镗孔加工工艺和工装设计
镗孔加工的加工技术
镗孔加工的加工技术所谓镗孔加工(Boring)就是指将工件上原有的孔进行扩大或精化。
它的特征是修正下孔的偏心、获得精确的孔的位置，取得高精度的圆度、圆柱度和表面光洁度。
所以，镗孔加工作为一种高精度加工法往往被使用在最后的工序上。
例如，各种机器的轴承孔以及各种发动机的箱体、箱盖的加工等。
和其它机械加工相比，镗孔加工是属一种较难的加工。
它只靠调节一枚刀片(或刀片座)要加工出象H7、H6这样的微米级的孔。
随着加工中心(Machining center)的普及，现在的镗孔加工只需要进行编程、按扭操作等。
正因为这样，就需要有更简单、更方便、更精密的刀具来保证产品的质量。
这里主要从工具技术的角度来分析加工中心的镗孔加工。
1、加工中心的镗孔加工的特点1.1工具转动和车床加工不同，加工中心加工时由于工具转动，便不可能在加工中及时掌握刀尖的情况来调节进刀量等。
也不可能象数控车床那样可以只调节数控按扭就可以改变加工直径。
这便成了完全自动化加工的一个很大的障碍。
也正因为加工中心不具有自动加工直径调节机能(附有U轴机能的除外)，就要求镗刀必须具有微调机构或自动补偿机能，特别是在精镗时根据公差要求有时必须在微米级调节。
另外，加工中心镗孔时由于切屑的流出方向在不断地改变，所以刀尖、工件的冷却以及切屑的排出都要比车床加工时难的多。
特别是用纵型加工中心进行钢的盲孔粗镗加工时，至今这个问题还没得到完全解决。
1.2颤振(Chatter)镗孔加工时最常出现的、也是最令人头疼问题是颤振。
在加工中心上发生颤振的原因主要有以下几点①工具系统的刚性(Rigidity)：包括刀柄、镗杆、镗头以及中间连接部分的刚性。
因为是悬臂加工(Stub Boring)所以特别是小孔、深孔及硬质工件的加工时，工具系统的刚性尤为重要。
②工具系统的动平衡(Balance)：相对于工具系统的转动轴心，工具自身如有一不平衡质量，在转动时因不平衡的离心力的作用而导致颤振的发生。
镗孔工艺介绍
3．镗刀
按不同结构，镗刀可分为单刃镗刀和双刃镗刀。
孔的尺寸是由操作者调整镗 刀头位置保证的。
孔的尺寸精度靠镗 刀本身的尺铰工艺相比，孔径尺寸不受刀 具尺寸的限制，且镗孔具有较强的误差修正能力， 可通过多次走刀来修正原孔轴线偏斜误差，而且能 使所镗孔与定位表面保持较高的位置精度。
三、镗孔
镗孔是在预制孔上用切削刀具使之扩 大的一种加工方法，镗孔工作既可以在 镗床上进行，也可以在车床上进行。
1．镗孔方式 镗孔有三种不同的加工方式。
1．镗孔方式 （1）工件旋转，刀具作进给运动
➢工艺特点：加工后孔的轴心线与工件的回转轴线一致，孔 的圆度主要取决于机床主轴回转精度，孔的轴向几何形状误 差主要取决于刀具进给方向相对于工件回转轴线的位置精度。
为3.2～0.8μm。
➢镗孔可以在镗床、车床、铣床等机床上进行，具 有机动灵活的有点。应用十分广泛。 ➢在大批大量生产中，为提高孔效率，常使用镗模。
镗孔和车外圆相比，由于刀杆系统的刚性差、 变形大，散热排屑条件不好，工件和刀具的热变形 比较大，因此，镗孔的加工质量和生产效率都不如 车外圆高。
4．镗孔的工艺特点及应用范围
镗孔的加工范围广，可加工各种不同尺寸和不 同精度等级的孔。 ➢对于孔径较大、尺寸和位置精度要求较高的孔和 孔系，镗孔几乎是唯一的加工方法。 ➢镗孔的加工精度为IT9 ～ IT7级，表面粗糙度Ra
适于加工与外圆表面有同轴度要求的孔。
（2）刀具旋转，工件作进给运动
➢工艺特点：镗杆的悬伸长度L一定，镗杆变形对孔的轴向形 状精度无影响。但工作台进给方向的偏斜会使孔中心线产生 位置误差。镗深孔或离主轴端面较远的孔时，为提高镗杆刚 度和镗孔质量，镗杆由主轴前端锥孔和镗床后立柱上的尾架 孔支承。
镗孔加工工艺介绍
镗孔
镗孔是对锻出，铸出或钻出孔的进一步加工，镗孔可扩大孔径，提高精度，减小表面粗糙度，还可以较好地纠正原来孔轴线的偏斜。
镗孔可以分为粗镗、半精镗和精镗。
精镗孔的尺寸精度可达IT8～IT7，表面粗糙度Ra值1.6～0.8μm。
镗孔分为一般镗孔和深孔镗孔，一般镗孔在普通车床就可以，把镗刀固定在车床尾座或者固定在小刀架上都可以。
深孔镗孔需要专用的深孔钻镗床，镗刀要加上镗秆，还要加上液压泵站利用冷却液把铁屑排除。
一、常用镗刀
1.通孔镗刀镗通孔用的普通镗刀，为减小径向切削分力，以减小刀杆弯曲变形，一般主偏角为45°～75°，常取60°～70°.
2.不通孔镗刀镗台阶孔和不通孔用的镗刀，其主偏角大于90°，一般取95~100°，刀头处宽度应小于孔的半径。
二、镗刀的安装
1.刀杆伸出刀架处的长度应尽可能短，以增加刚性，避免因刀杆弯曲变形，而使孔产生锥形误差。
2.刀尖应略高于工件旋转中心，以减小振动和扎刀现象，防止镗刀下部碰坏孔壁，影响加工精度。
3.刀杆要装正，不能歪斜，以防止刀杆碰坏已加工表面。
第二节镗孔加工
第六章 孔系加工
二、镗孔刀具
镗刀由刀柄和刀具组成，具有一个或两个切削 部分，专门用于对已有的孔进行粗加工、半精加 工或精加工的刀具，如下图所示。镗刀可在镗床、 车床或铣床上使用。因装夹方式的不同，镗刀柄 部有方柄、莫氏锥柄和7:24锥柄等多种形式。在 数控铣床上一般采用7:24锥柄镗刀。
第六章 孔系加工
（3）刀具安装后进行动态跳动检查。动态跳动检 查是一个综合指标，它反映机床主轴精度、刀具精度 以及刀具与机床的连接精度。这个精度如果超过被加 工孔要求的精度的 1/2 或 2/3 就不能进行加工，需 找出原因并消除后才能进行。这一点操作者必须牢记， 并严格执行，否则加工出来的孔不能符合要求。
第六章 孔系加工
格式： G85 X__Y__Z__R__ F__； G86 X__Y__Z__R__ P__F__；
第六章 孔系加工
式中 G85─镗孔循环在孔底时主轴不停转，然后快速退
刀；如下图a所示。 G86─镗孔循环在孔底时主轴停止，然后快速退刀；
如下图b所示。
图6－13 粗镗孔动作图
a）G98 G85动作
b）G98 G86动作
第六章 孔系加工
（2）G76/G87程序段中Q代表刀具在轴反向位移增量。 （3）G87指令编程时，注意刀具进给切削方向是从工件的 下方到工件的上方。 （4）为了提高加工效率，在指令固定循环前，应先使主轴 旋转。 （5）由于固定循环是模态指令，因此，在固定循环有效期
C630车床用于镗孔加工的改进设计
C630车床用于镗孔加工的改进设计作者：兴化市东方机械公司丁玉光程中琴作为一家普通的机械加工厂，车床、刨床、钻床等通用设备占有相当数量，而一些专用机床，如镗床、铣床、插床等数量却相对较少。
面对大量镗孔加工的生产要求，我们采用的办法是将C630车床进行改进设计，使之能够代替锉床进行镗孔加工。
根据现有产品的特点，需要制作工装和镗杆，进而对产品进行固定和加工，具体步骤如下。
1. 制作工装需镗孔加工的产品为阀板，见图1，需镗孔径为f80 mm，孔中心高为65mm 。
图1依据这一特点，制作一工装。
卸去小拖板后将做好的工装固定于大拖板滑枕上，其上平而距顶尖和卡盘中心线的距离为65mm (图2 )。
图22. 加工镗杆根据镗孔直径为f80 mm ，制作一实心镗杆f55 ，两端加工有B 型顶尖孔，中间适当位置加平出插刀孔，与之垂直方向攻牙，安放压紧螺钉(图3 ) 。
图33. 固定工件，安装镗杆将工件阀板置于工装上，调整阀板位置，合适后用压板压紧(图4 ) ；安装镗杆。
镗杆一端用卡盘卡爪夹紧，另一端用顶尖顶紧，插刀孔内安装刀头，用螺钉压紧(图4 )。
1.项尖2.镗杆3.阀板4.卡盘5.工装6.中拖板滑枕7.大拖板滑枕8.C630导轨图44. 镗孔加工置于工装上的工件，连同工装一道固定于大拖板滑枕上，可与滑枕一道沿导轨纵向移动，因此，随着镗杆的转动，镗孔加工即可顺利进行，直至符合尺寸要求。
经过检验，用此法镗孔，尺寸和精度完全满足要求，且有如下优点：1. 节省投资镗床设备的大量资金；2. 充分利用现有设备，使之满负荷工作，提高设备利用率；3. 改造成本低，只需制作一工装和镗杆，材料为普通钢板、圆钢和槽钢，而且只需简单机械加工；4. 简便可行，改造方便，操作简单，不需专门培训，现有车工即可完成。
由此看出，对于非专业生产厂家来说，利用现有设备资源进行挖潜改造，不失为一种投资省、见效快，而且是切实可行的有效途径。
(end)。
镗孔的加工工艺及夹具设计
镗孔的加工工艺及夹具设计1.镗孔加工工艺设计1.1镗孔的定位分析在镗床上加工孔时，需要对零件进行夹紧，因此需要对零件进行夹紧设计，镗孔应采用专用夹具，根据六点定位原则来确定工件的定位方式。
下面对图一中的镗孔进行定位分析：该道工序为镗三个平行的孔，但是由于工件自身尺寸较大，孔径也较大，其定位基准分布在同一平面上，所以根据六点定位原理选择A面为定位基准。
由一个角铁作为安装的底座，工件的定位和导向机构完全安装在角铁上，脚架和压紧丝杠限制了X、Z方向的转动及移动，定位销限制了Y方向的转动和移动，由此可见，实现了工件镗孔时的完全定位。
图1镗床夹具图1.2切削力与夹紧力的计算（1）镗Φ146孔查表给定镗刀B=30H=20L=200I=100d=20选择合金钢镗刀公称直径Φ146;在镗孔时候只考虑圆周切削力;查文献得;（1.1）Kmp=（HB/150）n取n=0.55所以Kmp=1.17;所以;;由于夹紧机构产生的实际夹紧力应满足下式：P=KFz（1.2）取安全系数K=K1K2K3K4K5式中K1——基本安全系数1.5;K2——夹紧状态系数1.2;K3——刀具钝化系数1.0;K4——考虑夹紧动力稳定性系数1.0;K5——尽在有力矩企图使用回转时开考虑支撑面接触情况的系数1.0;所以得到K=K1K2K3K4K5=1.9，得到P=KFz=1.9X365.18=693.88N （2）镗Φ48孔选择高速钢镗刀公称直径Φ48;查表给定镗刀B=25H=30L=170I=80d=15在镗孔时候只考虑圆周切削力;查文献得;Kmp=（HB/150）n取n=0.55所以Kmp=1.17;所以;;由于夹紧机构产生的实际夹紧力应满足下式：P=KFz取安全系数K=K1K2K3K4K5式中K1——基本安全系数1.5;K2——夹紧状态系数1.2;K3——刀具钝化系数1.0;K4——考虑夹紧动力稳定性系数1.0;K5——尽在有力矩企图使用回转时开考虑支撑面接触情况的系数1.0;所以得到K=K1K2K3K4K5=1.9，得到P=KFz=1.9X223.2=424.08N <ol> 镗Φ80孔</ol>镗Φ80孔的计算过程与上边量孔的方法是一样的，就是选择高速钢镗刀公称直径Φ80的镗刀，最后计算结果为P=KFz=569.23N 根据上边的计算夹紧力不是很大，且夹具选择的种类为组合夹具，所以动力选择手动夹紧。
用于卧式镗床镗削锥孔的工装设计
精度及联接尺寸。合体后 的止 口及端面键槽 分别 与
主轴 外径 及 主 轴端 面键 配 合 定位 ，并 用 螺钉 与 主轴
端 面螺孔 紧 固联 接 。② 垫 块 推 动压 块 运 动 时 ，接 触
综 上 ，最 终 确 定 此 工 装 加 工 尺 寸 范 围 ，加 工 锥 度１ ： １ ６，锥孔 大端最 大 加工 直 径 ４ ３ ０ ｍｍ，加 工 深 度 ２ ０ ０ ｍｍ。当刀夹 固定后 ，镗削柱 面孑 Ｌ 直 径范 围 ４ ３ ０—
拦 目主持 杜 春玲
Ｍ
用于卧式镗床镗 削锥孔的工装设计
陕西汉川数控机床股份公 司 （ 汉中 ７ ２ ３ ０ ０ ０ ） 张 恒 王 蓓 王 侃 孙 庆 肖宏松
一
本 文 重点 介 绍 一种 用 于卧式 镗床 镗 削锥 孔 的工 装设计 方法 ，提 供 一 种 在 非标 锥 度 和 大 型 锥 孔 加 工 方 面的解决 思路 和工艺措 施 。
４ １ ８ ｍｍ 。 Ｍ Ｗ
面之间产生径向相对运动 ，在其摩擦面上分别贴 Ｔ Ｓ Ｆ 软带，避免 了金 属 面接 触 摩擦力 ，使摩 擦 因数 由
（ 收稿 日期 ：２ ０ １ ３ １ ２ ２ ６ ）
参 蠡 冷 加 Ｔ… 。 二 ＝ 竺 ｊ 笔 塑
０ ． １ ５减少到 ０ ． ０ ５ ，较 大 幅度 降 低摩 擦 力 。在 其 他 几
个摩 擦面也 贴 有 Ｔ Ｓ Ｆ软 带 ，如 压块 和壳 体 间 、刀 夹 和壳 体 间 。刀 夹 和 压 块 用 螺 栓 联 接 ，夹 紧 导 向面 ， 保证 导 向精 度 。
１ ．设计思路
从 卧式 镗床 用 于镗 孔 加 工 的进 给 来 看 ，主轴 在
旋转 的 同时通 过 独 立 的 传 动链 用 以轴 向进 给 ，不 与 旋转 主运 动 发生 关 系 ，现 利 用 主轴 旋 转 和进 给 的这
差速器壳体工艺及镗工装设计
差速器壳体工艺及镗工装设计一、引言差速器壳体是汽车差速器的重要组成部分，具有支撑和固定齿轮和轴的功能，因此其工艺和装配对差速器的稳定性和运行性能起着重要作用。
本文将介绍差速器壳体的工艺流程和镗工装设计。
二、差速器壳体的工艺流程差速器壳体的制造工艺一般包括以下几个步骤：1. 材料准备选择合适的材料是制造高质量差速器壳体的前提。
常用的材料有铝合金、铸铁等。
合理选择材料可以提高差速器壳体的强度和耐磨性。
2. 零件加工差速器壳体一般由多个零件组成，需要进行零件加工。
零件加工包括铣削、钻孔、车削等工序，以形成壳体的基本形状和孔洞。
3. 焊接将加工好的零件进行焊接，焊接工艺应选用适当的焊接方式和焊接材料，以确保焊接强度和密封性。
4. 表面处理对焊接好的壳体进行表面处理，一般包括清洗、喷涂、烤漆等工序，以提高壳体的美观度和耐腐蚀性。
5. 检测和装配对制造好的壳体进行严格的检测和质量控制，包括尺寸测量、焊接质量检验等。
通过合格的检测后，进行差速器齿轮和轴的装配。
三、镗工装设计差速器壳体的镗工装设计是为了保证差速器壳体内部孔洞的精度和相互位置的精确度。
以下是镗工装设计的步骤：1. 镗工装的选择根据差速器壳体的孔洞形状和尺寸，选择合适的镗工装。
常用的镗工装有手动镗床、数控镗床等。
应根据生产量和精度要求选择最合适的镗工装。
2. 差速器壳体的夹紧方式差速器壳体在镗工装上进行夹紧，夹紧方式应能保证壳体的稳定性和刚性，以减少加工误差。
常用的夹紧方式有机械夹紧和液压夹紧等。
3. 加工路径的设计根据差速器壳体的几何形状和孔洞布局，设计加工路径，以保证镗工的精度和效率。
在设计加工路径时应考虑刀具的刚性和切削力等因素。
4. 刀具的选择和切削参数的确定根据差速器壳体材料和孔洞尺寸，选择合适的刀具，并确定切削速度、进给量和切削深度等切削参数，以提高加工效率和镗工质量。
5. 加工过程的监控和调整在镗工过程中，应定期检查加工质量，对镗削刀具进行监控和调整，以保证壳体孔洞的尺寸精度和表面质量。
镗孔的主要加工工艺类型
镗孔的主要加工工艺类型
1. 手动镗孔：使用手工操作的镗孔刀具进行加工。
适用于简单的孔径和孔深。
2. 机械镗孔：使用机床上的自动化设备进行加工。
适用于需要高精度和大量加工的复杂孔径。
3. 数控镗孔：使用数控机床进行加工。
通过程序控制可实现高效率、高精度和复杂孔形的加工。
4. 液压镗孔：使用液压装置推动加工刀具进行加工，适用于大孔径、大深度的加工。
5. 超声波镗孔：使用超声波振动技术进行加工，适用于加工脆性材料或难加工材料。
6. 光学镗孔：使用激光技术进行加工，适用于精密镗孔和特殊形状孔的加工。
高精度细深孔的镗孔加工工艺分析
高精度细深孔的镗孔加工工艺分析小深孔精加工又称为深孔的二次加工。
在钻孔或扩孔之后，如果达不到规定的精度或粗糙度要求，就需要采用深孔精加工技术对孔进行二次加工或者更多次数的加工。
但由于二次加工仍然是在孔的封闭内腔中进行的，加之受工件长度、零件结构、孔径尺寸、工件刚度和刀杆刚度等因素的影响，所以小深孔二次加工的难度仍然远高于浅孔的精加工。
1 国内小深孔精密加工所采用的常用方法目前国内小深孔精密加工所采用的常用方法主要包括研磨加工、珩磨加工等。
我们把使用研具和游离的磨料进行微细加工的工艺方法叫研磨加工，利用工件和研具之间的相对平动和回转运动时，使游离的磨料进行微细的切削加工。
该方法可获得很高的尺寸精度、形状精度、位置精度和较低的表面粗糙度。
但该方法具有效率低，劳动强度大的缺点，且在加工过程中容易在孔的两端产生研磨喇叭口；研磨中使用的研磨膏常常难于清洗干净，清洁度经常超过标准。
珩磨是从磨削发展起来的精整加工手段，可以使加工表面的几何精度、形状公差、表面粗糙度都得到极大改善。
我们把以固结磨粒压力进行切削的光整加工方法叫珩磨加工。
加工时把一般工件固定，珩杆相对于工件作回转和往复运动，在径向珩杆可胀缩压紧工件。
可加工的范围为直径1～1200mm，孔长1200mm，加工精度可以到0.1μm，最高表面粗糙度可达Ra0.01μm。
珩磨所使用的设备，可以是专业设备，也可以是车床、钻床或镗床等普通机床设备的改装。
2 国外小深孔精密加工所采用的常用方法对于国外来说，从20 世纪70 年代起，美国的零部件制造商开始采用内孔磨削的方法，用涨缩式珩磨加工阀孔，采用珩磨工艺与原有工艺相比较，加工质量有较大提高，生产效率有了大幅度提高。
但是，传统的珩磨加工有产生喇叭口，孔径尺寸较难控制等问题。
此外，国外的Single pass 精密孔加工技术，也称整体式珩磨技术，具有更高的加工精度，更短的加工时间，更少的操作技能以及更低的加工成本，是未来精密深孔加工技术的一个重要发展方向。
镗4mm孔的工序尺寸及公差确定
镗4mm孔的工序尺寸及公差确定
镗孔步骤及注意事项镗刀安装
安装镗刀工作部是非常重要的，特别是针对采用偏心原理的工作调整，安装镗孔刀后一定要注意观察镗刀的主刀刃上平面，是否与镗刀头的进给方向在同一水平面上？安装在同一水平面上才能保证几个切屑刃是在正常的加工切削角度。
镗刀试镗孔
镗刀按工艺制造要求调整预留0.3~0.5mm余量，扩镗、配镗孔按初孔余量调整粗镗余量≤0.5mm，必须保证满足后续精镗加工余量。
镗刀安装借出后，需进行试镗验证镗刀调试是否满足粗镗要求镗孔要求
镗削加工前仔细检查工装、工件的定位基准、各定位元件是否稳定可靠。
用卡尺检测待加工初孔的直径是多少？测算现在还有多少预留加工余量？
镗孔加工前检查设备（主轴）重复定位精度、动态平衡精度是否满足工艺加工制造要求。
镗孔工艺
6．7 镗孔工艺、编程6．7．1 镗孔加工概述1．镗孔加工要求镗孔是加工中心的主要加工内容之一，它能精确地保证孔系的尺寸精度和形位精度，并纠正上道工序的误差。
通过镗削上加工的圆柱孔，大多数是机器零件中的主要配合孔或支承孔，所以有较高的尺寸精度要求。
一般配合孔的尺寸精度要求控制在IT7～IT8，机床主轴箱体孔的尺寸精度为IT6，精度要求较低的孔一般控制在IT11。
对于精度要求较高的支架类、套类零件的孔以及箱体类零件的重要孔，其形状精度应控制在孔径公差的1／2～1／3。
镗孔的孔距间误差一般控制在±0.025～0.06 mm，两孔轴心线平行度误差控制在0.03～0.10 mm。
镗削表面粗糙度，一般是Ra1.6～0.4 μm。
2．镗孔加工方法孔的镗削加工往往要经过粗镗、半精镗、精镗工序的过程。
粗镗、半精镗、精镗工序的选择，决定于所镗孔的精度要求、工件的材质及工件的具体结构等因素。
⑴粗镗粗镗是圆柱孔镗削加工的重要工艺过程，它主要是对工件的毛坯孔(铸、锻孔)或对钻、扩后的孔进行预加工，为下一步半精镗、精镗加工达到要求奠定基础，并能及时发现毛坯的缺陷(裂纹、夹砂、砂眼等)。
粗镗后一般留单边2～3 mm作为半精镗和精镗的余量。
对于精密的箱体类工件，一般粗镗后还应安排回火或时效处理，以消除粗镗时所产生的内应力，最后再进行精镗。
由于在粗镗中采用较大的切削用量,故在粗镗中产生的切削力大、切削温度高，刀具磨损严重。
为了保证粗镗的生产率及一定的镗削精度，因此要求粗镗刀应有足够的强度，能承受较大的切削力，并有良好的抗冲击性能；粗镗要求镗刀有合适的几何角度，以减小切削力,并有利于镗刀的散热。
⑵半精镗半精镗是精镗的预备工序，主要是解决粗镗时残留下来的余量不均部分。
对精度要求高的孔，半精镗一般分两次进行：第一次主要是去掉粗镗时留下的余量不均匀的部分；第二次是镗削余下的余量，以提高孔的尺寸精度、形状精度及减小表面粗糙度。
加工中心的镗孔加工的加工技术
加工中心的镗孔加工的加工技术加工中心的镗孔加工的加工技术1、绪言所谓镗孔加工(Boring)就是指将工件上原有的孔进行扩大或精化。
它的特征是修正下孔的偏心、获得精确的孔的位置，取得高精度的圆度、圆柱度和表面光洁度。
所以，镗孔加工作为一种高精度加工法往往被使用在最后的工序上。
例如，各种机器的轴承孔以及各种发动机的箱体、箱盖的加工等。
和其它机械加工相比，镗孔加工是属一种较难的加工。
它只靠调节一枚刀片(或刀片座) 要加工出象H7、H 6这样的微米级的孔。
随着加工中心(Machining center)的普及，现在的镗孔加工只需要进行编程、按扭操作等。
正因为这样，就需要有更简单、更方便、更精密的刀具来保证产品的质量。
这里主要从工具技术的角度来分析加工中心的镗孔加工。
2、加工中心的镗孔加工的特点2.1工具转动和车床加工不同，加工中心加工时由于工具转动，便不可能在加工中及时掌握刀尖的情况来调节进刀量等。
也不可能象数控车床那样可以只调节数控按扭就可以改变加工直径。
这便成了完全自动化加工的一个很大的障碍。
也正因为加工中心不具有自动加工直径调节机能(附有U 轴机能的除外) ，就要求镗刀必须具有微调机构或自动补偿机能，特别是在精镗时根据公差要求有时必须在微米级调节。
另外，加工中心镗孔时由于切屑的流出方向在不断地改变，所以刀尖、工件的冷却以及切屑的排出都要比车床加工时难的多。
特别是用纵型加工中心进行钢的盲孔粗镗加工时，至今这个问题还没得到完全解决。
2.2颤振(Chatter)镗孔加工时最常出现的、也是最令人头疼问题是颤振。
在加工中心上发生颤振的原因主要有以下几点①工具系统的刚性(Rigidity)：包括刀柄、镗杆、镗头以及中间连接部分的刚性。
因为是悬臂加工(Stub Boring)所以特别是小孔、深孔及硬质工件的加工时，工具系统的刚性尤为重要。
②工具系统的动平衡(Balance)：相对于工具系统的转动轴心，工具自身如有一不平衡质量，在转动时因不平衡的离心力的作用而导致颤振的发生。
精镗孔的定位与退刀工装
精镗孔的定位与退刀工装AAAA柴油机厂批量生产SD-709轿车空调压缩机气缸体(图1)其材料为ACD10(高强度铝合金)，加工工艺为两端面粗精车后，镗出f22+0.05中心孔，并与此孔及一个端面为基准，粗、精镗气缸孔，粗镗时保证7-f29.3+0.05+0.02孔镗圆，并给精镗留出合适的余量即可。
下面介绍精镗7-f29.3+0.05+0.02孔时的定位与退刀工装。
图11 气缸孔精镗时的定位由于气缸孔有较严格的形位公差要求，所以采用悬臂单刃高速精镗工艺，在专用镗床上精镗7个孔，再配以专用回转夹具来完成，刀杆上装有粗、精镗两把小镗刀头，滑台作进给运动，精镗回转夹具(图2)装于滑台上，缸体装夹于回转夹具的支承块上，以已加工到成品尺寸f22.5+0.05中心孔和粗镗后缸孔f28.8+0.1定位。
精镗孔时，一般以自身孔来定位，采用虚销定位法，即用定位销定住待加工孔中心线，将工件压紧固定位置后，定位销撤走，以便镗刀杆通过。
在SD-709压缩机气缸体加工中，借鉴虚销定位的机理，采用镗刀杆加滑动对刀套直接对住待加工孔定位，减少了定位销与镗刀杆的同轴度误差。
为了保证7个缸孔分布圆直径为f74，设定镗刀杆中心到夹具底面距离为B，回转夹具的回转中心(即工件中心孔中心线)到夹具底面距离为A，保证了数学关系为A-B=1/2×74，即保证了f74分布圆直径。
具体装夹步骤：缸体装在f22.5+0.03芯轴上，用K面贴紧支承块，在外圆精磨过的镗刀杆上，装一与之配合适当的滑动对刀套，其内孔与外锥同轴，用锥度部分对住待加工孔(为避开镗刀头，在滑动套内孔上插一键槽，锥度是为了提高对准程度不受待加工孔径大小的影响)圆周方向不得有缝隙。
然后通过两套钩形压板压住缸体法兰凸台将缸体压紧在分度盘上。
分度装置借助于弹簧和分度手柄，转动端面凸轮，使回转运动变成轴向移动，完成插销与拔销动作。
用锁紧手柄实现分度盘的抬起与锁紧。
当加工完成一个孔后，依次重复分度锁紧，直至将7个气缸孔加工完毕。
镗孔工艺流程及工艺要求
工艺流程及工艺要求
1、镗孔设备使用前，必须认真检查，使它具有良好的可靠性和优良的作业精度。
2、镗杆上船安装时，应根据被镗孔的校正圆线和基准工艺螺钉校正镗杆中心：中心
误差＜0.02mm，同时用照光法校正镗孔中间支承中心误差＜0.02mm。
3、在镗孔过程中若发现轴孔铸件有疏松，砂眼裂缝等浇铸质量问题应及时反馈，等
待有关部门处理。
4、在镗孔过程中须注意各传动件的工作状况，并经常向各润滑点加注润滑油，及注
意镗杆上各挡轴承间隙。
5、镗孔要求：①下圆度≤0.03mm；②锥度≤0.01mm，且在压入方向不允许倒椎；
③端面加工应与轴中心线垂直，不垂直度≤0.10mm/m，镗削量以拉线的洋冲眼
为准。
6、半精镗前轴孔应留有1毫米至1.5毫米单边余量，同时校核镗杆中心及镗杆上的
各挡轴承间隙。
7、精镗工作应在夜间或阴雨天进行，并停止一切振动作业和影响镗孔质量的工作。
8、镗孔工作结束在拆除镗杆前应由操作人员，作业班长，检查员等对镗孔质量作初
步检查确认，然后拆除镗杆。
9、镗杆拆除后应对轴孔清除毛刺，修补缺陷，清洁周围环境，检查镗孔质量，测量
各挡尺寸，用书面形式向检查部门提交验收。
钻孔和镗孔在加工工艺方法
钻孔和镗孔在加工工艺方法钻孔和镗孔是常见的加工工艺方法，它们在制造业中起着至关重要的作用。
本文将分别介绍钻孔和镗孔的工艺原理、应用领域以及使用注意事项。
一、钻孔工艺方法钻孔是一种通过旋转刀具在工件上形成圆形孔的加工方法。
钻孔工艺通常使用钻头作为切削工具，通过旋转钻头并施加一定的切削力，将工件材料逐渐切削、挤压和排除，形成所需的孔洞。
钻孔工艺方法适用于加工各种硬度和材质的工件，包括金属、塑料、木材等。
钻孔的应用领域广泛，常见于机械制造、汽车制造、航空航天等领域。
在机械制造中，钻孔用于制作零件上的螺纹孔、定位孔等。
在汽车制造中，钻孔则用于发动机缸体、汽缸盖等部件的制造。
在航空航天领域，钻孔则被广泛应用于飞机发动机涡轮叶片等的加工。
在使用钻孔工艺方法时，需要注意以下几点。
首先，根据工件材料的不同选择合适的钻头材质和形状，以确保切削效果和加工质量。
其次，要控制切削速度和进给量，避免过大或过小的切削力对刀具和工件造成损伤。
最后，及时清理切屑和冷却液，保持良好的工作环境，以提高工作效率和切削质量。
二、镗孔工艺方法镗孔是一种通过旋转切削工具在工件上形成精密孔的加工方法。
与钻孔不同的是，镗孔通过旋转镗头和工件之间的相对运动，以切削方式使孔洞的尺寸和形状达到设计要求。
镗孔工艺方法通常用于制造精密孔、孔的修整和孔的加工质量要求较高的场合。
镗孔的应用领域广泛，常见于模具制造、汽车制造、船舶制造等领域。
在模具制造中，镗孔被广泛应用于模具的孔加工、导柱孔加工等。
在汽车制造中，镗孔则用于汽车发动机气缸套的加工。
在船舶制造领域，镗孔常常被用于制造船舶上的螺栓孔、轴孔等。
在使用镗孔工艺方法时，需要注意以下几点。
首先，选择合适的镗头材质和形状，以确保切削效果和加工质量。
其次，控制切削速度和进给量，避免过大或过小的切削力对刀具和工件造成损伤。
最后，保持切削液的充足和冷却效果，以提高切削质量和工作效率。
总结：钻孔和镗孔是常见的加工工艺方法，它们在制造业中起着至关重要的作用。
机械加工镗削工艺
机械加工镗削工艺1.主题内容和适用范围本工艺规则了机械加工镗工序钻工序工艺，工具准备.工艺规范.操作规程.质量检验和安全环保等方面要求。
2.镗削刀具2.1镗刀.镗刀柄和镗刀盘2.1.1.镗刀镗孔所用的刀具称为镗刀，常用的有整体式镗刀和机械固定式镗刀。
所谓双刃镗刀，是指两端都有切削刃的镗刀。
多用于孔的精加工，当精镗时，镗刀块通过作用在两端的切削刃上大小相等.方向相反的切削抗力，保持自身的平衡状态，实现自动定心。
2.1.2镗刀柄镗刀柄是装在机床主轴孔中，用来夹持镗刀头的杆状工具。
根据结构不同可分为简易式镗刀柄.微调式镗刀柄等形式。
1）简易式镗刀柄简易式镗刀柄。
安装镗刀的方形孔（或圆形孔）可做成直孔或斜孔，在斜孔中安装镗刀可镗通孔.台阶孔和不通孔，在直孔中安装镗刀只能镗通孔和台阶孔。
孔径尺寸控制一般用敲刀法来调整。
2）微调式镗刀柄镗孔中使用的微调镗刀柄有多种，结构各不相同，下面介绍几种形式。
（1）刀头垂直式微调镗刀柄。
（2）圆柱形刀头微调镗刀柄。
（3）刀头倾斜式微调镗刀柄。
（4）支点式微调镗刀柄。
刀头垂直式微调镗刀柄的镗刀头伸出调整方向与刀柄轴线垂直，镗刀柄上装有主体套，用长螺钉固定。
刀头装在夹刀套孔中，并用小螺钉紧固。
螺杆小端旋在夹刀套的螺钉孔内，大端旋在主体套螺钉孔中，螺杆大端和小端的螺距不相等。
调整时，转动螺杆（内六角），使夹刀套和镗刀头前后移动，移动最大量等于大端螺距和小端螺距之差。
在螺杆头上刻有刻线，以准确地掌握镗刀头移动尺寸。
调整时，要松开固定刀头的小螺钉圆柱形刀头微调镗刀柄上的镗刀头呈圆柱形，转动微调螺钉，可带动镗刀头沿镗刀柄径向移动。
拧动内六角螺钉传动两个滑块，能夹紧或松开镗刀头。
镗刀柄的斜孔与刀柄轴线成一定角度，它是通过刻度和精密螺纹来进行微调的。
装有可转位镗刀片的镗刀头上有精密螺纹，镗刀头的外圆柱与镗刀柄上的孔相配，并在其后端采用内六角紧固螺钉及垫圈拉紧。
镗刀头的螺纹上旋有带刻度的调整螺母，调整螺母的背部是一个圆锥面，与镗刀柄孔口的内锥面紧贴。
大型组焊件镗孔加工工艺
大型组焊件镗孔加工工艺作者：齐齐哈尔铁路车辆集团何景秀一、零件结构及工艺特点该件（见图1）是型钢板材组焊结构件。
外型尺寸大，长×宽×高=7760×3300×2415mm，部件重19500kg。
根据图样要求，左、右墙板有3组孔及端面需要加工，两孔同轴度0.1mm，孔轴心线与端面垂直度0.1mm，孔加工端面距主轴最大距离2m。
为保证左、右墙板两孔同轴度及孔与端面垂直度的要求，必须使用穿长镗杆一次加工左、右墙板孔，常规加工是使用后立柱支承镗杆加工。
因我厂落地镗床没有后立柱，镗杆支承成为难点。
经过对零件结构分析，设计了一套直接安装在工件上的定位套做镗杆专用支承装置（见图2）。
图1 零件图2 镗杆专用支承二、工艺过程1. 划水平线及纵向中心线，方孔线。
2. 工件找正水平线与纵向中心线、安装夹紧。
3. 短镗杆镗孔⎫360为⎫366+0.089、⎫320为⎫315+0.089（该两孔为组装钻模定位孔），⎫460孔、⎫450孔及端面镗成。
4. 以⎫355孔、⎫315孔定位组装钻模。
5. 镗钻圆周孔12-⎫25、12-⎫21。
6. 工件水平转动180°找正水平线及纵向中心线。
7. 组装镗杆定位套，安装镗刀杆，用水平仪调整刀杆水平线。
8. 粗镗孔⎫200为⎫195、⎫225为⎫220。
9. 精镗各孔及端面、止口。
三、操作注意问题1. 镗杆定位套内衬套材质应选用铸青铜，衬套中注入润滑油，镗杆在定位套内转动滑动灵活。
2. 镗杆定位套内衬套孔径设计为⎫119.9+0.022、镗杆直径为⎫120-0.11-0.013，最大间隙0.052mm，镗杆与定位套间隙用塞尺检查。
经过生产实践，各加工尺寸精度符合图样要求，打破了长镗杆没有后立柱支承的难题。
(end。
5.2.3 镗孔加工工艺_机械制造基础_[共2页]
![5.2.3 镗孔加工工艺_机械制造基础_[共2页]](https://img.taocdn.com/s3/m/b4a60b43dd88d0d232d46a21.png)
第5章 孔加工工艺与装备
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1—支架；2—镗套；3、4—定位板；5、8—压板；6—夹紧螺钉；
7—可调支撑钉；9—底座；10—镗刀杆；11—浮动接头
图5-47 镗削车床尾架孔的双支撑镗模
（2）无支撑镗床夹具
工件在刚性好、精度高的金刚镗床、坐标镗床或数控机床上加工中心孔时，夹具上不设置镗模支撑，加工孔的尺寸和位置精度均由镗床保证。
如图5-48所示为镗削曲轴轴承孔的金刚镗床夹具。
在卧式双头金刚镗床上同时加工两个工件，工件以两主轴颈及一端面在V 形块1、3上定位，工件装在转动叉形块7上，在弹簧4的作用下，转动叉形块7使其上的定位端面靠在V 形块1的侧面上，当液压缸活塞5向下运动时，带动活塞杆6和浮动压板8、9向下运动，使4个浮动压块2分别从两工件的主轴颈上方压紧工件，
当活塞上升松开工件时，活塞杆带动浮动压板8转90°
，以便装卸工件。
图5-48 无支撑镗床夹具
5.2.3 镗孔加工工艺
镗孔是用镗刀对已有的孔进行扩大加工的方法，是常用的孔加工方法之一。
对于直径较大的。
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镗孔加工工艺和工装设计
摘要
随着时代的发展，根据当前加工加工技术的迅速发展，考虑到前市场形势的变化和行业间的竞争越发激烈，为使机器加工的产品获得更多的经济效益，该设计将机械加工工艺以及AUTO CAD等相关专业知识系统地结合起来，使加工程序更加的简洁，加工过程更加精确，加工工艺更加的精密，操作更加的快捷。
本次设计是对413万向节叉加工工艺和工装夹具的设计，其中设计内容包括了：1 零件加工工艺规程设计根据指导老师给的零件图，首先设计的零件的作用进行了解，再对零件进行工艺分析，确定毛坯的制造形式，选好定位基准，制定工艺路线，确定机械加工余量、工序尺寸及公差，确定工序切削用量及基本的加工工时 2 零件加工专用夹具设计根据零件加工工艺要求，设计专用夹具的定位装置和夹紧装置 3 绘制图纸根据零件和零件所要求的参数，按要求用计算机辅助设计（cad）绘制夹具图。
本次设计主要设计的加工工艺参数和零件的夹具，其中设计中的加工参数是重点及难点。
关键词：夹具机械加工工艺计算机辅助设计（cad）加工工艺参数
4.13 Million Joint Cross-bores To Machining And Tooling Design
ABSTRACT
As era of development, according to current processing processing technology of quickly development, consider to Qian market situation of changes and industry between of competition more fierce, for make machine processing of products obtained more of economic benefits, the design will machinery processing technology and AUTO CAD, related expertise system to combined up, make processing program more of simple, processing process more precise, processing technology more of precision, operation more of shortcut. This times design is on 4.13 million to section fork processing technology and tooling fixture of design, which design content including has: 10 pieces processing technology procedures design according to guide teacher to of parts figure, first design of parts of role for understanding, again on parts for technology analysis, determines rough of manufacturing forms, selected good positioning benchmark, developed technology route, determines machinery processing allowance, and processes size and the tolerance, determines processes cutting dosage and the basic of processing work 20 pieces processing dedicated fixture design according to parts processing technology requirements,
Design of special fixture locating and clamping devices 3 drawings based on the parts and part parameters required by, as required, using
computer-aided design (CAD) drawing fixture.
The processing technology of the design of the main design parameters, and fixture parts, machining parameters are the key points and difficult points in the design.
Keywords: Clamps Machining Computer-Aided Design (CAD), Process Parameters。