新型干法回转窑的制作材质与质量

合集下载

各窑炉用耐火材料

耐火材料的选择、新型干法水泥回转窑1.卸料口和卸料带主要要求机械磨损、化学磨损要求1耐磨性好2化学侵蚀的能力3耐热震稳定性要强卸料带高铝砖(A12O370-80%)镁铭砖尖晶石砖鞋料口高铝砖刚玉质浇注砖碳化硅砖2.烧成带主要要求高温热冲击化学侵蚀要求耐热震性能耐侵蚀热态机械强度镁铭砖直接结合镁铭砖3.过渡带要求高温热冲击热态机械强度较小弹摸高铝砖(A12O350-80%)直接结合镁铭砖普通的镁铭砖尖晶石砖4.分解带与预热带连接的部位，由于热应力与化学侵蚀较小，可使用各种质量的黏土砖和铝砖与过渡带连接的部位，重要采用高铝砖(A12O350-60%)普通的镁铭砖尖晶石砖5.预热带耐碱性------耐碱的隔热砖耐热——耐碱的隔热浇注砖6.预热器系统耐碱预热器及分解炉的直通、锥体部分及连接管道，采用耐碱的黏土砖、硅铝制的耐磨砖并加隔热复合层隔热顶盖:采用火硅挂顶，背衬矿棉，可用浇注料7.冷却系统：蓖式冷却机：轻质浇注料隔热砖隔热板材下料喉部（高温区）：普通的镁铭砖高铝砖中、低温区：铝砖二、玻璃窑用耐火材料1.池壁砖熔化钠钠钙硅料、含硼的池窑理想的池壁砖材质是电熔锆刚玉砖。

熔化无碱或低碱玻璃纤维时由于酸性侵蚀中，池壁砖材质选用AZS砖或致密锆英石砖2.池底砖池底砖要求能耐磨而且具有整体性。

限制多采用多层式复合池底结构。

多层结构一般是在主体层一一粘土大砖的下面保温层。

粘土大砖的上面设防护层和耐磨层，防护层用锆石英砂捣打料或者电熔刚玉捣打料。

耐磨层在防护层上面，保护捣打池底，直接与玻璃液接触，常用具有良好耐侵蚀、耐磨性能的电熔AZS砖3.加料池砖加料池砖受到料粉和玻璃液的侵蚀、料层的磨损、液流的冲刷还有火焰的影响，所以损坏较为严重。

需要高温耐磨耐侵蚀材质，常用无缩孔的含ZrO241%的电熔锆刚玉砖，并且增加砖厚、加强风冷。

除转角砖外，其他部位可用普通浇注的AZS-33砖。

下层加料池砖也可以考虑用浇注高岭土大砖4.流液洞砖池窑中流液洞流速最大，而且对流明显，故磨损严重，还加速了蚀损。

新型干法水泥回转窑系统

新型干法水泥回转窑系统1. 引言干法水泥生产是指在生产过程中不添加水分的一种水泥生产方法。

回转窑系统是干法水泥生产过程中的关键设备之一。

随着科技的不断进步，新型的干法水泥回转窑系统得到了广泛应用，带来了许多优势和创新。

本文将介绍新型干法水泥回转窑系统的构成、工作原理、优势以及应用范围，以帮助读者更好地了解和应用该系统。

2. 新型干法水泥回转窑系统的构成新型干法水泥回转窑系统由以下几个主要部分构成：2.1 窑体新型干法水泥回转窑系统的窑体采用高温耐火材料制作，能够耐受高温和化学腐蚀等恶劣条件。

窑体通常为圆筒形，具有一定的倾斜角度，倾斜角度的选择对于干法水泥生产的效果具有重要影响。

2.2 进料装置新型干法水泥回转窑系统的进料装置主要包括料斗和给料机构。

料斗用于储存原料，并通过给料机构将原料均匀地输送到回转窑系统中。

2.3 燃料装置新型干法水泥回转窑系统采用了先进的燃烧技术，能够利用多种不同的燃料，如煤炭、天然气或者油气。

燃料装置确保了系统的高效运行和能源利用率。

2.4 排出装置新型干法水泥回转窑系统的排出装置用于排出已经被煅烧和烧结的水泥熟料。

排出装置通常由滚筒、冷却器和排气系统组成。

2.5 辅助设备新型干法水泥回转窑系统还配备了一些辅助设备，如预热器、除尘设备等。

这些设备可以提高系统的热能利用率和环境保护效果。

3. 新型干法水泥回转窑系统的工作原理新型干法水泥回转窑系统的工作原理是将原料从进料口导入窑体中，通过窑体的旋转和倾斜，使原料逐渐移动向出料口的方向。

在这个过程中，燃料通过燃烧装置进行燃烧，释放热能，使窑体内部的温度升高。

原料在窑体中被加热和煅烧，逐渐形成水泥熟料。

随着窑体的旋转，熟料在窑体内部不断地翻动和混合，使得熟料能够充分烧结。

熟料最终通过排出装置排出，并经过冷却器进行冷却，然后进一步处理和细磨，最终得到水泥产品。

4. 新型干法水泥回转窑系统的优势新型干法水泥回转窑系统相比传统干法水泥回转窑系统具有以下几个优势：4.1 高效能新型干法水泥回转窑系统采用先进的燃烧技术和热交换设备，能够提供更高的热能利用效率，达到更高的生产能力。

回转窑简介

回转窑简介回转窑是一种用于煅烧原料的旋转设备，是干法水泥生产线中最重要的设备之一。

它特别适用于长时间连续煅烧，从而使原料充分发生化学反应，生产出高质量的水泥熟料。

回转窑的结构由筒体、支撑装置、驱动装置、轴承装置、密封装置和热交换设备等组成。

筒体通常为钢筋混凝土结构，内壁以耐火砖砌筑，以耐高温、耐磨和耐腐蚀的材料制成。

支撑装置通过轴承将筒体与基础连接，使其可以稳固地旋转。

驱动装置一般采用电动机和齿轮箱组成的传动装置，传递动力给筒体，使其顺时针或逆时针旋转。

轴承装置用于支撑和转动筒体，通常由滚动轴承和滑动轴承组成。

密封装置用于防止高温烟气和粉尘外泄，保证生产环境的清洁和安全。

热交换设备则用于将回转窑排出的烟气进行热能回收和利用，提高能源利用效率。

在回转窑的工作过程中，原料从入口处进入筒体，并随着筒体的旋转逐渐向出口处移动。

在煅烧过程中，原料经历一系列的物理和化学变化，最终转化为水泥熟料。

整个过程可以分为干燥区、预热区、煅烧区和冷却区四个阶段。

在干燥区，由于回转窑内部温度较低，原料中的水分得以蒸发，从而使原料脱水。

在预热区，高温烟气进入回转窑与原料进行热交换，使其逐渐升温。

在煅烧区，原料达到足够高的温度，使其发生化学反应，生成水泥熟料的主要成分。

在冷却区，较低温度的烟气冷却熟料，使其从高温状态恢复到室温。

最后，熟料从出口处排出，经过破碎和磨煤机加工后成为水泥成品。

回转窑具有许多优点，使其成为水泥生产线中不可或缺的设备。

首先，由于回转窑的连续运转特性，可以实现高效的大规模生产，提高生产能力。

其次，由于回转窑具有较大的热容量，能够有效地利用各种燃料的热能，降低能源消耗。

再者，回转窑内部温度和气氛可以进行精确控制，从而保证了水泥熟料的质量和稳定性。

最后，由于回转窑的结构紧凑，占地面积相对较小，可以适应各种场地条件。

然而，回转窑也存在一些问题和挑战。

首先，由于回转窑内部温度很高，对设备材料和热工性能要求较高，增加了设备的制造难度和成本。

回转窑耐火材料的选用及施工注意事项

回转窑耐火材料的选用及施工注意事项结合雷法公司的培训和我们的生产经验,各熟料生产线在耐火砖的选材和施工方面应注意以下几个方面:1．回转窑衬砖材质的选择(1)卸料冷却带︰长0.6m—1 m，,建议使用具有高耐磨、耐热震稳定性的浇注料,例如:刚玉质或莫来石质浇注料。

利用耐火度1100℃以上的锚固钉进行固定。

(2)下侧过渡带：长1—2D，建议使用尖晶石砖(D为窑的直径)(3)烧成带：长4—5D，建议使用国产的直接结合镁铬砖。

如果热负荷过高时可以使用尖晶石砖。

(4)上侧过渡带︰长2—4D，,建议使用尖晶石砖。

(5)安全带：长2D，用含AL2O3 50—55％的高铝砖，热负荷过高时用含AL2O370％的高铝抗剥落砖。

(6)预热带：从安全带末尾到进料端锥体前约1 m处，用含AL2O350—55％的高铝砖。

(7)进料带和进料锥带：进料带用含AL2O330—40％的耐碱粘土砖，锥部可用耐磨耐碱性能好的浇注料。

2．与砌筑不同品种砖有关的一般问题回转窑个别区段中应采用什么适当的砖种取决于煅烧方法，在任何情况下都应满足特定窑的特定要求。

但关于特殊部位衬砖材质的选择必须遵守以下规则︰(1) 轮带区内不改变衬砖材质︰轮带区是指在轮带两侧各1米的范围之内。

不能轮带区内改变砖种，比如从镁铬砖或尖晶石砖改成高铝砖，通常应该避免这种情况。

这时因为砌在轮带两侧的不同材质的耐火砖具有不同的导热性能和挂窑皮性能，在使用中造成筒体温度不同，从而形成不同的轮带间隙，轮带便不能在整个表面上最佳的运行，加大了砖衬所受的机械应力，就相应地导致这个部位耐火砖的过早损坏。

(2) 在烧成带不能采用几种不同品种的镁质砖；小区段的镁铬砖砌在高铝砖和尖晶石砖之间的过渡带内，由于他们的荷重软化温度不同，镁铬砖便暴露在高的机械负荷之下，通常的结果是耐火砖的过早损坏。

3．镶砌砖缝的预留耐火材料的热膨胀系数不同，镁质砖的热膨胀性大，必须在环缝预留砖缝补偿，干法砌筑砖体必须粘贴2mm纸板，湿法则采用胶泥进行调整；在窑的轴向和径向上高铝砖和轻质砖的膨胀只比整个窑体的膨胀性稍大些，所以他们在窑内不需要任何增加接缝。

干法水泥回转窑各部位用耐火材料有哪些

下面介绍下大型干法水泥回转窑各部位用耐火材料有哪些。

1、窑口随着大型干法回转窑技术上不断发展和完善，熟料日生产规模的不断扩大，其设备运行工作条件出现新的特点，对耐火浇注料尤其是窑口浇注料提出了更高的要求，窑口窑衬是大型回转窑中最薄弱窑衬之一。

在大型干法窑生产中，回转窑窑口处窑气温度可高达1400℃左右，离窑熟料温度高达1400℃，人窑二次风温度达1200℃，窑口几乎是完全裸露在1700℃高温火焰的辐射之下和约1400℃高温的颗粒较大、强度很高的熟料的磨损和冲刷下。

工作条件十分苛刻，窑口衬料的使用周期严重制约了全窑的使用寿命。

窑口易变形造成的频繁掉砖、二次风温度的大幅度提高、窑体的斜度加大和转速的加快、窑口没有稳定的窑皮，使得窑口窑衬必须能承受熟料的磨损、高温气流的冲刷及物料的碱蚀。

另外，还要经受故障停窑及急冷急热的冲击。

事实上，国内回转窑由于诸多的原因，停窑频繁，造成窑口耐火材料遭受更多的热震。

有关统计表明，80％以上的停窑是由于局部耐火材料的蚀损造成的。

针对窑口薄弱的特性多采用具有优越抗热震性能、抗冲击性能和耐磨性能的浇注料。

使用时，在窑体焊上锚固件，用刚玉质或高铝质钢纤维增强浇注料整体浇注窑口，采用高性能窑口专用耐火浇注料或改进型窑口专用耐火浇注料，就可以对上述的破坏作用起到有效防御，从而使窑口耐火材料的使用周期达到与窑内烧成带同步的效果。

2、下过渡带下过渡带也称之为前过渡带。

预分解生产线回转窑的前过渡带非常短，在采用了三风道或四风道喷煤管后，通常仅为1D(1D为窑径)，也有的就将窑口笼统的罗列在一起。

前过渡带由于温度稍低于烧成带，窑皮的坚固程度不如烧成带。

在这一区间内，有颗粒状熟料的强烈冲刷，由于温度波动幅度远远超出其他区段，炽热的熟料球与来自篦式冷却机的冷风(约1100～1200℃)换热，带着25％～30％液相量的熟料球在这里硬化，相互黏附形成窑皮，在该带完成大约400～500℃的换热温差，而且是熟料球和窑皮对篦式冷却机二次风的换热，热应力很大，加之熟料球和烧成带脱落窑皮的冲、撞、砸、磨作用，下过渡带的窑皮极不稳定，其工作条件最为恶劣。

5000t新型干法水泥生产线回转窑工艺设计说明书

X X 理工学院课程设计说明书课程名称：新型干法水泥生产技术与设备设计题目： 5000t/d新型干法水泥生产线回转窑工艺设计专业：无机非金属材料工程班级：学号：姓名：成绩：指导教师（签名）：设计时间： 2011.12.19——2012.01.06原始资料一、物料化学成分（%）二、煤的工业分析及元素分析（%）三、热工参数1、温度。

入预热器生料温度：50℃；入窑回灰温度：50℃；入窑一次风温度：25℃；入窑二次风温度：1100℃；环境温度：25℃；入窑、分解炉燃料温度：60℃；入分解炉三次风温度：900℃；出窑熟料温度：1360℃；废气出预热器温度：330℃；出预热器飞灰温度：300℃。

窑尾气体温度：1100℃。

2、入窑风量比（%）。

一次风(K1):二次风(K2):窑头漏风(K3)=10:85:5。

3、燃料比（%）。

回转窑(Ky):分解炉(Kf) =40:60。

4、出预热器飞灰量。

0.1kg/kg熟料。

5、出预热器飞灰烧失量。

35.20%。

6、各处空气过剩系数。

窑尾，αy=1.05分解炉出口αL=1.15预热器出口αf=1.40。

7、入窑生料采用提升机输送。

8、漏风。

预热器漏风量占理论空气的比例K4=0.16；提升机带入空气量忽略；分解炉及窑尾漏风（包括分解炉一次空气量），占分解炉用燃料理论空气量的比例K6=0.05。

9、袋收尘器和增湿塔综合收尘效率为99.9%。

10、熟料形成热。

根据简易公式（6-20）计算。

11、系统表面散热损失。

460kJ/kg熟料。

12、生料水分。

0.2%。

13、窑的设计产量。

5000t/d。

目录前言 (4)一、物料平衡、热平衡计算 (5)1.1物料平衡计算 (5)1.1.1 收入项目 (5)1.1.2 支出项目 (7)1.2 热量平衡计算 (8)1.2.1 收入项目 (8)1.2.2 支出项目 (9)二、窑的计算 (11)2.1.窑的规格 (11)2.1.1 直径 (11)2.1.2 长度 (12)2.2 回转窑斜度、转速及功率的计算 (12)2.2.1 斜度和转速 (12)2.2.2 功率 (12)2.3 风速核算 (12)2.3.1 烧成带标准风速 (12)2.3.2 窑尾工况风速 (13)三、主要热工技术参数计算 (13)3. 1、熟料单位烧成热耗 (13)3.2、熟料烧成热效率 (13)3.3、窑的发热能力 (13)3.4、燃烧带衬砖断面热负荷 (13)四.结语 (14)五.参考文献 (14)前言当前世界水泥工业的发展是以节能、降耗、环保为中心，走可持续发展的道路。

新型干法水泥回转窑工艺及设备概述

新型干法水泥回转窑工艺及设备概述引言：干法水泥回转窑工艺及设备是一种现代水泥生产工艺，相比传统湿法水泥生产工艺，该工艺具有节约能源、环境友好、生产成本低等诸多优势。

本文将对新型干法水泥回转窑工艺及设备进行详细概述。

一、工艺流程1.矿石的破碎和磨碎：原料矿石经过破碎设备和磨碎设备进行初步处理，使其达到可进一步处理的状态。

2.预热分解：经过初步处理的原料矿石进入预热分解设备，以高温炉气对其进行预热和分解，使其转化为热稳定物质。

3.堆料及热交换：热稳定物质经过输送设备进入回转窑，与燃烧器燃烧产生的高温炉气进行热交换，使其达到烧成温度。

4.熟料烧成：经过热交换的烧成料矿石进一步在回转窑内进行热处理，以达到所需的熟料烧成状态。

5.冷却：熟料烧成后，通过冷却装置进行冷却，以使其达到可储存和包装的温度。

二、设备组成1.破碎和磨碎设备：主要包括颚式破碎机、锤式破碎机、圆锥破碎机等，用于对原料矿石进行初步处理和磨碎。

2.预热分解设备：主要包括预热器和分解炉，用于对原料矿石进行预热和分解，同时产生高温炉气用于后续热交换。

3.回转窑：为整个工艺的核心设备，主要由筒体、支承装置、传动装置、燃烧装置等组成。

回转窑内的烧成料矿石在高温环境下进行热处理。

4.冷却设备：主要包括冷却机和冷却器，用于对熟料烧成后的产物进行冷却。

除了上述核心设备外，还需要配套的输送设备、除尘设备、燃料供应系统等进行辅助。

三、优势与前景1.节能环保：相比于传统湿法水泥生产工艺，新型干法水泥回转窑工艺具有更低的能耗和排放，减少了燃料的消耗和烟气排放量，符合现代环保要求。

2.生产成本低：新型干法水泥回转窑工艺采用了高温炉气热交换的方式，可以充分利用烟气热能，降低能源消耗，从而降低生产成本。

3.适应性强：新型干法水泥回转窑工艺适用于不同原料的水泥生产，可以根据不同的原料特性进行调整和优化，提高生产效率和产品质量。

4.市场前景广阔：在国家加大环保政策的背景下，新型干法水泥回转窑工艺将成为水泥生产的主流工艺，具有广阔的市场发展前景。

新型干法水泥回转窑工艺及设备概述

阻力和框架稿度。
缺点：气固分离效率较低，适用于作为旋风预热器系统的
中间级
新型干法水泥回转窑工艺及设备概述
特点：最上一级为高型圆柱型旋风筒；最下一级的旋风筒则采用较陡的锥角；目的是为提高分离效率。中部各级采用的是低压损旋风筒，其排气管(内筒)部位采用了导
向板，以便使旋风筒内的大部分循环气流由导向板直接引入排气管，从而保证在不降低气固分离效率的前提
Φ物料填充系数
新型干法水泥回转窑工艺及设备概述
6）回转窑内燃烧带的空气过剩系数根据生产经验已煤粉为燃料的水泥回转窑
α=1.04-1.10范围较合理
7）回转窑内的热效率
Qsh---水泥熟料理论热耗（在没有热量损失和物损失时，由0℃的干生料
烧成1kg水泥熟料所需要的热量（kJ/kg熟料）
新型干法水泥回转窑工艺及设备概述
（kJ/kg熟料）
新型干法水泥回转窑工艺及设备概述
3）回转窑内燃烧带的截面热力强度（燃烧带的截面热负荷）：燃烧带单位截面面积、单位时间内所承受的热量
4）回转窑内燃烧带的表面热力强度（燃烧带的表面热负荷) 燃烧带单位表面面积、单位时间内所承受的热量
5）回转窑内燃烧带的容积热力强度（燃烧带的容积热负荷) 燃烧带单位容积、单位时间内所承受的热量
新型干法水泥回转窑工艺及设备概述
1.2.4 各级旋风预热器性能的配合（以5级为例）
（1）各级旋风筒的气固分离效率（2）各级旋风筒的表面散热损失（3）各级旋风筒的漏风量
1.2.5 各级旋风预热器串联级数的选择（P29）
新型干法水泥回转窑工艺及设备概述
1.2.6 旋风预热器分类以及几种典型的旋风预热器
新型干法水泥回转窑工艺及设备概述
“综合效应”的发展主要体现在以下几个方面： ① 适当扩大分解炉的容积，延长分解炉的出口管道形成“炉体+

新型干法窑品质知识

品质基础知识一、原燃材料管理1、石灰石质原料检验与控制石灰石质原料是构成生料的主要原料，一般在生料中占85%左右。

石灰石的质量指标控制主要包括CaO、MgO、R2O、SO3、Cl-等。

其中CaO是构成生料的主要成份，MgO、R2O、SO3、Cl-的含量为有害成份。

CaO、MgO、R2O、SO3、Cl-的含量是石灰石矿山前期勘探需查明的主要内容。

较高的CaO、较低的MgO、R2O、SO3、Cl-含量是优质石灰石矿山和生产优质熟料的基本要求，矿山选址的依据。

进厂石灰石主要质量控制项目：进厂石灰石的质量指标控制属预配料控制过程，日常以控制CaO含量为主，即进厂石灰石品位。

对于其中的有害成份，一般随石灰石品位变化：石灰石品位越高，有害成份越低；石灰石品位越低，有害成份越高。

进厂石灰石品位控制原则：控制合理的进厂石灰石品位，是为了保证生料率值满足预计的要求。

石灰石品位既非越高越好、也非越低越好，应根据所使用的硅铝质原料的硅酸率来限定。

如所用硅铝质原料的硅酸率偏高，进厂石灰石的品位应偏低控制；硅铝质原料的硅酸率偏低，则进厂石灰石品位应偏高控制。

引起石灰石品位变化的因素：引起石灰石品位变化的因素主要是矿山断层、裂隙土、表层覆盖土、高镁夹石、薄层灰岩等。

这些因素均会引起石灰石品位的贫化。

进厂石灰石品位的控制方法：石灰石品位的控制通过炮堆取样、入均化堆场每班取样两过程来完成。

炮堆取样是炮堆搭配的主要依据，每班取样是计算均化后的石灰石料堆整体品位满足配料要求的重要过程。

通过以上过程的控制，可以保证入磨石灰石品位在受控状态。

2、硅铝质原料检验与控制硅铝质原料是生产硅酸盐水泥熟料的主要辅助原料。

只有选择适当成份的硅铝质原料，才能保证生料配料过程的完成。

硅质、硅铝质原料主要品种：硅质原料主要有石英砂、硬质砂岩等。

硅铝质原料的主要品种有粘土、粉砂岩、粉煤灰等。

硅质、硅铝质原料的主要成份：硅质、硅铝质原料的主要成份是SiO2一般在70%以上；其次为Al2O3（硅质原料中含量一般在10%以内，硅铝质原料含量在10%以上）及少量Fe2O3、CaO、MgO、R2O、SO3、Cl-等。

新型干法水泥回转窑系统

CSF型（在NSF上改进）
在分解炉上部设置了一个涡流室，使炉气呈螺旋形出炉。将分解炉与预热器之间的联接管道延长---相当于增加了分解炉的容积)，其效果是延长了生料在分解炉内的停留时间，使得碳酸盐的分解程度更高，更重要的是有利于使用燃烧速度较慢的一些燃料。
主要改进：
(2) RSP型炉：
RSP型炉：结构：左部：混合室（MC室）右部：上部旋风预燃室(SB炉) 下部涡旋分解室(SC炉) 特点：燃料：在旋风预燃室喷入，与热空气直接接触而燃烧，燃烧效果好。生料：从SC室喂入，被三次风分散。气体：窑气经上升管道喷腾进入，热空气从SC炉的内侧以切线方向送入，两股气流一起进入混合室。优点：对燃料适应性强缺点：结构比较复杂，系统通风调节比较困难，流动阻力损失大。
旋风筒改进的几个方面： 1）旋风筒入口或出口处增设导向叶片； 2）旋风筒筒体结构的改进； 3）旋风筒进风口与排气管（内筒）结构的改进； 4）旋风筒下料口结构的改进 5）旋风筒旋流方式的改进
特点：进风口截面由矩形改为多边形，筒体改为双柱双锥的组
单击此处添加小标题
合，柱体直径相对减小，内筒直径加大，插入深度减小等。
02
燃烧带单位截面面积、单位时间内所承受的热量
3）回转窑内燃烧带的截面热力强度（燃烧带的截面热负荷）：
01
Qsh---水泥熟料理论热耗（在没有热量损失和物损失时，由0℃的干生料烧成1kg水泥熟料所需要的热量（kJ/kg熟料）
6）回转窑内燃烧带的空气过剩系数根据生产经验以煤粉为燃料的水泥回转窑 α范围较合理 7）回转窑内的热效率
单击添加大标题
1.2悬浮预热器
旋风预热器的工作原理生料粉在废气中分散与悬浮气、固之间换热（在联结管道内完成）气、固相的分离，生料粉的收集（在旋风筒内完成）

新型干法水泥生产中的原料、燃料

新型干法水泥生产中的原料、燃料制造硅酸盐水泥熟料的主要原料是石灰石质原料，黏土原料，铁质校正原料。

当黏土中氧化硅含量不足时可用高硅原料如砂岩，河沙进行校正；当黏土中氧化铝含量不足时，可掺高铝原料如粉煤灰，煤渣，煤矸石，铝矾土，等。

石灰石原料常用天然石灰质原料有：石灰石，泥灰岩，白垩，贝壳等。

我国大部分厂使用石灰岩和泥灰岩。

石灰岩--由主要矿物是方解石，并含白云石，硅质，铁质和黏土质杂质。

纯方解石含有56%CaO和44%CO2，色白。

因为含有杂质，石灰石一般呈灰白，淡黄，红褐色，块状无层理，结构致密，性脆，密度是2。

6 - 2。

8g/cm3,水分通常小于2%。

制造硅酸盐水泥用的石灰石中CaO含量应不低于45%48%，以免配料发生困难。

泥灰岩是有碳酸钙和黏土物质同时沉积而形成的均匀混合沉积岩。

他是一种有石灰石向黏土过渡的岩石。

当泥灰岩中氧化钙含量超过45%，称为高钙泥灰岩；当氧化钙含量低于43。

5%时称为低钙泥灰岩。

低钙泥灰岩通常应与石灰石搭配使用。

黏土原料天然黏土原料有黄泥，黏土，页岩，泥灰岩等。

其中黄土，黏土用的最广泛。

黄土和黏土均是由花岗岩，**岩等经风化分解后，再经搬运或沉积而成。

衡量黄土和黏土的质量主要看其化学成分，含沙量，含碱量等。

黏土中一般都含碱-----是由云母，长石带入的。

所以风化程度越高，淋容作用越快，含碱量就越底。

注意：碱含量过高会给熟料生产带来困难，又会影响熟料质量。

所以一定要控制熟料中的碱含量-----（小于1。

3%），因此黏土中碱含量必须------（小于4%）。

页岩----是黏土受地壳压力胶结而成的黏土岩，层理明显，颜色一般为灰色，褐色或黑色。

化学成分和黏土相似校正原料石灰质原料和黏土远料配合所得生料成分不能满足配料方案要求时，必须根据所缺的组分，掺加校正原料。

常用的校正原料有---铁质校正原料，硅质校正原料和铝质校正原料。

当氧化铁含量不足时，应掺加氧化铁含量大于40%的铁质校正原料。

新型干法回转窑水泥生产工艺流程简述

新型干法回转窑水泥生产工艺流程简述一、水泥生产原燃材料及配料生产硅酸盐水泥的主要原料为石灰质原料和粘土质原料，有时还要根据燃料品质和水泥品种，掺加校正原料以补充某些成分的不足，还可利用废渣作为水泥的原料或混合材料生产。

（一）主要原料：1、石灰质原料：以碳酸钙为主要成份的原料，，是水泥熟料中CaO的主要来源。

如石灰石、白垩、石灰质泥灰岩、贝壳等。

一吨熟料约需吨左右石灰质原料，在生料中约占75-78%。

2、粘土质原料：含碱和碱土的铝硅酸盐，主要成份为SiO2，其次为AL2O3，少量Fe2O3，是水泥熟料中SiO2、AL2O3的主要来源。

粘土质原料主要有黄土、粘土、页岩、泥岩、粉砂岩及河泥等。

一吨熟料约需吨粘土质原料，在生料中约占11-17%。

（二）辅助原料;1、校正原料：（1）铁质校正原料：补充生料中Fe2O3的不足，主要为硫铁矿渣和铅矿渣等。

一吨熟料约需吨。

（2）硅质校正原料：补充生料中SiO2的不足，主要有砂岩等，2、缓凝剂：以天然石膏和磷石膏为主。

掺加量3-5%。

3、工业废渣的利用：（1）赤泥：烧结法生产氧化铝排出的赤色废渣，以CaO、SiO2为主。

掺加石灰质原料可配制成生料。

（2）电石渣：以CaO为主。

可替代部分石灰石生产水泥。

（3）煤矸石：以SiO、AL2O3为主。

可替代粘土生产水泥。

（4）粉煤灰：以SiO、AL2O3为主。

可替代粘土配制生料，也可作混合材料。

（5）石煤：以SiO、AL2O3为主。

可作为粘土质原料，也可作燃料。

4、燃料：烟煤，用于熟料煅烧。

二、生产工艺流程：水泥生产的工艺流程简称为两磨一烧：两磨是指生料粉磨和水泥粉磨。

烧是指水泥熟料的煅烧。

1、生料粉磨：将制备好的主要原料（即石灰质原料75-78%、粘土质原料16-20%，铁质原料3-5%、）按照一定比例配比输入生料磨进行粉磨，磨制成符合要求的细粉，称为生料粉，然后再通过输送设备输入生料库存放均化。

2、熟料煅烧：将均化好的生料粉通过输送设备输入烧成系统进行煅烧。

新型干法回转窑水泥生产工艺流程简述

新型干法回转窑水泥生产工艺流程简述新型干法回转窑水泥生产工艺流程简述一、水泥生产原燃材料及配料生产硅酸盐水泥的主要原料为石灰质原料和粘土质原料，有时还要根据燃料品质和水泥品种，掺加校正原料以补充某些成分的不足，还可利用废渣作为水泥的原料或混合材料生产。

（一）主要原料：1、石灰质原料：以碳酸钙为主要成份的原料，，是水泥熟料中CaO的主要来源。

如石灰石、白垩、石灰质泥灰岩、贝壳等。

一吨熟料约需1.2吨左右石灰质原料，在生料中约占75-78%。

2、粘土质原料：含碱和碱土的铝硅酸盐，主要成份为SiO2，其次为AL2O3，少量Fe2O3，是水泥熟料中SiO2、AL2O3的主要来源。

粘土质原料主要有黄土、粘土、页岩、泥岩、粉砂岩及河泥等。

一吨熟料约需0.2-0.3吨粘土质原料，在生料中约占11-17%。

（二）辅助原料;1、校正原料：（1）铁质校正原料：补充生料中Fe2O3的不足，主要为硫铁矿渣和铅矿渣等。

一吨熟料约需0.05吨。

（2）硅质校正原料：补充生料中SiO2的不足，主要有砂岩等，2、缓凝剂：以天然石膏和磷石膏为主。

掺加量3-5%。

3、工业废渣的利用：（1）赤泥：烧结法生产氧化铝排出的赤色废渣，以CaO、SiO2为主。

掺加石灰质原料可配制成生料。

（2）电石渣：以CaO为主。

可替代部分石灰石生产水泥。

（3）煤矸石：以SiO、AL2O3为主。

可替代粘土生产水泥。

（4）粉煤灰：以SiO、AL2O3为主。

可替代粘土配制生料，也可作混合材料。

（5）石煤：以SiO、AL2O3为主。

可作为粘土质原料，也可作燃料。

4、燃料：烟煤，用于熟料煅烧。

二、生产工艺流程：水泥生产的工艺流程简称为两磨一烧：两磨是指生料粉磨和水泥粉磨。

烧是指水泥熟料的煅烧。

谈新型干法水泥回转窑内衬材料

谈新型干法水泥回转窑内衬材料的技术发展趋势0前言我国的新型干法水泥回转窑用耐火材料经“六五”“至九五”攻关，已经成功地在2000t/d 以下的水泥窑上和5000t/d级窑的非高温区实现了国产化。

然而，目前尚不能完全满足水泥工业的需求。

上世纪水泥工业有两次重大的技术突破，促进了水泥工业向大型化、现代化发展，而与水泥工业配套的耐火衬料，也反应出此发展趋势。

简略地说，20世纪50年代是以粘土、高铝质耐火材料来满足以湿法窑为主的传统回转窑的生产和发展，上世纪50年代以后，上述材料的性能进一步完善和提高，出现了镁质耐火材料来适应悬浮预热、预分解窑技术的发展。

1内衬材料的发展根据新型干法水泥回转窑的煅烧特点，在窑内大量地使用碱性砖。

上世纪60年代和70年代，水泥窑燃料主要为燃油，从过渡带至烧成带均采用镁铬砖，80年代起，因燃油价格上涨，燃煤逐步取代燃油，此时发现在原料中碱硫含量较高的窑上过渡带镁铬砖使用周期远较烧成带镁铬砖的使用周期短，此时，适宜于过滤带工况条件的尖晶石镁砖逐步在过渡带得到应用。

80年代中期，部份工业化国家和地区限制6价铬公害加速了此进程。

进入90年代，因环保需求和价格更为便宜的工业废燃料逐步取代燃煤，对耐火衬料提出更为苛刻的技术需求，促进了各种碱性砖的发展。

2各种碱性砖的技术发展过程新型干法水泥回转窑所用的碱性砖有4种，即镁铬砖、尖晶石镁砖、白云石砖、镁锆砖。

分别介绍其发展过程。

2.1镁铬砖镁铬砖是从冶金工业平炉引进的，早期为硅酸盐结合镁铬砖，性能较差，适应不了新型干法窑熟料液相和碱氯硫等有害成份的化学侵蚀，机械性能也较差，从上世纪60年代起，出现性能优良的直接接合镁铬砖取代硅酸盐结合镁铬砖。

直接结合镁铬砖具有较高的抗高温性能，抗SiO2侵蚀，和抗氧化还原作用。

同时具有较高的高温强度和抗机械应力，以及较好的结窑皮性能，因而大量地用在烧成带和热工制度稳定的上过渡带。

由于镁铬砖在水泥窑内使用时，在碱（或硫）的作用下，稳定的3价铬转化为氧化能力极强的6价铬，对人体的皮肤、呼吸神经、肺等造成严重的危害，从上世纪80年代中期起工业化国家纷纷制定一系列环保、卫生等方面的规范，对水泥窑的镁铬砖的残砖和水泥厂排水进行全面监控，镁铬砖的使用受到一定程度的限制。

新型干法熟料回转窑

新型干法熟料回转窑关于点火前的准备：检查油罐、油量、油泵，检查现场一次风机、供煤风机、主风机、废气风机、窑传动装置、各中控仪表，开冷却机人孔门，开废气风机，排风机和主风机、或开大气开放口，做好排风准备，开一次风机，做好一次、二次风来源准备，开油泵点火把，总之要做好点火的主要准备工作。

近年环保要求提高，点火不允许冒烟，一般的做法是点火即开窑尾排风机，让废烟气走窑尾收尘器。

根据工艺流程，模拟按顺序启动设备，要想着火就得有风。

首先启动生料入库机组，收尘组，收尘排风机组和主风机，解决排风问题，接着启动一次风机和油泵，点火启动喂煤输送机组，点着火，烘窑，启动物料输送机组，卸料，向标准仓供料，启动喂料收尘，启动罗茨风机（禁止热气倒流）窑体慢转，选择库，熟料输送机组，冷却机废气风机，电收尘（袋收尘）回灰组，冷却机风门，启动冷却机组，启动篦床，启动回转窑主电机，1050度窑尾启动喂料机组，启动增湿管道系统。

目前六级预热器+余热发电系统，管道增湿已取消。

烘窑时应注意：对尾温和C1出口温度作详细记录；点火后必须控制温度逐渐升高，注意升温梯度，慢升温，不回头；要注意间隔转窑，均匀烘窑，防止筒体受热变形；开始时，可将冷却机各处人孔门打开，自然供风。

衬料砌筑完成，等待其他设备安装、试机，可将各处人孔门打开，自然风干衬料，窑衬未烘干宁可延长烘窑时间，也不能投料运转；烘窑时窑内不能积煤以防爆燃。

窑皮是窑的工作衬里，是利用温差在窑内使物料熔融后冷凝粘接在耐火砖上的一层熟料。

挂窑皮采取的方法是从前向后挂。

为了挂窑皮的需要，要求烧成带砖：耐火度高，易挂窑皮；耐高温和化学浸蚀有一定的荷重软化度。

荷重软化点是指耐火材料在高温下对压力的抵抗性能。

烧成带砖一般选镁铬砖是因为其导热系数高，易挂窑皮，但其怕急冷急热是因为其热震稳定性差，一般急冷急热不超过6次。

所以停窑升温和止料冷窑要求不能急升温，也不能急冷，有个度的问题。

一般新窑200度以内，最好按照25°C/小时升温，200-450°C按照30°C升温，450-600°C可以按照40°C来升温，600°C以上每小时升温速率可以控制在50°C。

新型干法窑最佳配料方案的选择

新型干法窑最佳配料方案的选择夏忠清【期刊名称】《中国水泥》【年(卷),期】2017(000)010【总页数】3页(P100-102)【作者】夏忠清【作者单位】北方水泥有限公司,吉林长春130700【正文语种】中文【中图分类】TQ172.6140 概述新型干法窑如何选择好配料方案，是生产优质、高产、低耗熟料的前提和基础。

结合工厂的具体情况，根据原燃材料的化学成分和所生产的产品品种及质量要求，选择合理的熟料矿物组成及各种率值，才能得出已知化学成分的各种原料及燃料的配合比。

产品质量的好坏，熟料的易烧性，易磨性如何，煤耗的高低，矿山资源的有效利用，生产的正常进行等，很大程度上均取决于合理的配料方案。

1 预分解窑配料方案的选择1.1 配料方案的要求（1）保证获得特定要求的水泥熟料；（2）要求熟料在烧成过程中，化学反应完全，且易于烧成，所得熟料易于粉磨；（3）生产上易于控制、易于操作。

如不结圈、不结球，易于形成坚固的窑皮，燃料消耗低等。

1.2 配料方案选择应考虑的问题1.2.1 水泥品种不同工程对水泥品种的各种不同的要求，配料时应选择不同的矿物组成，以满足不同品种水泥的要求。

硅酸盐水泥应该具有正常的凝结时间、良好的安定性与符合相应等级的强度等基本性能，因为对它没有特殊要求，可以允许多种配料方案进行生产，诸如低铁、高铁、低硅、高饱和系数等多种方案，但要注意三个率值配合适当，不能过分强调某一率值。

当组成偏离过大，会给生产带来较大的困难。

如低铁方案，液相黏度大，有可能增加fCaO的含量，但早期强度高，有利于强度提高；高铁方案液相黏度小，有利于fCaO的吸收，但有可能产生fCaO低，升重也低的黏散料，不利于窑皮的粘挂。

铁过高在煅烧过程中，易结大块，烧结范围窄，热工制度不稳，不利于操作及系统的稳定。

因此，合适的配料方案必须根据工厂实际情况，在多次实践总结的基础上进行优化。

1.2.2 原料质量选择生产用原料必须根据原料的资源情况、物理性质、化学成分及有害成分的含量，决定是否可以使用或将不同品种原料进行搭配。