PLC在轧钢生产中的应用
PLC在钢铁行业中的应用前景
PLC在钢铁行业中的应用前景随着科技的不断进步和发展，可编程逻辑控制器（PLC）在各个行业中的应用也越来越广泛，特别是在钢铁行业中，其应用前景更加广阔。
本文将探讨PLC在钢铁行业中的应用前景，并分析其优势和挑战。
一、PLC在钢铁行业中的应用PLC作为一种可编程的控制器，具有高度灵活性和可扩展性，适用于钢铁行业中各个环节的自动化控制。
以下是PLC在钢铁行业中的几个主要应用方面：1. 生产工艺控制在钢铁制造过程中，生产工艺控制是至关重要的一环。
PLC可对各个工艺参数进行实时监控和调整，如温度、压力、流量等，从而确保产品质量的稳定和一致性。
同时，PLC还能与其他设备和系统进行数据交互，实现工艺自动化和集成化。
2. 输送和物料处理钢铁行业的生产线通常需要大量的输送和物料处理设备。
PLC可以对这些设备进行精确的控制和协调，实现物料的稳定输送和处理。
例如，可通过PLC实现物料输送的自动化、仓库管理的智能化等。
3. 能源管理钢铁行业对能源消耗密切关注，而PLC可以通过智能控制和优化算法，实现能源的高效利用和节约。
通过对能源设备进行监控和调整，PLC可以帮助钢铁企业实现节能减排，提高能源利用效率。
4. 安全和环保钢铁行业的生产环境极具挑战性，PLC可以在生产过程中实时监测各种参数，如温度、振动、压力等，并及时做出反应，保障工人的安全。
此外，PLC还可以与环保设备和系统配合使用，实现废气治理、废水处理等环保目标。
二、PLC在钢铁行业中的优势PLC在钢铁行业中的应用具有以下优势：1. 灵活性和可扩展性：PLC可根据不同的需求进行编程和配置，适应不同的工艺和设备。
而且，PLC的模块化设计使得系统易于扩展和升级。
2. 实时监控和调整：PLC可以实时监控各个参数，并根据预设的控制算法进行调整，确保生产过程的稳定性和一致性。
3. 高度可靠性：PLC经过严格的测试和验证，具有较高的可靠性和稳定性。
这对于钢铁行业来说尤为重要，因为生产过程往往需要长时间连续运行。
浅谈PLC系统在轧钢产线自动控制中的应用
浅谈PLC系统在轧钢产线自动控制中的应用
首先，PLC系统在轧钢产线自动控制中的应用之一是控制轧机的运行。
轧机是轧钢产线中最基本的设备之一，承担着将原料轧成所需形状尺寸的重要任务。
PLC可以通过控制电机、气动元件等控制器来控制轧机的顶杆、卷板等动作，实现轧机的自动化控制，提高轧机的生产效率和质量。
其次，PLC系统在轧钢产线自动控制中的应用之二是对轧机的数据进行收集和分析。
PLC可以采集轧机在生产过程中的各种数据，如温度、压力、速度等，通过对这些数据的分析，可以实现对轧机生产过程的全面监测和控制。
第三，PLC系统在轧钢产线自动控制中的应用之三是控制轧机的倒角。
轧机的倒角是指在轧制成品时，使得成品的端部呈圆角状，以避免在后续的生产和使用过程中的较大风险。
PLC系统可以对轧机的倒角进行自动化控制，避免了人工干预，减少了人为因素带来的误差和风险，提高了成品的质量和生产效率。
最后，PLC系统在轧钢产线自动控制中的应用之四是对轧制的成品进行分类。
PLC可以根据生产过程中的数据，根据成品的大小、形状、质量等因素来自动地对轧制的成品进行分类，将符合要求的产品归类为一类，将不符合要求的产品归类为一类，以来避免对生产的影响。
PLC在轧钢生产线的应用
PLC在轧钢生产线的应用轧钢生产线是钢铁行业中非常重要的一条生产线，主要用于生产各种规格的钢材。
在传统的轧钢生产线中，生产工艺主要依靠人工操作，生产效率低下，难以满足现代市场的需求。
而引入PLC在轧钢生产线中的应用后，生产过程将会更加自动化、智能化，大大提高生产效率和产品质量，降低生产成本。
下面将结合实际案例，详细介绍PLC在轧钢生产线中的应用。
PLC在轧钢生产线中的应用主要体现在以下几个方面。
1. 控制系统轧钢生产线是一个复杂的系统，需要对各个环节进行精准的控制。
PLC作为控制系统的核心，能够实现对轧钢设备的精确控制，包括轧钢机的启停、转速调节、卷取机的放卷和收卷等。
PLC控制系统还能够实现对生产线的可编程控制，根据生产需要进行各种参数的设定和调整，从而满足不同规格钢材的生产要求。
2. 安全系统在轧钢生产线中，安全是至关重要的。
PLC可以集成各种安全传感器和装置，实现对轧钢设备的安全监测和控制。
当发生异常情况时，PLC能够及时做出反应，保证生产线和工人的安全。
3. 数据采集与处理PLC还可以实现对生产线各个设备的运行状态进行实时的数据采集与处理。
通过对数据的分析，可以及时发现设备运行异常，预防设备故障的发生。
PLC还可以将采集到的数据传输给上位机进行进一步的处理和分析，为生产线的优化提供数据支持。
以上便是PLC在轧钢生产线中的主要应用方面。
下面将结合实际案例，进一步介绍PLC在轧钢生产线中的应用。
以某大型钢铁企业为例，该企业引入了先进的PLC控制系统，并将其应用于轧钢生产线。
在轧钢机的控制系统中，PLC能够实现对轧钢机的启停、转速调节、轧制压力的控制等，提高了生产效率和产品质量。
在卷取机的控制系统中，PLC实现了对放卷和收卷的精准控制，避免了因操作误差引起的生产事故和质量问题。
PLC控制系统还实现了对轧钢生产线的自动化调度，根据订单情况和生产计划自动调整生产参数，提高了生产线的灵活性和适应性。
PLC在轧钢生产线的应用
PLC在轧钢生产线的应用
PLC（可编程逻辑控制器）在轧钢生产线中广泛应用，主要用于自动化控制和监视整个生产过程。
下面将详细介绍PLC在轧钢生产线中的应用。
在轧钢生产线的初轧段，PLC用于控制和监视各种设备的操作。
PLC可以控制主驱动电机的开关和速度，以确保轧制辊正常运转。
它还可以监测轧辊的温度、压力和振动，及时发现异常并做出相应的处理。
在轧钢生产线的中间轧段，PLC起到了非常重要的作用。
它可以利用传感器实时监测钢坯的宽度、厚度和重量等参数，并通过PLC进行数据处理和分析。
当钢坯不符合规定要求时，PLC可以自动调整轧辊的位置和压力，以确保产出的产品符合标准。
这大大提高了生产效率和产品质量。
在轧钢生产线的精轧段，PLC在控制和监视冷却系统方面发挥重要作用。
PLC可以实时监测冷却水的温度和流量，并控制冷却水的供给量。
当冷却水温度过高或流量异常时，PLC会发出警报并自动关闭冷却水的供给。
PLC还可以控制辊道的速度和冷却时间，以确保轧制后的产品具有理想的硬度和表面质量。
在轧钢生产线的尾段，PLC用于控制钢坯的切割和堆垛操作。
PLC可以根据产品规格和长度要求，自动调整切割刀的位置和速度。
它还可以控制堆垛机器人的动作和坯料的堆垛方式，使得堆垛过程更加高效和精确。
PLC在轧钢生产线中的应用具有多样性和重要性。
它可以实现自动化控制和监视整个生产过程，提高生产效率和产品质量。
随着技术的不断进步，PLC在轧钢生产线中的应用将进一步发展和完善。
PLC在轧钢生产线的应用
PLC在轧钢生产线的应用
随着现代工业自动化技术的不断发展，PLC技术在轧钢生产线上的应用越来越广泛。
PLC控制系统是一种具有多种功能和极高可靠性的现代控制系统，其在轧钢生产线上的应用，不仅能够提高生产效率，减少生产成本，还可以实现生产过程的自动化控制，提高生产质量和工作安全性。
1、脱酸过程的控制
在轧钢生产过程中，钢材往往需要通过酸洗的方式去除生锈和氧化皮，以保证表面光洁度和钢材质量。
传统的酸洗过程需要手动操作，不仅效率低下，而且存在安全隐患。
而采用PLC控制系统控制酸洗过程，可以将整个过程自动化，并且精确控制酸液的含量、浓度和温度，确保酸洗效果，并避免酸洗过程中的安全隐患。
轧制是轧钢生产线的主要工序，传统的轧制过程需要大量的人力操作，并且在质量监控上存在误差，不利于提高钢材质量。
而采用PLC控制系统控制轧制过程，可以将整个过程自动化，并且精确控制轧机压力、轧辊间距和钢材厚度，确保轧制质量。
4、设备状态监控
在轧钢生产过程中，设备状态的监控是非常重要的，可以及时发现故障并及时修复。
采用PLC控制系统进行设备状态监控，可以实时监测设备的运行状态，包括温度、压力、电流等各种参数，及时发现异常情况，并进行报警提示，保障设备的安全稳定运行。
PLC在轧钢生产线的应用
PLC在轧钢生产线的应用一、轧钢生产线简介轧钢生产线是用来对钢材进行轧制加工，以改变其形态和尺寸的生产设备。
轧钢生产线主要包括热轧生产线和冷轧生产线两种类型。
热轧生产线主要用于加工大型断面钢材，通常采用高温轧制工艺，冷轧生产线则用于加工薄板、细丝等细小规格的钢材，采用室温轧制工艺。
轧钢生产线通常由多台轧机、输送设备、冷却设备、控制系统等组成，是一种高度集成的大型设备。
1. 控制系统PLC作为轧钢生产线的控制系统的核心，负责对整个生产线的各个设备进行控制和协调。
PLC可以根据不同的工艺要求，合理地控制轧机的工作速度、轧辊的张紧力、冷却设备的温度、输送设备的速度等参数，使得整个生产线的运行更加稳定和高效。
2. 传感器控制在轧钢生产线中，各种传感器被广泛应用于对钢材的尺寸、温度、速度、张力等参数进行监测和测量。
通过PLC系统与传感器之间的连接，实现对这些参数的实时监控和反馈调节，保证了轧机的轧制精度和产品质量。
3. 故障诊断和报警PLC系统可以实现对轧钢生产线各个设备的故障诊断和报警功能。
一旦某台轧机或输送设备出现异常，PLC系统会立即发出报警信号，同时显示故障信息和位置，方便维修人员快速定位和解决问题，提高了设备的可靠性和稳定性。
4. 自动化生产PLC系统通过编程，可以实现对轧钢生产线的自动化控制。
无人值班的生产方式可以大大提高生产效率，减轻工人的劳动强度，节约人力成本，同时提高生产线的安全性。
5. 远程监控和数据采集通过与上位机系统的连接，PLC系统可以实现对轧钢生产线的远程监控和数据采集。
生产数据、设备运行状态等信息可以通过网络传输到上位机系统，为企业生产管理和决策提供重要数据支持。
三、PLC在轧钢生产线中的优势1. 灵活性强PLC系统的编程灵活，可以根据不同的生产要求和工艺参数进行调整，适应不同规格和品种的钢材生产。
2. 稳定可靠PLC系统具有高度集成的特点，能够对设备和生产过程进行全面控制和监控，保证了轧钢生产线的稳定运行。
浅谈PLC系统在轧钢产线自动控制中的应用
浅谈PLC系统在轧钢产线自动控制中的应用1. 引言1.1 PLC系统的定义可编程逻辑控制器（PLC）是一种用于工业控制系统的特殊计算机，其主要功能是监控输入信号并根据程序控制输出设备。
PLC系统通过接收来自传感器或开关的输入信号，经过内部程序处理后控制执行器或电机等输出设备的工作，实现对工业设备或生产过程的自动控制。
PLC系统具有可编程、高可靠性、灵活性强、开放式架构等特点，因而被广泛应用于各类自动化控制系统中，包括轧钢产线。
PLC系统的设计基于逻辑控制原理，通过在PLC的编程软件中设定各个输入信号与输出设备之间的逻辑关系，实现对产线各个部分的精确控制。
PLC系统可以根据生产需求随时修改程序，使得轧钢产线可以快速适应不同工艺参数或生产规格的变化。
PLC系统还可以实现监控和数据记录功能，帮助运营人员及时了解产线运行状态，提高生产效率和质量控制水平。
1.2 轧钢产线自动控制的重要性轧钢产线自动控制的重要性在于提高生产效率、保障产品质量、减少人工操作、降低生产成本，提高生产线的稳定性和可靠性。
通过PLC系统实现轧钢产线的自动控制，可以将生产过程中的各种数据实时监测和控制，自动进行调节和处理，避免了人为因素对生产造成的干扰，提高了生产线的运行效率和产品质量稳定性。
而且PLC系统能够根据不同需求自动调整生产参数，实现生产线的智能化管理，可以更好地适应市场需求的变化和产品新旧的更新迭代。
轧钢产线自动控制的重要性不仅体现在提高生产效率和产品质量的方面，同时也在于提升企业的竞争力，实现经济效益的最大化。
通过PLC系统在轧钢产线中的应用，可以有效提高生产线的工作效率，降低生产成本，同时也可以实现生产过程的智能化和自动化，为轧钢产线的发展注入新的活力和动力。
2. 正文2.1 PLC系统在轧钢产线中的应用介绍PLC系统在轧钢产线中的应用主要包括控制轧机的启停、速度调节、张力控制、轧辊调整等功能。
通过PLC系统可以实现对整个轧钢过程的实时监测和控制，实现自动化生产。
PLC在钢铁冶炼中的作用
PLC在钢铁冶炼中的作用PLC（Programmable Logic Controller），可编程逻辑控制器，是一种广泛应用于工业自动化领域的电气控制器。
在钢铁冶炼过程中，PLC 具有举足轻重的作用。
本文将阐述PLC在钢铁冶炼中的作用以及其带来的优势。
一、PLC在钢铁冶炼中的应用1. 控制系统建设在钢铁冶炼过程中，PLC作为主要的控制器之一，负责控制和监测整个生产线的运行情况。
通过PLC，可以实现钢铁生产过程中的自动化控制和监测，并对各个关键设备进行协调控制，确保整个冶炼过程的安全稳定运行。
2. 温度控制钢铁冶炼中的温度控制非常重要，过高或过低的温度都会对冶炼过程产生不良影响。
PLC通过对温度传感器的实时监测，可以精确控制加热设备的温度，保证炉温在设定的范围内，以提高冶炼效率和产品质量。
3. 流程控制钢铁冶炼过程中，存在着多个复杂的工艺流程，如原料配比、炉次控制、冷却控制等。
PLC通过程序控制，可以实现钢铁冶炼过程中的各个流程的自动化控制，使整个冶炼过程更加高效、稳定。
4. 故障监测与维护PLC可以实时监测钢铁冶炼设备的运行状态，一旦检测到异常情况，如设备故障或工艺参数偏离预设值，PLC会自动发出警报，并记录相关信息。
这样可以及时发现潜在问题，减少故障风险，并对设备进行维护保养。
二、PLC带来的优势1. 自动化控制PLC在钢铁冶炼中的应用，使得冶炼过程可以实现自动化控制。
相比于传统的手动控制方式，PLC可以提高工作效率，减少人工操作的错误和疲劳，确保冶炼过程的稳定性和一致性。
2. 实时监测PLC通过传感器和监测装置对钢铁冶炼设备和工艺参数进行实时监测，能够及时发现异常情况，并采取相应措施。
这样可以提高故障检测和排除的速度，保证冶炼过程的顺利进行。
3. 灵活性和可扩展性PLC的编程逻辑可以根据冶炼过程的不同需求进行灵活调整。
同时，PLC系统具有较强的可扩展性，可以根据生产线的变化和升级需要进行扩展和升级，以适应不同规模和工艺要求的钢铁冶炼。
PLC在钢铁工业中的应用技术
PLC在钢铁工业中的应用技术近年来，随着工业自动化程度的不断提升，可编程逻辑控制器（PLC）在各行各业中的应用越来越广泛。
钢铁工业作为制造业的重要组成部分，也借助PLC技术实现了生产流程的自动控制和优化。
本文将介绍PLC在钢铁工业中的应用技术及其优势。
一、钢铁工业流程及问题钢铁工业涉及的流程众多，包括原料处理、炼铁、炼钢、轧制等环节。
在传统的生产方式下，工人需要手动操作控制设备，容易产生误操作、生产效率低下等问题。
另外，钢铁工业面临的挑战还包括环境保护要求越来越严格，能源利用和节约成本的需求不断提高。
二、PLC在钢铁工业中的应用1. 自动控制系统PLC作为工业自动化的核心控制设备之一，广泛应用于钢铁工业的各个环节。
PLC能够实现对设备的自动化控制，将之前的手动操作变为自动化执行。
通过传感器和执行器的配合，PLC可以监测和控制温度、压力、液位等关键参数，确保生产过程的稳定性和安全性。
2. 生产流程优化PLC技术可用于优化钢铁工业的生产流程，提高生产效率和产品质量。
例如，在炼铁过程中，PLC可以实时监测原料的配比、温度和浓度等参数，并自动调整喷吹、控制加热设备和实时反馈数据。
这种实时监测和反馈的方式可以最大程度地减少人为干预，提高工作效率和产品一致性。
3. 节能减排钢铁工业对能源的消耗较大，也是大气污染排放的主要源头之一。
PLC技术可以结合先进的控制算法和优化策略，实现钢铁生产过程的节能减排。
通过精确的控制和优化，PLC可以实时调整设备运行状态，降低能耗，并减少对环境的污染。
4. 故障检测与维护PLC具有高可靠性和自诊断功能，能够及时检测设备故障并提供相应的报警信息。
钢铁工业中的设备通常处于恶劣的工作环境，容易出现故障。
PLC的应用可以及时发现问题，并提供相应的维修建议，减少停机时间和维修成本。
三、PLC应用技术的优势1. 灵活性PLC具有较强的可编程能力，可以根据实际需求进行灵活的配置和编程。
它允许用户根据工业特点和生产要求进行定制化设置，满足钢铁工业中多样化的生产流程和控制需求。
PLC在钢铁冶金企业电气自动化控制中的应用
PLC在钢铁冶金企业电气自动化控制中的应用随着电气自动化技术的发展，PLC（Programmable Logic Controller，可编程控制器）逐渐成为钢铁冶金企业中电气自动化控制的重要组成部分。
PLC具有高可靠性、高性能、易扩展等优点，可以适应钢铁冶金企业复杂的工艺生产过程，实现智能化、自动化的生产控制和管理。
PLC的应用范围在钢铁冶金企业中，PLC主要应用于高炉、轧钢、烧结等重要环节的电气控制。
例如，在高炉生产中，PLC可以实现高炉自动化控制，包括风温、压力、燃料、气体流量、各种物料的精确控制等。
在轧钢生产中，PLC可以控制轧机的动力、壓力、轧制规程等，从而保证轧制质量的稳定性。
在烧结生产中，PLC可以控制烧结机的温度、氧含量、热风量等，在烧结生产中发挥重要的作用。
PLC的优点1.高可靠性PLC由于其结构简单，工作可靠，不易受到外界干扰，因此具有高可靠性，可以在恶劣的环境下安全运行。
2.高性能PLC具有高速、高精度和高稳定性等特点，可实现高速运算、高精度控制，同时将错误率降到最低。
3.易扩展PLC的控制程序可以随时进行修改和扩展，使企业更加灵活地适应市场需求变化，保持业务的可持续发展。
4.易编程PLC编程简单易学，工程师可通过软件进行编程，可降低编程成本，提高生产效率。
5.便于维修PLC故障率低，维修简单，不需要专业技术人员，更换和调试控制器，易于日常维护。
中国河北钢铁集团公司是中国最大的钢铁企业之一，其生产线中广泛应用PLC技术。
例如，高炉自动化控制系统采用西门子公司的PLC技术，实现了炉温、发风、终渣、助燃、靶标、生铁等参数控制自动化。
轧钢生产线上使用ABB公司的PLC技术，实现了出钢板的长度、宽度、厚度、边缘、速度、张力等参数控制。
总之，PLC作为钢铁冶金企业中电气自动化控制的关键技术之一，具有诸多优点和在广泛的应用前景，将为钢铁冶金企业提升生产效率、降低成本、改善生产环境等方面起到重要的作用。
PLC在钢铁生产中的应用案例研究
PLC在钢铁生产中的应用案例研究钢铁工业是现代经济中不可或缺的重要组成部分，而自动化技术的应用则是提高钢铁生产效率、质量和安全性的关键。
可编程逻辑控制器（PLC）作为一种常用的自动化设备，在钢铁行业中发挥着重要作用。
本文将以一个实际案例为例，探讨PLC在钢铁生产过程中的应用。
案例背景某大型钢铁厂为了提高生产效率、减少人力成本和保证安全性，决定引入PLC控制系统来管理和监控钢铁生产过程。
该厂主要生产高品质的钢材，目标是提高产品质量和产量。
为此，他们选择了一种先进的PLC系统，并在整个生产线上进行部署。
PLC在原料处理中的应用在钢铁生产的起始阶段，合理的原料处理对于最终产出的质量至关重要。
PLC在这一阶段的应用主要是控制各个原料的精准配比以及监测和调节原料的运输和储存过程。
通过PLC控制系统，工程师可以编写程序来控制自动输送带和仓储设备，并实现对各种原料的加水、搅拌和混合等操作的精密控制。
传感器和仪表的数据收集可以实时地反馈给PLC，使得工程师可以根据这些数据进行调整，确保原料的质量和配比在合理的范围内。
PLC在炼铁过程中的应用炼铁是钢铁生产中的一项重要工序，PLC在炼铁过程中的应用主要是控制高温高压的各种设备，并确保工序的安全性和稳定性。
比如，在高炉炼铁过程中，PLC可以实时监测和调节温度、氧气流量、煤气流量等参数，保持高炉的运行状态在合理范围内。
同时，PLC 还能够通过自动控制系统来控制煤气焚烧、废气处理以及物料输送等炼铁辅助设备，提高整个炼铁工序的效率和稳定性。
PLC在轧钢过程中的应用轧钢是将炼铁后的铁水加入轧机进行变形加工的重要工序。
PLC在这一过程中的应用主要是控制轧机和传送带的运行，确保产品的加工质量和生产效率。
通过编写PLC程序来控制轧机的开启和停止、轧制力的调节以及产品尺寸的测量和反馈等操作，可以实现对轧钢过程的精准控制。
PLC 还能够通过传感器实时监测产品质量，并根据数据对轧机的调整进行自动化优化，提高产品的质量并减少生产中的浪费。
浅谈PLC系统在轧钢产线自动控制中的应用
浅谈PLC系统在轧钢产线自动控制中的应用随着科技的进步和不断更新，PLC系统在轧钢产线自动控制中的应用越来越广泛。
PLC 系统实现了轧钢产线的自动化控制，大大提高了产线的生产效率，减少了生产成本。
下面就来谈谈PLC系统在轧钢产线自动控制中的应用。
一、PLC系统的基本结构PLC系统是由CPU、存储器、输入输出模块组成的。
CPU是PLC系统的核心部分，硬件上主要由中央处理器组成，软件上主要由两部分组成：系统程序和用户程序。
存储器主要用于存储系统程序和用户程序，输入输出模块负责将设备的输入信号和输出信号转换为数字信号，供CPU处理。
在轧钢产线中，PLC系统主要用于控制轧机和轧钢设备，完成轧钢产线的自动控制。
传统的轧钢机是由机械驱动的，需要操作员手动控制，人工操作不仅费时费力，而且易产生疲劳，容易出现质量问题。
而PLC系统的应用可以实现轧机的自动化控制。
PLC系统可以根据工艺要求，自动调整轧机的速度、力度和压力等参数，保证轧出的产品质量稳定。
PLC系统还可以记录轧机的工作状态和参数，方便生产管理和保养维护。
轧钢设备有冷却、切割、钢板站和铸坯站等，PLC系统可以对这些设备进行自动控制。
比如冷却设备可以根据钢板的温度自动调整冷却水量，确保钢板的温度控制在合理范围内。
切割设备可以根据轧制的尺寸要求进行快速切割，提高了生产效率。
钢板站和铸坯站可以通过PLC系统实现精准的控制，保证钢板的尺寸和体积达到要求。
1、提高轧钢产线的生产效率，减少生产成本。
2、保证轧出的产品质量稳定。
3、降低了人工操作的劳动强度和劳动成本。
4、提高了生产车间的安全性和可靠性。
5、方便了生产管理和保养维护。
综上所述，PLC系统在轧钢产线自动控制中的应用已经成为了必不可少的一部分。
PLC 系统的应用，不仅提高了产线的生产效率，降低了生产成本，还能保证产品的质量稳定，提高了生产车间的安全性和可靠性。
PLC在钢铁工业中的应用与生产过程优化
PLC在钢铁工业中的应用与生产过程优化概述：PLC（可编程逻辑控制器）是钢铁工业中一种重要的自动化控制设备，其应用已经在生产过程中展现出了巨大的优势。
本文将详细介绍PLC在钢铁工业中的应用领域以及如何利用其功能优化生产过程。
第一节：PLC在钢铁工业中的应用领域PLC作为一种高度灵活且可扩展的自动化控制设备，广泛应用于钢铁工业的多个领域。
以下是几个典型的应用领域：1. 原料处理在钢铁工业中，原料处理是生产过程中的第一步。
PLC可以通过控制输送带、传感器和阀门等设备来实现原料的自动化处理，提高生产效率和精确度。
同时，PLC还可以监测和控制温度、湿度等关键参数，确保原料处理的稳定性和安全性。
2. 高炉控制高炉是钢铁工业中最核心的设备之一。
PLC可以通过对高炉的自动控制，实现温度、压力和流量等参数的实时监测和调节。
这种精确的控制可以提高生产效率，降低能耗，并确保产品质量的稳定性。
3. 连铸控制连铸是钢铁生产过程中的关键环节，直接影响最终产品的质量。
PLC可以通过控制连铸机的运行和流程，以及调节铸坯的冷却速度、铸坯形状等关键参数，实现连铸过程的自动化控制和优化。
4. 成品检测与质量控制PLC在钢铁工业中也常用于成品检测及质量控制。
通过设定合适的传感器和控制逻辑，PLC可以实时监测钢铁产品的尺寸、硬度、重量等关键参数。
一旦检测到异常，PLC可以自动触发报警机制，并采取相应的纠正措施，保证产品质量的稳定性。
第二节：PLC在钢铁生产过程中的优化作用除了应用于特定领域，PLC还可以对整个钢铁生产过程进行优化，从而提高生产效率和降低资源消耗。
以下是几个常见的优化方法：1. 自动化生产流程PLC可以自动化控制和优化钢铁生产过程。
通过与其他设备的联动和实时监控，PLC可以自动判断和调整相关参数，从而实现整个生产流程的高效运行。
这种自动化的生产流程不仅降低了人工干预的风险，还减少了生产成本。
2. 数据采集与分析PLC可以实时采集和记录钢铁生产过程中的各种数据，例如温度、压力、流量等参数。
PLC控制系统轧钢棒材生产冷床顺序控制
PLC控制系统轧钢棒材生产冷床顺序控制引言PLC（可编程逻辑控制器）是一种常见的工业控制设备，常用于自动化生产线中的各种控制系统中。
在钢铁行业中，PLC控制系统被广泛应用于轧钢棒材的生产过程中，其中包括冷床顺序控制。
本文将对PLC控制系统在轧钢棒材生产冷床顺序控制中的应用进行详细介绍。
轧钢棒材生产冷床顺序控制的背景在钢铁行业的生产过程中，轧钢棒材是一个重要的环节。
冷床作为一个必要的设备，在轧钢棒材的生产过程中起到重要的作用。
冷床的主要功能是对刚出轧机的钢棒材料进行冷却，以达到理想的温度和质量要求。
冷床顺序控制是保证轧钢棒材生产过程中连续、高效运行的关键。
在传统的生产方式中，人工操作容易出现疏忽和失误，导致生产效率下降和质量受损。
而PLC 控制系统的应用能够实现对冷床顺序控制的自动化，提高生产效率和产品质量。
PLC控制系统在冷床顺序控制中的应用PLC控制系统在轧钢棒材生产冷床顺序控制中起到了至关重要的作用。
它能够自动化地控制冷床的运行顺序，并确保每个环节的正确操作和协调。
1.温度控制：PLC控制系统可以实时监测钢棒材料的温度，并根据设定的参数对冷床的冷却水进行调节。
通过精确的温度控制，可以保证钢棒材料的质量和硬度，提高产品的刚度和强度。
2.停车和启动控制：PLC控制系统可以精确地控制冷床的停车和启动时间，以及各个电机的运行状态。
通过对冷床的停车和启动进行有效控制，可以避免过度冷却和能源浪费，同时保护设备和延长使用寿命。
3.物料传送和排放控制：PLC控制系统可以自动控制物料的传送和排放过程。
通过设定合适的装载和卸载速度，并结合传感器的反馈信号，PLC可以实现对物料的准确和稳定的控制，从而提高整个生产过程的效率和质量。
4.故障监测和报警功能：PLC控制系统可以监测冷床运行过程中的各种故障，如电机故障、传感器故障等。
一旦发现故障，PLC会及时发出报警信号，并采取相应的措施，以确保生产的连续性和安全性。
PLC控制系统在轧钢棒材生产中的优势PLC控制系统在轧钢棒材生产冷床顺序控制中具有以下优势：1.高度可靠性：PLC控制系统经过严格测试和验证，具有较高的稳定性和可靠性。
PLC在钢铁冶金企业电气自动化控制中的应用
PLC在钢铁冶金企业电气自动化控制中的应用PLC（可编程逻辑控制器）在钢铁冶金企业电气自动化控制中起着非常重要的作用。
钢铁冶金企业通常由多个工序和设备组成，如原料处理，炼铁，炼钢，轧钢等，这些工序需要准确的控制和协调。
PLC的应用可以实现对这些过程的自动化控制，提高生产效率和产品质量。
PLC在原料处理过程中的应用非常重要。
原料处理是指通过对原料进行破碎、分级、筛分、除尘等工序，使原料达到炼铁和炼钢的要求。
PLC可以对这些工序进行自动控制，根据传感器反馈的信息，实时调节原料处理设备的运行状态和参数，确保原料处理的准确性和稳定性。
PLC在炼铁和炼钢过程中的应用也非常重要。
炼铁过程包括高炉的操作和控制，喷吹操作，出铁过程等。
PLC可以实现对这些工序的自动控制和监控，实时调节各种操作参数，如鼓风量，喷吹速度，炉温，煤气含量等，确保炼铁过程的稳定性和高效性。
同样，炼钢过程中PLC的应用也非常广泛，可以实现对炉前设备和炉后设备的自动控制和监控，确保炼钢过程的稳定和安全。
PLC在钢铁轧钢过程中的应用也非常重要。
轧钢是将铁水或钢坯通过钢轧机进行连续轧制而得到不同形状和规格的钢材的过程。
PLC可以实现对轧钢设备的自动控制和协调，控制轧机的开闭，调节轧制力和速度，实时监测轧制过程中的温度和形状，实现对轧制过程的精确控制。
PLC在炉温控制，环境监测和报警，设备故障监测和维修等方面也有广泛的应用。
PLC 可以实时监测和调节炉温，确保炉温的稳定和均匀性。
PLC可以监测环境中的温度，湿度，氧气含量等参数，根据预先设定的阈值进行报警，保证生产环境的安全和稳定。
PLC还可以监测设备的运行状态和故障情况，及时发出警报并提供相关的维修信息，提高设备的可靠性和维护效率。
PLC在钢铁冶金企业电气自动化控制中的应用十分广泛。
它能够实现对钢铁生产过程中的各个环节进行自动化控制和监控，提高生产效率，保证产品质量，降低能源消耗和环境污染。
随着技术的不断发展，PLC的应用将会越来越广泛，为钢铁冶金企业带来更多的优势。
浅谈PLC系统在轧钢产线自动控制中的应用
浅谈PLC系统在轧钢产线自动控制中的应用PLC系统（可编程逻辑控制器）是一种专门用于工业自动化控制的设备，其在轧钢产线的应用是非常广泛的。
轧钢产线是一个复杂的工业生产系统，需要对温度、压力、速度等多个工艺参数进行精密控制，而PLC系统能够实现对这些参数的快速、准确的控制，提高生产效率，降低成本，确保轧钢产线的安全稳定运行。
本文将从PLC系统的基本原理、在轧钢产线中的具体应用以及未来发展趋势等方面进行探讨。
一、PLC系统的基本原理PLC系统是一种现代工业控制系统，其基本原理是通过对输入信号进行逻辑运算，输出控制信号，实现对工业生产过程的控制。
PLC系统主要由中央处理器、输入/输出模块、存储器和编程键盘等部分组成。
其中中央处理器主要负责对输入信号进行逻辑处理，根据编程逻辑进行控制，输出相应的控制信号；输入/输出模块负责与外部设备进行信号交换；存储器则用于存储程序和数据。
通过编程键盘可以编写控制程序，对PLC系统进行编程。
PLC系统在工业自动化控制中具有如下特点：1. 稳定可靠：PLC系统采用现代化的数字电子技术，具有较高的可靠性和稳定性；2. 灵活多变：PLC系统的编程语言丰富多样，可以根据不同的控制需求进行编程；3. 易于维护：PLC系统采用模块化设计，故障时可以快速更换故障模块，方便维护；4. 易于扩展：PLC系统可以根据生产需求进行扩展，添加新的输入/输出模块和功能模块。
二、PLC系统在轧钢产线中的具体应用1. 温度控制：在轧钢产线中，控制板坯和卷板的温度是非常重要的。
PLC系统可以根据轧制工艺要求，实时监测板坯和卷板的温度，并通过控制加热炉、冷却设备等进行温度调节，保证板坯和卷板的温度符合要求。
2. 压力控制：轧钢产线中，需要对轧制机的压力进行精确控制，以保证轧制板坯和卷板的厚度精度。
PLC系统可以实时监测轧制机的压力，并通过控制液压系统、气动系统等设备进行压力调整，保证轧制质量。
4. 故障诊断：轧钢产线是一个复杂的系统，随时可能发生各种故障。
PLC在钢铁冶金企业电气自动化控制中的应用
PLC在钢铁冶金企业电气自动化控制中的应用随着科技的不断进步和电气自动化控制系统的发展，PLC（可编程逻辑控制器）已经成为钢铁冶金企业电气自动化控制的重要组成部分。
PLC通过其强大的功能和灵活的控制能力，实现了生产过程的自动化、智能化和高效化。
下面将介绍PLC在钢铁冶金企业电气自动化控制中的一些典型应用。
PLC在钢铁冶金企业中常用于炼钢生产过程的控制。
炼钢过程需要对温度、压力、流量等多个参数进行监控和控制，传统的电气控制方式往往需要进行繁琐的手动操作，效率低且容易出错。
而采用PLC控制系统可以实现对炼钢生产过程的自动控制，通过搭载传感器和执行器，实时监测和调节温度、压力等参数，提高了生产效率和产品质量。
PLC还广泛应用于钢铁冶金企业的机械设备控制。
钢铁冶金企业中有许多重要设备，如高炉、转炉、连铸机等，这些设备的运行需要进行精确的控制和协调。
PLC可以通过编程实现对设备的自动控制，包括设备启停、速度调节、位置控制等。
PLC还可以实现设备之间的联锁控制和故障保护，确保设备运行的安全可靠。
PLC还在钢铁冶金企业中用于物料输送和储存系统的控制。
物料输送是钢铁生产过程中一个重要的环节，传统的控制方式需要进行手动操作，不仅效率低，而且容易出现错误。
PLC通过编程实现对物料输送系统的自动化控制，可以根据工艺要求，实现物料的自动输送、定量配送和存储，提高了生产的连续性和稳定性。
PLC还可以用于钢铁冶金企业的能源管理系统。
能源管理是钢铁企业中的重要环节，通过对能源的合理利用和管理，可以降低生产成本和减少排放。
PLC可以通过编程实现对能源的监测、控制和节约，通过对相关设备的智能调度和优化运行，实现对能源的有效利用，降低能源消耗和生产成本。
PLC在钢铁冶金企业电气自动化控制中有着广泛的应用。
通过PLC的自动化控制系统，可以实现对炼钢生产过程、机械设备、物料输送和能源管理等方面的智能化控制，提高了生产效率、产品质量和资源利用效率，为钢铁冶金企业的发展做出了重要贡献。
阐述PLC系统在轧钢生产线的应用
阐述PLC系统在轧钢生产线的应用从工业生产的实际情况分析，可靠性、实用性、经济性对于每一台冶金工业生产设备而言，都是三大重要的生产标准。
在轧钢生产车间，通过PLC[1]自动化电气控制设备可以对每一个出钢机的大小车液压升降机垂直运动以及水平运动展开自动化控制；在此过程中，采用交流变频传动装置对出钢机的水平运动系统进行控制，而液压缸通过驱动L形钩对液压提升机的垂直运动进行自动化控制。
尽管在轧钢生产工业流水线上，出钢机系统只是一个辅助性工业生产设备，但是对于整个轧钢生产流水线的影响作用却不能忽视。
如果出钢机在生产中一旦出现生产运行故障，将会导致整个轧钢工业生产流水线无法正常运行。
因此，需要保证轧钢生产出钢机能够通过工业自动化控制PLC系统满足工业生产中科学启动、稳定运行以及正确定位的要求。
一.PLC系统在轧钢生产线自动控制中的应用流程首先，在我国的轧钢生产车间，工业生产的主要原料——热轧带钢要进入酸洗流水生产线中，在一般的生产过程中，会有一层厚厚的氧化铁皮附着在热轧带钢表面，这层氧化铁皮是热轧带钢在车间扎制和冷却中产生的；因此，为了避免这种情况出现，可以在热轧带钢进行冷轧前采用酸洗的方式有效祛除氧化铁膜，从而将干净新鲜的热轧带钢基体金属表层外漏。
经过酸洗后的热轧带钢会经过车间冷轧工业设备进一步加工，以此满足客户的钢铁厚度要求。
随之，可以进入下一道退火生产流程，这一工序的主要目的在于让轧带钢的内部晶体结构进行重组，大大提升轧钢的刚度和韧度。
最后一道流水工序是对生产车间的所有流水线展开平整处理，以此减少轧带钢上表层的不平整现象发生，获取工业生产的成品。
其次，从整个轧钢的生产流水过程可以看出，冷轧流水线的生产安全性和生产技术工艺要求要比其它的工艺更高。
除了上述煅制工艺之外，在整个轧钢生产车间，技术操作人员需要经过系统检测、参数预设、设备调试、工业设备润滑、设备清洗、设备手动装载以及设备系统故障的排除等一系列复杂的工艺流程，才能有效保证所有的轧钢生产安全、可靠进行。
PLC在轧钢生产线的应用
PLC在轧钢生产线的应用随着工业自动化技术的不断进步，PLC(可编程逻辑控制器)在各种生产线中被广泛应用。
在轧钢生产线中，PLC的应用更是起到了至关重要的作用。
本文将就PLC在轧钢生产线的应用进行详细探讨。
一、轧钢生产线概述轧钢生产线是将钢坯经过一系列的轧制工序，最终生产成标准的钢材产品的生产线。
一般包括炼钢、热轧、中轧、酸洗、冷轧等工序。
整个生产过程需要大量的设备和机械对钢坯进行连续的轧制和加工，以确保最终产品的质量和数量。
1. 控制系统集成PLC在轧钢生产线中的一个主要作用就是控制系统集成。
轧钢生产线上有众多设备需要协同工作，例如轧机、冷却设备、输送带等。
PLC可以将这些设备的控制系统整合在一个平台上，通过编写程序实现各设备之间的协调运行，从而提高生产效率，降低故障率。
2. 过程控制PLC在轧钢生产线中还承担着重要的过程控制任务。
在热轧工序中，PLC可以实现对轧机的启停、轧制力的控制、温度的监控等功能。
而在冷轧工序中，PLC可以控制轧机的辊缝调节、卷取速度、张力控制等。
3. 故障诊断和维护由于轧钢生产线设备复杂，运行环境恶劣，设备故障频繁。
PLC系统可以实时监测各设备运行状态，一旦发现异常，可以及时报警并记录故障信息，有利于维护人员进行迅速的诊断和维修，缩短故障处理时间，保障生产线的稳定运行。
4. 数据采集和分析PLC还可以用于轧钢生产线上的数据采集和分析。
通过PLC系统，可以实时采集各种传感器的信号，如温度、张力、速度等参数，然后通过编程实现数据的存储、分析和展示，为生产管理人员提供决策依据，帮助他们更好地了解生产线运行情况，及时调整生产工艺，提高产品质量和产量。
5. 安全保护轧钢生产线是一种高危的工业环境，有很多安全隐患。
PLC可以用来实现对安全设备的控制，如紧急停车装置、安全门、安全围栏等，保障工人的安全。
三、PLC在轧钢生产线应用中的优势1. 稳定性高PLC系统硬件可靠，抗干扰能力强，适应工作环境恶劣的特点，保证生产线长时间稳定运行。
PLC在钢铁生产中的作用
PLC在钢铁生产中的作用在现代工业生产中，自动化技术的应用已经成为提高生产效率、降低成本、确保产品质量的重要手段。
可编程逻辑控制器（PLC）作为一种常用的自动化控制设备，在钢铁行业中发挥着重要的作用。
本文将探讨PLC在钢铁生产中的作用和优势。
1. PLC在钢铁生产中的基本原理PLC是一种具有多个数字和模拟输入输出接口、逻辑控制能力以及良好抗干扰能力的可编程控制器。
它通过读取传感器信号，执行自定义的程序进行逻辑判断和控制输出，从而实现对生产过程的自动化控制。
2. PLC在钢铁生产中的自动化控制钢铁生产过程中，包括原料准备、炼钢、轧钢、铸造等多个环节，每个环节都需要进行精确的控制。
PLC的应用使得这些环节可以通过自动化控制实现，从而提高生产效率，减少人为操作误差。
例如，在原料准备阶段，PLC可以根据控制逻辑自动调整料仓中的原料投入量，确保配比准确；在炼钢过程中，PLC可以控制高温炉炉温、炉压等参数，确保炼钢过程稳定。
3. PLC在钢铁生产中的监控和数据采集PLC在钢铁生产中还可以实现生产过程的实时监控和数据采集。
通过与上位机或监控系统的连接，PLC可以将生产过程中各个环节的数据实时传输给操作人员，并进行可视化展示。
这样，工作人员可以实时监测生产过程，及时发现并解决问题，提高生产效率和产品质量。
4. PLC在钢铁生产中的安全控制钢铁行业是一个高风险的行业，安全控制显得尤为重要。
PLC可以与安全设备如传感器、监控器等进行联动，实现对生产环境和操作人员的实时监测和控制。
例如，PLC可以监测炼钢过程中的温度、压力等参数，一旦发现异常情况，能够及时发出警报并采取相应的措施，保障工作人员的安全。
5. PLC在钢铁生产中的维护和故障诊断PLC还可以记录和保存生产过程中的数据，帮助工程师进行维护和故障诊断。
通过对采集到的数据进行分析，可以判断设备的运行状况，及时发现潜在故障，减少设备维护时间，提高设备的可用性和稳定性。
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PLC在轧钢生产中的应用
1、前言
中小型轧钢生产线于97年建成投产，主要生产圆钢、弹簧扁钢、槽钢和螺纹钢。
水冷系统用于棒材温度控制。
轧制过程中必须通过成组区主要接收来自冷床的棒材，并通过磁性手将棒材摆放紧凑，成组并输送到剪切辊道（CCL）。
该生产线PLC控制系统由ABB公司提供，其成组系统采用ABB MasterPiece 200/1 PLC控制系统，实现了轧制过程中棒材的摆放整齐、定支、运送控制。
2、系统组成
基础自动化系统采用ABB公司的RMC200轧钢控制系统，它是一个开放型集散控制系统，由一套MP200／1过程站和一套AS520操作员站组成。
过程站由一个CPU机架带一个I／O机架组成，CPU机架上安装了CPU模板DSPC172、内存模板DSMB176、16通道的DSAI130、8通道的DSAO120以及32通道的DI／DO模板，通过通讯模板DSCS140连接到MasterBus300总线上，与其它过程站进行通讯，I／O机架由总线扩展模块DSBC172实现总线扩展。
操作员站采用HP-UNIX工作站，并通过实时加速器板连接到MasterBus300的冗余接口，通过它操作人员可直接对现场水冷设备进行监控，主要功能有：（1）成组系统的自动/手动的启停（2）棒材支数设定和实时监控（3）事件与报警清单的显示与打印等。
成组系统的主要画面有启动画面、设定画面、维护画面、事件画面和报警画面。
3、软件实现
包括系统软件和应用软件。
（1）系统软件：
ABB Master Piece200中央单元是一高性能32位微处理器。
系统软件存储在EPROM模块中，系统软件包括一个实时操作系统和一个ABB Master Piece语言（AMPL）执行器。
（2）应用软件
应用软件存储在带后备电池的RWM（读/写存储器）中，用ABB Master Piece语言（AMPL）编制，实现了结构化程序设计。
工业控制程序往往功能繁多该语言根据工业控制要求，将编程元素设计成一个个图形功能块，称为PC元素。
PC元素内有三种结构类元素PCPGM、CONTRM和FUNCM，PCPGM是程序结构的最高层，旨在完成一个完整的控制功能，一个PCPGM下允许一个或几个CONTRM，而一个CONTRM下又可包含一个或几个FUN CM，从而使整个程序结构呈阶梯状，实现了结构化设计。
另外，在CPU内还有一个实时数据库，它的作用是永久存储数据和在程序间传递数据。
数据库内的元素称为DB元素，这些元素包括过程站所使用的的I／O模板和信号及程序中产生的其它数据信息。
4、控制功能
4.1工艺设备
成组区主要接收来自冷床的棒材，通过磁性手将棒材摆放紧凑，成组并输送到剪切辊道（ＣＣＬ）。
成组区包括以下设备：
拆叠装置（DPAS）、对齐辊道（LIN）：100 个带槽辊
成组设备：（１）磁性成组小车（FT）；（２）成组输送链（FC）；（３）磁性手指（MF）；（４）支撑活板（SFL）
提取传输设备：成组移送小车（ET1，ET2，ET3,MET）
成组区工艺流程图如图：
4．2 对齐辊道（LIN）
对齐辊道位于冷床的出口侧, 由100
个带槽辊组成，每10个为一组,冷床尾端有一个固定缓冲机械挡板将钢材头部对齐。
使用的辊道段由操作员或自动地根据轧制表设定.
由MCC控制正转（反转已取消）。
运行状态有间歇或连续运行。
间歇周期允许辊道起动条件：冷床起动周期信号延时、延时停止（Ｔ２）。
4．3 成组和传输区
4．3.1 概述
在这个区域用相同的设备接收来自冷床的棒材，通过磁性手精确地将棒材摆放紧凑，成组并传输到辊道。
本区包括以下设备：
成组设备：
（１）磁性成组小车（FT）；
（２）成组输送链（FC）；
（３）磁性手指（MF）；
（４）支撑活板（SFL）
提取传输设备：
成组移送小车（ET1...ET10,MET）
4．3.2 功能描述
4．3．2.1 磁性成组小车
为保证连续成组，提供两组同样的小车（Ａ和Ｂ）。
两组小车轮流工作，一组总是停在收集区（上部位置：从冷床接收棒材），而另一组向提取小车上卸钢材，或返回停放位置或一直停放（下部位置）.
每个单元通过一齿轮箱由直流电机单独驱动。
并配备以下传感器：两个编码器（速度和位置控制）、两个接近开关（用于位置编码器复位 DI5.4/FT_SG1_CHG_A、DI5.5/FT_SG2_CHG_B）、两个接近开关用于冷床卸料（DI5.6/FT_SG3_DISCHG_A、DI5.7/FT_SG4_DISCHG_B）、四个限位开关（电机紧急停止：DI5.8/FT_SG5_CHG_ MOV_A、DI5.9/FT_SG6_DISCHG_MOV_A、DI5.12/FT_SG9_CHG_MOV_B、DI5.13/FT_SG10_DISCHG_MOV_B）。
4．3．2.2成组输送链
成组输送链有三组，每组通过齿轮箱由交流电机驱动。
为每部分配备下列传感器：一个脉冲发生器和安装在马达上的过热电偶。
成组输送链和磁性成组小车同步，这样钢材能够按要求的距离放置。
成组输送链的检测元件:两个接近开关用于检测钢材在链子上（DI5.14/FC_SG1_LAYERDET、DI5.15/FC_SG2_LAYERDET）、计算机给出速度给定值到变频柜（AO1.1/FC1_IN_SPREF、AO1.2/FC2_IN_SPREF、AO1.3/FC3_IN_SPREF）、同时监视编码器的工作电压（AI1.2/FC1_TACHO_5V、AI1.3/FC2_TACHO_5V、AI1.4/FC3_TACHO_5V）。
收集期间传送链与成组小车的运动总是同步的, 当成组完成后, 成组小车和传送链在小于冷床周期时间的短时间内移到提取区。
成组小车轮流运行。
每组棒材由N根组成（在OS设定）。
成组小车从停止位置上升以后, 小车移到适当位置收集该组的第一根棒材，在每个冷床周期，通过限位开关检测到的固定横梁最后一齿上的棒材被装入成组小车上, 棒材计数器N1加一，棒材装入小车以后（冷床周期开始后一恰当时间），如果N14．3．2.3 电磁手。
电磁手用于在成组区抓起棒材且正确地放在成组小车
上。
提供两套手指“Ａ”和“Ｂ”在小车定位时夹持钢材。
当两根棒材被同时卸下时，（双齿槽周期）两套手指同时使用，否则用一套。
手指到冷床的距离可根据根据产品尺寸进行机械调整。
4．3．2．4 支撑活
活板和磁性指有相同的功能, 它们同时应用. 它固定在冷床架上. 配备两套活板（A,B）, ,用于在小车定位期间抓起棒材，它们和磁性指一样以相同的周期工作。
检测元件有: 两个接近开关分别检测两套活板的下部位置（DI5.1/MF_SG1_FLAP1_DWN、DI5.2/MF_SG2_FL AP2_DWN），操作员控制（CP3）: 活板升/降控制。
4．3．2．5 棒材组传输设备
该设备分成四部分: 第一部分包括一个电磁提取小车; 其余部分为提取小车。
提取顺序和在辊道上的输送
1 最后一组成组小车步进信号和提取小车在停止位置（P1）: 提取小车上升并磁化.
2 小车在收集位置: 成组小车去磁并下降.
3 成组小车在下部位置: 成组小车返回等待位置. 一个传感器（由安装在冷床固定齿上的凸轮装置驱动）检测返回行程. 同时, 小车上升到最高（＊1）
4 提取小车在上部位置, 来自位置变送器和第一个提取小车传感器的信号并加延时Ts（＊2）:提取小车向辊道方向前移
5 如果辊道正运行或（和）检测到上面有原料, 提取小车停在中间位置（P2）（＊3）.
如果辊道和夹送辊停止并且没有检测到辊道上有原料:提取小车前进至卸料位置P3, P3在辊道中心位置（＊4）.
6 提取小车在位置P3（＊3）: 提取小车下降.
7 第一组提取小车去磁并降至最低位置,所有小车降低, 所有提取小车返回停止位置（P1），辊道启动。
ET1有上、中、下三个位置检测;ET2包括ET2～ET5,只有下部位置检测; ET3包括ET6～ET10,只有下部位置检测。
在水平方向上, 每组小车分别有左右超限检测和上料位置检测开关. 在程序中, ET动作先后有如下七步，循环做矩型运动.ET_LIFTPOSPICKUP；（2）ET_LIFTPOSUNLOAD；（3）ET_POSWAIT；（4）ET_POSCRT；
（5）ET_LIFTPOSCRTLVL；（6）ET_LIFTPOSDOWN；（7）ET_POSPARK
水平方向运动时，将水平位置给定（0，300，1460）赋给ET_POSREF, 最后通过COM_CV01元素的I4ORD1和I4ORD2端通讯到四个小车的传动系统,控制设备动作.
4．4 拆叠缓冷系统
该系统用于弹簧扁钢. 对弹簧扁钢来说, 只用到60m 的冷床, 扁钢需要缓慢冷却. 因此它们被组成叠状送入冷床. 当进入卸货区域以后，扁钢被一个接一个卸下. 拆叠缓冷系统的主要设备：（1）拆叠设备（Unst acking）；（2）提升设备（lift）；（3）倾翻设备（tilt）；（4）升降挡板（stop）
5、应用效果
该系统自97年底投运以来，运行可靠、稳定，大大提高了其工作效率，保证了轧钢生产。
参考文献：
[1] ABB Process Automation: Layer Forming Control.
[2] ABB RMC.5 PC Program listing.
[3] 梁国伟.测量技术及仪表.机械工业出版社，2002.。