试论DCS在铜冶炼余热锅炉自动给水系统中的应用
DCS自动控制系统在铜冶炼中的应用
158研究与探索Research and Exploration ·探讨与创新中国设备工程 2017.07 (下)伴随着科学技术日新月异的发展，我国的铜冶炼生产经历了很大的变化，目前铜冶炼控制过程正处在向完全自动化迈进的新时期。
鉴于我公司改造后铜冶炼方式的改变，我们采用了全新的DCS 集散控制方式实现对粗铜冶炼的控制。
整个铜冶炼DCS 控制系统由3个主要部分组成，上位机、下位机Siemens S7-300、现场传感器与执行部件等。
其主要功能有：实现对铜精矿、煤粉、石英石、石灰石、返料粉等原料的自动上料过程控制。
整个系统实现了原料自动上料，阀门自动调节，现场温度、压力、流量等信号的实时监测，其中原料自动上料过程控制是整个自动控制的核心。
1 系统构成1.1 系统硬件铜冶炼DCS 控制系统中有多个电机/泵、调节阀、流量、温度、压力测量元件等，它们分散分布在设备的不同位置，要求计算机实现监测、控制或调节。
其中上位机选用Dell 工控机，内置西门子通讯卡。
上位机与下位机通讯，实现对下位机及整个系统的监控和操作。
下位机选用S7-315 2DP PLC 和温度模块，模拟量、数字量输入/输出模块，通过CP343与上位机连接，S7-315 2DP PLC 具有简单实用的分散式和多界面网络能力，如果控制任务增加时可自由扩展。
下位机PLC 实现整个铜冶炼自动控制系统的数据采集，逻辑控制与自动控制并调节的功能。
铜冶炼自动控制系统配备了上料皮带机、变频器和调节阀等控制装置和称重传感器、浮子流量计、热电阻、热电偶、压力变送器、氧浓分析仪等检测装置。
通过传感器采样现场数据，提供计算机来实现变频器、阀门等的控制调节功能。
1.2 系统软件软件编程分为上位机软件和下位机软件。
它们在系统中具有不同的功能但却有着同样重要的作用。
由于上料控制过程对实时性要求较高，而上位机和下位机通讯距离较远，通讯较慢且容易受到干扰，所以把更多的控制功能放在了下位机。
和利时DCS在铜冶炼行业上的应用
和利时DCS在铜冶炼行业上的应用摘要：和利时已成功实施多套铜冶炼DCS控制系统项目，在铜冶炼DCS控制和项目实施方面积累了丰富的经验，可为用户提供一体化解决方案，实现了安全稳定、优化控制与操作方便的统一。
关键词：和利时DCS控制系统；铜冶炼；余热锅炉目前国内常见的铜冶炼工艺装置分为：闪速熔炼、熔池熔炼（底吹、侧吹）等，各种工艺技术均有其各自的优缺点，其工艺的先进性、技术成熟程度也有差异。
和利时在这三大类工艺装置上均有业绩。
本文以10万吨侧吹炉工艺装置为列介绍和利时DCS在铜冶炼某项目上的应用。
1工艺介绍1.1 技术原理氧气侧吹熔炼集物料干燥和熔炼于一身，熔炼强度大，可充分利用原料自身的化学反应热，产生的烟气通过余热锅炉回收余热后进行发电，有效降低了能耗。
适用含铜、镍、铅、锑、锡、铁的物料。
1.2 工艺流程适宜处理的物料、熔剂、返尘和碎煤等混合配料后送入富氧侧吹炉内，富氧空气由炉侧风口鼓入，鼓风使熔体激烈搅动，发生相应的氧化、还原反应，生成的锍相互碰撞并长大，下沉进入风口以下区域，在此与渣分离，然后由各自虹吸口排出。
2 控制方案侧吹炉（铜冶炼）项目的主要控制方案按工段划分主要分为配料、侧吹炉、余热锅炉、烟尘除尘。
2.1 配料控制方案配料主要是还原剂（碎煤）、造渣剂（石英石、石灰石）、铜精矿和返料等按比例混合后输送到侧吹炉。
主要控制设备有定量给料机、皮带、收尘设备等。
配料组启停控制：启动顺序见下图停止顺序与之相反，上游设备运行条件是下游设备运行。
上料组启停控制：启动顺序见下图停止顺序与之相反，上游设备运行条件是下游设备运行。
配料比例计算实现功能：（1）有手动和自动设定物料流量选项；（2）自动时所有参与配比的物料流量设定=按设定比例乘以设定总流量；（3）所有参与配比的物料百分比设定和应为100否则报警；（4）任何物料流量与设定偏差大于设定时报警；（5）物料流量测量值应和给料机运行信号关联，无运行信号时流量为0防止干扰。
DCS系统在热电厂锅炉中的应用
DCS系统在热电厂锅炉中的应用摘要DCS系统在热电厂锅炉中的应用，可以使控制更加易于实现，可靠和方案优化。
便于故障的查找，分析和处理。
提升企业的信息化，便于管理。
关键词DCS系统；控制方案；系统配置；监视；管理所谓集散控制系统（即DCS，英文名称为Distributed Control System），其含义是利用微处理机或微型计算机技术对生产过程进行集中管理和分散控制。
是4C技术的产物。
4C技术就是控制技术（Control），计算机（Computer）技术，通讯（Communication）技术和CRT（Cathode Ray Tube）显示技术。
整个装置继承了常规仪表控制系统和计算机集中控制系统的优点，克服了单微机控制系统危险性高度集中以及常规仪表控制功能单一，人/机联系差的缺点，可以方便地用于工业装置的生产控制和经营管理，在电厂锅炉流程自动化领域的应用已经十分普及。
1 锅炉控制方案锅锅炉控制方案：常用的有燃烧自动控制，汽包水位自动控制。
1）锅炉燃烧系统控制可分散成：给煤控制，送风控制，炉膛负压控制（1）给煤控制原理说明：采用三冲量单级调节，以锅炉出口蒸汽压力为被调节变量，主汽流量信号和汽包压力信号为补充信号，PID调节作用为反作用。
即锅炉出口蒸汽压力大于给定值时，减少给煤量，汽包压力经分流后正方向接入。
主汽流量信号经分流后反向接入。
（2）送风控制原理说明：采用串级调节。
以烟气含氧量信号为主调变量，经主调节器运算后作为副调节器的给定信号。
主汽流量信号为补充信号，从而改变送风量以适应氧量及主汽流量的变化。
（3）炉膛负压原理说明：采用单冲量调节。
以炉膛负压为被调节变量。
锅炉燃烧自动控制在以往二型，三型仪表时代在实际应用中很难投入，利用集散控制系统强大的控制功能和灵活的组态方式，超前及延时功能。
在实际应用得以实现。
方便了锅炉的运行调整。
提高了锅炉运行的稳定性燃烧经济性。
2）汽包液位控制锅炉给水自动调节的任务是使给水量跟踪锅炉的蒸发量，并使汽包液位保持在工艺允许的范围内。
DCS自动控制系统在铜冶炼中的应用实践
DCS自动控制系统在铜冶炼中的应用实践摘要：铜冶炼工作在进行的时候应用DCS自动控制系统能够更好的完成连续上料工作。
通过实践发现DCS自动控制系统在应用的过程中能够有效的对实际工作中的压力、温度等信息进行控制。
本文以某DCS核心控制系统为主进行研究，深入了解DCS自动控制系统在铜冶炼的应用情况，希望能够给以后的生产者提供一些参考。
关键词：DCS自动控制系统；铜冶炼；应用引言随着科学技术的快速发展和进步，我国的铜冶炼行业的发展空间越来越大，现在已经进入了一个新的时期。
在铜冶炼工作中应用DCS自动控制系统就可以更好的完成整个冶炼工作，在控制工作进行的时候最主要的核心工作就是对原料自动上料过程的控制。
一、DCS自动控制系统的构成1、DCS自动控制系统中的硬件在铜冶炼中应用DCS自动控制系统的过程中需要借助很多硬件的帮助，这些硬件包括：调节阀、压力测量元件、称重传感器等，不同的设备有自己不同的位置，每个设备都有自己的功能，具体包括：上位机里面有相关的通讯卡，通讯卡负责整个监控和操作的作用；下位机主要负责采集铜冶炼自动控制系统中产生的数据信息。
在应用DCS自动控制系统的时候还需要借助到一些检测装置的帮助，这些检测装置主要有：压力变送器、转速传感器、称重传感器等。
检测的数据能够更好的起到控制调节的作用。
2、DCS自动控制系统中的软件系统软件主要由上位机软件和下位机软件组成。
因为在控制的过程中对上料的控制要求比较高，所以在控制工作进行的时候为了避免出现信号问题，一般都会把大部分的控制功能放在下位机上。
下位机控制程序主要负责进行转换和控制功能，其中主体程序包括：电气设备的启动、停止控制，物料称重控制，给料速度控制，物料仓物位控制，给料量累计、物料输送顺序控制等程序。
在实践的过程中还发现上位机控制功能最大的优点就是能够更好的发挥出整个系统中的优势。
为了提高收集信息的准确性，人们还需要在应用系统的时候建立相关的数据报表和参数，然后根据数据报表和参数的相关信息来设置报警的参数，这样遇到故障的时候就可以第一时间向工作人员进行报告，然后在第一时间提出解决问题的方案，最终保证整个铜冶炼工作顺利的进行。
DCS系统在锅炉发电系统中的实际应用
DCS系统在锅炉发电系统中的实际应用作者：杨国强来源：《华中电力》2013年第09期摘要：社会的进步不断推动我国电力事业的发展，电气系统中的控制系统会对电厂运行的状态造成影响，因此它是其中较为重要的系统。
DCS控制系统在电气系统中能够控制锅炉等有关发电的设备，还能将发电机组与其他设备在工作中的信息、数据进行及时收集，然后依据收集到的信息、数据，作出相适应的控制命令。
关键词：DCS系统；锅炉发电系统；实际应用前言：DCS控制系统在现代发电企业中是不可缺少的。
这种系统中充分的运用了计算机技术、通信技术以及阴极射线管图形显示技术等多种现代化技术，使得该系统充分体现了与时俱进的特点。
现阶段，我国电力发电公司中采用DCS控制系统的较多，下文将结合其在锅炉发电系统中的应用进行研究分析。
一、DCS控制系统概括在我国DCS控制系统即是集散控制系统，并且在核电站控制系统中又可以将其称之为数字化控制系统。
它的核心部件可以控制网络系统，由于使用的是网络系统具有时效性以及准确性，所以在建立网络系统时，相关的人员需要经过层层分析与规划，确保DCS控制能够在合理的时间范围内迅速与其他系统进行信息传递与交流，促进网络系统能够最大化发挥出其功能。
DCS控制系统提供的信息质量还具有可靠性，所以应确保系统网络信号处于持续的状态。
在实际应用中，许多设计人员为达到可靠性要求，会选择使用双总线或是网络拓扑结构以应用到设计环节中。
DCS控制系统中系统网络中的最大节点数量还具有扩展性，保证系统处于安全负荷条件下运行的同时，在一定程度上还能够为系统找出新节点的位置。
DCS系统安全、可靠的运行对于锅炉发电系统正常运行有着直接的帮助。
二、DCS系统的组成DCS系统组成部分主要包括现场控制站、通信网络与操作员以及工程师四个部分，除了通信网络之外，其他三部分都是由计算机（独立）构成，实现信息数据的收集与控制、监视与报警、记录与管理等特定功能。
因此，能够实现上述特定功能的计算机被称之为“节点”，而通信网络则是将“节点”之间相互联系的桥梁，使之能够构成完整的系统，发挥出系统的效用。
锅炉控制系统中DCS的应用研究
锅炉控制系统中DCS的应用研究摘要：通过DCS系统对模糊PID控制器进行组态改进使其输出更佳的控制过程。
在对原有锅炉控制系统分析的基础上，提出对其控制系统改造的控制方案；并在本次研究中加入了新的控制算法，将模糊PID控制算法与PID控制及温度控制相结合，运用到锅炉相关控制上，对其进行仿真并对比分析；以此得到更佳的控制效果，并通过仿真与传统PID相比较，得出模糊PID控制的优越性能。
关键词：锅炉；控制系统；DCS1 引言随着电气控制技术发展，DCS系统的应用越来越广泛，传统的模拟系统逐渐为数字化系统所替代。
DCS系统发展初期，考虑到设备的稳定性和可靠性，在选型时，往往以国外知名厂家的系统为首选。
在经历了一步一步发展，加上国际形势的影响，国产化DCS系统成为DCS系统选择的大方向，国产DCS系统在电厂改造项目中的应用也变得越来越具备规模和关键性。
2 DCS系统简介及其重要性DCS（Distributed Control System）是分散控制系统的简称，在国内又常称集散控制系统。
DCS系统是将计算机系统与发电机组运行控制模式相结合的控制系统，与传统控制系统有着本质区别。
DCS系统采用分散控制、集中操作、分级管理的基本设计思想，采用多层分级、合作自治的结构形式，以计算机为基础，通过网络通信等技术，将能独立完成采集、控制、监视、操作和计算功能的数据采集站、过程控制站、运行监视站和计算机站等组成一个信息共享系统。
DCS由分散处理单元、过程输入输出通道、数据通讯系统和人机接口等组成。
电厂DCS系统具有系统组态灵活、控制功能完善、数据处理方便、显示操作集中、易于修改扩展、运行安全可靠等特点，可实现汽机、锅炉、电气、电网及辅助系统的远程操作、集中控制。
随着近年计算机技术、通信技术、网络技术等技术的快速发展和热工自动化水平的提高，DCS系统在发电厂中，特别是在超临界、超超临界、大容量、高参数机组运行控制中的应用技术得到飞速提升，发挥了非常重要的作用。
DCS系统在锅炉控制中的应用与作用分析
DCS系统在锅炉控制中的应用与作用分析本文首先针对DCS系统的概念进行阐述，并在此基础上，分析了基于DCS 系统的锅炉控制装置构成，最后就DCS锅炉控制系统的功能进行阐述。
标签：DCS系统；系统构成；系统功能1 DCS锅炉系统的概念DCS，即集散控制系统或分布式电脑控制系统。
它是使用计算机技术对锅炉在生产过程中开展实时监测、操作、管理以及分散化控制的一种高科技控制技术。
通过电脑、数据处理技术、控制测量技术、互联网通信技术、CRT技术、人机接口技术和图形显示技术综合运用而产生的一种控制系统。
和传统的分散仪表控制和集中式的电脑控制系统存在有很大的不同，DCS锅炉控制系统将两者的缺陷进行了互补，并将两者的优势进行了发扬。
使得这一系统具有通用性强、操作显示集中、人机界面便于理解、安装过程方便迅速、调试过程简单快捷，运行安全平稳等诸多优点。
可以显著提升锅炉的自动化生产和管理能力，大幅度降低企业对能源以及原材料的使用。
是企业在生产过程当中，能够有很好的经济社会效益。
2 DCS锅炉控制系统的构成2.1 硬件系统构成计算机系统是由操作员站与现场控制站组成，其搭配原则是每一台锅炉匹配一台现场控制站。
在锅炉的公共部分，需要配置一台现场控制站。
每两个现场控制站之间，又需要配置一台操作员站。
各大操作员站彼此之间呈现相互备用的状态，他们能能够实现各个施工流程的监督管理控制。
分析锅炉的实时运行情况，运转过程当中的详细数据信息、数据的发展趋势和历史数据信息。
传感器系统涵盖有压强、温度、流量。
液位等现场资料的收集和传送设备。
变频控制器能够为鼓风机、炉排电机和引风机开展控制，同时和计算机进行实时互动，实现真正意义上的自动化控制。
仪表显示系统则涵盖有手操器，它的作用是实现变频控制器的手动/自动操作的无缝转换，以及对应的信号切换，在锅炉使用的过程中有着十分重要的作用；炉膛负压以及锅炉温度是十分重要的数据，仪表显示系统可以清楚直观地进行数据的限制；许多数据的报警能够在计算机报警的同时又进行闪光报警器的报警，警报效果良好。
DCS系统在冶金工业中的应用
DCS系统在冶金工业中的应用随着科技的不断发展和冶金工业的不断进步，数字控制系统（DCS）在冶金领域的应用已经成为一种趋势。
DCS系统是一种基于现代信息技术的自动化控制系统，它通过集成控制、监测和数据处理等功能，实现冶金工业过程的精确控制和优化。
DCS系统在冶金工业中的应用主要体现在以下几个方面：一、过程控制在冶金工业的生产过程中，控制和调节各个环节的温度、压力、流量等参数是非常重要的。
DCS系统可以通过对各个传感器的数据采集和处理，实现对这些参数的实时监测和控制。
同时，DCS系统还可以进行自动化调节，保证生产过程的稳定性和可靠性。
通过使用DCS系统，冶金企业可以降低能耗和生产成本，提高生产效率和产品质量。
二、安全监控冶金工业面临的危险性较大，存在着高温、高压等风险。
DCS系统可以实时监测工艺系统的运行状态，并提供预警和报警功能。
当监测到异常情况时，DCS系统可以迅速采取相应的措施，保障冶金工业的安全生产。
此外，DCS系统还可以记录和分析事故发生前后的数据，为事故的原因分析和事故后处理提供支持。
三、数据管理在冶金工业中，涉及到大量的工艺数据和生产数据。
DCS系统可以对这些数据进行采集、存储和处理。
通过对数据的分析和挖掘，冶金企业可以了解生产过程的各个环节是否存在问题，进一步优化生产工艺和流程，提高产能和降低成本。
此外，DCS系统还可以实现对历史数据的查询和统计分析，为企业的决策提供依据。
四、远程监控冶金企业通常拥有多个生产基地和分布式的设备。
DCS系统可以实现对分布式设备的远程监控和管理。
通过互联网和远程通信技术，冶金企业可以及时了解各个生产基地的运行状态，减少人力资源的浪费，提高运营效率。
综上所述，DCS系统在冶金工业中的应用具有重要的意义。
它可以提高冶金企业的自动化水平和智能化程度，优化生产过程，提高生产效率和产品质量，保障冶金工业的安全生产。
随着技术的不断创新和进步，DCS系统在冶金工业中的应用前景将会更加广阔。
DCS控制系统在余热发电锅炉中的应用探析
DCS控制系统在余热发电锅炉中的应用探析摘要：我国工业生产的不断进步，对于锅炉的改进和优化也取得了一定的成效。
在当前的锅炉运行中，它的运行状况受到多方面因素的影响，包括DCS控制系统的可靠性、通讯的速度问题以及操作界面的习惯性问题。
生产管理者在对自动化系统进行选择时，需要结合锅炉实际运行的状况，掌握设备的基本性能和作用原理，实现DCS控制系统在锅炉运行中的良好应用。
关键词：DCS控制系统；余热发电；锅炉运行前言某铝业公司基于企业改革的需要，在企业内部新扩建了350kA电解系列配套阳极项目的余热锅炉为了配合煅烧回转窑的试车、投产，设置了一个单元组合性控制仪表，但是，该仪表的作用发挥并没有达到预期效果，对于一些关键性参数没有及时的跟踪和记忆，对于运行中出现的安全隐患也难以及时发现并解决，这样就导致了在仪表监控系统不健全的状况下，司炉人员操作行为的不规范导致锅炉生产出现一系列问题，一旦不及时处理就会引发严重的安全事故。
1控制系统中存在的问题依据该公司锅炉生产的现状，对于其仪表控制系统的现状进行总结如下：第一，企业的锅炉水位调节是依据单冲量可编控制器完成的，从它的实际过程来说，这种调节是具有低灵敏度和慢反应特点的，这样出现集中运行，就会直接出现水用量的不足，导致所需的供水水位忽上忽下，进而给锅炉使用带来安全风险。
第二，在汽轮机和余热锅炉系统中，系统所产生的各种数据是难以及时同步和分享的，技术人员难以全面掌握各个设备的参数信息和运行状况。
第三，高温高压蒸汽需要在减温减压器的作用下逐渐下降到饱和状态。
在正常运行过程中，控制减温减压器的开度操作可以实现对汽轮机的压力调节作用，但是，手工形式的调节就很难保证蒸汽压力的稳定性，会对汽轮机的运行带来不利影响。
第四，该企业中，对于蒸汽所产生的温度来说，在进行控制的过程中是以手动形式调节为主的，但是，从实际应用来看，对于减温水流量的多少以及量难以做到准确无误的控制，而且蒸汽所产生的温度也有很大的上下波动性，例如在过热器蒸汽的出口部位，它的最高温度是430℃，这一温度值已经超出了正常工作的温度标准值，即400℃，一旦操作失误，就会导致过热器温度过高。
DCS在热水锅炉自动控制中的应用
西部大开发 ・ 中旬
Ｗ ＥＳＴ ｃＩ Ｉ Ａ ＤＥＶ ＥＬ Ｐ Ｍ Ｅ ＵＴ － Ｎ Ｉ ０
工 程 与 技 术
ＤＣ Ｓ在 热水锅炉 自动控制 中的应用
司 莹
（ 鸡 石 油 机 械 有 限 责 任 公 司 ，陕 西 宝 宝鸡 ７ １０ ） ２ ０ １
摘 要 ：介 绍 Ｄ Ｓ系统 在 热 水 锅 炉 自动 控 制 中的 应 用 ， 对 实 际调 试 中程 序 控 制 方 面 的 一 些 问题 ， 出 解决 方 案 ， 在 实际 运行 中取 得 成 效。 Ｃ 针 提 并 关 键 词 ：热 水 锅 炉 ； Ｃ Ｄ Ｓ监 控 系统 ；智 能控 制 ；反 量 程 处 理
定 ． 作 权 限 由管 理 人 员 设 定 和 修 改 。 操 作 站 可 以 运 行 组 态 软 件 或 用 作 操 工 程 师 站 的 仿 真 终 端 ，并 配 有 工程 师键 盘 使 其 能 进 人 工 程 师 组 态 环 境 ， 并 可 对 网 络上 的设 备 进 行 诊 断和 维 护 。如 图 １
中图分类号 ： Ｐ ７ Ｔ ２３
一
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ文献标识码 ： Ａ
文章 编号：１ ０ — ６ １ ２ １ ）３ ０ ９ — ３ ０９ ８ ３ （ ０ ００ － ０２ ０
后 ， 页 面 上 会 出 现 电机 转 动 的 画 面 ； 且 在 画 面 中 的 每 个 设 备 旁 同 时 该 并
还 显 示 该 设 备 的 相 关数 据 。 历 史 曲 线 页 面 在 历 史 曲线 页 面 中可 以 显 示 一 定 时 间 内 的锅 炉 出 水 温 度 、出 水 压 力 、 水 流 量 、 炉 回水 温 度 、 膛 温 度 、 膛 负 压 、 炉 排 烟 温 度 、 次 出 锅 炉 炉 锅 二 循 环 水 泵 出 水 压 力 等 曲 线 ３ 数 据 采 集 的运 行 情 况 ． 系 统 通 过 Ｄ Ｓ实 现 现 场 温 度 （ 电 阻 、 电偶 ） 压 力 （ 变 ） 给 水 流 Ｃ 热 热 ； 压 ； 量 、 煤 量 、 环 泵给 水 流量 、 耗 循 电机 运行 参 数采 集 显 示 。 同 时 系 统 并 行 安 装 数 显 仪 实 现 对 锅 炉进 出 口水 压 、 温 及 炉 膛 负 压 的数 据 采 集 显 示 。 水 现 场 测 量 参 数 ． 汁算 机 数 据 采 集 系 统 进 行 处 理 ， 过 流 程 画 面 提 经 通 供 给运 行 人 员 ， 视 设 备 运 行 ， 时 又给 控 制 系 统 提 供 调 节依 据 。参 数 显 监 同 示方式 有数字 、 曲线 、 状 图 、 数 表 及 动 画 等 ； 示 多 样 、 换 灵 活 、 棒 参 显 切 实 时监 测 、 动态 变换 。 系统 投 入 至 今 ， 测 率 始 终 保 证 在 ９ ％ 以上 ， 据 转 检 ８ 数 换 精 度 优 于 ０ １ 软 、 件 故 障 率 （ 表 因 素 除外 ） ．％， 硬 仪 为零 ， 盘 记 录 的准 确 存 率 为 １０ ０ ％。 ４ 报 警 与联 锁 控 制 情 况 ． 本 系 统 通 过 对 锅 炉 及 对 整 个 热 网 内 的各 种设 备 运 行 工 况 实 施 监 测 ． 不 但 实 现 了锅 炉水 、 、 、 等 主 要 能 源 进 行 统 计 与 分 析 功 能 。而 且 实 煤 电 热 现 了 以下 连 锁 报 警 功 能 （ ） 热 系 统 补 水 定 压 自动 调 节 （ 变 频 装 置 内 置 ＰＤ 宏 实 现 ）２ 】供 由 Ｉ （） 巡 回 检 测 ： 供 热 系 统 的 各 种 温 度 、 力 、 量 、 量 、 速 、 及 各 种 设 对 压 流 热 转 以 备 的启 、 状 态 进 行 采 样 、 检 、 停 巡 显示 、 录 、 记 累计 、 警 和 打 印 。（ ） 锁 ： 报 ３联 依 次起 动 顺 序 为 循 环 水 泵 、 型 板 链 、 型 框 链 出 渣 机 、 排 、 风 机 、 重 重 炉 引 鼓 风机 ， 止 时 为反 方 向 ． ４ 自动 停 炉 ： 停 ．（ ） 当锅 炉 出水 压 力 低 于 ０ ＭＰ ． ａ或 锅 ４ 炉 出水 温 度 高 于 １ ０ ４ ℃时 ． 自动 依 次 停 止 炉 排 、 风机 、 鼓 引风 机 ， 防 止 同 为
Deltav在冶炼厂余热锅炉给水系统中的应用
Deltav在冶炼厂余热锅炉给水系统中的应用在目前的冶炼厂中通常多台余热锅炉共用一套给水系统，但是由于仪表用气失气、单台锅炉紧急停炉等特殊情况的产生，导致锅炉给水系统不能正常运行。
因此，文章提出了一种Deltav-DCS控制系统在铅锌冶炼余热锅炉自动给水中的应用。
标签：DCS；锅炉恒压供水；给水泵控制1 引言冶炼行业的沸腾炉、艾萨炉、烟化炉、还原炉工艺均为火法冶炼，其冶炼过程中所产生的大量高温烟气均与余热锅炉的受热面经行热量交换，在各汽包中经行汽水分离，产出饱和蒸汽，供发电站进行余热发电和全厂生产用蒸汽，对火法冶炼所产生余热经行充分的利用，可以达到节能减排的效果。
目前冶炼厂通常共设5台余热锅炉，其中艾萨炉1台、烟化炉2台、还原炉1台、沸腾炉1台，每台余热锅炉都单独配有独立的汽包，汽包压力均为4.4 MPa。
供水系统共用一套，设在余热发电站，主要由3台除氧器、4台锅炉给水泵组成。
由于共用一套供水系统，所以在实际生产中会有很多特殊的情况产生，例如：（1）当仪表用气失气时，各个锅筒的进水调节阀会处于全开状态造成各个锅筒大量进水，供水压力骤降。
（2）单台锅炉紧急停炉，用水量大幅变化，造成供水压力大幅波动。
（3）由于各个锅炉不处于同一标高上，在给水压力、流量不足时会出现抢水的情况。
针对这些随时可能突然出现的情况，冶炼厂余热锅炉的控制必须具有自身的特点，以保证锅炉供水的安全、可靠。
2 控制系统的构成冶炼行业DCS控制系统多数使用的是美国EMERSON 公司DeltaV系统。
余热发电站DCS控制系统和余热发电循环水DCS控制系统均设置在余热发电站，其所有信号接入余热发电站机柜室系统柜，其操作员站等设置在发电车间中央控制室。
主要由：1个AMS/PLUS站、1个工程师站、3个操作员站、1个OPC 历史服务器、3个交换机、2个光纤盘、1台打印机、2套不间断电源等组成（含发电车间中央控制室硬件），其结构如图1所示，DeltaV硬件配置如图2所示。
DCS在余热锅炉控制系统的应用
DCS在余热锅炉控制系统的应用摘要:本文介绍和利时DCS系统在余热锅炉控制中的实际应用,网络通讯实时稳定。
关键词:余热锅炉;DCS系统;组态软件引言克拉玛依电厂节能改造工程,配套设备燃气蒸汽联合循环,美国GE公司6FA燃气轮机配套余热锅炉为双压自除氧、无补燃、旁通烟囱、自然循环锅炉,输送高压高温蒸汽到汽轮发电机组,余热锅炉由杭州锅炉集团有限公司生产制造,压力5.4MP/0.45MP。
控制系统采用和利时公司第四代DCS系统HOLLIAS-MACSⅤ。
1、网络配置和通讯系统是由以太网控制连接的各工程师站、操作员站、数据服务器、现场控制站组成的综合自动化系统,网络通讯速度快,双冗余网络,提高了系统的稳定性和可靠性。
网络设备包括:现场控制站、服务器、交换机、工程师站、操作员站。
网络通讯包括:监控网络、系统网络。
监控网络:冗余高速以太网链路,使用五类屏蔽双绞线,将服务器、工程师站、操作员站连接到中心交换机,采用TCP/IP协议。
各个节点用固定分配的IP地址,进行标识,每个节点配有两个以太网卡,分别连接到130和131网段的交换机上,监控网络的IP地址前两位是130.0和131.0,后两位自行定义。
本工程主从服务器地址定为130.0.0.1和131.0.0.1。
系统网络:冗余高速工业以太网,采用HSIE通讯协议,使用五类屏蔽双绞线,将服务器、现场控制站连接到中心交换机。
工程师站下装现场控制站是通过TCP/IP协议进行,因此控制站需要设IP地址,控制站有两个主控单元互为冗余,分别称为A机和B机,IP地址的设置通过拨码开关实现。
2、系统硬件构成现场控制站包括主控单元模块FM801、各种I/O模块。
I/O模块包括:热电阻FM143A、热电偶FM147A、模拟量输入FM148C、模拟量输出FM151A、开关量输入FM161D开关量输出FM171。
工程师站、操作员站使用戴尔公司生产的工业级计算机,主要完成控制组态、显示、操作控制、报警、打印等功能。
DCS系统在锅炉控制中的应用
DCS系统在锅炉控制中的应用DeltaV系统在锅炉汽包水位控制中的应用摘要：本文主要介绍DeltaV控制系统在锅炉汽包水位三冲量控制中的组态及应用。
关键词：DeltaV 组态应用三冲量Abstract:The paper introduces the application of the DeltaV Control System in three-impulse cascade regulation.Keywords: DeltaV Application extraction three-impulse1 前言DCS系统也称分布式控制系统，其实质是计算机技术对生产过程进行集中监视、操作、管理和分散控制的新型控制技术。
DeltaV系统是在传统DCS系统优势基础上结合90年代的现场总线技术，并基于用户的最新需求开发的新一代控制系统，其功能特点是：模块化设计、开放的网络结构、系统组态灵活、控制功能完善、数据处理方便、人机界面友好、安装简单规范化、调试方便、运行安全可靠等。
汽包水位是锅炉运行的主要指标，是一个非常重要的被控变量，维持水位在一定范围内是保证锅炉正常运行的首要条件。
水位过高时，饱和水蒸气带水过多，同时过热蒸汽温度急剧下降，影响运行的安全性和经济性。
水位过低且负荷较大时，水的汽化速度加快，如不及时补水调节，就会使汽包内水全部汽化，导致炉管损坏，甚至引起爆炸。
因此，对汽包内锅炉水位控制要求比较高。
使用DeltaV系统能够较好的满足控制、操作、诊断、维护等要求。
2 DeltaV系统介绍DeltaV系统是在传统DCS系统优势基础上结合90年代的现场总线技术，并基于用户的最新需求开发的新一代控制系统，它主要具有如下技术特点：开放的网络结构与OPC标准；基金会现场总线（FF）标准的数据结构；模块化结构设计；即插即用、自动识别系统硬件，所有卡件均可带电插拔，操作维护可不必停车；同时系统可实现真正的在线扩展；常规IO卡件采用8通道分散设计，且每一通道均与现场隔离，充分体现分散控制安全可靠的特点；DeltaV系统由冗余的控制网络、操作站及控制部分构成。
DCS在锅炉能效分析上的应用
DCS在锅炉能效分析上的应用DCS（分布式控制系统）在锅炉能效分析上的应用是现代化锅炉系统的重要组成部分。
锅炉是热工领域中最重要的设备之一，其能效对于能源消耗和环境保护具有至关重要的影响。
DCS技术能够在锅炉的环保、安全和经济运行方面发挥重要作用。
DCS系统可以监控锅炉设备的各个方面，包括温度、压力、水位和氧气含量等，确保系统在最佳条件下运行，提高锅炉的运行效率，延长设备的使用寿命。
DCS系统是一种基于计算机网络的智能控制系统，具有硬件、软件和人机界面三个组成部分。
通过操作控制中心的人员可以实现实时监测、远程调控和设备诊断。
1.锅炉节能优化DCS系统可以监控锅炉的工作状态及运行情况，建立锅炉参数的精细化模型，使锅炉在适宜的工作状态下运行，从而节约能源和降低排放。
利用模型预测、模糊控制、优化算法等技术，对锅炉的温度、压力、进出口流量、水位等参数进行摄动分析和优化规划，以实现全过程的优化操作，并且根据监控结果对运行参数进行微调，以达到高效、稳定和可靠的运行状态。
2.运行管理DCS系统可以对锅炉进行实时的监控和管理，设定运行参数、故障预警和自诊断等机制，利用流量计、计量仪表等传感器，监测管道流量、气压、温度等参数，对运行过程中的运行状态进行分析和评价，及时发现异常情况，并进行分析和纠正。
在故障诊断方面，系统能判断故障类型、位置、严重程度，同时为技术人员提供误差分析和解决方案，以及修复后的校验和评估。
3. 维护管理DCS系统可以对锅炉的设备和管道进行检查和维护，发现设备的故障和磨损，提前通知技术维修人员进行维护处理。
对于预测维护方案，可以根据星期、月份、季节等时间因素设定制定标准，以避免因未经计划的磨损而导致设备的损坏，从而减少面临的维修成本，保障锅炉设备的正常运行。
总之，DCS系统为锅炉进行能效分析提供了一种全新的思路和方法，可以有效地监测锅炉的工作情况和参数，进行智能化的优化调节，实现节能减排和运行安全，是提高锅炉设备工作效率和投资收益的重要方式。
DCS在锅炉能效分析上的应用
DCS在锅炉能效分析上的应用近年来，随着工业化程度的不断提高和环保意识的增强，锅炉的能效分析变得愈发重要。
随之而来的，数字化控制系统（DCS）在锅炉能效分析上的应用也得到了广泛关注。
DCS 技术具有高效、精确、可靠等优势，能够对锅炉的运行状态进行实时监控和优化调整，从而提高能效、减少能源消耗，保护环境，降低生产成本。
在这篇文章中，将介绍DCS在锅炉能效分析上的应用，包括其原理、优势和具体应用案例。
DCS是一种集散控制系统，由一台或多台计算机以及与之相连的现场设备（传感器、执行器等）组成。
它能够实现对各个控制点的集中控制和监视，并且具有自动控制、报警、数据采集和处理、远程通信等功能。
在锅炉能效分析上，DCS可以通过对锅炉各个关键参数的实时监测和分析，进行运行状态的评估，并且结合控制算法进行优化调整，以达到提高能效的目的。
DCS在锅炉能效分析上的应用主要体现在以下几个方面：1. 实时监控：DCS能够对锅炉的各项参数进行实时监控，包括水位、压力、温度、燃烧效率、排放浓度等。
通过这些数据的实时采集和分析，可以及时发现问题并做出调整，保证锅炉的安全稳定运行。
2. 效率评估：DCS可以对锅炉的运行效率进行评估，例如通过燃烧效率、热效率等指标的监测和分析，对锅炉的能效进行全面评估。
根据评估结果，可以找出影响能效的问题并进行改进，从而提高锅炉的能效。
3. 优化调整：基于实时监测和效率评估的结果，DCS可以进行优化调整，包括燃烧系统、控制系统、燃料供给等方面的调整。
通过对关键参数的精准控制和优化，可以提高锅炉的燃烧效率和热效率，降低能源消耗和排放浓度。
4. 故障诊断：DCS还可以对锅炉的故障进行诊断，通过对异常参数的监测和分析，及时发现并处理各种故障，避免因故障导致的能效损失和安全问题。
1. 高效精密：DCS系统具有高效、精密的特点，能够对各个参数进行准确监测和分析，实现对锅炉运行状态的精准控制和优化调整。
3. 自动化控制：通过DCS系统的自动化控制功能，可以对锅炉的各项运行参数进行自动调整，提高工作效率，减少人为操作失误。
DCS在锅炉能效分析上的应用
DCS在锅炉能效分析上的应用【摘要】本文主要探讨了DCS在锅炉能效分析上的应用。
引言部分介绍了DCS在锅炉能效分析中的重要性以及基本概念和优势。
在详细讨论了DCS在不同类型锅炉（包括燃煤、燃气、余热和环保锅炉）能效分析中的具体应用。
结论部分则展望了DCS在锅炉能效分析上的未来发展方向，以及其对能源节约的贡献，并总结了本文的观点与展望。
通过DCS技术可以实现对锅炉系统的精细化管理，提高能效，减少能源浪费，为未来能源节约和环保事业做出更大的贡献。
.【关键词】DCS, 锅炉, 能效分析, 应用, 控制, 燃煤, 燃气, 余热, 环保, 发展方向, 贡献, 节约能源, 总结, 展望.1. 引言1.1 DCS在锅炉能效分析上的应用的重要性DCS在锅炉能效分析中的应用不仅可以提高锅炉的运行效率，减少能源消耗，还可以降低排放，实现节能减排的双重目的。
对于工业生产企业而言，引入DCS系统进行锅炉能效分析，不仅可以提高生产效率，降低生产成本，还能够提升企业在可持续发展方面的竞争力。
DCS在锅炉能效分析上的应用具有非常重要的意义，值得工业企业广泛推广和应用。
1.2 DCS的基本概念数据以及代词。
以下是您要求的内容：DCS（Distributed Control System，分散控制系统）是一种在工业控制领域广泛应用的自动化系统，其作用是实现对生产过程中的设备和工艺进行监控和控制。
DCS系统由多个分布在不同地点的控制单元组成，这些控制单元通过通讯网络连接，实现互相之间的数据传输和信息交互。
每个控制单元上都搭载了一定数量的输入/输出模块，用于连接现场设备和传感器，从而实现对生产过程的实时监测和控制。
DCS系统通常包括一个主控制器和多个分布在现场的远程站，主控制器负责系统整体的监控和决策，而远程站则负责具体的设备控制操作。
DCS系统还可以与上层的企业级管理系统（MES、ERP等）进行数据交换，实现生产过程的自动化、信息化管理。
DCS系统在锅炉控制系统中的应用
２ Ｐ ｒ ｏ ｆ ｉ ｔ Ｌ ｏ ｏ ｐ的控 制原理
Ｐ ｒ ｏ ｉ ｆ ｔ ｏｏ Ｌ ｐ是完 全集 成 到霍 尼 韦尔 Ｐ Ｋ Ｓ系统 的一
种单输人／ 单输出 （ Ｓ Ｉ Ｓ Ｏ ） 、 基 于模 型的预测控制 和优 化技术。通过对被控对象 的在线辨识 ， 以适应被 控对
ｄ ｉ ｃ ｔ ｉ ｖ ｅ ｃ ｏ ｎ ｔ ｒ ｏ ｌ ｓ ｔ ｒ ａ ｔ ｅ ｇ ｙ ， ｓ ｏ ｆ ｔ ｅ ｎ ｔ ｈ ｅ ａ ｍｏ ｕ ｎ ｔ ｏ ｆ ｃ ｏ ｎ ｔ ｒ ｏ １ ． Ａｎ ｄ ｗｉ ｔ ｈ ｔ ｈ ｅ Ｐ ｒ ｏ ｉ ｆ ｔ Ｌ ｏ ｏ ｐ ｏ ｆ Ｈｏ ｎ ｅ ｙ ｗ ｅ ｌ ｌ Ｐ Ｋ Ｓ ａ ｄ ｖ ａ ｎ ｃ ｅ ｄ ｃ ｏ ｎ ｔ ｒ ｏ ｌ ｌ ｅ ｒ ， ｗ ｅ ｉ ｍｐ ｌ ｅ ｍｅ ｎ ｔ ｍｏ ｄ ｅ ｌ ｐ ｒ ｅ ｄ ｉ ｃ ｔ ｉ ｖ ｅ ｃ ｏ ｎ ｔ ｒ ｏ ｌ ｆ ｏ ｒ ｂ ｏ ｉ ｌ ｅ ｒ ｍａ ｉ ｎ ｓ ｔ ｅ ａ ｍ ｐ ｒ ｅ ｓ ｓ ｕ ｒ ｅ ． Ｓ Ｏ ｔ ｈ ａ ｔ ｔ ｈ ｅ ｍａ ｉ ｎ ｓ ｔ ｅ ａ ｍ ｐ ｒ ｅ ｓ ｓ ｕ ｒ ｅ ｓ ｔ ａ ｂ ｌ ｅ ， ａ ｎ ｄ ｉ ｍｐ ｌ ｅ ｍｅ ｎ —
１ 引言
由于辽 宁华 锦热 电厂锅 炉 系统 中主蒸 汽压力 回路 的前后 装置 间耦 合 比较严 重 Ｊ ， 压 力控 制 过 程 反 应 缓
慢， 动态响应时间长 ， 滞后严重。传统 Ｐ Ｉ Ｄ的控制效果 不理想 ， 直接影响到发电机的经济运行和能源的消耗。 因此 ， 采取 Ｐ ｒ ｏ ｉ ｆ ｔ Ｌ ｏ ｏ ｐ控制技术来解决机组 中大滞后 回路问题 ， 提高控制水平 。
象动态特性的变化。最后通过滚动优化 ， 计算 出合理 的控制信号 Ｊ 。模型预测控制方框图如图 １ 。
基于DCS的锅炉补给水处理自控系统应用
基于DCS的锅炉补给水处理自控系统应用摘要：锅炉补给水处理实现自动化的目的是实现整个水处理系统安全可靠运行，确保优质的出水水质或达到规定的标准，提高操作人员的劳动生产率、降低能源与物料消耗。
根据锅炉补给水系统的特点，采用和利时K系列DCS系统对锅炉补给水处理的自动控制进行系统配置组态，过程组态，流程显示及操作画面组态实现自动控制。
从而避免手动操作造成操作人员劳动强度大，水质合格率低现象。
避免了影响余热锅炉的运行以及重整装置平稳运行。
关键词：锅炉补给水；自动控制；DCS；重整装置在炼油工艺重整装置生产过程中，锅炉补给水的质量高低不仅会影响锅炉本身的安全运行，还会影响蒸汽系统以及重整加热炉的操作，从而整套装置的平稳运行，因此对补给水的处理要求较高。
然而目前，水处理通常是以现场控制柜操作为主，自动化程度不高，导致水处理过程各个环节操作调整不及时，水质波动较大，劳动强度也很高。
本文将介绍DCS应用于反渗透水处理工艺过程，实现自动控制，从而减少人工操作，提高自动化水平和水处理的质量。
1.补给水处理系统工艺流程某公司重整装置余热锅炉补给水处理自动控制系统包括：水箱液位的控制、产除盐水的控制、活性过滤器反洗过程的控制、软化器再生过程的控制、反渗透清洗过程的控制。
1.1水箱液位的控制原水箱液位的控制采用入口两段式气动阀控制，通过安装在原水箱底部的压力式液位变送器把水箱的液位以4～20mA标准信号送入DCS，DCS通过比较输出控制信号。
当水箱液位低于30%时打开气动阀，当液位高于85%时，关闭气动阀。
1.2产除盐水控制当原水箱、软水箱、除盐水箱液位均正常，原水泵无故障，过滤器没有反洗情况下，自动打开过滤器进水阀和已选择的软化器的进水阀，产水阀，60S后启动已选择的原水泵。
高压泵无故障，泵入口压力正常，出口压力正常，反渗透没有清洗情况下，开始反渗透运行，打开RO进水阀，60S后开高压泵，开始产除盐水。
如果原水箱或除盐水箱液位不正常，或者原水泵没有运行，或者高压泵故障，或者泵出入口压力任何一个不正常，都会停止高压泵运行，关闭RO进水阀。
DCS下的锅炉电气自动控制系统的应用分析
DCS下的锅炉电气自动控制系统的应用分析摘要：在现代科技的支持下，现代工业的自动化水平不断提升，而在锅炉控制系统中，DCS控制系统的应用也越来越广泛，借助DCS控制系统，能够提升锅炉控制效果，更好的保障锅炉运行的稳定性于安全性。
DCS控制系统以微处理器为基础所构建的多级计算机系统，该系统集数据采集、运行监控以及远程控制等为一体，极大的提升锅炉控制的自动化水平，目前已经被广泛应用于工业过程控制领域。
基于此，本文分析了DCS自动控制系统的功能，并就DCS自动控制系统的设计进行探究，仅供大家参考。
关键词：DCS自动控制系统；设计；功能引言：DCS自动控制系统的应用，能够显著提升锅炉控制的自动化水平，有助于提升锅炉运行的稳定性于安全性，进而促进企业经济效益的提升。
借助该系统，不仅可以在锅炉运行中实时采集数据信息，并对锅炉运行过程进行有效控制，而且还能实现对锅炉运行过程的监控，及时发现锅炉运行异常，避免引发安全事故。
应充分认识到DCS自动控制系统的优势和作用，并结合实际应用需求进行科学设计，使其更好的为锅炉控制服务。
1DCS自动控制系统功能分析1.1锅炉燃烧过程的控制对燃烧过程的控制是锅炉控制的主要内容，通过对燃烧过程的控制，可以在保锅炉燃烧效率的同时，使锅炉产生的蒸汽负荷能够满足外界需求，并且通过对燃烧过程的控制还能促进锅炉运行安全性的提升。
在控制过程中，主要通过调节引风量以及送风量等方式来更好的保障锅炉运行的经济性与安全性。
通过对燃烧过程的有效控制，能够确保锅炉出口蒸汽压力的稳定性，如果蒸汽压力与给定值之间出现偏差，则系统会自动进行调节，确保蒸汽压力符合标准要求。
另外，通过对燃烧过程的控制还可以保证炉膛过剩空气系数处于最佳状态，这样能够促进燃料的燃烧效率，同时更好的规避热损失现象。
除此之外，通过对燃烧过程的控制还能够保证炉膛负压的稳定，进而提升锅炉运行的安全性与经济性。
1.2锅炉汽包水位的控制在锅炉运行过程中，汽包水位使影响其运行安全的关键因素。
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试论DCS在铜冶炼余热锅炉自动给水系统中的应用
作者：吴晓霞张鸿云
来源：《科学与信息化》2019年第11期
摘要本文主要分析了在铜冶炼余热锅炉自动给水系统中，如何应用DCS，对于生产中给水的控制及其影响控制系统的复杂性提出了解决方法，同时简述了控制系统的性质特征和使用规则，就如何整合余热锅炉自动给水控制系统和总厂MES进行了分析。
关键词余热锅炉；给水系统；应用措施
前言
铜冶炼加工厂一般采用工艺的都是火法冶炼。
具体来说，先将混合铜精矿置入艾萨炉，进行熔炼，接着将生成的冰铜和其他物质转入贫化电炉，对它们进行分离处理，接着用卧式转炉对分离品进行吹炼，将其处理成粗铜、渣等物质。
处理完成之后，粗铜会被阳极反射炉进一步炼化，生成的烟气会被余热锅炉回收处理之后，由硫酸厂进行二次加工。
烟尘和转炉渣会统一返入电炉。
由于整个工艺的复杂性，当前还不能将其数学化进行分析[1]。
在冶炼过程中，锅炉产生的烟气会与设备的受热面接触，从而发生热量的交换，实现汽水分离，产出的蒸汽进行余热加工，从而实现节能减排。
相比较一般的工艺锅炉，总厂的余热锅炉难以实现自动给水的功能，因此，需要开发针对此类锅炉的特色方案，来实现给水控制系统的功能。
1 系统功能和结构
1.1 系统功能
低压以及中压余热锅炉自动给水系统，可以很好地在生产过程中实现控制功能。
主要有以下几点：①在低压余热锅炉中，可以对汽包给水系统进行实时控制，包括水位、水压等数值的监测。
②在中压余热锅炉中，可以同时对汽包给水系统以及除氧器系统进行控制，包括转炉、锅炉烟气温度等。
③对生产过程中各项数值进行监测，必要时进行警报。
④定期生成DCS报表。
1.2 系统结构
余热锅炉自动给水控制系统由众多子系统构成，包括工程师站、操作员站、过程控制网络等多个分点。
其中，工程师站可以通过内部的系统平台以及相关设备，生成需求的系统；操作员站则是协助操作员完成生产中的数据显示、管理以及信息调整；现场控制站则是协调控制系
统与实际生产设备，用于实现生产过程中的信息交换、电子仪器数据传输等；过程控制网络则是实现以上几个站点之间的连接，实现各个站点的通讯与信息传输。
2 控制原理
2.1 汽包水位控制
（1）控制低压余热锅炉汽包水位。
低压余热锅炉的自动给水控制系统，是一个经过改造的项目，所以系统原来的检测仪表不能够很好地满足当下的需要。
同时在冶炼的过程中，由于周期不同，转炉受炉温对汽包水位的影响较大，而电炉和反射炉不太会受影响，在调节的时候，为了将这种影响降到最低，使用蒸汽流量作为控制水位的信号指数，使用串级三冲量变PID参数作为调节手段，而影响较小的电炉和反射炉，则使用单冲量变PID即可。
经过实际应用，证明这两种新的调节方案，对各自控制对象有着明显的效果，新调节方案，不仅使得整个系统更加灵活，而且简化了操作，对汽包水位的控制发挥了重大作用。
（2）变PID参数的意义。
在控制汽包水位中，不论是采用前馈，还是单冲量以及串级三冲量，这都是理论方法，在实际应用中，并不能取得预期成效[2]。
因此如果能够结合变PID 参数的方式，就是在不同的水位情况下，PID参数的选用不尽相同，根据具体情况具体分析，尤其是在不同生产炉子的控制中，达到了预期的目标，不仅使得汽包水位稳定，而且降低了调节阀的使用次数，延长了生产设备的使用年限。
（3）中压余热锅炉汽包水位的控制方案。
对于中压余热锅炉来说，主要采用的是汽包蒸汽流量作为它的前馈信号，制定了汽包给水流量和汽包水位串级的前馈加串级反馈的方式。
通过设定不同的水位控制值，满足摇炉与不摇炉两种情形下的需求，将汽包水位稳定在需求水位。
与此同时，还需要增加识别信号，针对转炉和阳极炉，用于吹炼和停吹的时候加以控制，当DCS接收到该识别信号之后，会发出指令，使得系统设置延时两分钟，两分钟之后，汽包水位处于真实状态，此时，再根据需求进行水位控制。
之后，再根据操作人员的经验以及仪器数值，对调节回路进行设置，让它更平稳地运行，符合生产需要。
2.2 除氧器压力及水位控制
在本次系统中，主要采用定压的方式，去对除氧器进行压力控制。
在除氧器中，被调量是蒸汽压力，被调介质是蒸汽。
水位控制系统主要控制在除氧器中的水位，使得除氧器中的水量符合标准，从而正常运行[3]。
一般来说，除氧器中采用的是单冲量回路PID调节，因为除氧器的调节能力较强，可以较好地自我调节，PID调节则作为辅助调节。
3 余热锅炉自动给水控制系统与总厂MES的整合
为了使得总厂进入信息化、现代化，实现机械自动化生产，因此需要对铜冶炼MES进行改造。
之前，各分厂由于设备的限制，只能实现自我的自动化，不能实时共享数据信息，改造之后，各分厂相互之间不再处于断开状态，实现了生产数据共享、实时传输，总厂统一采集信
息，进行合理分配。
根据各分厂信息以及状况，总厂可以制定出更适合的方案，优化生产进程，节省建设成本。
对各分厂进行实时指挥，高度统一集体进度与进程，为生产出优质量的产品而铺下基础，提高总厂的综合竞争力。
4 结束语
由于DCS的介入，在低压余热锅炉自动给水控制系统中，近十台余热锅炉以及十一个汽包远距离实现了自动控制给水。
中压余热锅炉中的四台余热锅炉同样实现了自动控制给水，取消了原先的人工控制，提高了系统设备的精确性以及生产安全性。
DCS应用之后，对整个生产系统的重要数据，能够很好地实时监测与控制，包括蒸汽压力、汽包水位、水压力、运行温度等。
生产过程中，DCS会定期生成运行报告、趋势图等，给相关工作人员提供了很好的参考依据，在日后对这些余热锅炉进行使用、升级、维护以及修理做了大量准备工作，同时保障了余热锅炉运行的安全，也降低了企业整体的运行成本。
最重要的是，余热锅炉自动给水系统与总厂的整合，为总厂进一步扩大生产，提供了坚实的保障。
参考文献
[1] 李建国，庞建明，杨林，等.DCS在大型硅钙电炉烟气余热发电系统中的应用[J].中国冶金，2017，27（2）：74-77.
[2] 周天驰，胡国军.铜冶炼厂SO2风机停车时全厂联锁控制详解[J].有色冶金设计与研究，2017，38（4）：27-29.
[3] 王晓宇.三催余热锅炉能效监测技术研究与应用[J].辽宁工业大学学报（自然科学版），2017，37（6）：396-399.。