火力发电厂锅炉化学清洗导则 SD135-86
惠州垃圾电厂一号机组调试大纲
惠州垃圾电站调试大纲一、前言依据原电力部 1996 年公布执行的《火力发电厂根本建设工程启动及竣工验收规程〔1996 年版〕》的规定，机组在完成厂用授电后，即进入启动调试阶段。
机组启动调试包括分部试运调试和整套启动试运调试两个阶段，而分部试运调试又划分为单机试运、单体调试和分系统调试，在单体调试和单机试运合格后进入分系统调试，在全局部系统调试工程完成后机组进入整套启动调试阶段。
单机试运是指单台辅机的试运，分系统调试是指按系统对其动力、电气、热控等系统内全部设备进展空载和带负荷的调整试运，整套启动调试是从机、电、炉第一次整套启动时锅炉点火开头，到完成满负荷试运移交试生产止的全部调整试运。
整套启动试运完毕后进入试生产阶段，在试生产期间完成机组试生产阶段的调整试验和机组运行技术经济指标测试和机组性能试验，最终移交商业运行。
二、调试标准《火力发电厂根本建设工程启动及验收规程》〔1996 年版〕《火电工程调整试运质量检验及评定标准》〔1996 年版〕《火电工程启动调试工作规定》〔1996 年版〕《火电建设工程优化的根本要求》〔1994 年版〕《火力发电厂锅炉化学清洗导则》〔SD 135-86〕《火电机组启动蒸汽吹管导则》〔1998 年版〕《火力发电厂水汽化学监视导则》〔DL/T 561-95〕《火力发电厂停〔备〕用热力设备防锈蚀导则》SD 223-87《火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量标准》 GB 12145-89《模拟量掌握系统负荷变动试验导则》〔1996 年版〕《火电机组热工自动投入率统计方法》〔1996 年版〕《汽轮机甩负荷试验导则》〔1996 年版〕《火电机组启动验收性能试验导则》〔1998 年版〕《火电机组达标投产考核标准》〔1998 年版〕《火电机组达标投产动态考核标准〔试行〕》〔1998 年版〕《电力安全工作规程》《火电发电厂挨次掌握系统在线验收测试规程》〔1998 年版〕《火电发电厂炉膛安全掌握系统在线验收测试规程》〔1998 年版〕《火电发电厂分散掌握系统在线验收测试规程》〔1998 年版〕《火电发电厂模拟量掌握系统在线验收测试规程》〔1998 年版〕《火电发电厂数据采集系统在线验收测试规程》〔1998 年版〕《电力建设施工及验收技术标准》〔锅炉篇、汽机篇、热工篇、化学篇等〕《火电施工质量检验及评定标准〔1998 年版〕》相关各篇《电力根本建设工程质量监视大纲》《电力工业锅炉监察规程》《火力发电厂热工仪表及掌握装置监视条例》NDGJ 8—89 火力发电厂、变电所二次接线设计技术规定SD 270—88 汽轮发电机技术条件(试行本)SD 271—88 汽轮发电机沟通励磁系统技术条件(试行本)SD 270—88 汽轮发电机技术条件(试行本)SD 271—88 汽轮发电机沟通励磁系统技术条件(试行本)GBJ—90 电气装置安装工程母线装置施工验收标准GBJ147—90 电气装置安装工程高压电器施工及验收标准GBJ148—90 电气装置安装工程电力变压器、油浸变压器、互感器施工及验收标准GBJ150150—91 电气装置安装工程电气设备交接试验标准DL/596—1596 电力设备预防性试验规程设备制造厂有关技术标准、标准三、分部试运应具备的条件1、分部试运相应的建筑和安装工程已经完工，并按《验标》要求对设备及系统的静态检查验收合格。
火力发电厂锅炉化学清洗导则
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ﻩ
中华人民共和国电力行业标准
SD 1３5—8６
火力发电厂锅炉化学清洗导则
中华人民共和国水利电力部1986-0４－０7批准198６-0９-０1实施
图1汽包炉循环清洗系统示意图
1—省煤器；２—汽包;3—水冷壁下联箱；4—清洗箱；５—清洗泵;
以重油和天然气为燃料的锅炉和液态排渣炉,应按表1中规定的提高一级参数锅炉的沉积物极限量确定化学清洗。一般只需清洗锅炉本体。蒸汽通流部分是否进行化学清洗,应按实际情况决定。
表1中的沉积物量，是指在水冷壁管热负荷最高处向火侧1８0°部位割管取样，用洗垢法测得的沉积物量。洗垢法测定垢量的方法见附录B。
１.６化学清洗方式可分为：循环清洗、开式清洗及浸泡清洗三种。一般情况下，采用循环清洗或开式清洗。
1.3化学清洗的步骤一般是:系统水冲洗,碱洗,碱洗后的水冲洗，酸洗，酸洗后的水冲洗,漂洗和钝化。
1.４新建锅炉的清洗范围如下:
1.4.1直流炉和过热蒸汽出口压力为9.8MPa及以上的汽包炉,在投产前必须进行化学清洗;压力在9．8MPａ以下的汽包炉，除锈蚀严重者外，一般可不进行酸洗，但必须进行碱煮。
1.4．２再热器一般不进行化学清洗，但出口压力为17．４MPａ机组的锅炉再热器可根据情况进行化学清洗。清洗时，必须保证管内流速达０.15ｍ/s以上。过热器进行化学清洗时,必须有防止立式管产生气塞和腐蚀产物在管内沉积的措施。
２．5酸液温度越高,清洗效果越好，但金属的腐蚀速度也随之增加,缓蚀剂的效果随温度升高而降低。在酸洗时,酸液温度不可过高，无机酸的清洗温度一般采用40～70℃，柠檬酸的清洗温度为90～9８℃,EＤTA铵盐的清洗温度为1２0~140℃。
工业设备化学清洗质量标准
言
6、对工业设备化学清洗工程质量评定 及验收单进行了修订； 7、增加了两个附录，其中一个是金属 表面油含量的分析方法，另一个是柔 性取样框的规格。
中国石油天然气股份有限公司 辽阳石化分公司
术语和定义
腐蚀率 corrosion rate 化学药剂及其水溶液 与被清洗设备或管线 的金属接触时金属被 腐蚀的相对速率。腐 蚀率可用单位时间内 单位面积上的金属腐 蚀的质量表示，单位 为g/(m2· h)。
酸性CuSO4点滴溶液在5~35℃下有效使用期限为7天。
中国石油天然气股份有限公司 辽阳石化分公司
试
验
方
法
⑵
奥氏体不锈钢材质钝化膜的测定
在钝化后的金属表面，选择3~5个测试点，用去离子水反复 冲洗干净，用棉纱擦干，然后逐点滴上酸性铁氰化钾 K3[Fe(CN)6]溶液（该溶液破坏钝化膜后将产生如下反应： 2H+ + Fe == Fe2+ + H2↑；3Fe2+ + 2[Fe(CN)6]3- == Fe3[Fe(CN)6]2↓），并用秒表记录该点滴溶液出现蓝点的时 间，根据蓝点出现的时间快慢来评定钝化膜的质量，同一检 测面上各点出现蓝点时间的长短评定钝化膜的完整性和均匀 程度。测定完后，可用20%的醋酸对测试点擦除，然后用去 离子水冲洗干净。
完成测定后，测定面应采用滤纸吸干，然后用水磨砂纸除去检 验点上的红色痕迹，最后用钝化液擦洗干净。
中国石油天然气股份有限公司 辽阳石化分公司
试
验
方
法
酸性CuSO4点滴溶液的组成为：
CuSO4· 5H2O（分析纯）4.1g，NaCl（分析纯）3.5g， 0.1mol/LHCl1.3mL，用去离子水稀释至100mL。
锅炉压力容器管理标准
锅炉压力容器管理标准1、范围本标准规定了锅炉压力容器管理的职能、管理内容和要求，检查与考核。
本标准适用于华盛热电厂锅炉压力容器管理工作。
2、引用标准劳动部1990-05-09压力容器安全技术监察规程。
劳动部1989-03-22压力容器使用登记管理规则。
劳动部1990-02-22在用压力容器等检验规程。
3、管理职责3.1锅炉压力容器的管理工作在厂长、总工程师的领导下，以生技部为主管部门，设锅炉压力容器监察工程师，具体负责锅炉压力容器的使用管理工作，对本厂压力容器的安全运行行使监察职能。
3.2压力容器订购工作由物资计划合同部根据厂以及劳动部门有关规定负责进行。
3.3检修部各有关分场专工、班组技术员是压力容器监督管理的兼职人员，各有关分场，班组对所属压力容器逐台设立检修、运行为监督管理负责人。
4、管理内容和要求4.1压力容器订货、来货验收及安装检验。
4.1.1订购新压力容器前，物资计划合同部应通知生技部（锅炉监察工程师），对制造厂及其产品情况进行了解，无劳动部门颁发的压力容器制造许可证厂家的产品，一律不准订购。
4.1.2设备到货开箱验收应有生技部锅炉监察工程师人员参加，所有证件、技术资料和设备应逐一进行检查、核实，设备存在质量问题或技术资料不全者，立即找制造厂予以处理。
4.1.3容器安装完毕投用之前，检修部各有关分场、班组、生技部应共同对设备进行全面检查，合格后方能投用。
检查至少应包括以下内容：1）内、外部宏观检查，筒体、封头测厚（每块钢板至少测2点）2）对主要焊缝进行无损探伤抽查，抽查长度不应小于焊缝总长的20%。
3）按设计压力的1.25倍进行耐压试验。
4.2新压力容器的使用登记4.2.1新压力容器投入使用前，由生技部锅炉监察工程师填写《压力容器使用登记表》一式二份，并携带下述文件于投产前1个月锅检中心办理使用登记申报手续。
1）产品合格证2）产品质量证明书3）产品竣工图（包括必要的部件图）4）劳动部门签发的产品制造安全监督检验证书进口产品应有省级以上（包括省级）劳动部门锅炉压力容器安全监察机构审核盖章的《中华人民共和国锅炉压力容器安全性能监督检验报告》。
锅炉酸洗方案
编号： GL- 03 -2005锅炉化学清洗方案(征求意见稿)2005年7月锅炉化学清洗方案(征求意见稿)编制：会审：建设单位：年月日生产单位：年月日施工单位：年月日监理单位：年月日调试单位：年月日目录1.设备概述 (1)2.锅炉化学清洗的目的 (1)3.化学清洗的范围及回路的划分 (1)4.化学清洗前的准备工作 (2)5.化学清洗工艺步骤 (3)6.化学清洗所需药品及部分设备材料 (6)7.临时系统安装 (8)8.组织分工 (8)9. 安全注意事项 (9)10.锅炉化学清洗质量要求 (10)11. 锅炉化学清洗方案制定时参考标准和相关资料 (10)12．附图锅炉化学清洗系统图 (11)1.设备概述本锅炉为无锡锅炉厂生产的UG-670/13.7-M 型超高压一次再热自然循环固态除渣煤粉炉，采用Π型布置，煤粉燃烧器为旋流式，采用前后墙布置，配备 5 台HP783碗式磨煤机,直吹式正压制粉系统,采用三分仓回转式空气预热器。
锅炉受热面包括水冷壁、省煤器、包墙过热器、前屏过热器、后屏过热器、低温过热器、高温过热器、再热器、汽包等。
锅炉炉膛四周为φ76×8、管节距为94.5mm的膜式水冷壁，炉膛宽度17005mm，深度10017mm。
后墙水冷壁在上部弯成折焰角，前后墙水冷壁管下部形成倾斜角为55°的冷灰斗。
前后及两侧水冷壁上部均设有集箱，由连接管与锅筒相连接，锅筒的下部共设有8根集中下降管，其中6根通过φ133×13分散下降管与炉膛水冷壁下集箱连接，组成炉膛部分的水循环回路。
炉膛与尾部之间有3307mm长的水平烟道，水平烟道两侧用膜式水冷壁管包覆，由锅筒两端引出φ325的集中下降管再通过φ108×10的分散下降管与这部分水冷包墙下集箱连接，水冷包墙上部均设有集箱，由连接管与锅筒连接，分别组成独立的循环回路。
炉膛顶棚采用φ63.5×6.5的膜式顶棚管，屏式过热器、高温过热器、前后转向室顶部均采用光管加焊扁钢的型式，节距均为94.5，尾部烟道的前墙、后墙和中隔墙均采用φ57×6、管节距为94.5的膜式包墙管系统。
火力发电厂热力设备大修化学检查导则(报批稿)2[][].8 1
![火力发电厂热力设备大修化学检查导则(报批稿)2[][].8 1](https://img.taocdn.com/s3/m/d543ac42561252d380eb6ed7.png)
火力发电厂机组大修化学检查导则1范围本标准规定了火力发电厂机组大修化学检查的内容、方法和评价标准。
本标准适用于火力发电厂机组在大修（即A级检修）期间对设备的化学检查。
其它级别的检修，可参照执行。
2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
DL/T561 火力发电厂水汽化学监督导则SD202-86 火力发电厂垢和腐蚀产物分析方法GB50050 工业循环冷却水处理设计规范3总则3.1化学检查的目的是掌握发电设备的腐蚀、结垢或积盐等状况，分析其原因，建立有关档案。
评价机组运行期间所采用的给水、炉水处理方法是否合理，监控是否有效；机组在基建和停、备用期间所采取的各种保护方法是否合适。
根据存在问题提出改进措施。
3.2机组在大修时，生产管理部门和机、炉、电专业的有关人员应根据化学检查项目，配合化学专业进行检查。
3.3机、炉专业应按化学检查的具体要求进行割管或抽管，化学人员进行相关检查和分析。
汽包、汽轮机、凝汽器等重要设备打开后先做化学检查，然后再进行检修。
检修完毕后及时通知化学专业有关人员参与检查验收。
3.4机组大修结束后一个月内应提出化学检查报告，其主要内容见附录1。
3.5主要设备的垢样或管样应干燥保存，时间不少于一个大修周期。
机组大修化学检查技术档案应长期保存。
4检查准备工作4.1制定检查计划化学专业依据本标准的规定，结合机组运行状况制定化学检查计划，并列入机组检修计划。
4.2检查准备机组检修前应做好有关设备的取样、现场照相和检查记录卡等准备工作。
检查记录卡见附录2。
4.3统计有关指标机组停运后，应做好两次大修期间的分析统计工作，主要内容有：a)水汽品质合格率和出现异常的各项指标；出现三级处理值的异常情况记录；超标幅度和持续时间。
锅炉煮炉工艺规程
锅炉煮炉工艺规程1适用范围：适用于工业锅炉和热电及发电锅炉的碱煮清洗。
2 编制依据：2.1 《电力建设施工及验收技术规范》（锅炉机组篇）DL/T5047-952.2 《火力发电厂锅炉化学清洗导则》SD135-863 煮炉准备工作：3.1 煮炉一般在烘炉后期进行。
当烘炉符合要求后即可进行煮炉。
3.2 煮炉前，应对锅炉受热面内部进行详细检查，依据锅炉受热面的锈蚀及污垢情况，确定合理的煮炉方案。
3.3 煮炉前，应先用清水冲洗。
3.4 煮炉方案应包括煮炉药品选择，药品用量计算，经济性要求，废液排放与处理的要求，以及煮炉过程的安全措施，监测措施等。
4 煮炉工艺：4.1煮炉原理根据炉内锈垢、油污的严重程度，把锅炉分为三类：第 1类：新锅炉从出厂至安装完毕，尚不超过10个月，内部铁锈较薄或无锈者。
第Ⅱ类：锅炉长期停用，或是新锅炉内部铁锈较厚者。
第Ⅲ类：移装锅炉内部有较厚铁锈，又有水垢者。
新炉的煮炉工作除了清除油污、锈迹和杂物外，更主要的是要在金属表面形成耐腐蚀钝化膜。
实际证明，最初煮炉形成的钝化膜，对以后运行的抗腐蚀性有很大的影响。
如果运行前煮炉未能形成较好的钝化膜，投入运行后腐蚀速度就比较快。
酸洗后的锅炉，开炉前必须进行煮炉工作，在活性金属表面形成一层钝化膜。
碱煮除垢药剂由烧碱和磷酸三钠组成。
烧碱的主要成分是氢氧化钠 NaOH，它对油污以及硅酸盐垢都有一定的溶解作用，氢氧化钠 NaOH与硅酸盐的反应如下：SiO2+2NaOH→Na2SiO3+H2O硅酸钠 Na2SiO3又称水玻璃，它是易溶于水的物质。
磷酸三钠 Na3PO4的作用是使坚硬、致密的硫酸钙水垢和碳酸钙水垢转型变成松软的磷酸钙水垢，起反应如下：3CaSO4+2Na3PO4→Ca3(PO4)2↓+3Na2SO43CaSO3+2Na3PO4→Ca3(PO4)2↓+3Na2SO3磷酸钙 Ca3(PO4)2水垢能被盐酸溶解：Ca3(PO4)2+6HCL→3CaCL2+2H3PO4故，硫酸盐水垢或碳酸盐水垢经碱煮转型后生成的磷酸钙水垢Ca3(PO4)2，可以用盐酸清洗剂除去。
基建机组启动过程中水汽质量控制途径
基建机组启动过程中水汽质量控制途径摘要：根据基建机组特点，结合多台机组调试的实际，分析了基建机组试运中水汽的杂质特点，提出了最佳除去时机和手段，进而提出了全面水汽质量控制途径，并在有关的电厂应用中得到证明。
关键词：水汽质量腐蚀结垢整套启动控制途径随着电力工业的发展，新建300MW机组越来越多，在基建机组的每次整套启动过程中，化学工作者总要面临着水汽品质调整的任务。
机组在首次启动时，汽水品质从不合格到合格是一个漫长的过程，如何通过一些有效的措施，缩短这一过程，本文针对凝汽式、有汽包的300MW机组，作一些有益的探讨。
1、基建机组系统内杂质1.1 杂质来源管道轧制、加工过程中形成的高温氧化轧皮；存放、运输、安装过程中产生的腐蚀产物；焊渣、泥沙污染物；凝汽器泄漏带来的盐类；锅炉补给水带来的盐类；金属腐蚀产物。
1.2 杂质除去时机及手段凝结水主管道、给水主管道、省煤器、汽包、水冷壁、集中下降管、水冷壁上下联箱等部位的杂质，除去主要手段为：化学清洗、大容器底部沉积物的人工清除、冷热态水冲洗、吹管时的排污换水，经过以上步骤后，这些部位的杂质基本清除干净。
但随着机组的整套启动进行，锅炉温度、压力的逐步提高，未彻底清除的腐蚀产物、泥沙污染物又会重新溶解下来。
这时，只能靠锅炉排污和凝结水精处理来除去。
再热器、过热器的杂质，主要靠蒸汽吹管时除去，清除不尽的腐蚀产物、泥沙污染物，在整套启动时，由蒸汽带入凝汽器，通过凝结水精处理除去。
高、低压加热器汽侧杂质，在整套启动时，汽侧投入后，通过疏水的排放清除。
凝汽器泄漏和锅炉补给水带来的盐类及机组运行过程中产生的腐蚀产物等主要通过凝结水精处理来去除，这些杂质在基建机组中不占主要地位。
2、基建机组启动过程中的化学工作机组的化学加药系统要随机组的试运及时启动。
在凝结水泵启动后要启动凝结水加氨装置；除氧器水箱水位较高时，启动给水加氨及联胺装置，并通知主控开启除氧器再循环泵，将加入的药品混合均匀；汽包见水后，启动磷酸盐加药装置。
火力发电厂锅炉化学清洗导则
火力发电厂锅炉化学清洗导则ICS27.100F23DL 备案号: 9801——2001中华人民共和国电力行业标准DL/T 794——2001火力发电厂锅炉化学清洗导则Chemical cleaning guide for steam power pant2001-12-26发布 2002-05-01实施中华人民共和国国家经贸易委员会发布前言本标准是根据国家经贸委司(局)电力[199]40号文,关于确认1998年度电力行业标准制定,修订计划项目的通知第七56项,修订SD135-86《火力发电厂锅炉化学清洗导则》的要求,进行修订的。
锅炉化学清洗是使受热表面清洁，防止受热面因腐蚀结垢而引起事故，提高机组水汽品质的必要措施之一。
SD135-86《火力发电厂锅炉化学清洗导则》制定至今已有十三年之久。
近十多年来，大容量，亚超临界机组和新型水处理设备相继投入运行。
化学清洗技术水平，清洗介质，缓蚀剂，钝化剂，清洗标准，工艺水平等方面都有了很大提高，取的了一些新的科研成果和经验，我国的清洗技术已达到了国际先进水平，在编写格式和规则上，以DL/T600-1996《电力标准编写和基本规定》为基础，本标准主要修订了以下内容:—增加了前言;—增加了范围和应用标准;—为确保清洗质，明确了承担火电厂锅炉化学清洗单位应经资质审查合格后才能负责锅炉化学清洗工作，严禁无证清洗，并应健全质保体系，完善各项管理制度;—参考了国内外(美国，日本，德国)有关化学清洗质量控制腐蚀速度的标准;—锅炉化学清洗导中控制的质量标准，除控制金属速率之外，还增加了控制腐蚀总量和除垢率的要求;—由于水处理技术有了很大的发展，凝汽器的泄漏率有所减少，给水质量有了明显提高，金属内表面结垢率下降，锅炉酸洗的时间可适当延长，因此，运行炉的清洗间隔时间主要根据受热面上垢量来判断; —增加了清洗工艺的不同使用条件;—增加了防酸洗后产生二次锈蚀的措施;—增加了可供选择的清洗介质，缓蚀剂，钝化剂等的品种，补充产品质量标准和验收方法。
化学监督管理标准及锅炉压力容器管理标准
化学监督管理标准1、范围：本标准规定了华盛热电厂化学监督工作的职责、管理内容和要求、检查与考核。
本标准适用于华盛热电厂的化学监督管理工作。
2、引用标准：水利电力部SD246-88号《化学监督制度》。
SD-135-86中华人民共和国水利电力部《火力发电厂锅炉化学清洗原则》。
SD-223-87中华人民共和国水利电力部《火力发电厂停、备用热力设备防锈原则》。
3、职责：3.1厂化学监督总负责人为生产付厂长(或总工程师).3.2厂内的化学监督分为三级管理即厂部(职能部门为生产技术部)、分场、班组。
3.3厂部为全厂化学监督管理部门,其主要职责:3.3.1掌握国家、部、局有关化学监督的方针、政策、法规、标准、制度、试验方法等，并将其贯彻部（室）。
3.3.2监督和考核化学分场、班组工作的开展情况，并指导其工作。
3.3.3定期总结本厂化学监督工作的开展情况,并上报厂部领导。
3.4分场为班组化学监督管理部门、其主要职责为：3.4.1掌握国家、部、局有关化学监督的方针、政策、法规、标准、规程、制度、试验方法等，并将其贯彻到各班组。
3.4.2监督和考核各班组化学监督工作的开展情况，并指导其工作。
3.4.3定期总结分场化学监督工作的开展情况，并及时上报生技部。
3.5班组为化学监督工作的实施机构，其主要职责为：3.5.1掌握国家、部、局有关化学监督的方针、政策、法规、标准、规程、制度、试验方法等，并将其贯彻到实际工作中去。
3.5.2在实际工作中及时发现问题，并上报分场。
4、管理内容和要求：4.1原则:化学监督坚持以“安全第一，预防为主”的方针，加强对水、汽、油、燃料等的质量监督，防止和减缓，热力设备腐蚀、结垢、积集沉淀物及油质劣化、及时发现变压器等充油电气设备潜伏性故障，提高设备的安全经济性、延长使用寿命。
4.2要求:发电设备在安装、运行、检修及停备用阶段的水汽质量和防腐蚀监督及测试方法等，必须执照部颁现行的有关规章制度和要求严格执行。
SD 135—86火力发电厂锅炉化学清洗导则
中华人民共和国电力行业标准SD 135—86火力发电厂锅炉化学清洗导则中华人民共和国水利电力部1986-04-07批准1986-09-01实施1 总则1.1 锅炉的化学清洗，是保持受热面内表面清洁，防止受热面因结垢、腐蚀引起事故，提高电厂水汽品质的必要措施之一。
1.2 锅炉的化学清洗，要求能除去新建锅炉在轧制、加工过程中形成的高温氧化轧皮以及在存放、运输、安装过程中所产生的腐蚀产物、焊渣和泥沙污染物等；除去运行锅炉在金属受热面上积聚的氧化铁垢、钙镁水垢、铜垢、硅酸盐垢和油垢等。
1.3 化学清洗的步骤一般是：系统水冲洗，碱洗，碱洗后的水冲洗，酸洗，酸洗后的水冲洗，漂洗和钝化。
1.4 新建锅炉的清洗范围如下：1.4.1 直流炉和过热蒸汽出口压力为9.8 MPa及以上的汽包炉，在投产前必须进行化学清洗；压力在9.8 MPa 以下的汽包炉，除锈蚀严重者外，一般可不进行酸洗，但必须进行碱煮。
1.4.2 再热器一般不进行化学清洗，但出口压力为17.4 MPa机组的锅炉再热器可根据情况进行化学清洗。
清洗时，必须保证管内流速达0.15m/s以上。
过热器进行化学清洗时，必须有防止立式管产生气塞和腐蚀产物在管内沉积的措施。
1.4.3 容量为200MW及以上的机组，凝结水及高压给水系统必须进行化学清洗(不包括高压加热器)；容量为200MW以下的机组，凝结水及高压给水管道的化学清洗，应根据管道内壁的腐蚀产物情况决定。
1.5 运行炉化学清洗的确定。
当水冷壁管内的沉积物量或锅炉化学清洗的间隔时间超过表1中的极限值时，就应安排化学清洗。
锅炉化学清洗的间隔时间，还可根据运行水质的异常情况和大修时锅内的检查情况，作适当变更。
以重油和天然气为燃料的锅炉和液态排渣炉，应按表1中规定的提高一级参数锅炉的沉积物极限量确定化学清洗。
一般只需清洗锅炉本体。
蒸汽通流部分是否进行化学清洗，应按实际情况决定。
表1中的沉积物量，是指在水冷壁管热负荷最高处向火侧180°部位割管取样，用洗垢法测得的沉积物量。
化学清洗导则
1化学清洗导则A/0 锅炉化学清洗调试导则 1/51 目的用于锅炉化学清洗的调试指导。
2 范围适用于各类大、中型新建或扩建发电机组的锅炉化学清洗。
3职责3.1本程序由化学室主任保持和改进;3.2 化学室归口管理;3.3化学专业组参与实施。
4工作流程4.1调试的准备4.1.1 调试人员配备担任锅炉化学清洗调试的人员，必须具备较高的电厂化学专业知识和丰富的调试经验并经培训考试合格，在调试工作前进行相应的收资和准备。
200MW机组的锅炉化学清洗工作，一般配备4人。
300MW及以上机组，一般配备6人。
4.1.2 仪器、仪表的配备锅炉化学清洗工作所需的仪器、仪表由电厂提供，各种仪器和仪表均应经过校验合格方可使用。
4.2 调试前应具备的条件4.2.1对土建的要求4.2.1.1凡与土建有关的设备和厂房应全部施工完毕并符合设计要A/0 锅炉化学清洗调试导则 2/5 求，经业主检查验收后交付调试使用。
4.2.1.2 道路畅通无碍，上、下水畅通，沟盖板齐全。
4.2.1.3 所有设计的照明全部完好，交付使用。
4.2.1.3 工作室的环境温度不低于5?，不高于40?。
4.2.2 对安装的要求4.2.2.1 所有的安装工作均应结束，系统的冲洗及水压试验合格，保温工作及炉膛封闭工作完成，调试阶段应有足够的专职人员配合调试，负责检修及药品物料的装卸。
4.2.2.2 化学清洗所用的阀门、水泵解体检修合格，清洗箱、加药箱等按图纸加工完毕，系统按设计安装完毕，转动机械试转完毕，废液处理系统调试完毕。
4.2.2.3 对浓酸浓碱的防护物品备全，现场有值班医生。
4.2.2.4 清洗设备周围的消防水保证连续供应，消防器材备齐。
4.2.2.5 电源可靠，通讯设施按设计要求安装完毕并保持畅通。
4.2.2.6 凡参加调试的人员均应参加调试前的技术交底，由调试所负责全面的技术交底。
4.3 调试4.3.1 工作准备4.3.1.1 收集同类型机组资料，了解机组的清洗情况，熟悉将要清洗机组的参数、结构、材质。
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图3直流炉氢氟酸开路清洗系统示意图
1—汽轮机；2—低压加热器；3—除氧器；4—给水泵；
5—高压加热器；6—省煤器；7—水冷壁；8—低温过热器；
9—启动分离器；10—高温过热器；11—再热器
3.4.1安装临时系统时，管道内不得有砂石和其他杂物。水平敷设的临时管道，朝排水方向的倾斜度不得小于1/200。按永久管道的质量要求，检查临时管道的焊接质量。焊接部位位于易观察之处，焊口不宜靠近重要设备。
3.4.2所有阀门在安装前，必须研磨，更换格兰填料，并进行水压试验。所有的阀门压力等级必须高于清洗时相应的压力等级。阀门本身不得带有铜部件。阀门及法兰填料，采用耐酸、碱的防蚀材料。
4.1.8不参加化学清洗的设备、系统与化学清洗系统可靠地隔离，并要求：
4.1.8.1拆除汽包内不宜清洗的装置。
4.1.8.2水位计及所有仪表、取样、加药等管道均与清洗液隔离。
4.1.8.3过热器若不参加清洗，则采取保护措施。
4.1.9为维持锅炉清洗液的温度，严密封闭炉膛及尾部烟道出口。
4.1.10将清洗系统图挂于清洗现场。系统中阀门按图纸编号，并挂编号牌。在管道设备上标明清洗液流动方向，并经专人核对无误。
表1中的沉积物量，是指在水冷壁管热负荷最高处向火侧180°部位割管取样，用洗垢法测得的沉积物量。洗垢法测定垢量的方法见附录B。
1.6化学清洗方式可分为：循环清洗、开式清洗及浸泡清洗三种。一般情况下，采用循环清洗或开式清洗。
1.7酸洗液中应添加合适的缓蚀剂，酸洗时的金属腐蚀速度应小于10g/(m2·h)。化学清洗后的金属表面应形成完整的保护膜，不应产生二次锈蚀和点蚀。
4.1.3贮、供水量能满足化学清洗和冲洗的用水需要。用水量参照表4。
4.1.4排放系统畅通。废液处理的临时或正规设施安装完毕，并能有效地处理废液。
4.1.5化学清洗的药品经检验确证无误，并按技术、安全措施的要求备足各种药品及化验仪器。
4.1.6参加化学清洗的人员培训完毕。
4.1.7腐蚀指示片，监视管及测试仪器准备齐全。
煮炉后应进行内部检查，并清除堆积于联箱等处的污物，然后才可与清洗系统连接。
为清除高压锅炉内壁的油污，可采用上述混合碱液对锅炉进行碱洗。碱洗温度为90～95℃，时间为8～24 h。
中压锅炉的碱洗可采用浓度为0.5%～0.8%NaOH和0.2%～0.5%Na2HPO4的混合液作碱洗液。碱洗温度为90～95℃，时间为8～24 h。
华人民共和国电力行业标准SD 135—86火力发电厂锅炉化学清洗导则。
中华人民共和国水利电力部1986-04-07批准1986-09-01实施
1总则
1.1锅炉的化学清洗，是保持受热面内表面清洁，防止受热面因结垢、腐蚀引起事故，提高电厂水汽品质的必要措施之一。
1.2锅炉的化学清洗，要求能除去新建锅炉在轧制、加工过程中形成的高温氧化轧皮以及在存放、运输、安装过程中所产生的腐蚀产物、焊渣和泥沙污染物等；除去运行锅炉在金属受热面上积聚的氧化铁垢、钙镁水垢、铜垢、硅酸盐垢和油垢等。
3化学清洗系统的设计、安装
3.1化学清洗系统的设计，应根据设备结构、热力系统和清洗介质、清洗方式来确定。一般汽包炉循环清洗的系统示意图可参考图1。直流炉若采用循环清洗，清洗范围为高、低压给水系统、炉本体及高温过热器时，清洗系统可参考图3(a)；清洗范围为高、低压给水系统及炉本体时，清洗系统可参考图3(c)；清洗范围为高、低压给水系统、炉本体、高温过热器及再热器时，清洗系统可参考图3(b)。直流炉若采用氢氟酸开路清洗，清洗范围为高、低压给水系统、炉本体、高温过热器及再热器时，清洗系统可参考图3(a)；清洗范围为高、低压给水系统、炉本体及高温过热器时，清洗系统可参考图3(b)。
3.4.8临时设置的药箱，不宜布置在电缆沟附近。通道上的临时管道要设有临时便桥。清洗现场的道路应平整、畅通，并有良好的照明设施。
4化学清洗工艺过程表4化学清洗用水量表
4.1化学清洗前，应完成下列准备工作：
4.1.1机组热力系统安装或检修完毕，并经水压试验合格。
4.1.2临时系统安装完毕，并通过1.5倍工作压力的热水水压试验。清洗泵，各种剂量泵及其他转动机械试运转无异常。
1.5运行炉化学清洗的确定。当水冷壁管内的沉积物量或锅炉化学清洗的间隔时间超过表1中的极限值时，就应安排化学清洗。锅炉化学清洗的间隔时间，还可根据运行水质的异常情况和大修时锅内的检查情况，作适当变更。以重油和天然气为燃料的锅炉和液态排渣炉，应按表1中规定的提高一级参数锅炉的沉积物极限量确定化学清洗。一般只需清洗锅炉本体。蒸汽通流部分是否进行化学清洗，应按实际情况决定。
3.4.5化学清洗时，可在汽包上设临时液位计及液位报警信号。根据循环流速的要求，在汽包下降管口，点焊节流孔板，并将汽包放水管加高。
3.4.6锅炉顶部及清洗箱顶部，应设有排氢管，并应有足够的通流截面。
3.4.7临时系统中安装的温度、压力、流量表计及分析仪表，应经校验合格后方能使用。不耐腐蚀的表计，应采取隔绝清洗液的措施。
应根据清洗介质和炉型来选择清洗方式。盐酸、柠檬酸、EDTA铵盐一般可采用循环清洗，氢氟酸可采用开式清洗。
2.2为了减少清洗液对金属的腐蚀，盐酸的最大浓度一般不超过10%，氢氟酸的最大浓度不超过3%，有机酸的浓度不超过10%，清洗液浓度可由试验确定。
表2清洗介质的选择
注：1)盐酸清洗，微酸性除铜钝化溶液中含有Cl-时，应事先用盐酸将水的pH值调到5，当水温升至56℃时，按照H3C6H5O7、NaNO2和CuSO4的先后顺序依次加入，并搅拌均匀。
3.2.3采用开路酸洗时，将浓酸按一定比例用计量泵打入正在运转的给水泵出口或清洗泵出口。
3.3清洗系统的划分按下列要求进行：
3.3.1应避免将炉前系统的脏物带入锅炉本体和过热器。一般应将锅炉分为炉前系统、炉本体和汽系统三个系统进行清洗。
3.3.2应使每个回路具有相差不多的通流截面或流速。
3.4清洗系统的安装应满足下列要求：
2.3为确保酸洗效果，必须选择合适的酸洗缓蚀剂，可供选用的国产商品酸洗缓蚀剂的性能参见表3。
2.4循环酸洗应维持炉管中酸液的流速为0.2～0.5m/s，不得大于1m/s。开式酸洗应维持炉管中酸液的流速为0.15～0.5m/s，不得大于1m/s。
2.5酸液温度越高，清洗效果越好，但金属的腐蚀速度也随之增加，缓蚀剂的效果随温度升高而降低。在酸洗时，酸液温度不可过高，无机酸的清洗温度一般采用40～70℃，柠檬酸的清洗温度为90～98℃，EDTA铵盐的清洗温度为120～140℃。清洗时盐酸液与金属接触的时间一般不超过12 h。
4.5碱洗后用过滤澄清水、软化水或除盐水冲洗，洗至出水pH值不大于8.4，水质透明。
4.6缓蚀剂可在浓酸液注入前加入清洗系统的水中，也可与酸液同时加入清洗系统。酸洗工艺的控制条件，见表5。
2.6三价铁离子会加速钢铁的腐蚀。即使酸洗废液中酸的浓度较高，一般也不能再用来清洗第二台锅炉。为抑制Fe3+的影响，可加入还原剂如Na2SO3、N2H4· H2O、SnCl2、NH4CNS等。
2.7若氧化铁垢中含铜量较高时，应采取防止金属表面产生镀铜的措施。详见4.6。
使用TSX-04酸性除油缓蚀剂(太仓制药厂产品)可一次完成碱洗和酸洗，能简化清洗工艺，节省时间和用水，其除油能力大于或等于5kg牛油/kg产品，金属腐蚀速度小于10g/(m2·h)，金属缓蚀率大于或等于95%。
3.4.3清洗泵入口侧(或酸箱出口)应装滤网，滤网孔径应小于5mm，有效通流截面应大于入口管截面积的3倍。安装泵进、出口管道时，应考虑热膨胀补偿措施，不使水泵受到过大的推力。
3.4.4清洗箱的标高及液位应能满足清洗泵的吸入高度(清洗箱出口至泵的吸入口的位差至少应有2m)，以防泵抽空。清洗泵轴瓦应加强冷却。
1.3化学清洗的步骤一般是：系统水冲洗，碱洗，碱洗后的水冲洗，酸洗，酸洗后的水冲洗，漂洗和钝化。
1.4新建锅炉的清洗范围如下：
1.4.1直流炉和过热蒸汽出口压力为9.8 MPa及以上的汽包炉，在投产前必须进行化学清洗；压力在9.8 MPa以下的汽包炉，除锈蚀严重者外，一般可不进行酸洗，但必须进行碱煮。
4.4对新建锅炉，为清除汽包内的保护涂层，可进行碱煮。碱液可用浓度为0.2%～0.5%的Na3PO4，浓度为0.1%～0.2%的Na2HPO4和浓度为0.05%的湿润剂混合配制而成。碱煮时间根据锅炉内部的污脏程度决定，一般在压力为0.98～1.96Mpa时持续碱煮12～14h。煮炉过程中，需底部排污2～3次。最后进行大量换水，至排出水和正常炉水的浓度接近时为止。当排水的pH值降至9左右，水温降至70～80℃时，即可将水全部排出。
图1汽包炉循环清洗系统示意图：
1—省煤器；2—汽包；3—水冷壁下联箱；4—清洗箱；5—清洗泵；
6—浓药泵；7—浓碱箱；8—浓酸箱G—流量表；
P—压力表；T—温度计；U—取样点；Y—腐蚀指示片安装处；F—转子流量计
清洗系统的设计，应符合以下几点要求：
1)水、热源应充足，电源应安全可靠。
2)各回路的流速，应力求均匀。清洗系统应尽量简化，便于操作，并能合理、有效地处理清洗废液。
1.8锅炉的化学清洗一般应采用软化水、除盐水或凝结水，应备足水量。
表1确定需要化学清洗的条件
1.9锅炉化学清洗完毕后，若不能立即投入运行，应采取防腐措施。
1.10化学清洗排出的各种废液应进行处理，使排放废液符合GBJ4—73《工业"三废"排放试行标准》的规定。
1.11工作人员在化学清洗过程中应严格遵守安全规程，确保人身安全。
4.1.11在汽包水位监视点、加药点及清洗泵等处，装设通信设备。
4.1.12按8.1～8.11规定对参加化学清洗的人员进行培训，使其熟悉系统，掌握操作程序。