摩擦衬垫车削步骤与方法
车削加工的基本操作方法
车削加工的基本操作方法
车削加工的基本操作方法包括以下几个步骤：
1. 选择合适的车床和刀具：根据加工工件的尺寸、材料和形状的要求，选择合适的车床和刀具。
2. 安装工件：将工件固定在车床上，通常使用卡盘或夹具进行固定，并确保工件的切削面与车床主轴中心线保持垂直。
3. 调整刀具：根据加工要求，调整刀具的位置和角度，确保刀具与工件接触良好。
4. 设置加工参数：根据不同材料和尺寸，设置合适的切削速度、进给速度和切削深度等加工参数。
5. 开始车削：启动车床，使主轴旋转，通过刀具与工件的相对运动，进行切削加工。
在加工过程中，要注意观察切削状态和工件尺寸的变化，及时调整加工参数。
6. 完成车削：根据工件的要求和加工程序，持续进行车削，直至达到所需的加工尺寸和表面粗糙度。
7. 检查工件：对已加工完成的工件进行检查，包括尺寸测量、表面质量等，确保加工质量符合要求。
8. 清理车床和刀具：加工完成后，及时清理车床和刀具，保持其良好状态，以便下次使用。
需要注意的是，车削加工操作需要具备相关的操作经验和技能，操作时要注意安全，遵守相关的操作规程和安全操作要求。
内圆磨床上磨削加工的几种装夹方式
Байду номын сангаас
• 采用环氧树脂结合剂，将薄片工件在自由状态下粘到 一块平板上。平板连同薄片一起放到磁力吸盘上。磨 平薄片一端平面后，再将薄片工件从平板上取下来， 以磨平的一面放到磁力吸盘上，再磨削薄片工件的另 一端平面。由于环氧树脂在未硬化之前有流动性，它 可以填平薄片工件与平板之间的间隙。
• 当环氧树脂硬化后，工件与平板粘结在 一起，成为一个整体，从而大大增强了 工件的刚性。在磁力吸引下，薄片工件 不会产生夹紧变形，为磨削出平直平面 创造了条件。也可用厚油脂代替环氧树 脂填充薄片工件与磁力吸盘之间的间隙， 增强工件的刚性，同样可以收到良好的 效果。
内圆磨床上磨削加工的几种装夹方式
文章出处：内圆磨床（）
• 常见的垫圈、摩擦片、样板、薄板等薄片零件，由于刚性差、散 热困难、热处理后弯曲，装夹时引起夹紧变形，磨削时易翘曲， 通常采用磁力吸盘在平面磨床上磨削加工，磨削完成后，去掉磁 性吸引力，薄片工件恢复原状，难以保证加工精度。如采用以下 几种装夹方式，保证薄片工件在自由状态下进行定位与夹紧，利 用双端面进行磨削加工，可取得良好效果，满足零件加工精度要 求。
4 真空装夹方式
• 利用大气的压力装夹薄片工件来进行磨 削加工。其工作原理为：夹具体上设有 橡胶密封圈，把薄片工件放在橡胶密封 圈上，从而使工件与夹具体之间形成密 封腔。用真空泵将室内空气从抽气孔抽 出，这时工件被夹紧。由于夹紧力小， 可采用圆周磨削方法进行磨削加工。当 磨削好薄片工件一端平面后，磨削薄片 工件另一端平面时，可采用上述方式进 行，同样可得到满意的结果。
1 垫弹性垫片装夹方式
• 在平面磨床磨削上述薄片工件时，采用 弹性夹紧机构，使薄片工件在自由状态 下实现定位与夹紧。在工件与磁性工作 台之间垫一层0.5mm厚的橡胶，当工件受 磁性吸引力作用时，橡胶被压缩，弹性 变形变小，从而可磨削出工件的平直平 面。反复磨削几次，可满足加工精度要 求。
车削基础知识与操作规范
车削基础知识与操作规范车削作为机械加工中常见的一种方式，广泛应用于制造业领域。
为了保证车削工作的质量和安全，我们需要掌握一些基础知识和操作规范。
本文将介绍车削的基础知识和操作规范，以帮助读者更好地理解和应用车削。
一、车削的定义和分类车削是一种通过切削工具将工件上的材料去除以得到所需形状和尺寸的加工方法。
根据切削工具的运动轨迹和工件的位置，车削可以分为平行车削、端面车削、齐平车削等。
二、车床和切削工具车削通常是在车床上进行的，车床是一种用于加工工件的机床。
切削工具是车削加工的重要工具，常见的切削工具有车刀、切槽刀、内孔刀等。
在选择切削工具时，需要根据工件的材料和形状来确定，以获得最佳的加工效果。
三、车削的基本工艺1. 车削前的准备工作车削前需要对工件进行检查，确保其尺寸和形状符合要求。
还需要选择合适的切削工具，并进行装夹和调整。
2. 车削的操作步骤（1）确定切削方向和切削深度；（2）启动车床，使其按照设定的速度旋转；（3）将切削工具逐渐移动到工件上，开始车削；（4）控制切削速度和进给速度，保证加工质量；（5）定期清理切屑，确保切削过程顺利进行。
3. 车削后的操作完成车削后，需要对工件进行检查，确保其加工质量符合要求。
同时，还需要及时清理车床和切削工具，保持其良好的工作状态。
四、车削中的注意事项1. 安全操作在进行车削操作时，应戴好安全帽和护目镜，确保自身的安全。
同时，还需要注意切削过程中的刀具和工件的位置，避免发生意外。
2. 加工质量要保证车削加工的质量，需要严格控制切削速度和进给速度。
同时，还需要定期检查切削工具的磨损情况，及时更换。
3. 工件材料不同的工件材料对于车削的要求不同，因此在选择切削工具和确定加工工艺时，需要考虑工件材料的特点和加工要求。
4. 切削液的使用切削液在车削过程中起到冷却、润滑和清洁的作用。
正确选择和使用切削液，可以改善车削效果，并延长切削工具的使用寿命。
五、常见问题及解决方法1. 车削过程中出现共振或振动解决方法：调整切削速度和进给速度，增加切削液的使用量，检查刀具的磨损情况。
车削加工步骤
车削加工步骤
车削台肩
第1-4步：
•每步（第1-4步）的距离应与进给率相同，以免切屑堵塞。
第5步：
•最后的切削应通过一次垂直切削完成，顺序是由外径到内径。
这样加工的益处在于：
•避免刀刃损坏
•这非常适用于CVD涂层的刀片，可大大减少刀片刃边崩刃！
车端面
加工过程考虑：
•如有可能，从车端面（1）和倒角（2）开始。
考虑工件的几何形状特点：
•从倒角（3）开始。
车端面应是下一次走刀时设置零件上参考点的第一道工序。
当切削刃离开工件时，在切削末端形成毛刺，这通常比较麻烦。
切出倒角或半径（翻转圆角）可以最小化甚至避免毛刺形成。
零件上的倒角将使刀刃能够更平顺的切入（无论是端面还是纵向车削）。
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摩擦衬垫的拆旧装新的方法步骤
在工作中，经常遇到客户不知道如何正确安装摩擦衬垫，所以我们特别把安装方法进行文
字整理，供大家学习并正确的指导使用。
1、废旧衬垫拆除后，清理摩擦轮槽内表面的锈蚀及其他附着物。
摩擦衬垫的拆旧装新的
方法步骤
2、新的摩擦衬垫是单一配对的。
在安装时不能与其他衬垫混合配对。
3、在撕开胶带前要在配对的新衬垫上标明独有的记号。
防止混乱配对安装。
避免出现楔
紧量的减小或增大，而影响装配质量。
摩擦衬垫的拆旧装新的方法步骤：
4、摩擦衬垫安装的楔紧量控制范围。
摩擦衬垫的拆旧装新的方法步骤
先装上半块，再用另一半块用手推至推不动时目测楔紧长度在5-12毫米之间时，用手锤楔紧。
楔紧量一般控制在5-12毫米之间。
当楔紧量超过15毫米时应磨削楔紧面使楔紧量小于15
毫米再行楔紧。
楔紧量较大时，可在楔紧斜面上涂抹白乳胶再楔紧（白乳胶有两个作用1.安
装时起润滑作用；2.凝固粘接后起防水防油作用）。
所有衬垫必须楔紧到底。
否则影响其他
衬垫的安装质量。
楔紧量不足的衬垫，可在活套车衬垫侧面加入所需厚度的铁片。
使楔紧量符合要求后再楔紧。
5安装块装配时，须先将两侧楔形块A、B放入，然后再将中间的楔形块C敲入塞满空隙。
摩擦衬垫的拆旧装新的方法步骤
6、在装配安装块之前，先测量所留空位的长度应与安装块长度一致。
如果空位小于安装
块长度时，可以修理标准块长度使所留空位长度与安装块长度一致。
论文-汽车摩擦片的工艺分析
毕业论文课题名称汽车摩擦片的工艺设计系/专业班级学号学生姓名指导教师：2012 年 5 月20 日摘要摩擦片是用于诸多运动机械和装备中起传动、制动、减速、转向、驻车等作用的功能配件。
按功能及安装的部位主要分为制动器衬片和离合器面片。
摩擦材料在汽车工业中属于关键的安全件，汽车的启动、制动和驻车都离不开摩擦材料，摩擦材料的好坏、优劣直接关系着人民的生命财产安全，其功能地位不言而喻。
本文从影响摩擦力及摩擦片的性能方面出发,主要研究内容包括以下几个方面;(1)摩擦片的工作原理（2）摩擦片的生产流程（3）摩擦片参数的设定（4）全自动钻床的优越性及PLC控制系统的设计关键词：摩擦力，安全，工艺设计AbstractFriction plate is used in many sports machinery and equipment and equipment from the transmission ,brake,steering,parking,function fitting.According to the function and the installation part mainly divides into the brake lining and clutch facing .Friction material in automobile industry is the key of safety parts ,auto starting ,braking and parking are inseparable from the the friction material ,friction material is good or bad ,is directly related to people's life and property safety,the functional status of self-evident.This article from the impact of friction and friction performance aspect ,the main research contents include the following aspects:(1)the principle of friction plate(2)friction film production process(3)friction parameter setting(4)the superiority of automatic drilling machine and the design of PLC control systemKey words :friction, safely, process design目录摘要 (2)第1章绪论 (5)1.1概述 (5)1.2我国摩擦片的发展状况及发展前景 (5)第2章摩擦片的工作原理 (6)第3章摩擦片的生产流程 (7)3.2并线 (8)3.3缠绕 (8)3.4热压 (9)3.5硬化 (9)3.6平面磨 (10)3.7外沿磨 (10)3.8钻孔 (10)3.9精磨 (12)3.10盖章 (12)3.11浸渍 (13)3.12烘干 (13)3.13打包 (13)3.14摩擦片参数的设定 (14)第4章全自动钻床PLC系统设计 (16)4.1 引言 (16)4.2全自动气动钻床机构设计 (16)4.3气动系统设计 (17)4.4 PLC控制系统设计 (18)第5章全自动钻床操作 (23)5.1模具更换流程 (23)5.2钻床生产过程中常见问题及处理 (25)5.3实习过程中发现的问题及合理化建义 (26)第6章总结 (27)谢辞 (28)参考文献第1章绪论1.1概述自世界上出现动力机械和机动车辆后，在其传动和制动机构中就使。
摩擦衬垫
提升机高性能摩擦衬垫的使用情况分析衬垫是摩擦式提升机摩擦轮上的一个关键零件, 其决定摩擦轮与钢丝绳间的动力传输能力。
衬垫与钢丝绳构成对偶摩擦副, 其摩擦系数的高低直接影响着提升的性能, 如提升能力、工作效率和安全性等。
在国内, 按摩擦系数的高低将衬垫分为普通衬垫和高性能衬垫两种。
高性能摩擦衬垫是指在各种工况条件下摩擦系数许用值都大于或等于0.25的衬垫, 而普通衬垫通常只有0.20。
因此高性能衬垫的摩擦系数比普通衬垫高出20% , 可以大大提高提升机的性能。
我国1995 年开始生产衬垫摩擦系数为0.25 的提升机, 摩擦系数小于0.25 的摩擦式提升机的生产日渐萎缩。
提升机高性能摩擦衬垫的使用情况分析国外衬垫发展情况：摩擦式提升机最早是由国外研制开发的, 到六、七十年代已经开始使用涂脂状态下摩擦系数为025 的衬垫。
其中性能较好的有德国BECORIT 公司的K25 衬垫、KUEPER 公司的TEKAPLAS 衬垫和法国WALTER 公司的OXE 衬垫。
国外资料显示的上述衬垫摩擦系数见表1。
测试条件为: 压力2 MPa, 速度7 mm,温度20℃。
提升机高性能摩擦衬垫的使用情况分析德国BECORIT 公司是世界著名的摩擦材料生产企业, 其产品共有三大系数100 多个品种, 产品获得国际ISO9001 质量体系及14001 环保体系的认证。
其中专为摩擦式提升机配套的K25 衬垫远以其稳定的产品性能随世界著名提升机生产厂家ABB 公司、GHH 公司、SIEMENZ 公司、SIEMAG 公司生产的提升机远销世界五大洲70 多个国家。
根据国际市场调查, K25 衬垫在国际提升机配套的衬垫领域占有80% 的市场份额, 具有极高的知名度。
国内衬垫发展情况：20 世纪80 年代初, 国内开始研制高性能摩擦衬垫, 并被列为国家“六五”科研攻关课题。
经过几年的努力开发出国内第一种牌号为G-130 的高性能摩擦衬垫,并于1985 年通过技术鉴定,但一直未做产品鉴定工作。
提升机摩擦衬垫的安装与调试
提升机摩擦衬垫的安装与调试摩擦式提升机依靠钢丝绳与衬垫之间的摩擦力来传递动力，因此衬垫是摩擦式提升机上的一种重要零件，其性能的优劣直接影响到提升机的提升能力和使用安全性。
摩擦衬垫是矿用提升机上的一个重要部件。
摩擦衬垫可以有效的保护钢丝绳，免受磨损。
但同时摩擦衬垫对钢丝绳也有磨损情况，两者是相互作用的结果。
而且矿用提升机上的摩擦轮衬垫直接决定了提升机的提升能力，安全运行。
当然提升机摩擦衬垫的安装调试也很重要，那么它是怎么安装与调试的呢？百克特总结了矿用提升机摩擦衬垫的安装调试方法供能参考。
提升机摩擦衬垫斜插式安装方法：1.当把废旧摩擦衬垫拆除后，清理摩擦轮表面的锈蚀及其它附着物。
2.将半块摩擦衬垫先行放入，然后在前方再放入结合面涂有粘接胶的另半块，用锤头把敲紧。
3.摩擦衬垫之间不允许有空隙，依公差求而定。
摩擦衬垫最后一块通过连接件连接在一起。
连接件有两种形式：一种是多块拼装连接件，另一种是整块连接。
4.安装多块拼装连接件时，须先将摩擦衬垫之间的空隙塞上填充块和小板块，然后用锤子轻轻锤入。
将楔形块顺着绳槽方向嵌入，其它几块楔形块也一样。
最后用末端楔形块塞满上面所剩的空隙。
5.安装整块连接时，须先将两边楔形块放入，再将中间楔形块敲入塞满空隙。
6.摩擦衬垫安装好后，提升机运行两天左右时间后就需要绳槽车削。
绳槽车削时需要注意衬垫绳槽直径应等于1.06倍的钢丝绳直径。
摩擦衬垫安装需要进行实际的检测。
另外，提升机摩擦衬垫订制需要知道提升机的型号，单双绳槽是井塔式的还是落地式的等等，最好给百克特提供摩擦衬垫的图纸，方便我们进行订制。
磨削方法与步骤
磨削方法与步骤
一、操作步骤
1、合上电源，启动油泵，打开气阀，机床设置在调整状态。
2、用合格试件调整偏心及支承夹角（偏心往右上偏10丝左右，
夹角在90-105度）。
3、调整修整位置，使用手轮把砂轮横移至合金笔位置，慢速手摇
进给，使砂轮刚好接触合金笔，确定砂轮修整位置，并把数据输入参数内。
4、复位，机床在原位状态下，砂轮开，进入长修状态，进行修整。
5、砂轮关，设置调整状态，将砂轮移入工件，慢速手摇进给，使
砂轮接触工件，确定快趋位，并在参数栏内设置快趋量进给量及进给速度（在将砂轮移入的过程中，工件须激磁转动）。
6、机床在全自动状态下进行加工。
二、加工余量参考
粗磨余量130丝左右，一次半精磨余量80丝，二次半精磨余量40丝，精磨加工至尺寸。
三、粗磨分段
假设粗磨余量130丝，并分13段进行磨削，则每段为10丝磨削余量，进行设置，每进给1丝，砂轮来回磨削一次。
砂轮共来回磨削10次，进行一次砂轮修整，如此循环，直至粗磨完成。
四、精磨分段
方法同上。
说明：
工艺卡上的为原来的工艺，除二平面外，内外径均需在新设备3MK2010上加工。
车削的工作步骤及注意事项
车削的工作步骤及注意事项1. 嘿，车削第一步那可得做好准备工作呀！就像运动员比赛前要做好热身一样。
你得把要车削的工件稳稳地装夹好，这要是没装夹好，那可就像高楼没了根基，还咋干活呀！比如说车削一个小零件，装夹不好，一转不就飞出去啦，多吓人！然后呢，要选好刀具，这刀具可不能凑合，得适合工件的材质和形状，就如同钥匙开锁，得配对才行呢！2. 准备就绪后，就该启动机床啦！这可是关键的一步呀，是不是很紧张呢？就好比火箭要发射了一样激动。
启动后慢慢调节转速和进给量，千万别着急，这可不是赛跑，一下子冲太快可不行，就像开车，速度得稳稳控制呀！比如一下子把转速弄太高，工件可能就废啦！3. 接着，让刀具慢慢靠近工件，哎呀，这时候可得小心谨慎呢，就像走钢丝一样。
看着刀具一点点地切入工件，真感觉像在创造一个艺术品。
要是不小心切多了或者切错了位置，那可就糟糕了，好比画画的时候画错了一笔。
比如车削一个轴，不小心切坏了，那不就前功尽弃啦！4. 车削过程中眼睛可得时刻盯着呀，这可不是能走神的时候哟！就像老鹰盯着猎物一样专注。
注意观察工件的表面质量和刀具的状态，有啥问题赶紧调整，不能等到出大问题了才发现呀！好比生病了要早发现早治疗。
比如刀具磨损了没及时发现，那后面车削出来的东西能好吗？5. 嘿，别忘了给刀具和工件加上冷却液呀！这就像人热了要喝水降温一样重要呢。
冷却液能让刀具和工件保持良好的状态，延长刀具寿命，还能提高车削质量。
不加上冷却液，刀具可能很快就过热报废啦，那多可惜呀！比如车削一会儿发现刀具红了，那可就晚啦！6. 车削快完成的时候更得注意啦！这就像跑步到终点前可不能松懈。
要控制好最后的尺寸和形状，不能有一点马虎。
尺寸要是错了，那不就白干啦！好比好不容易快爬到山顶了掉下去了。
比如最后车削一个螺纹，尺寸不对，那能拧上吗？7. 最后，关掉机床，取下工件，好好欣赏一下自己的成果哟！这感觉就像运动员赢得了比赛一样兴奋。
但可别高兴太早，还得检查检查工件有没有问题呢。
车削加工工艺的内容和步骤
车削加工工艺的内容和步骤嘿，朋友们！今天咱来唠唠车削加工工艺这档子事儿。
车削加工啊，就好比是一位能工巧匠，用它的魔法把各种材料雕琢成我们想要的形状。
你看啊，车削加工就像是一场精彩的表演。
那车床就是舞台，刀具呢，就是演员手中的魔法棒。
把要加工的工件稳稳地装夹在车床上，这就好比是给演员准备好了舞台。
然后刀具开始旋转起来，就像演员开始翩翩起舞。
随着刀具的进给，材料一点点地被切削掉，就像是魔法棒轻轻一挥，奇迹就出现了。
车削加工第一步就是要选好材料呀，这可不能马虎。
就像你要做一道美味的菜肴，得先挑好食材不是？要是材料不行，后面再怎么努力也白搭呀。
然后就是装夹工件，这可得稳稳当当的，不然工件在加工过程中晃来晃去，那还不得出乱子呀！接着刀具上场啦，刀具的选择也很重要哦。
不同的刀具就像是不同的兵器，得根据要对付的材料来挑选。
比如加工软材料就得用锋利点的刀具，加工硬材料就得用更坚硬的刀具。
这就跟你打怪兽得选对武器一样，选错了可不行哟！然后就是切削参数的设置啦。
切削速度、进给量这些可都得好好琢磨。
太快了不行，刀具受不了；太慢了也不行，效率太低啦。
这就好比跑步，跑太快容易累垮，跑太慢又赶不上进度。
在车削加工的过程中，可得时刻注意着。
就像你走路得看着路，不然摔个跟头多疼呀。
要注意观察工件的加工情况，听听声音对不对，看看切屑的形状正不正常。
要是有啥不对劲，赶紧调整呀。
车削加工能做出各种各样的零件，小到一个螺丝，大到一个轴。
这多厉害呀！它能让普通的材料变得有价值，就像灰姑娘变成公主一样。
你说神奇不神奇？而且车削加工的应用可广泛啦。
汽车上的零件、飞机上的零件、各种机械设备里的零件，很多都是车削加工出来的。
没有车削加工，这些东西可都没法正常运转啦。
总之呢，车削加工工艺是个非常重要的工艺。
它就像一个默默奉献的工匠，为我们的生活带来了无数的便利。
我们得好好了解它、掌握它，让它为我们创造更多的美好呀！怎么样，朋友们，是不是对车削加工工艺有了更深的认识啦？。
提升机用摩擦衬垫生产工艺流程
提升机用摩擦衬垫生产工艺流程概述作为一种在工业生产中经常使用的设备，提升机在运转过程中容易受到各种因素的影响，如磨损、摩擦等。
为了保证提升机的正常运行和延长使用寿命，摩擦衬垫的生产工艺显得尤为重要。
本文将详细探讨提升机用摩擦衬垫的生产工艺流程。
选择材料摩擦衬垫是一种重要的机械零部件，用于减少运动物体之间的摩擦和磨损。
在选择摩擦衬垫的材料时，需要考虑摩擦性能、耐磨性、耐腐蚀性以及耐高温性能等。
常用的摩擦衬垫材料有金属、陶瓷、塑料和复合材料等。
工艺流程原材料准备根据所选材料的要求，选择合适的原材料，并对原材料进行检验和测试，确保其符合产品标准。
材料加工1.将原材料进行切割，根据产品的形状和尺寸需求进行加工。
2.对加工后的材料进行抛光处理，提高表面光滑度和平整度。
衬垫成型1.根据产品要求，选择合适的成型方法，如注塑、挤出或压制等。
2.进行材料的预热和熔融处理，确保材料能够充分填充模具。
热处理1.对衬垫进行热处理，提高其力学性能和耐磨性。
2.控制热处理的温度和时间，确保衬垫的性能稳定性和一致性。
表面处理1.进行表面涂层处理，提高衬垫的耐磨性和耐腐蚀性。
2.选择合适的涂层材料和工艺，确保涂层与衬垫的结合强度和牢固性。
检验和测试1.对成品进行严格的质量检验和性能测试，包括尺寸、硬度、摩擦系数和磨损量等指标。
2.建立相应的测试标准和流程，确保产品符合要求。
优化改进随着技术的不断发展和需求的变化，提升机用摩擦衬垫的生产工艺也在不断改进和优化。
以下是一些可能的改进方向： 1. 利用先进的材料技术，开发新型的摩擦衬垫材料，提高其性能和寿命。
2. 引入自动化生产设备和机器人技术，提高生产效率和产品质量。
3. 加强生产过程的监控和控制，实施精益生产和质量管理，减少生产中的浪费和缺陷。
4. 进行工艺改进和优化，减少生产环节和阶段，降低成本和能耗。
5. 加强与供应商和用户的合作，了解其需求和反馈，不断改进和提升产品质量。
摩擦衬垫的工艺流程
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在进行摩擦衬垫的安装之前，有许多准备工作需要认真完成。
摩擦式提升机滚筒衬垫车削装置改进技术
国投新集能源股份有限公司创新成果登记表申报单位：固定队项目名称摩擦式提升机滚筒衬垫车削装置改进技术成果类型进展情况已完成编号专业机电主要完成人员吕庆福、尹岳、姚连兵、陆东、陈淮亮项目简要内容混合井摩擦式提升机试用的滚筒衬垫，因设备使用需求，定期需要对衬垫进行车削绳槽，以防止滚筒在高速运行，因滚筒不圆造成的钢丝绳在滚筒至天轮段产生跳动，发生的钢丝绳跳出绳槽发等安全生事故。
旧衬垫绳槽车削装置为摩擦式提升机刚刚使用时配套的老式设备，采用传统车床工艺（即滚筒带动衬垫旋转，车刀固定在刀架上对衬垫车削，靠刀架手动伸缩来调节车削量）。
此种方式车削量误差大，切易啃刀、震刀，对滚筒衬垫造成一定量的损伤。
后与衬垫厂家讨论后，将数控车床技术替代传统车床工艺（即滚筒带动衬垫旋转，车刀刀头也旋转，改车削为铣洗工艺）。
此种数控绳槽车削装置避免了啃刀、震刀对衬垫的损伤，同时在车刀的进刀量、滚筒直径的测量均仿造现由提升机技术，采用PLC控制，精度极高。
项目经费投入、取得经济效益及使用情况简介1、使用旧绳槽车削装置对摩擦轮式提升机车削一次绳槽大约需要8个检修班（按提升机每天检修4小时算），每次大约5人（请机修厂车削共及本队技术骨干施工），按每人每天200元工资计算，车削一次绳槽约需要投入人工约8000元，每两个月车削一次，每年约4.8万元。
2、每套衬垫约35万元，使用旧绳槽车削装置车削精度不够，不能精确掌握车削量，会产生车削浪费，每套衬垫能够使用4到5年。
使用新型车削装置精度掌握比较高，每次车削厚度能够减小，能够延长使用约1年。
3、使用新绳槽车削装置，安装好设备后仅需1人施工，2天可施工完成，每次投入约400元，每年投入约0.24万元。
所以，不计算更换衬垫影响的产量提升，从人工与材料费上，每年每台提升机大约可节约6.56万元。
一矿两台提升机，一年约可节约13.12万元。
采纳单位意见负责人签字：年月日矿（厂）评审意见项目负责人签字：年月日公司评审委员会意见负责人签字：年月日摩擦式提升机滚筒衬垫车削装置改进技术一、项目研究现状及意义为保证摩擦式提升机因滚筒不圆而造成安全事故，必须对衬垫进行车削，而各矿现使用的均为老式车削装置，使用过程中费时费力，同时对衬垫的车削安全性不高，经过改造后，采用数控车床技术，改车削工艺为铣洗工艺，将手动进刀改为全自动电控测量进刀。
提升机用摩擦衬垫生产工艺流程
提升机用摩擦衬垫生产工艺流程提升机用摩擦衬垫是一种常见的工业零部件，它能够有效减少提升机运转时的摩擦力，从而延长提升机的使用寿命。
下面将介绍提升机用摩擦衬垫的生产工艺流程。
1. 原材料准备提升机用摩擦衬垫的主要原材料是金属基体、填料和润滑剂。
其中金属基体通常采用低碳钢、不锈钢等材料，填料则可以选择石墨、碳化硅等材料，润滑剂通常为液态润滑油。
在进行生产前，需要对原材料进行检测和准备，保证其质量和数量符合要求。
2. 配料和混料将金属基体和填料按一定比例配料后，加入润滑剂进行混合。
此时需要注意混合的时间和速度，确保混合均匀，并保证润滑剂能够均匀分布在混合料中。
3. 压制将混合好的料进行压制，采用冷压、热压等压制方式。
冷压方式适用于填料较低的摩擦衬垫，压力一般为50-150MPa；热压方式适用于填料较高的摩擦衬垫，压力一般为200-600MPa。
压制过程中需要控制温度、压力和时间等因素，确保压制成品的密度和硬度符合要求。
4. 烘干将压制成品放入烘干室中进行烘干处理。
一般情况下，烘干温度为100-150℃，持续时间为2-4小时。
烘干处理的目的是去除水分，增加成品的力学强度和耐磨性。
5. 表面处理对烘干处理完成的提升机用摩擦衬垫进行表面处理。
表面处理一般采用研磨、磨削、喷砂等方法，使其表面光滑均匀，并消除表面缺陷和不良纹路。
6. 检验和包装将表面处理完成的提升机用摩擦衬垫进行检验。
主要检验项目包括外观质量、尺寸精度、硬度和密度等指标。
检验合格后，将成品进行包装，贴上生产批次和规格等标识，便于管理和使用。
提升机用摩擦衬垫的生产工艺流程可以简单概括为原材料准备，配料和混料，压制，烘干，表面处理，检验和包装等步骤。
生产过程中需要注意各个环节的质量控制和技术参数的控制，保证生产出优质的提升机用摩擦衬垫。
汽车摩擦垫片批量生产工艺流程
汽车摩擦垫片批量生产工艺流程汽车摩擦垫片是一种用于减少摩擦和振动的关键零部件，广泛应用于汽车制造工业中。
它的主要功能是在摩擦面之间形成一层润滑膜，以减少摩擦力和磨损，同时保护零部件不受过度振动的影响。
为了满足市场需求，汽车摩擦垫片需要以批量生产的方式进行制造。
下面将介绍汽车摩擦垫片的批量生产工艺流程。
1. 原材料准备汽车摩擦垫片的主要原材料是金属片和摩擦材料。
金属片通常采用钢材或铝材，摩擦材料则根据具体要求选择合适的材料，如橡胶、塑料或复合材料。
在批量生产之前，需要按照设计要求准备好足够的原材料。
2. 材料切割将金属片和摩擦材料按照设计尺寸进行切割。
这可以通过机械切割或激光切割来实现。
切割后的材料需要经过严格的质量检查，确保尺寸和形状符合要求。
3. 表面处理金属片和摩擦材料的表面需要进行处理，以便提高粘附性和耐磨性。
常见的表面处理方法包括喷砂、抛光和涂覆特殊涂层。
这些处理方法可以增加材料的粗糙度，提高摩擦垫片的性能。
4. 组装在组装过程中，金属片和摩擦材料需要按照设计要求进行层叠和粘合。
层叠时需要保证每层之间的粘合牢固，并且材料之间没有气泡和杂质。
通常使用专用的粘合剂或热压工艺来实现。
5. 切割与成型组装完成后，需要对摩擦垫片进行最终的切割和成型。
这一步骤可以使用模具来完成，确保每个垫片的尺寸和形状一致。
切割和成型后，需要再次进行质量检查，以确保产品的合格率。
6. 表面涂层为了提高摩擦垫片的耐磨性和耐腐蚀性，可以对其表面进行涂层处理。
常见的涂层材料包括镀锌、电镀和喷涂。
涂层处理后，需要进行质量检查，确保涂层的均匀性和附着力。
7. 质量检测在批量生产过程中，质量检测是非常重要的环节。
通过使用专业设备和技术，对摩擦垫片的尺寸、形状、摩擦系数和耐磨性进行检测。
只有通过了严格的质量检测，才能确保产品的合格性和可靠性。
8. 包装与出厂最后一步是对摩擦垫片进行包装和出厂。
根据客户的要求，可以选择合适的包装材料和方式，以保护产品的完整性和安全性。
车削加工过程
车削加工过程车削加工是一种常用的机械加工过程，它是指利用旋转工具（车刀）对工件进行切削或磨削的工艺。
这种加工方式可以用于加工各种材料的工件，例如金属、塑料、木材等，同时也可以制造各种形状和大小的零件。
车削加工的过程分为以下几个步骤：1.确定工件的几何形状和尺寸。
在车削加工之前，需要根据设计图纸和工件要求，确定工件的几何形状和尺寸。
这包括工件的直径、长度、表面光洁度、加工精度等参数。
2.选择合适的车削工具。
在车削加工中，需要选择适合工件材料和几何形状的车刀，例如切削刃数、角度、硬度等。
同时，还需要确定工艺参数，例如转速、进给速度、切削深度等。
3.调整车床的运动轴。
在进行车削加工之前，需要调整车床的各个运动轴，例如纵向进给轴、横向进给轴、主轴等，保证车刀能在正确的位置和方向上切割工件。
4.切削工艺的参数设置。
根据工件的材料和需要的加工质量要求，设置好车床的转速、进给速度、切削深度等参数，确保能够达到预期的加工效果。
5.进给工艺。
在车削加工过程中，需要沿着工件的轴向和横向轴向移动车刀，以切割或磨削工件，同时保证切削过程中车刀和工件表面的接触间隙尽可能小。
6.检查加工效果。
完成车削加工之后，需要对工件进行检查，确认加工的尺寸、形状、表面光洁度等参数是否符合要求，以及是否存在缺陷、变形等问题。
综上所述，车削加工是一种重要的机械加工过程，它可以用于制造各种形状和大小的零件，同时也需要在加工过程中注意到工艺参数和车刀的选择。
通过严格的加工控制和质量检验，可以确保加工出高质量的零件。
汽车摩擦片的加工工艺
汽车摩擦片的加工工艺汽车摩擦片是汽车刹车系统中的重要零部件，其加工工艺直接关系到摩擦片的质量和性能。
本文将从原材料选择、加工工艺和质量控制等方面介绍汽车摩擦片的加工工艺。
一、原材料选择汽车摩擦片的主要原材料是摩擦材料和基材。
摩擦材料常用的有有机摩擦材料和无机摩擦材料。
有机摩擦材料具有良好的摩擦性能和耐磨性，常用的有有机树脂、纤维素等；无机摩擦材料主要有金属、陶瓷等。
基材一般选择金属材料，如钢板或铸铁。
二、加工工艺1. 切割：根据摩擦片的尺寸要求，将原材料进行切割。
常用的切割方法有剪切、冲压和激光切割等。
2. 成型：将切割好的摩擦材料和基材经过成型工艺，使其具有所需的形状和结构。
常用的成型方法有压制、注塑和烧结等。
3. 硬化处理：为了提高摩擦片的硬度和耐磨性，需要对其进行硬化处理。
常用的硬化方法有淬火、渗碳和表面喷涂等。
4. 精加工：通过精加工工艺，对摩擦片进行修整和调整。
常用的精加工方法有磨削、车削和铣削等。
5. 表面处理：为了提高摩擦片的摩擦性能和耐腐蚀性，需要对其进行表面处理。
常用的表面处理方法有镀铬、镀锌和喷漆等。
三、质量控制汽车摩擦片的质量直接关系到汽车的行驶安全性，因此在加工过程中需要进行严格的质量控制。
主要包括以下几个方面：1. 原材料检验：对摩擦材料和基材进行化学成分和物理性能的检验，确保其符合相关标准要求。
2. 加工过程控制：在每个加工环节都需要进行严格的控制，包括尺寸、形状和表面质量等。
3. 硬度检测：对摩擦片进行硬度测试，确保其硬度达到要求，以保证刹车性能。
4. 摩擦系数测试：通过摩擦系数测试，评估摩擦片的摩擦性能，确保其符合相关标准要求。
5. 耐磨性测试：通过模拟实际使用条件下的磨损测试，评估摩擦片的耐磨性能。
6. 相关性能测试：对摩擦片的其他性能指标，如抗拉强度、冲击韧性等进行测试，确保其满足设计要求。
通过以上的加工工艺和质量控制，可以保证汽车摩擦片的质量和性能。
同时，加工过程中需要严格遵守相关的安全操作规程，确保加工过程的安全和环保。
车削加工工艺流程
车削加工工艺流程车削加工是一种常见的金属加工方法，广泛应用于制造业中。
本文将从工艺流程的角度介绍车削加工的步骤和要点。
车削加工是通过旋转工件，利用刀具对工件进行切削来加工的。
它的加工流程一般包括以下几个步骤：工件装夹、工艺参数设定、刀具选择、切削过程控制和加工质量检查。
首先是工件装夹。
工件装夹是将待加工的工件固定在车床上的过程。
通常采用卡盘、夹具等装置将工件夹紧，确保工件的稳定性和精度。
同时还需注意工件与夹具的配合面间的间隙，以及夹紧力的控制，避免工件在加工过程中发生位移或变形。
接下来是工艺参数设定。
根据工件的材料、形状和加工要求，确定车削加工的各项工艺参数。
主要包括切削速度、进给速度和切削深度等。
切削速度的选择需考虑材料的硬度、切削刃的材料和刀具的类型等因素。
进给速度的选择需考虑加工的表面质量和加工效率等因素。
切削深度的选择需考虑工件的刚度和刀具的耐用性等因素。
然后是刀具选择。
根据工件的材料、形状和加工要求，选择合适的刀具进行车削加工。
常见的车削刀具有刀柄、切削刃和刀尖等部分。
刀柄是刀具与车床主轴连接的部分，其形状和尺寸需与车床相匹配。
切削刃是刀具用来切削工件的部分，其形状和材料需根据工件的材料和形状来选择。
刀尖是切削刃的尖端部分，其形状和尺寸需根据切削刃的形状和切削要求来选择。
接着是切削过程控制。
切削过程控制是指在加工过程中对切削参数和刀具状况进行监控和调整，以确保加工质量和刀具寿命。
在切削过程中，需根据加工情况对切削速度、进给速度和切削深度等进行实时调整，以避免过载和切削不良等问题的发生。
同时还需对刀具的磨损进行检查和更换，以保证刀具的良好切削状态。
最后是加工质量检查。
加工质量检查是对加工后的工件进行尺寸、形状和表面质量等方面的检查，以确保加工结果符合要求。
通常采用量具、测量仪器和表面粗糙度仪等设备进行检测。
对于不合格的工件，需进行再加工或修磨，以提高加工质量。
车削加工工艺流程包括工件装夹、工艺参数设定、刀具选择、切削过程控制和加工质量检查等步骤。
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摩擦衬垫车削步骤与方法
一、车削前准备工作：工具：游标卡尺（测量进刀量）、钢板尺、扳手等。
选择合适车刀：车刀尺寸为钢丝绳公称直径的1.06倍。
进刀装置：检查进刀装置手柄摇动是否灵活，主轴是否会出现左右摆动。
底座：紧固底座上的连接螺栓，燕尾槽导轨部分涂抹润滑油。
检查固定进给装置的螺栓和紧固刀具的螺栓是否正常。
二、车削过程：
1. 首先将刀架底座放置在滚筒前侧的固定位置，以挡绳板为基准，用钢板尺等工具测量两侧挡绳板到刀架底座燕尾槽之间距离（为保证数据的准确，把滚筒若干等分，测量其距离求平均值），根据测量的距离调整底座，保证其与滚筒中心线保持平行。
将四个角的螺栓固定牢靠（重点注意事项）。
2. 以底座导轨为基准，测量导轨内侧边缘到衬垫底部距离（同样采用等分求平均值的方法），找出绳槽最深的衬垫（根据经验，天轮为固定轮的对应的滚筒衬垫磨损深度最大），以此为基准。
3. 将进给装置放置在底座导轨上，摇动进给进给手柄使刀头圆弧轻轻接触衬垫绳槽底部，保证刀头中心线与绳槽圆弧中心线一致。
固定进给装置紧固螺栓（其螺栓为对称结构，紧固时要左右用力一致，否则刀头出现偏差）。
4. 滚筒以0.3米／秒速度慢速转动，缓慢摇动进给手柄，保证每次进刀滚筒运行一周。
进刀量控制：刚开始车削时，车刀未完全受力，进给量为0.2-0.4mm；车刀完全接触到衬垫时进给量为
0.1-0.2mm。
5. 衬垫绳槽表面完全被车削时就表示该绳槽车削结束（一般情况下，整周衬垫绳槽2／3 以上被车削到即可）。
退刀、停车。
6. 测量进给装置主轴伸出长度并记录下进给表盘上刻度和进刀圈数（通过两者确定进给量）。
7. 移动进给装置，重复对刀、车削下一个绳槽。
8. 用拨绳板将钢丝绳拨到刚车削过的绳槽，按以上步骤对备用绳槽进行车削。
三、注意事项：
1. 必须保证底座与滚筒两挡绳板距离差在2mm范围内。
2. 底座要固定牢靠，否则车削时刀架受力会引起刀头震动，出现啃刀现象。
3. 车削时要保证每次进刀都在同一个位置，避免高点进刀，进刀量不能过大。