表面粗糙度选用 - 360文档中心

表面粗糙度选用原则

Q TCL低压电器（无锡）有限公司企业标准
Q/1.5.2
表面粗糙度选用原则
2008-08-15发布2008-08-30实施TCL低压电器（无锡）有限公司发布
企业标准文件编号Q/1.5.2
表面粗糙度选用原则
版本/次A/0
实施日期2008-8-30
制定审核批准页码1/13
1 范围
本标准规定了各种加工方式下产品零部件图样的表面粗糙度的参数和参数值及一般规定。

本标准适用于本公司产品零部件图样的表面粗糙度参数值的选用。

2 术语
评定轮廓的算术平均偏差（Ra）
在一个取样长度内纵坐标值绝对值的算术平均值。

轮廓的最大高度（Rz）
在一个取样长度内，最大轮廓峰高和最大轮廓谷深之和的高度。

注：该术语在旧标准GB/T3505-1983中的符号为Ry，新标准GB/T3505-2000中将原术语十点高度Rz取消。

轮廓单元的平均宽度（RSm）
在一个取样长度内轮廓单元宽度的平均值。

注：该术语在旧标准GB/T3505-1983中的符号为Sm。

相对支撑比率（Rmr）
在一个轮廓水平截面确定的，与起始零位相关的支撑比率。

注：该术语在旧标准GB/T3505-1983中的符号为tp。

取样长度（lr）
用于判别被评定轮廓的不规则特征的X轴方向上的长度。

注：该术语在旧标准GB/T3505-1983中的符号为l。

3 表面粗糙度参数值
高度参数值Ra、Rz
3.1.1 Ra的系列值见表1，其补充系列值见表2。

表1 Ra系列值（um）
Ra
2550 100。

表面粗糙度选用标准

表面粗糙度选用-----------------------------------------------------------序号=1Ra值不大于\μm=100表面状况=明显可见的刀痕加工方法=粗车、镗、刨、钻应用举例=粗加工的表面，如粗车、粗刨、切断等表面，用粗镗刀和粗砂轮等加工的表面，一般很少采用-----------------------------------------------------------序号=2Ra值不大于\μm=25、50表面状况=明显可见的刀痕加工方法=粗车、镗、刨、钻应用举例=粗加工后的表面，焊接前的焊缝、粗钻孔壁等-----------------------------------------------------------序号=3Ra值不大于\μm=12.5表面状况=可见刀痕加工方法=粗车、刨、铣、钻应用举例=一般非结合表面，如轴的端面、倒角、齿轮及皮带轮的侧面、键槽的非工作表面，减重孔眼表面-----------------------------------------------------------序号=4Ra值不大于\μm=6.3表面状况=可见加工痕迹加工方法=车、镗、刨、钻、铣、锉、磨、粗铰、铣齿应用举例=不重要零件的配合表面，如支柱、支架、外壳、衬套、轴、盖等的端面。

紧固件的自由表面，紧固件通孔的表面，内、外花键的非定心表面，不作为计量基准的齿轮顶圈圆表面等-----------------------------------------------------------序号=5Ra值不大于\μm=3.2表面状况=微见加工痕迹加工方法=车、镗、刨、铣、刮1～2点/cm^2、拉、磨、锉、滚压、铣齿应用举例=和其他零件连接不形成配合的表面，如箱体、外壳、端盖等零件的端面。

要求有定心及配合特性的固定支承面如定心的轴间，键和键槽的工作表面。

专业资料,表面粗糙度的选用

6.3
IT11
3.2
6.3
12.5
IT12
6.3
12.5
2、常用加工方法能达到的表面粗糙度
加工方法 50
表面粗糙度参数Ra/μm
25
12.5
6.3
3.2
1.6
0.8
0.4
0.2
砂铸/热扎
√
√
锻造
√
√
√
电火花加工
√
√
√
冷轧/拉拔
√
√
√
刨/插
√
√
√
√
√
√
钻孔
√
√
√
铣削
√
√
√
√
车/镗
√
√
√
√
√
拉削/铰孔
√
0.4
0.8
3.2
0.4
0.8
1.6
3.2
6.3 3.2-6.3 3.2-6.3
9 1.6
3.2
4、表面粗糙度、形状公差与尺寸公差的关系
尺寸公差等级
形状公差t
IT5-IT7
≈0.60IT
IT8-IT9
≈0.40IT
IT10-IT12
≈0.25IT
>IT12
<0.25IT
Ra ≤0.05IT ≤0.025IT ≤0.012IT ≤0.15t
1、表面粗造度与公差等级的对应关系
基本尺寸/mm
公差等级 >6-10
>10-18 >18-30 >30-50 >50-80 >80-120 >120-180 >180-250
表面粗糙度Ra不大于/μm

表面粗糙度的检测及选择

由于Rmr(c)能直观反映实际接触面积的大小，它综合反映了峰高和间距的影响，而摩擦、磨损、接触变形都与实际接触面积有关，故此时适宜选用参数Rmr(c)。
表面粗糙度的选用
二、表面粗糙度参数值的选用
（1）同一零件上，工作表面的粗糙度应比非工作表面要求严格，Rmr(c)值应大，其余评定参数值应小。
（2）对于摩擦表面，速度愈高，单位面积压力愈大，则表面粗糙度值应越小，尤其是对滚动摩擦表面应更小。
印模法是利用一些无流动性和弹性的塑性材料，贴合在被测表面上，将被测表面的轮廓复制成模，然后测量印模，从而来评定被测表面的粗糙度。适用于对某些既不能使用仪器直接测量，也不便于用样板相对比的表面。如深孔、盲孔、凹槽、内螺纹等。
表面粗糙度的选用
一、表面粗糙度的选用原则
1. 表面粗糙度高度参数的选择
确定表面粗糙度时，应首先在高度特性方面的参数（Ra、Rz）中选取，只有当高度参数不能满足表面的功能要求时，才选取附加参数作为附加项目。
在评定参数中，最常用的是Ra，因为它是最完整、最全面地表征了零件表面的轮廓特征。通常采用电动轮廓仪测量零件表面的Ra，电动轮廓仪的测量范围为 0.02~8μm。
2. 轮廓单元的平均宽度参数Rsm的选用
由于Ra、Rz高度参数为主要评定参数，而轮廓单元的平均宽度参数和形状特征参数为附加评定参数，所以，零件所有表面都应选择高度参数，只有少数零件的重要表面，有特殊使用要求时，才附加选择轮廓单元的平均宽度参数等附加参数。
3. 轮廓的支承长度率Rmr(c)的选用
表面粗糙度的检测
常用的表面粗糙度的检测方法有：光切法、比较法、干涉法、针描法和印模法等。四、比较法比较法是将被测零件表面与标有一定评定参数值的表面粗糙度样板直接进行比较，从而估计出被测表面粗糙度的一种测量方法。

表面粗糙度用

a1、a2——粗糙度高度参数代号及其数值 (µm)；参数为Ra时，参数值前不注符号；参数Rz时，参数值前必须注出相应的参数符号 b——加工方法、镀覆、涂覆、表面处理或其他说明等 c——取样长度(mm)或波纹度（μm）
d——加工纹理方向符号
表面粗糙度的代号及其标注位置 e——加工余量(mm) f——粗糙度间距参数值(mm)或轮廓支承长度率(%)
4.2 表面粗糙度的评定
4.2.1 与评定参数有关的术语及定义
1.取样长度l（sampling length）——指用于判别具有表面粗糙度特征的一段基准线长度，它在轮廓总的走向上量取。
规定和选取取样长度的目的是为了限制和削弱表面波纹度对表面粗糙度测量结果的影响。 2.评定长度ln（evaluation length）——指评定轮廓所必须的一段长度，它包括一个或几个取样长度。 ln＝5l
4.3 表面粗糙度的选用
4.3.1 评定参数的选用
1.高度评定参数的选用
高度参数Ra、Rz中任选一个，但在常用值范围内（Ra为 0.025～6.3μm），国标推荐优先选用Ra。对应力集中而导致疲劳破坏较敏感的表面，可在选取Ra同时选取Rz参数，达到控制轮廓的最大高度不超过规定的允许值。
2.附加评定参数的选用
4.2.2 评定参数为了完善地评定零件表面实际轮廓的粗糙程度，需要从不同方向规定适当的参数。高度特征参数、间距特征参数、形状特征参数 1.高度特征参数——沿着垂直于评定基准线的方向计量。（1）轮廓算术平均偏差Ra——在取样长度内，轮廓偏距绝对值的算术平均值。 l |y（x）| dx Ra＝ 1 ∫ 0 l
取样长度2.5mm
加工方法（铣削）
总加工余量（5mm）
附加标注示例

5-3表面粗糙度的选用

Ra值：0.025～6.3μm——可用电动轮廓仪方便地测出Ra值，应优先选用Ra； Ra值：6.3～100μm，0.008～0.020μm——可用光切显微镜和干涉显微镜测出Rz值，应优先选用Rz。
• 2.辅助参数不能单独选用，只能作为高度参数的附加参数。
–1）在少数有特殊功能要求（如密封性、光泽度、使喷涂均匀等）的重要零件表面，加选Rsm； –2）对有较高支承刚度和耐磨性要求的表面，可加选 Rmr(c)。
– 例如一些机器、仪器上的手柄、手轮以及卫生设备、食品机械上的某些机械零件的修饰表面，它们的表面要求加工得很光滑即表面粗糙度要求很高，但其尺寸公差要求却很低。
三种公差值之间的对应关系
• 一般情况下，表面粗糙度轮廓应与尺寸公差、形状公差的对应关系。
表面粗糙度<形状公差<尺寸公差
具体选用原则（续）
5.3 表面粗糙度轮廓参数的选用
5.3.1 表面粗糙度评定参数的选用
• 表面粗糙度轮廓评定参数的选用原则——
–根据零件的工作条件和使用性能的要求， –在考虑表征零件表面的几何特性和表面功能参数， –同时，应考虑：表面粗糙度检测仪器（或测量方法）的测量范围；工艺的经济性。
• 1、如无特殊要求，一般仅选用幅度特征参数。 • 1）推荐优先选用Ra值， • 因为： –Ra能充分反映零件表面轮廓的特征。 –测量方便。 • 2）当表面不允许出现较深加工痕迹，以防应力集中，保证零件的疲劳强度和密封性要求时，则选用Rz。 • GB/T1031－2009推荐：
– 摩擦表面的摩擦速度愈高，所受的单位压力愈大，则应愈高；滚动磨擦表面比滑动磨擦表面要求粗糙度参数值小。
• 4）承受交变载荷的表面及易引起应力集中部位（如圆角、沟槽等），表面粗糙度轮廓参数值要小。 • 5）配合零件的表面粗糙度轮廓应与尺寸及形状公差相协调

CH5表面粗糙度-文档资料

齿轮、花键表面粗糙度标注示例
螺纹工作表面没有画出牙形时，可按如图的方式标注。
中心孔、键槽工作表面、圆角、倒角的表面粗糙度标注示例
例、图示为一减速箱中的输出轴，轴颈φ 55j6（两处）与滚动轴承配合，φ 56r6和φ 45m6与齿轮和带轮配合，表面粗糙度要求高。
输出轴上形位公差、表面粗糙度标注示例
表面粗糙度代号注法
当零件的大部分表面具有相同的表面粗糙度要求时，对其中使用最多的一种符号、代号可以统一注在图样的右上角，并加注“其余”两字。
表面粗糙度标注示例
当零件的所有表面具有相同的表面粗糙度要求时，其标注如图所示。
当齿轮、蜗轮、渐开线花键等工作表面没有画出齿形时，其表面粗糙度代号可注在节圆上。如图所示。
一般在常用的参数值范围（ Ra 为0.025~6.3μ m，Rz为0.1~25μ m）内，国家
标准推荐优先选用Ra 。
2）R z 参数虽不如R a 参数反映的几何特性准确、全面，但R z 的概念简单，测量也很简便。
当表面过于粗糙（ Ra＞6.3μm）或太光滑（ Ra ＜0.025μm）时，选用Rz。
二、表面粗糙度的基本术语
1．实际轮廓平面与实际表面相交所得的轮廓线为实际
轮廓。（分为横向轮廓和纵向轮廓）
横向实际轮廓 : 垂直于表面加工纹理的平面与表面相交所得的轮廓线.
纵向实际轮廓：平行于表面加工纹理的平面与表面相交所得的轮廓线。
2、取样长度 l (lr)
取样长度是指用于判别被评定轮廓的不规则特征的一段基准线长度。为了限制和削弱表面波度对表面粗糙度测量结果的影响，至少包含5个以上轮廓峰和谷。
设表面形状公差为T，尺寸公差值为IT，对应关系

ppt课件-第五章-表面粗糙度精选全文完整版

三在图样和其他技术产品文件中的注法
按照国家标准的规定，表面结构的注写和读取方向与尺寸的注写和读取方向一致，可以标注在轮廓线上，其符号应从材料外指向并接触表面。必要时，表面粗糙度符号也可以用带箭头或黑点的指引线因出标注，如教材图5－17、 5－18所示。
在不致引起误解时，表面结构要求可以标注在给定的尺寸线上，见图5－19；也可以标注在形位公差框格的上方，见图5－20。
0.020
0.20
2.0
0.002
0.025
0.25
2.5
0.003
0.032
0.32
3.2
0.004
0.040
0.40
4.0
0.005
0.050
0.50
5.0
0.006
0.063
0.63
6.3
0.008
0.080
0.80
8.0
0.010
0.100
1.00
10.0
注：与表5-1注相同。
第三节表面粗糙度标注
均偏差Ra]
(2) 在取样长度内，轮廓的纵坐标值y（x）绝对值
的
(3) 算术R平a 均1l 值0l y。(x)dx
Ra
1 n
n i1
yi
（2）微观不平度十点高度Rz[新国标：无]
在取样长度内五个最大的轮廓峰高的平均值与五
个最大轮廓谷深的平均值之和。
式中
Rz 15(i51ypii51yvi)
800
0.100
1.00
10.0
100
1000
注：与表5-1注相同
表5－3 轮廓微观不平度的平均间距Sm和轮廓的单峰平均间距S的数值 mm

表面粗糙度参数的选用

2）轮廓的最大高度Rz
在一个取样长度lr 内，最大轮廓峰高zp 和最பைடு நூலகம்轮廓谷深zv之和的高
度。
用公式表示为 Rz =zp +zv
轮廓的最大高度
项目3 表面粗糙度参数的选用
3）轮廓单元的平均宽度RSm （间距参数）在一个取样长度lr 内，轮廓单元宽度xs 的平均值。
RSm
1 m
m i 1
Xsi
轮廓单元的宽度
表面粗糙度轮廓单元
项目3 表面粗糙度参数的选用
2.表面粗糙度评定参数
1）评定轮廓的算术平均偏差Ra（幅度参数）即在一个取样长度lr 内，轮廓上各点至基准线的距离的绝对值
的算术平均值。如图所示。
Ra 1
l
y dx
l0
近似为 Ra 1
n
n i 1
yi
轮廓算术平均偏差
项目3 表面粗糙度参数的选用
算术平均中线（面积和） i 1 i 1
F1
F2
Fi
F1′
Fi′
F2′
lr
表面粗造度轮的算术平均中线
项目3 表面粗糙度参数的选用
5）轮廓单元：即一个轮廓峰和其相邻的一个轮廓谷的组合。
● 轮廓峰高zp ● 轮廓谷深zv ● 轮廓单元的高度zt ● 轮廓单元的宽度xs
● 高度和间距辨别力：即应计入被评定轮廓的轮廓峰和轮廓谷的最小高度和最小间距。
匀性差，可选ln＞5lr。
取样长度与评定长度
项目3 表面粗糙度参数的选用
lr和ln的数值
Ra /μm
Rz /μm lr /mm ln /mm（ln =5lr ）
≥0.008～0.02 >0.02～0.1
≥0.025～ 0.10

模具零件的表面粗糙度及其选用

4-3模具零件表面粗糙度的测量〖
测量表面粗糙度的方法很多，下面仅介绍几种常用的测量方法。
1.比较法比较法就是将被测零件表面与表面粗糙度样板通过视觉、触觉或其他方法进行比较后，对被测表面的粗糙度作出评定的方法，如图4-8a所示。用比较法评定表面粗糙度虽然不能精确地得出被测表面粗糙度的数值，但由于器具简单，使用方便且能满足一般生产要求，故常用于生产现场。 2.光切法光切法就是利用光切原理来测量零件表面的粗糙度，使用的仪器叫双管显微镜，如图4-8b所示。光切法一般用于测量表面粗糙度的Rz参数，参数的测量范围依仪器的型号不同而有所差异。
三、表面粗糙度符号、代号及标注国标对表面粗糙度符号、代号及标注都做了规定，以下主要对高度参数Ra和Rz的标注作简要说明。表面粗糙度的基本符号如图4-7所示，在图样上用细实线画出，符号及其意义见表 4-4。
4-2模具零件表面粗糙度数值的选用〖
表面粗糙度是一项重要的技术经济指标，选取时应在满足零件功能要求的前提下，
得到的实际轮廓图进行分析计算，或直接从仪器的指示仪表中获得参数值。
2)轮廓的算术平均中线。轮廓的算术平均中线是具有几何轮廓形状，在取样长度内
与轮廓走向一致的基准线，该线划分轮廓并使上、下两部分的面积相等。如图4-4所示
2.表面粗糙度的主要评定参数(GB/T 1031—2009) (1)轮廓的算术平均偏差Ra 在取样长度lr内，轮廓偏距绝对值的算术平均值如图4-5 所示。图中，中线m，轮廓偏距值y1、y2、…、yn,Ra为轮廓算术平均偏差,其数学表达式
Hale Waihona Puke 为lr。规定取样长度是为了限制和减弱宏观几何形状误差，特别是波度对表面粗糙度测量结果的影响。为了得到较好的测量结果，取样长度应满足下列要求。设取样长度上限为lrmax，下限为lrmin，波度的波距为λw，粗糙度的波距为λR，则取样长度上限与波度的波距的关系应满足

表面粗糙度等级

表面粗糙度等级表面粗糙度等级是用来衡量物体表面粗糙程度的一种量化指标。

这个等级通常用于工程和制造领域，对于需要精确表面要求的产品，例如航空航天器、汽车零件和精密仪器等。

粗糙度等级的评定对于确保产品的质量和性能至关重要。

在工程中，表面粗糙度等级是通过测量表面的几何特征和形状来确定的。

这些特征包括表面上的起伏、凹凸、波纹和纹理等。

根据这些特征的大小和数量，可以将表面的粗糙度分为不同的等级。

常见的表面粗糙度等级包括Ra、Rz、Rmax、Ry等。

Ra是一种常见的表面粗糙度指标，它表示在一定长度范围内的表面的平均高度偏差。

具体来说，Ra是用来表示表面粗糙度的平均值的一个指标。

它的单位是微米或英寸。

常见的Ra等级包括A、B、C、D等，其中A等级代表非常光滑的表面，而D等级代表非常粗糙的表面。

Rz是另一种常用的表面粗糙度指标，它表示在给定的长度范围内的表面之间的峰谷差异。

具体来说，Rz是用来表示表面粗糙度的最大值的一个指标。

与Ra不同，Rz能更好地反映表面的起伏和凹凸。

常见的Rz等级与Ra等级有一定的对应关系，例如Rz40对应着Ra3.2。

这个对应关系可以帮助工程师在不同的表面粗糙度指标之间进行转换。

Rmax是一种用于衡量表面最大起伏的表面粗糙度指标。

它表示表面上最高峰和最低谷之间的距离。

与Ra和Rz类似，Rmax也是用来评估表面的粗糙程度的一个重要指标。

Ry是一种用于衡量表面的最大凹陷深度的表面粗糙度指标。

它是最高峰和最低谷之间的垂直距离。

Ry的值越大，表明表面的凹陷程度越大。

除了这些常见的表面粗糙度等级之外，还有其他一些指标可以用于衡量表面粗糙度，例如Rq、Rt等。

每个指标都有其特定的应用范围和优势。

表面粗糙度等级的选择取决于具体的应用和要求。

在一些对表面粗糙度要求较高的应用中，如航空航天领域，通常需要选择较低的表面粗糙度等级。

而在一些对表面粗糙度要求较低的应用中，如一般工业制造领域，可以选择较高的表面粗糙度等级。

表面粗糙度参数值的选用原则

表面粗糙度参数值的选用原则1. 引言表面粗糙度是指物体表面的凹凸不平程度，对于许多工程应用来说，表面粗糙度是一个重要的质量指标。

通过选择合适的表面粗糙度参数值，可以确保产品的性能、功能和使用寿命。

本文将介绍表面粗糙度参数值的选用原则，包括定义和计算表面粗糙度的方法、常用的表面粗糙度参数以及选用参数值的考虑因素。

2. 表面粗糙度的定义和计算方法表面粗糙度是指物体表面在微观尺寸上存在的凹凸不平程度。

常见的表面粗糙度计算方法包括光学法、机械法和电子扫描法等。

光学法是通过光线反射来测量物体表面的凹凸不平程度，常用的光学仪器有显微镜和投影仪等。

机械法是利用机械探针或测头来测量物体表面的高低起伏，常见的仪器有激光干涉仪和形貌仪等。

电子扫描法是利用电子束或激光束扫描物体表面，通过探测器接收反射或散射的信号来测量表面粗糙度，常见的仪器有原子力显微镜和扫描电子显微镜等。

3. 常用的表面粗糙度参数表面粗糙度参数是用来描述表面粗糙度特征的数值指标。

常用的表面粗糙度参数包括以下几种：3.1 平均粗糙度（Ra）平均粗糙度是指在一定测量长度内，物体表面所有凹凸不平程度的平均值。

Ra是最常用的表面粗糙度参数之一，通常以微米（μm）为单位。

3.2 最大峰高（Ry）最大峰高是指物体表面上最高峰与最低谷之间的距离。

Ry可以用来评估物体表面的极端不平程度，通常以微米（μm）为单位。

3.3 峰谷高差（Rz）峰谷高差是指物体表面上相邻峰和谷之间的距离差异。

Rz可以用来评估物体表面的起伏程度，通常以微米（μm）为单位。

3.4 峰谷平均高差（RzJIS）峰谷平均高差是指在一定测量长度内，物体表面相邻峰和谷之间距离差异的平均值。

RzJIS是日本工业标准（JIS）中定义的表面粗糙度参数，通常以微米（μm）为单位。

3.5 峰值密度（S）峰值密度是指在一定测量长度内，物体表面上峰和谷的数量。

S可以用来评估物体表面的密集程度。

4. 表面粗糙度参数值的选用原则选择合适的表面粗糙度参数值需要考虑多个因素，包括产品功能要求、制造成本、加工工艺和材料特性等。

表面粗糙度的选用

第3章表面粗糙度3.1 表面粗糙度标注识读概念轮廓算术平均偏差Ra表面粗糙度轮廓最大高度Rz。

评定参数轮廓单元的平均宽度RS m轮廓支承长度率R mr(C)任务6 识读齿轮表面粗糙度标注表面粗糙度是一种微观几何形状误差，是零件的几何参数的精度指标之一。

以如图3-1所示的零件图为例，识读表面粗糙度的标注。

图3-1 表面粗糙度标注实例3.1.1 表面粗糙度概念任何零件的表面都不是绝对的光滑的，零件表面总会存在着由较小间距的峰谷组成的微观高低不平的痕迹，表面粗糙度是一种微观几何形状误差，也称为微观不平度。

表面误差通常按(波距)的大小划分为三类误差：表面粗糙度、表面波度和表面上宏观形状误差。

波距小于1mm的属于表面粗糙度(微观几何形状误差)，波距在l～10 mm的属于表面波度(中间几何形状误差)，波距大于10 mm的属于形状误差(宏观几何形状误差)，如图3-2所示。

图3-2 零件表面的几何形状误差3.1.2 表面粗糙度对零件的影响表面粗糙度的大小对零件的实用性能和使用寿命有很大的影响：1.对摩擦和磨损的影响表面越粗糙，摩擦系数就越大，两相对运动的表面磨损也越快，表面过于光滑，由于润滑油被挤出和分子见的吸附作用等原因，也会使摩擦阻力增大和加剧磨损。

2.对配合性能的影响对于间隙配合，相对运动的表面因其粗糙不平而迅速磨损，致使间隙增大；对于过盈配合，表面轮廓峰顶在装配时容易被挤平，使实际有效过盈量减小，致使联接强度降低。

3.对抗腐蚀性的影响粗糙的表面，易使腐蚀性物质存积在表面的微观凹谷处，并渗入到金属内部，致使腐蚀加剧。

4.对疲劳强度的影响零件表面越粗糙，凹痕就越深，当零件承受交变荷载时，对应力集中很敏感。

使疲劳强度降低，导致零件表面产生裂纹而损坏。

5.对接触刚度的影响接触刚度影响零件的工作精度和抗振性。

这是由于表面粗糙度使表面间只有一部分面积接触。

一般情况下，实际接触面积只有公称接触面积的百分之几。

因此，表面越粗糙受力后局部变形越大，接触刚度也越低。

机械加工表面粗糙度选用表

1
100
4
12.5
加工方法：车、镗、刨、铣、铰、拉、磨、滚压、刮 1～2 点/cm^2 铣齿应用举例：安装直径超过 80mm 的 G 级轴承的外壳孔，普通精度齿轮的齿面，定位销孔，V 型带轮的表面，外径定心的内花键外径，轴承盖的定中心凸肩表面表面状况：可辨加工痕迹的方向加工方法：车、镗、拉、磨、立铣、刮 3～10 点/cm^2、滚压 8 0.8 应用举例：要求保证定心及配合特性的表面，如锥销与圆柱销的表面，与 G 级精度滚动轴承相配合的轴径和外壳孔，中速转动的轴径，直径超过 80mm 的 E、D 级滚动轴承配合的轴径及外壳孔，内、外花键的定心内径，外花键键侧及定心外径，过盈配合 IT7 级的孔（H7），间隙配合 IT8～IT9 级的孔（H8，H9），磨削的齿轮表面等表面状况：微辨加工痕迹的方向加工方法：铰、磨、镗、拉、刮 3～10 点/cm^2、滚压 9 0.4 应用举例：要求长期保持配合性质稳定的配合表面，IT7 级的轴、孔配合表面，精度较高的齿轮表面，受变应力作用的重要零件，与直径小于 80mm 的 E、 D 级轴承配合的轴径表面、与橡胶密封件接触的轴的表面，尺寸大于 120mm 的 IT13～IT16 级孔和轴用量规的测量表面表面状况：不可辨加工痕迹的方向加工方法：布轮磨、磨、研磨、超级加工应用举例：工作时受变应力作用的重要零件的表面。保证零件的疲劳强 10 0.2 度、防腐性和耐久性，并在工作时不破坏配合性质的表面，如轴径表面、要求气密的表面和支承表面，圆锥定心表面等。IT5、IT6 级配合表面、高精度齿轮的表面，与 G 级滚动轴承配合的轴径表面，尺寸大于 315mm 的 IT7～IT9 级级孔和轴用量规级尺寸大于 120～315mm 的 IT10～IT12 级孔和轴用量规的测量表面等表面状况：暗光泽面加工方法：超级加工 11 0.1 应用举例：工作时承受较大变应力作用的重要零件的表面。保证精确定心的锥体表面。液压传动用的孔表面。汽缸套的内表面，活塞销的外表面，仪器导轨面，阀的工作面。尺寸小于 120mm 的 IT10～IT12 级孔和轴用量规测量面等

表面粗糙度选用举例

表面粗糙度选用原则和应用举例
一．表面粗糙度选用原则：
在设计零件时，表面粗糙度数值的选择，是根据零件在机器中的作用决定的。

总的原则是：在保证满足技术要求的前提下，选用较大的表面粗糙度数值。

具体选择时，可以参考下述原则：
(1).工作表面比非工作表面的粗糙度数值小。

(2).摩擦表面比不摩擦表面的粗糙度数值小。

摩擦表面的摩擦速度愈高，所受的单位压力愈大，
则应愈高；滚动磨擦表面比滑动磨擦表面要求粗糙度数值小。

(3).对间隙配合，配合间隙愈小，粗糙度数值应愈小；对过盈配合，为保证连接强度的牢固可靠，
载荷愈大，要求粗糙度数值愈小。

一般情况间隙配合比过盈配合粗糙度数值要小。

(4).配合表面的粗糙度应与其尺寸精度要求相当。

配合性质相同时，零件尺寸愈小，则应粗糙度
数值愈小；同一精度等级，小尺寸比大尺寸要粗糙度数值小，轴比孔要粗糙度数值小（特别是IT8～IT5的精度）。

(5).受周期性载荷的表面及可能会发生应力集中的内圆角、凹槽处粗糙
度数值应较小。

表面粗糙度(1)

Ry =︱ypmax︱+︱yvmax︱
表面粗糙度（评定参数）的选择
评定参数的选择：如无特殊要求，一般仅选用高度参数。推荐优先选用Ra值，因为Ra能充分反映零件表面轮廓的特征。以下情况下例外：
当表面过于粗糙（Ra＞6.3μm）或过于光滑（ Ra＜ 0.025 μm ）时，可选用Rz，因为此范围便于选择用于测量Rz的仪器测量。
(2)表面波纹度：零件表面中峰谷的波长和波高之比等于 50～1000的不平程度称为波纹度。会引起零件运转时的振动、噪声，特别是对旋转零件（如轴承）的影响是相当大的目前表面波纹度还没有制定国家标准。国际标准化组织第57技术委员会正在制定表面波纹度有关国际标准。
(3)形状误差：零件表面中峰谷的波长和波高之比大于 1000的不平程度属于形状误差。
表面粗糙度的评定参数（一）
国家标准GB3505-83和GB/T1031-95中规定了6个评定参数，其中有关高度特性的参数3个，间距特性的参数有2个，形状特性参数有1个，其中高度参数是主要的。
（1）轮廓算术平均偏差Ｒa
在取样长度内，被测实际轮廓上各点至轮廓中线距离绝对值的平均值，即
1l
Ra l 0 y(x)dx
参数值的选用方法
可用类比法来确定。一般尺寸公差、表面形状公差小时，表面粗糙度参数值也小，但也不存在确定的函数关系。如机床的手轮或手柄。
一般情况下，它们之间有一定的对应关系，设形状公差为T，尺寸公差为IT，它们之间的关系可参照以下对应关系：
若T≈0.6 IT，则Ra≤0.05 IT； Rz≤ 0.2 IT T≈0.4 IT，则Ra≤0.025 IT； Rz≤ 0.1 IT T≈0.25 IT，则Ra≤0.012 IT； Rz≤ 0.05 IT T＜0.25 IT，则Ra≤0.15 T； Rz≤ 0.6 T

表面粗糙度等级

表面粗糙度等级表面粗糙度是指材料表面的不平整程度，通常用来描述材料表面的平滑程度和细节。

在工程和制造领域中，表面粗糙度等级是一个非常重要的参数，对于材料的性能和使用具有重要的影响。

在本文中，我们将讨论不同表面粗糙度等级对材料的影响，并探讨如何通过控制表面粗糙度来改善材料的性能。

一般来说，表面粗糙度可以分为不同的等级，从非常光滑的表面到非常粗糙的表面。

不同的等级对材料的性能和使用有着不同的影响。

首先，让我们来看一下表面粗糙度对材料的摩擦性能的影响。

表面粗糙度对材料的摩擦性能有着显著的影响。

通常来说，表面粗糙度越小，摩擦系数越低。

这是因为在光滑表面上，摩擦力主要是由于分子间的吸附和静电作用所引起的，而在粗糙表面上，由于表面不平整，摩擦力主要是由于表面间的摩擦和表面形变所引起的。

因此，通过控制表面粗糙度，可以有效地改善材料的摩擦性能，减少能量损耗，提高材料的使用寿命。

此外，表面粗糙度还对材料的磨损性能有着重要的影响。

通常来说，表面粗糙度越小，材料的磨损性能越好。

这是因为在光滑表面上，磨损主要是由于表面间的摩擦和表面形变所引起的，而在粗糙表面上，由于表面不平整，磨损主要是由于颗粒间的相互作用和颗粒的剥落所引起的。

因此，通过控制表面粗糙度，可以有效地改善材料的磨损性能，提高材料的耐磨性和使用寿命。

另外，表面粗糙度还对材料的疲劳性能有着重要的影响。

通常来说，表面粗糙度越小，材料的疲劳性能越好。

这是因为在光滑表面上，疲劳裂纹主要是由于表面缺陷和表面形变所引起的，而在粗糙表面上，由于表面不平整，疲劳裂纹主要是由于颗粒的集中和颗粒的剥落所引起的。

因此，通过控制表面粗糙度，可以有效地改善材料的疲劳性能，提高材料的抗疲劳性和使用寿命。

综上所述，表面粗糙度等级对材料的性能和使用具有重要的影响。

通过控制表面粗糙度，可以有效地改善材料的摩擦性能、磨损性能和疲劳性能，提高材料的使用寿命和可靠性。

因此，在工程和制造领域中，我们应该重视表面粗糙度的控制，选择合适的表面粗糙度等级，以提高材料的性能和使用寿命。

表面粗糙度与检测

3、绘制元件引脚
执行菜单命令Place→Pins，可将编辑模式切换到放置引脚模式。此时鼠标指针旁边会多出一个大十字符号及一条短线，可如下图所示按顺序放置8根引脚。
在放置引脚时可以按Space键使其旋转到所需角度。
4、编辑管脚
双击所要编辑的引脚，或者先选中该引脚，然后单击鼠标右键，从快捷菜单中选取 Properties命令，进入“引脚属性”对话框，如下图所示，在对话框中对引脚进行属性修改。
• 一、基本术语 • １.取样长度ｌｒ • 测量或评定表面粗糙度时所规定的一段基准长度称为取样长度. 用ｌ
ｒ表示. 它至少包图５－２取样长度和评定长度含５个以上轮廓峰和谷. 如图５－２所示.
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第二节表面粗糙度的评定
• 规定取样长度的目的在于限制和减弱其他几何形状误差. 特别是表面波度对测量的影响. 表面越粗糙. 取样长度应越大.
• ２. 评定长度ｌｎ • 由于零件表面粗糙度的不均匀性. • 各处有一定差异. 为了合理地反映表面粗糙度特征. 在测量和评定时所
规定的一段最小长度称为评定长度. 用ｌｎ表示.评定长度可包含一个或几个取样长度. 如图５－２所示. 一般情况下. 取ｌｎ＝５ｌｒ. 如被测表面均匀性较好. 可选用小于５ｌｒ的评定长度. 若均匀性较差. 可选用大于５ｌｒ的评定长度.
它们又同时叠加在同一表面轮廓上. 因此. 在测量评定三类轮廓上的参数时. 必须先将表面轮廓在特定仪器上进行滤波. 以便分离获得所需波长范围的轮廓. 这种可将轮廓分成长波和短波成分的仪器称为轮廓滤波器.
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第二节表面粗糙度的评定
• (２) 传输带 • 由两个不同截止波长的滤波器分离获得的轮廓波长范围则称为传输带.

表面粗糙度的选用原则

.
4.2表面粗糙度的选用
4.2.1表面粗糙度的选用原则：
（1）在满足零件表面使用功能的前提下，表面粗糙度的要求尽可能低，即尽量选用大的参数值（除Rmr(c)外），以减小加工难度，降低制造成本。

（2）在同一个零件上，非工作表面比工作表面的表面粗糙度值大。

（3）受循环载荷的表面及容易引起应力集中的表面（如圆角、沟槽），表面粗糙度值要小。

（4)配合性质相同时，尺寸小的零件比尺寸大的表面粗糙度值小；
同一公差等级，小尺寸比大尺寸、轴比孔的表面粗糙度值要小。

（5）运动速度高、单位压力大的摩擦表面比运动速度低、单位压力小的非摩擦表面的表面粗糙度值小。

（6）一般情况下，尺寸和表面形状要求精确程度高的表面，表面粗糙度值要小。

4.2.2表面粗糙度参数值的适用表面：
..
.
轴和孔的表面粗糙度参数推荐值 4.2.3
..
.
各种常用加工方法可能达到的表面粗糙度 4.2.4 ..
.
注：对于钣金类的冲裁在普通冲裁中，材料都是从模具刃口处产生裂纹而剪切分离，
，不平m）～，断面粗糙（Ra=12.56.3μIT11制件尺寸精度低（＜）直，断面有一定斜度，往往不能满足零件较高的技术要求，有时还需再进行多道后续的机械加工。

是通过改进模具来精密冲裁是使材料呈纯剪切的形式进行冲裁，
，断面 IT9IT6～提高精度和改善断面质量的，制件尺寸精度可达到′或更佳。

30°，断面垂直度可达μ～粗糙度Ra=1.60.4m89
..。