广泛应用于航
空航天、车辆制造、电子电气和石油化工等领域。
热压烧结SiC的制备过程包括：先将粉末经过混合、细磨、制粒
等工序制备成均匀的粉末混合物，然后将混合物在高温高压下进行热
压烧结处理。
这种制备方式能够使得SiC粉末颗粒发生不可逆性的化
学反应，生成致密的陶瓷材料，具有高密度、高硬度、高强度、高热
导率、抗氧化性和化学稳定性等优良特性。
热压烧结SiC的应用领域十分广泛。
在航空航天领域，它被用于
制造高温高压下的航空发动机和推进系统零部件，能够承受高温气体
和氧化物的腐蚀，并具有耐热、耐磨和抗热震性能。
在车辆制造领域，热压烧结SiC则被用于制造高速列车的制动片和轮轨接触面板，具有
耐磨性、抗疲劳性和高温下的稳定性。
在电子电气领域，热压烧结SiC 被用于制造高速开关装置、功率电子器件和射频设备组件，具有高电
导率、高断电强度和高频率特性。
在石油化工领域，热压烧结SiC则
被用于制造高温高压下的阀门、旋塞和管道，能够承受恶劣的化学环
境和高温高压的腐蚀。
总的来说，热压烧结SiC的制备和应用对于推进高科技工业和促
进经济发展都具有重要意义。
硅基新材料粉体生产工艺流程
硅基新材料粉体生产工艺流程硅基新材料是指以硅为基础材料，通过改变材料的结构、形态和组成等方面的方法，获得新的性能和用途的材料。
硅基新材料已经广泛应用于电子、化工、材料、能源等领域。
硅基新材料的生产工艺流程包括硅粉的制备、球磨和混合、热处理、制粒和筛分等步骤。
硅粉的制备是硅基新材料制备的第一步。
硅粉的制备方式有多种方式，包括直接制备法、还原法、电解法、热解法等。
直接制备法通常是指将硅石或类似物质高温熔融后制备而成的硅粉。
还原法从硅石、石英、石英砂等硅质物质中获得硅粉的方法，主要通过氢化硅还原制成。
电解法一般采用银电解池通过电解二氧化硅水溶液制备而成。
热解法是将有机硅化合物在高温下分解而形成硅粉。
硅粉的制备方式不同，所得到的硅粉特性也不同。
硅粉的球磨和混合是制备硅基新材料的关键步骤之一。
首先将硅粉加入球磨机内进行球磨，经过数小时的球磨，硅粉会形成细小的颗粒。
混合是将粉体材料混合，使粉体材料均匀混合。
混合的目的是获得均匀的起始材料，以保证后续烧结过程中所得到的硅基新材料性能的一致性和稳定性。
热处理是制备硅基新材料的重要步骤之一。
在热处理过程中，粉体材料会经历物理和化学变化，从而形成新的结晶结构和物理和/或化学性质。
热处理过程通常包括烧结和炭化两个步骤。
烧结是指将混合好的粉体材料加热到高温下，使其在高温下熔结成块状物质的过程。
炭化是指将烧结后的硅基原料在高温下炭化，以获得不同性质的硅基新材料。
制粒是将硅基新材料的颗粒尺寸加工到合适的尺寸，以获得良好的性能和工作性能。
制粒可以采用不同的方法，如喷雾干燥、滚筒制粒、振荡制粒等。
筛分是将加工后的硅基新材料的颗粒按照一定的尺寸分选出来以获得不同尺寸的颗粒。
筛分主要通过筛分机等设备实现。
烧结技师试题
烧结技师复习资料一．填空题1.对烧结混合料进行混匀和制粒的目的是将混合料中各组分进行均匀混合从而得到成分，的烧结料。
同时通过混合与制粒可以改善烧结料的透气性，提高烧结机的。
答案：均一；垂直烧结速度2.混合料的制粒必须具备两个条件，一是物料，二是作用在物料上面的机械力。
答案：加水润湿3.圆盘造球机的内衬板的作用是以提高造球机的作业率。
答案：保护盘底、清理盘底和盘边4.物料的比表面积是指的固体物料所具有的面积。
答案：单位体积或单位重量5.在小球烧结技术中,有两项不同于普通烧结技术的工艺分别是 , 。
答案：强化造球;外加煤6.影响混合料的水分的因素有混匀矿含水量,生石灰的配量, 及除尘灰的配量。
答案：冷、热返矿的配量7.混合机是连续工作的，因此应将混合机安置一定的。
答案：角度8.圆筒混合机的缺点有筒体重量大，体积大，因此运转起来----。
答案：电耗大9.物料在造球过程中大致可分为、、三个阶段。
答案：母球生成；母球长大；生球压密10.圆筒倾角是直接与生球质量和-----紧密相连的一个工艺参数。
答案：圆筒产量11.返矿加水的目的是，稳定混合料的水分，有利于混合料的制粒和润湿。
答案：降低热返矿的温度12.混合作业效果是以混合前后混合料各组分的----的变化结果来衡量的。
答案：波动幅度13.粒度差别大的物料，易产生，难于混匀和制粒。
答案：偏析14.圆筒混合机按传动方式可分为 , .答案：齿轮传动;胶轮传动15.烧结生产的主要原、燃料有含铁原料、和三大类。
答案：熔剂燃料16.造球机填充率一定时，给料量愈大，生球粒度。
答案：愈小17.物料的成球速度取决于的迁移速度。
答案：毛细水18.造球原料中加入消石灰后，可以增加和干球的强度，同时起作用。
答案：生球、熔剂19.在圆盘造过程中,要特别注意_________的变化,根据其来及时调整________。
答案：料流;水分20.圆盘造球机的刮刀，应起到_________和______________两个作用。
烧结车间混料工作总结
烧结车间混料工作总结
烧结车间是钢铁生产过程中至关重要的环节，而混料工作则是烧结车间中不可或缺的一部分。
混料工作的质量直接影响到烧结矿的成分和质量，进而影响到整个生产线的效率和产品质量。
因此，对于混料工作的总结和改进是非常重要的。
首先，混料工作需要严格按照生产计划进行。
在烧结车间，原料的种类繁多，包括矿石、焦炭、燃料等，而每种原料的比例和配比都是根据生产计划来确定的。
因此，混料工作要严格按照生产计划进行，确保每种原料的使用量和比例都符合要求。
其次，混料工作需要注重原料的质量和储存条件。
不同的原料对于烧结矿的成分和质量都有着重要影响，因此在混料工作中，需要对原料的质量进行严格把关，确保原料的质量符合要求。
同时，对于原料的储存条件也需要特别注意，避免原料受潮、变质等情况的发生。
另外，混料工作还需要注重设备的维护和管理。
混料设备是保证混料工作顺利进行的关键，因此需要对混料设备进行定期的维护和保养，确保设备的正常运转。
同时，对于混料设备的管理也需要严格把关，避免设备出现故障影响生产。
最后，混料工作需要注重团队的协作和沟通。
在烧结车间，混料工作需要多个部门和岗位的协作，包括原料供应部门、生产部门、设备维护部门等。
因此，混料工作需要加强部门间的沟通和协作，确保每个环节都能够顺利进行。
总的来说，烧结车间混料工作是一个复杂而又重要的环节，需要各个方面的综合考虑和管理。
只有做好混料工作，才能确保烧结矿的质量和生产线的顺利运转。
希望通过对混料工作的总结和改进，能够进一步提高烧结车间的生产效率和产品质量。
烧结车间混料工作总结
烧结车间混料工作总结
烧结车间是钢铁生产过程中不可或缺的一部分，而混料工作则是其中至关重要
的环节之一。
在烧结车间，混料工作旨在将各种原料按照一定的配比混合，以确保最终烧结产品的质量和性能。
因此，混料工作的质量和效率直接影响着整个烧结生产线的运行。
首先，混料工作需要严格按照配比要求进行。
在混料过程中，各种原料的配比
是至关重要的，任何偏差都有可能导致最终产品的质量问题。
因此，混料工作人员需要严格按照生产工艺要求进行操作，确保每一批混料都符合标准配比。
其次，混料工作需要保证原料的质量。
不同的原料质量直接影响着最终产品的
质量，因此在混料工作中，必须对原料进行严格的质量控制。
只有确保原料的质量稳定，才能保证混料产品的一致性和稳定性。
另外，混料工作需要保证生产效率。
烧结车间通常是一个高效的生产环境，因
此混料工作也需要保证高效率的进行。
这就要求混料工作人员需要熟练掌握设备操作技能，严格按照生产计划进行生产，确保生产效率和产量的同时，也要保证产品质量。
最后，混料工作需要保证安全生产。
烧结车间是一个高温、高压、高粉尘的工
作环境，因此混料工作人员需要严格遵守安全操作规程，做好个人防护，确保生产过程中的安全。
总之，烧结车间混料工作是一个重要且复杂的工作环节，需要混料工作人员具
备丰富的经验和技能，严格按照工艺要求进行操作，确保产品质量和生产效率，同时也要保证安全生产。
只有这样，才能为烧结车间的稳定运行和产品质量提供保障。
(完整word版)烧结过程中的混合与制粒
烧结过程中的混合与混合一、混合制粒的目的与方法混合制粒的目的有三：第一，将配料配好的各种物料以及后来加入的返矿进行混匀，得到质量比较均一的烧结料；第二，在混合过程中加入烧结料所必须的水分，使烧结料为水所润湿；第三，进行烧结料的造球，提高烧结料的透气性。
总之，通过混合得到化学成分均匀、粒度适宜、透气性良好的烧结料。
为了达到上述目的，将原料进行两次混合。
一次混合主要是将烧结料混匀，并起预热烧结料的作用。
二次混合主要是对已润湿混匀的烧结料进行造球并补加水分。
我国烧结厂一般都采用两次混合工艺。
二、影响物料混合及造球的因素物料在混合机混匀程度和造球的质量与烧结料本身的性质、加水润湿的方法、混合制粒时间、混合机的充填率及添加物有关。
（1）原料性质的影响。
物料的密度：混合料中各组分之间比重相差太大，是不利于混匀和制粒的。
物料的粘结性：粘结性大的物料易于制粒。
一般来说，铁矿石中赤铁矿、褐铁矿比磁铁矿易于制粒。
但对于混匀的影响却恰好相反。
物料的粒度和粒度组成：粒度差别大，易产生偏析，对于混匀不利，也不易制粒。
因此，对于细精矿烧结，配加一定数量的返矿作为制粒核心。
返矿的粒度上限最好控制在5～6mm，这对于混匀和制粒都有利。
如果是富矿粉烧结，国外对作为核心颗粒、粘附颗粒和介于上述两者之间的中间颗粒的比例亦有一定要求，以保证最佳制粒效果。
另外，在粒度相同的情况下，多棱角和形状不规则的物料比圆滑的物料易于制粒，且制粒小球强度高。
（2）加水润湿方法及地点。
混合料的水分对烧结过程有重要的影响。
a、通过水的表面张力，使混合料小颗粒成球，从而改善料柱透气性；b、被润湿的矿石表面对空气摩擦阻力较小，也有利于提高透气性。
随着水分的增加，混合料的透气性增大，从而提高生产率。
一般达到最佳值后又下降，直到泥浆界限，致使空气不能再通过混合料。
加水方式是提高制粒效果的重要措施之一。
一次混合的目的在于混匀，应在沿混合机长度方向均匀加水，加水量占总水量的80%～90%。
烧结工艺流程介绍
烧结工艺流程介绍为了保证供给高炉的铁矿石中铁含量均匀，并且保证高炉的透气性，需要把选矿工艺产出的铁精矿制成10-25mm的块状原料。
铁矿粉造块目前主要有两种方法：烧结法和球团法。
两种方法所获得的块矿分别为烧结矿和球团矿。
本专题将详细介绍烧结生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息，其次，我们将简要介绍球团法生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。
铁矿粉造块的目的：◆综合利用资源，扩大炼铁用的原料种类。
◆去除有害杂质，回收有益元素，保护环境。
◆改善矿石的冶金性能，适应高炉冶炼对铁矿石的质量要求。
铁矿粉造块的方法：烧结法和球团法。
铁矿粉造块后的产品：分别为烧结矿和球团矿。
（供高炉炼铁生产的主要原料）一、烧结生产的工艺流程介绍：专题：烧结工艺流程介绍[工艺流程] 铁矿粉烧结生产工艺流程[工艺流程] 球团矿生产工艺流程[工艺流程] 烧结工艺流程图专题：烧结工艺的主要设备及其工作原理[烧结设备] 烧结机布料器简介[烧结设备] 带式烧结机[烧结设备] 单辊破碎机[烧结工艺] 烧结基础知识[烧结工艺] 烧结原料的准备及加工处理[烧结工艺] 配料工艺及计算[烧结工艺] 混合与制粒[烧结工艺] 烧结机布料与点火制度[烧结工艺] 烧结矿的冷却与整粒[烧结设备] 除尘器简介[烧结设备] 配料计量秤[烧结设备] 鼓风环式冷却机简介[烧结设备] 振动筛简介[烧结设备] 静电除尘器简介[烧结设备] 圆盘造球机工作原理铁矿粉烧结生产工艺流程1.烧结的概念将各种粉状含铁原料，配入适量的燃料和熔剂，加入适量的水，经混合和造球后在烧结设备上使物料发生一系列物理化学变化，将矿粉颗粒黏结成块的过程。
2. 烧结生产的工艺流程目前生产上广泛采用带式抽风烧结机生产烧结矿。
烧结生产的工艺流程如图2—4所示。
主要包括烧结料的准备，配料与混合，烧结和产品处理等工序。
图2-4 抽风烧结工艺流程◆烧结原料的准备①含铁原料含铁量较高、粒度<5mm的矿粉，铁精矿，高炉炉尘，轧钢皮，钢渣等。
烧结厂实习报告
烧结厂实习报告1. 实习目的和背景本次实习是在某烧结厂进行的，旨在通过实践了解烧结工艺的流程和操作。
烧结作为一种重要的冶金工艺，广泛应用于钢铁、铁合金等行业，对提高产品质量和降低生产成本起着重要作用。
通过此次实习，我希望能够深入了解烧结工艺的原理和操作要点，提升自己的实践能力。
2. 实习过程和工作内容2.1 烧结工艺流程在实习的第一天，我首先了解了烧结工艺的整体流程。
烧结工艺的主要步骤包括原料配比、制粒、烧结、冷却等环节。
在原料配比过程中，需要根据不同的产品要求确定各种原料的比例，确保最终产品的质量。
制粒过程将原料与粘结剂混合，形成颗粒状的物料。
烧结则是将颗粒物料在高温下进行加热，使其结合成块状。
最后，冷却过程将烧结块降温，使其达到可处理和使用的温度。
2.2 实践操作在熟悉了工艺流程后，我开始进行实践操作。
首先，我参与了原料的配比工作。
根据工艺要求，我根据配比表将不同的原料按比例称量，并进行混合。
这个过程需要准确无误，因为原料的配比直接影响到最终产品的质量。
接下来，我参与了制粒过程。
制粒需要将原料与粘结剂混合，我按照给定的比例将原料和粘结剂放入混合机中，并进行充分搅拌。
这个过程需要注意搅拌时间和搅拌速度，以确保物料均匀混合。
在制粒完成后，我参与了烧结过程。
烧结需要将制粒后的物料放入烧结炉中进行加热。
我负责控制烧结炉的温度和加热时间，以确保物料能够充分烧结并达到要求的强度。
最后，我参与了冷却过程。
冷却需要将烧结后的物料降温，使其达到可处理和使用的温度。
我负责控制冷却设备的温度和冷却时间，以确保产品能够快速降温并保持稳定的温度。
2.3 实习心得和体会通过这次实习，我对烧结工艺有了更深入的了解。
我学会了如何进行原料配比、制粒、烧结和冷却等操作，掌握了烧结工艺的基本原理和操作要点。
同时，我也认识到了烧结工艺的重要性和挑战性。
在实习过程中，我遇到了一些问题和困难。
例如，在原料配比过程中，我需要准确计算不同原料的比例，这对我的计算能力和细心程度提出了要求。
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烧结过程中的混合与混合
一、混合制粒的目的与方法
混合制粒的目的有三：第一，将配料配好的各种物料以及后来加入的返矿进行混匀，得到质量比较均一的烧结料；第二，在混合过程中加入烧结料所必须的水分，使烧结料为水所润湿；第三，进行烧结料的造球，提高烧结料的透气性。
总之，通过混合得到化学成分均匀、粒度适宜、透气性良好的烧结料。
为了达到上述目的，将原料进行两次混合。
一次混合主要是将烧结料混匀，并起预热烧结料的作用。
二次混合主要是对已润湿混匀的烧结料进行造球并补加水分。
我国烧结厂一般都采用两次混合工艺。
二、影响物料混合及造球的因素
物料在混合机混匀程度和造球的质量与烧结料本身的性质、加水润湿的方法、混合制粒时间、混合机的充填率及添加物有关。
（1）原料性质的影响。
物料的密度：混合料中各组分之间比重相差太大，是不利于混匀和制粒的。
物料的粘结性：粘结性大的物料易于制粒。
一般来说，铁矿石中赤铁矿、褐铁矿比磁铁矿易于制粒。
但对于混匀的影响却恰好相反。
物料的粒度和粒度组成：粒度差别大，易产生偏析，对于混匀不利，也不易制粒。
因此，对于细精矿烧结，配加一定数量的返矿作为制粒核心。
返矿的粒度上限最好控制在5～6mm，这对于混匀和制粒都有利。
如果是富矿粉烧结，国外对作为核心颗粒、粘附颗粒和介于上述两者之间的中间颗粒的比例亦有一定要求，以保证最佳制粒效果。
另外，在粒度相同的情况下，多棱角和形状不规则的物料比圆滑的物料易于制粒，且制粒小球强度高。
（2）加水润湿方法及地点。
混合料的水分对烧结过程有重要的影响。
a、通过水的表面张力，使混合料小颗粒成球，从而改善料柱透气性；b、被润湿的矿石表面对空气摩擦阻力较小，也有利于提高透气性。
随着水分的增加，混合料的透气性增大，从而提高生产率。
一般达到最佳值后又下降，直到泥浆界限，致使空气不能再通过混合料。
加水方式是提高制粒效果的重要措施之一。
一次混合的目的在于混匀，应在沿混合机长度方向均匀加水，加水量占总水量的80%～90%。
二次混合的主要作用是强化制粒，加水量仅为10%～20%。
分段加水法能有效提高二次混合作业的制粒效果，通常在给料端用喷射流使料形成球核，继而用高压雾状水，加速小球长大，距排料端1m左右停止加水，小球粒紧密坚固。
（3）混合制粒时间。
为了保证烧结料的混匀核制粒效果，混合过程应有足够的时间。
混合时间与混合机的长度、转速和倾角有关。
增加混合机长度，可以延长混合制粒时间，有利于混匀和制粒。
混合机的转速决定着物料在圆筒内的运动状态。
转速太小，筒体所产生的离心力作
用较小，物料难以达到一定高度，形成堆积状态，所以混合制粒效果都低但转速过大，则筒体产生的离心力作用过大，使物料紧贴于筒壁上，致使物料完全失去混匀和制粒作用。
混合机的倾角决定物料在机内停留时间，倾角越大，物料混合时间越短，故其混匀和制粒效果越差。
圆筒混合机用于一次混合时，其倾角应小于2.0º，用于二次混合时，其倾角不小于1.5º。
（4）混合机的充填率。
充填率是以混合料在圆筒中所占体积来表示的。
充填率过小时，产量低，且物料相互间作用力小，对混合制粒不利，充填率过大，在混合时间不变时，能提高产量，但由于料层增厚，物料运动受到限制和破坏，对混匀制粒不利。
一般认为一次混合机的充填率为15%左右，而二次混合比一次混合的充填率要低些。
（5）添加物。
生产实践表明，往烧结料中添加生石灰、消石灰、皂土等，能有效地提高烧结混合料的制粒效果，改善料层透气性。
三、混合料水分的测量方法
混合料水分的测量方法通常是在混合机的出口处以人工检查或采用自动测水装置测量烧结料最后的水分。
人工检查采用烘干法及观察法。
烘干法将烧结料取出，称500克，放在烘箱内加热到110℃烘干，再称其料量，失去的量即水分数量。
水分={500克—烘干后量（克）}/500克×100%
观察法是凭经验用眼睛检验料的外部特征，水分适当时有以下现象：
1、手紧握料后能保持团状，轻微搅动就能散开；
2、手握料后感到柔和，有少数粉料粘在手上；
3、有1～3mm的小球；
4、料面无特殊光泽。
水分不足时，手握不能成球，无小球。
水分过大时，料有光泽，手握成团后，搅动后不易散开，有泥粘在手上。