五金冲压连续模设计规范(带料缺口设计)

五金冲压模具模具设计规范

b.一般情況下，脫板之彈簧須用重荷〔即錄色〕能排列下之地方用ψ30，地方缺乏時可以用ψ25甚至ψ20。
文件編號
TT-QW-TI-03
版本
01
類別
模具設計規范
制定日期
2005年12月1日
操作規範
頁次
PAGE5OF 9
b.折彎塊之定位塊如下圖：
定位梢〔塊〕與料邊間隙：
a.當有內定位情況下，內定位單邊，外定位單邊。
PAGE7OF 9
7、滑塊之制定規范：
7.1依客戶要求制定。
滑塊之料斜度，以浮升高度不超過頂料度為原則，盡可能以較小之角度設計。
滑塊之平面行程度較大。需使用較大之斜度時，盡可能設計在線割機能加工之范圍，其計算方式如下圖：
注：角不得25度。
當滑塊之平面行程過大無法以線割之上下異形加工，需以治具進行加工時，角度設定以以下幾種角度為准：200250300350400450
6.3脫模用頂料梢：
a.公模之頂料梢，孔中心主模邊間距：ψ8時7mm，ψ6時6mm。
b.頂料梢中心距：ψ8時為30至40mm，ψ6時為20至30mm.
6.4上模防粘面至頂料梢需與下模頂料梢或如下圖所示之位置：
文件編號
TT-QW-TI-03
版本
01
類別
模具設計規范
制定日期
2005年12月1日
操作規範
頁次
邊或推平附近有大的沖孔時，估計折邊會產生拉料，推平會產生壓料不死，如強行成形將會影響產品外觀，或達不到尺寸要求，將考慮先折邊，先推平，再沖孔，以此來保證產品的要求。
打沙拉孔，抽牙時如其附近有孔或其離邊料尺寸較小時，即先打沙拉與抽牙會產生板料變形，要安排先打沙拉，抽牙後沖孔邊，落料。
打大物斷橋時，在某種情況下會產生拉料現象，考慮其對板料的影響。

五金冲压连续模具设计讲义全

沖孔模結構
沖裁力
•根據計算出的實際沖裁力﹐我們可選擇沖床噸位﹐沖床噸位應不小于實際沖裁力。 •在滿足實際沖裁力的同時﹐還要兼顧本廠設備條件和沖壓生產線的實際排配情況來選擇沖壓設備。 •當沖裁力過大時﹐可以用下述方法降低沖裁力﹕ A.將材料加熱沖裁﹐但此時應注意用熱模鋼制造模具﹔ B.階梯沖裁﹐凸模高度不同﹔ C.斜刃口沖裁。為了保証產品的平面度﹐落料時 2019/3/22 25 凸模平刃口﹐凹模斜刃口﹔沖孔時﹐凸模做斜刃口﹐凹模做平。
沖孔模結構
材料的抗剪強度
材料
剪切強度τ (Kg/mm² ) 軟質 2~3
3~4 7~9
硬質 ------13~16
材
料
剪切強度τ (Kg/mm² ) 軟質 40~50
25 32
硬質 55~60
32 40
鉛
錫鋁
鋼板
鋼板0.1%C 鋼板0.2%C
杜拉鋁
鋅銅黃銅軋延青銅白銅軟鋼板
2019/3/22 深抽拉鐵板
22
12 18~22 22~30 32~40 20~36 32
38
20 25~30 35~40 40~60 45~56 40
鋼板0.3%C
鋼板0.4%C 鋼板0.6%C 鋼板0.8%C 鋼板1.0%C 矽鋼板不鏽鋼板
36
45 56 72 80 40 52
48
56 72 90 105 56 56
30~35
• 塑性變形階段﹕材料受力已超過彈性限度﹐這時凸模擠入材料﹐同時材料也擠入凹模﹐由于材料反抗凸模及凹模的擠入﹐產生彎矩M。
2019/3/22
6
沖孔模結構
變形特點
• 剪裂階段﹕靠近凹模刃口邊的材料所受應力先達到材料的抗剪強度﹐凹模刃邊材料發生裂紋﹐此時凸模刃邊材料尚處于塑性狀態﹐凸模繼續擠入材料(圖a)。接著﹐凸模刃邊的材料也產生了裂紋﹐ 當凸模與凹模單面間隙z/2合適時﹐從凸模和凹模分別出現的剪裂紋擴展重合而使沖裁件與材料分離(圖b)。分離后﹐凸模繼續移動將沖裁件推入凹模ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ圖c) 。

五金冲压连续模具设计讲义全

模具间隙调整技巧和方法论述
模具间隙的重要性
01
阐述模具间隙对冲压工艺和模具寿命的影响。
模具间隙的调整方法
02
介绍模具间隙的具体调整方法，包括垫片法、研磨法、镶块法
等。
模具间隙的检查与测量
03
介绍模具间隙的检查方法和测量工具，确保间隙调整的准确性。
冲压速度对产品质量影响研究
冲压速度与产品质量的关系
五金冲压特点
五金冲压具有生产效率高、材料利用率高、产品尺寸精度高等特点，广泛应用于汽车、电子、家电等行业。
连续模具设计原则
连续模具设计原则
连续模具设计应遵循工艺性、经济性、安全性和可维修性等原则，确保模具结构合理、动作可靠、生产效率高。
连续模具设计要点
连续模具设计要点包括排样设计、冲压工序确定、模具结构形式选择、模具零部件设计等，需要综合考虑产品要求、生产条件等因素。
06 模具使用、维护与保养知识普及
正确使用方法和操作规范讲解
操作前准备
检查模具各部件是否完好，确保设备正常运行。
操作流程
按照生产要求，正确放置原料，调整模具参数，启动设备进行冲
压。
操作后整理
及时清理模具内的废料和杂物，保持模具清洁。
定期检查内容及频率建议
1 2
每日检查
模具固定螺丝是否松动，润滑系统是否正常。
分析冲压速度对产品质量的影响，包括尺寸精度、表面质量和力学性能等方面。
合理选择冲压速度
根据产品要求和冲压工艺条件，合理选择冲压速度，确保产品质量和生产效率。
冲压速度的调整与控制
介绍冲压速度的调整方法和控制措施，确保生产过程中的稳定性。
自动化生产线中参数设置建议

连续冲压模设计

冲压模具设计知识冲压模具设计知识(1)第一步:产品图的公差缩放缩放原理:由于产品冲出来之后,总是存微小的毛边:其内孔一般偏小,外形一般偏大,至于毛边的大小,与冲裁间隙和冲子,刀口的锋利程度有关:冲裁间隙越大,毛边俞大,冲子,刀口钝化后,毛边也会增大,故冲子,刀口冲了一定的时间后,常常需要将刃口磨去0.3~1.0,其毛边到底大多少也与材料厚度有关:一般薄材(T<=0.5)双边大0.01~0.02,厚材(T>0.5)大0.01~0.05第二步:产品图的尺寸展开展开原理:利用体积不变的原那么:用某一截面的总面积去除以材料厚度可得到该方向的展开长度,其实展开就是同一尺寸也因各人经历而羿,没有绝对的一个数值,只要在公差范围即可.展开要点:步骤如下1:看懂产品图,想象出它的立体形状以及具体细节的形状(展开前的根本要求)2:弄清楚产品的材厚和材质3:具体展开计算1):用体积法(一般适合有变薄的弯曲)2):用展开计算公式由于产品在弯曲过程中有的地方被拉长或压缩但总可以找到某一层的弯曲线长度是不变的,这一不变的层叫中心层(不是中间层),我们就是利用中心层来进展展开的;因此,我们要想进展展开,就必须找出中心层,如图2设中心层系数为K,弯曲内半径为r,材料厚度为t,弯曲角为a,L1,L2为直线局部长度,展开长度值为L,,那么那么有L=L1+L2+2π(r+kt)a/360中心层系数K的大小根据实践经历可按以下公式选取1):当r/t<=0.50时 k=0.252):当0.5<r/t<=1.0时 k=0.25~0.303):当1.0<r/t<=2时 k=0.30~0.354):当2.0<r/t<=4时 k=0.35~0.405):当r/t>4.0时 k=0.40~0.50此公式适合一切材料厚度的弯曲展开计算,具体在实践应用中,当R/t取上限时, K也应取上限值,如当R/t=1.0时,K=0.304:当包圆时,此时展开计算公式已和上面不一样,因为包圆时,内圆受到挤压,外圆被拉伸,但挤压大于拉伸,所以材料变薄很小,或者几乎不变,中性层接近中间层其展开长度中心层K的系数与材料厚度和包圆内r有关1):当r/t<=3.0时,中心层系数K=0.45~0.552):当3.0<r/t<=6.0时,中心层系数K=0.55~0.653):当6.0<r/t<=15.0时,中心层系数K=0.65~0.704):当15.0<r/t<=30.0时,中心层系数K=0.70~0.505):当r/t>30.0时,中心层系数K=0.505:通过查表,找出中心层系数的大小,再进展展开计算也行,在此不作详细表达6:产品的圆角处理:产品上的圆角一般保持不变它,但假设是尖角,当t<=0.5时,一般用最小圆角R0.15去拟化它;当t>0.5时,用最小圆角R0.2~0.3去拟化它,对于产品上R0.1的圆角,尽量用R0.15去代替;对于R<0.1的圆角或清角,如果是重要尺寸(改变会影响功能)那么不变它,采用过切来到达要求.第三步:料带排样设计排样原理:一根料带经过冲孔落料压毛边拉伸抽芯弯曲成形各个工序,最后形成产品的过程,现在你做的如何组织这些工序:哪个在前,哪个在后,总共要多少工序,各工序之间互相调协,使其承前继后,合情合理。

五金冲压连续模设计要求规范(产品展开设计)

(三).展開計算依據
由於中立軸線受到零應力,此其長度等於原始胚料之長度,邊是作為胚料尺寸展開之基準,中立軸線之位置則視材料種類﹑特性機彎曲內側板與板厚比而不同﹒
中立軸位置之測定,一以金屬板料彎曲內側為基準,亦即位於從彎曲內側板厚中心處之某處一距離,此位置約是板厚 30~50％(圖 1.11)
二﹒彎曲成形加工之種類
90˚ 折彎母模尺寸為 A+0.5K 折彎線外移 0.2T
(8)彎曲壓平(側推) L=A-T+B-T+4K=A+B-2T+4*0.4T =A +B-0.4T (K=0.4T) 圖 1.37:
90˚ 折彎母模尺寸為 A+2K 折彎線外移 0.8T
類別：技術標準
制定日期：2002/06/11
版次：A
共 14 頁第 10 頁
A=π*(d*s+2*h*r)=0.017*r*a 類別：技術標準制定日期：2002/06/11 版次：A
A=17.7*r*d 共 14 頁第 8 頁
五金冲压连续模具设计规范
展開計算標準(彎曲成形)概論篇
文件編號：SB-B0035
标准文档
实用文案
一.目的
推行作業標准化﹐實現模具設計快速統一。
(1).V 形或形彎曲加工(圖 1.21) (2).U 形彎曲加工(圖 1.22) (3).Z 形彎曲加工(圖 1.23) (4).彎緣加工(Hermming)(圖 1.24) (5).捲緣加工(Curing)(圖 1.25)
類別：技術標準
制定日期：2002/06/11
版次：A
共 14 頁第 9 頁
(1)圓角半徑處之彎曲應力 (2)壓料板與金屬板料之間摩擦力 (3)母模與金屬板料之摩擦力 (4)沖頭與金屬板料之間摩擦力 (5)凸圓區域之壓縮力 (6)沖頭必須施以一足夠的力在金屬胚料一克服滑動與靜態摩擦力及圓角半徑處之彎曲

冲压模具设计规范

冲压模具设计规范
一、技术要求
1、模具加工精度要求
根据被冲片的尺寸和形状，冲压模具的加工精度应高于单位被冲片的尺寸允许偏差值。

2、安装位置要求
1)模具的安装位置应能满足冲压过程中被冲片的移动、弯曲和偏转等要求。

2)冲压模具的安装位置要符合模具本身结构特性的要求，如较大的连接件等。

3、设计要求
1)冲压模具的开动和停止应能稳定可靠，冲击力应能均匀分散。

2)对于较大型的冲压模具，应采用多点位置安装的方式，以达到均固的效果。

3)冲压模具的结构应能考虑冲压过程中被冲片反弹，扭曲和偏移的问题，确保正常冲压，减少模具损坏的可能。

4）冲压模具的结构应考虑冲压过程中的断层、弯曲和切缝等复杂问题，以确保被冲片的稳定性。

二、材料要求
1、原材料要求
1)冲压模具原材料应根据被冲片的材料特性、冲压工艺及模具的使用
寿命等因素确定，一般采用合金钢等。

2)冲压模具的原材料应考虑冲压过程中对其断裂、变形、冲击力以及
模具热处理等要求。

3)冲压模具的原材料质量应符合国家标准要求，保证模具的正常使用。

2、表面处理要求
冲压模具的表面处理要根据不同应用环境确定。

五金冲压连续模设计规范

五金冲压连续模设计规范五金冲压连续模具设计是五金冲压工艺中的重要环节，直接关系到产品的质量和生产效率。

在连续模设计中，外导柱是一个关键部件，对模具的使用寿命和性能有着重要影响。

下面将介绍五金冲压连续模设计规范中外导柱的设计要点和注意事项。

一、设计要点：1.外导柱的定位准确性：外导柱是模具中的一个定位部件，它的定位准确性直接影响到模具的装配准确性和工作稳定性。

设计时应确保外导柱的尺寸和位置与其他定位部件匹配，达到精准定位的效果。

2.外导柱的刚度和稳定性：外导柱在模具工作过程中承受着较大的冲击载荷，因此其刚度和稳定性非常重要。

设计时应选择合适的材料和加工工艺，使外导柱具有足够的强度和刚度，以保证模具的工作稳定性和寿命。

3.外导柱的表面处理：外导柱与模具中其他部件的接触面积较大，表面粗糙度和润滑性对模具的使用寿命有着直接影响。

设计时应考虑外导柱的表面处理，如镀硬铬、磨削和润滑油脂等，以减少摩擦和磨损，提高模具的使用寿命。

4.外导柱的维护性和更换方便性：外导柱在使用过程中可能会出现磨损或其他故障，因此应考虑其维护性和更换方便性。

设计时应合理安排外导柱的位置和固定方式，以便于维护和更换。

二、设计注意事项：1.外导柱的长度和直径：外导柱的长度和直径应根据模具的具体要求进行选择，通常情况下，外导柱的长度应该略长于模具厚度的一半，直径应根据外导柱所承受的载荷和工作环境选择合适的尺寸。

2.外导柱的材料选择：外导柱材料的选择应考虑载荷、磨损和使用环境等因素。

通常情况下，外导柱应选择高强度的合金钢或工具钢，有些情况下还可以选择高速钢或硬质合金。

3.外导柱的固定方式：外导柱的固定方式应选择可靠且易于调整的方式，以便于实现模具的定位和调整。

通常情况下，可以采用螺纹固定、精确磨削或锁销等方式进行固定。

4.外导柱的润滑方式：外导柱与其他模具部件之间的间隙应适当设计，并配备润滑油脂或润滑剂，以减少摩擦和磨损。

外导柱还可以设计润滑孔或油管，方便润滑油脂的补充和更换。

五金冲压连续模设计规范(限位柱设计)

Φ30和Φ40的用于模外限位。
限位柱據體尺寸請參考標准件”限位柱”。
限位柱的高度﹐如若是字模﹐壓線印加限位柱﹐在模內只需突出模板(0.6~0.8T)﹐在模外加限位柱上下限位柱高度平分﹐但平分為整數為佳﹐或是有較大高度差以此防呆1
版次：A
共1頁第1頁
五金冲压连续模具设计规范
限位柱設計標準
文件編號：SB-B0017
1．目的返回上頁
推行作業標准化﹐實現模具設計快速統一。
2．適用范圍
沖模設計
三．內容
在模具設計中﹐為了防止模具在空打時打壞零件﹐如字模﹐壓線印﹔以及一些
特殊模具力的不平衡情況時﹐而加以限位柱以其承受力量。
限位方式可以分為模內限位和模外限位兩種。一般Φ20的用于模內限位﹐而

冲压模具设计标准

冲压模具设计标准冲压模具是一种用于金属材料冲压成形的工具，其设计标准对于产品质量和生产效率具有重要影响。

在进行冲压模具设计时，需要遵循一定的标准和规范，以确保模具的质量和性能达到要求。

本文将对冲压模具设计标准进行详细介绍，希望能对相关人员提供参考和指导。

首先，冲压模具设计标准需要考虑产品的材料特性和成形工艺要求。

在选择模具材料时，需要考虑其强度、硬度、耐磨性等特性，以适应不同材料的冲压加工需求。

同时，根据产品的成形工艺要求，确定模具的结构和加工精度，以确保产品的尺寸和形状符合设计要求。

其次，冲压模具设计标准需要考虑模具的结构和工艺性能。

模具的结构设计应符合工艺要求，保证产品的成形精度和表面质量。

同时，需要考虑模具的开合方式、导向装置、顶出装置等，以便于模具的安装和调试，提高生产效率和产品质量。

另外，冲压模具设计标准还需要考虑模具的寿命和维护性能。

在模具设计过程中，需要选择合适的热处理工艺和表面涂层，提高模具的耐磨性和使用寿命。

同时，需要考虑模具的易损件和易损部位，设计合理的维护通道和更换方式，以便于模具的维护和保养。

最后，冲压模具设计标准还需要考虑模具的安全性和可靠性。

在模具设计过程中，需要考虑模具的安全保护装置、操作人员的人身安全和设备的可靠性，以确保生产过程安全稳定。

综上所述，冲压模具设计标准涉及产品的材料特性、成形工艺要求、模具的结构和工艺性能、模具的寿命和维护性能、模具的安全性和可靠性等方面。

只有严格按照设计标准进行模具设计，才能确保模具的质量和性能达到要求，提高生产效率，降低生产成本，保证产品质量，提升企业竞争力。

希望本文能够对冲压模具设计提供一定的参考和指导，促进模具设计水平的提高。

连续冲压模设计

冲压模具设计知识冲压模具设计知识(1)第一步:产品图的公差缩放缩放原理:由于产品冲出来之后,总是存微小的毛边:其内孔一般偏小,外形一般偏大,至于毛边的大小,与冲裁间隙和冲子,刀口的锋利程度有关:冲裁间隙越大,毛边俞大,冲子,刀口钝化后,毛边也会增大,故冲子,刀口冲了一定的时间后,常常需要将刃口磨去0.3~1.0,其毛边到底大多少也与材料厚度有关:一般薄材(T<=0.5)双边大0.01~0.02,厚材(T>0.5)大0.01~0.05第二步:产品图的尺寸展开展开原理:利用体积不变的原则:用某一截面的总面积去除以材料厚度可得到该方向的展开长度,其实展开就是同一尺寸也因各人经验而羿,没有绝对的一个数值,只要在公差范围即可.展开要点:步骤如下1:看懂产品图,想象出它的立体形状以及具体细节的形状(展开前的基本要求)2:弄清楚产品的材厚和材质3:具体展开计算1):用体积法(一般适合有变薄的弯曲)2):用展开计算公式由于产品在弯曲过程中有的地方被拉长或压缩但总可以找到某一层的弯曲线长度是不变的,这一不变的层叫中心层(不是中间层),我们就是利用中心层来进行展开的;因此,我们要想进行展开,就必须找出中心层,如图2设中心层系数为K,弯曲内半径为r,材料厚度为t,弯曲角为a,L1,L2为直线部分长度,展开长度值为L,,那么则有L=L1+L2+2π(r+kt)a/360中心层系数K的大小根据实践经验可按下列公式选取1):当r/t<=0.50时 k=0.252):当0.5<r/t<=1.0时 k=0.25~0.303):当1.0<r/t<=2时 k=0.30~0.354):当2.0<r/t<=4时 k=0.35~0.405):当r/t>4.0时 k=0.40~0.50此公式适合一切材料厚度的弯曲展开计算,具体在实践应用中,当R/t取上限时, K也应取上限值,如当R/t=1.0时,K=0.304:当包圆时,此时展开计算公式已和上面不一样,因为包圆时,内圆受到挤压,外圆被拉伸,但挤压大于拉伸,所以材料变薄很小,或者几乎不变,中性层接近中间层其展开长度中心层K的系数与材料厚度和包圆内r有关1):当r/t<=3.0时,中心层系数K=0.45~0.552):当3.0<r/t<=6.0时,中心层系数K=0.55~0.653):当6.0<r/t<=15.0时,中心层系数K=0.65~0.704):当15.0<r/t<=30.0时,中心层系数K=0.70~0.505):当r/t>30.0时,中心层系数K=0.505:通过查表,找出中心层系数的大小,再进行展开计算也行,在此不作详细叙述6:产品的圆角处理:产品上的圆角一般保持不变它,但若是尖角,当t<=0.5时,一般用最小圆角R0.15去拟化它;当t>0.5时,用最小圆角R0.2~0.3去拟化它,对于产品上R0.1的圆角,尽量用R0.15去代替;对于R<0.1的圆角或清角,如果是重要尺寸(改变会影响功能)则不变它,采用过切来达到要求.第三步:料带排样设计排样原理:一根料带经过冲孔落料压毛边拉伸抽芯弯曲成形各个工序,最后形成产品的过程,现在你做的如何组织这些工序:哪个在前,哪个在后,总共要多少工序,各工序之间互相调协,使其承前继后,合情合理。

五金冲压连续模设计规范(侧刃设计)

五金冲压连续模具设计规范
側刃定位設計標準
1．目的
推行作業標准化﹐實現模具設計快速統一。

2．適用范圍
沖模設計
三．內容
在連續模設計中﹐為使材料送料精確,使用節距定位來保証材料的送料步距。

節距定位一般有切舌式和側刃定位兩種方式。

因采用側刃定位尺寸穩定﹐固常使用之。

側刃剪切材料的寬度e對于一般材料e取值為2.0mm;對于沖剪薄材(T≦0.3mm)時e取值為1.5mm。

側刃定位塊與沖頭的間隙為0.01mm.﹔與沖剪后材料的間隙
為0.03mm。

側刃定位塊尺寸請參考標准件”節距定位塊”。

結構方式請詳見(圖一)﹕
類別：制定日期：版次：共 1 頁第 1頁。

五金冲压连续模具设计讲义

五金冲压连续模具设计讲义一、引言二、连续模具的概念和分类1.连续模具是指在连续冲压工艺中，通过传递和固定材料，实现连续冲压成形的一种特殊模具。

2.连续模具可根据结构和功能的不同分为多种类型，如进料槽模具、过渡模具、冲孔模具等。

三、连续模具设计的主要原则1.稳定性原则：连续模具应具备足够的刚性和稳定性，以确保模具在高速连续冲压中能够稳定运行。

2.可靠性原则：连续模具的各个部件应设计成合理的结构，确保能够长时间、高频率地运行而不出现失效。

3.互换性原则：连续模具的结构和尺寸应符合标准，以便在需要更换模具时能够方便和快速地进行更换。

4.高效性原则：连续模具应尽可能减少材料浪费和能耗，提高生产效率和节约能源。

四、连续模具设计的要点1.连续进料槽的设计：进料槽是连续模具中的重要部分，其设计应考虑材料的传递和固定，以及防止卡料、卷曲等问题。

2.过渡模具的设计：过渡模具用于将连续进料槽中的材料转移到冲孔模具或其他成形模具中，其设计应考虑材料的位置、角度和角度的控制。

3.冲孔模具的设计：冲孔模具是实现连续冲压成形的关键部件，其设计应考虑冲孔位置、孔型和模具尺寸等因素。

4.排渣系统的设计：连续模具中的排渣系统用于将冲孔产生的废料排出，其设计应考虑排渣通道的位置、大小和形状等因素。

5.模具材料的选择：连续模具应选用高强度、耐磨损的材料，以保证模具的使用寿命和稳定性。

五、连续模具设计案例以连续冲孔为例1.确定冲孔模具的位置和孔型。

2.设计进料槽和过渡模具，确保材料能够顺利传递到冲孔模具。

3.设计冲孔模具的结构和尺寸，确保能够准确地冲出孔。

4.设计排渣系统，确保废料能够及时、顺利地排出。

5.检查整个连续模具的设计，确保各个部件能够协调工作，并进行必要的调整和优化。

六、结论连续模具设计是五金冲压工艺中的重要环节，合理的连续模具设计可以提高生产效率和产品质量。

本讲义介绍了连续模具的概念、分类、设计原则和要点，以及以连续冲孔为例的设计步骤。

五金冲压连续模设计规范

五金冲压连续模设计规范1.材料选择：连续模一般采用优质工具钢或合金钢制作，具有高强度、高硬度和耐磨性。

材料选择要根据所加工的零件要求及生产批量来确定，确保连续模在长期工作中能够保持稳定的性能。

2.结构设计：连续模的结构设计要合理，尽量减少零件数量和复杂度。

各部件之间要有足够的间隙和余量，以确保装配和拆卸时的顺畅度。

同时，要考虑到模具的加工和维修便捷度。

3.精度要求：连续模的加工精度要符合零件的设计要求，以保证加工出来的零件能够满足使用要求。

特别是对于具有高精度要求的零件，需要采用精密加工和装配技术，确保模具的加工精度和稳定性。

4.冷却系统设计：连续模在长时间工作中会因摩擦产生大量热能，如果不能及时散热，会导致模具变形、损坏及产量降低。

因此，连续模设计要考虑合理的冷却系统，确保在加工过程中能够及时散热，保持模具的温度稳定。

5.表面处理：连续模在使用过程中会受到一定的摩擦和腐蚀，因此需要对表面进行处理来增加其耐磨性和耐腐蚀性。

常见的表面处理方法有热处理、镀硬铬、堆焊等，可以根据具体情况选择适当的处理方法。

6.寿命评估：连续模的寿命评估是设计的关键环节。

根据加工工艺、材料选择、结构设计等因素综合考虑，通过模具试验和实际生产数据进行评估，预测模具的寿命，确保获得满足生产要求的寿命。

7.维护保养：为保证连续模的长期稳定工作，需要定期进行维护保养。

包括清洁、润滑、防锈等工作，以延长模具寿命和保持模具的加工精度。

总之，五金冲压连续模设计规范是确保连续模工作稳定、性能优良的关键因素。

通过合理的材料选择、结构设计、精度控制、冷却系统设计、表面处理、寿命评估和维护保养等措施，能够提高连续模的工作效率和寿命，降低生产成本，保证产品质量。

「教程」五金冲压模具常用标准化结构

「教程」五金冲压模具常用标准化结构一. 压线入子结构压线的目的：(1). 材料预变形，减少折弯时的阻力，使折弯时的尺寸更为准确。

(2). 防止折弯时产生的拉料变形。

二. 压筋入子结构压筋目的減小折弯时的回弹，使折弯尺寸更准确。

减小折弯时所产生的拉料变形。

注：滑块用于折弯成形时，滑块要做压筋。

三. 压毛边入子（1）压毛边的形式內孔压毛边﹐产品周边压毛边。

（2）压毛边入子的加工方法先线割好入子外形﹐将入子放入模板入子孔內﹐下面垫高0.22mm﹐用Φ4球刀依入子周边加工﹐尺寸見下图示意。

(料厚为0.8T)四. 预剪结构连续模带料部分在最后一站剪切或剪断成形﹐产品要求外观或手可触摸处均无毛边﹐因此要求模具在剪切的前一站进行预剪(也称为预压毛边)。

设计时﹐先要判定毛边的方向﹐确定预剪在上模还是在下模﹐其结构及具体设计尺寸如下﹕五. 连剪带折弯结构作业说明：先剪后折刀口高度为一个料厚，斜1.5度，目的是减少冲头同切口之间的接触面，以便減少摩擦。

沖头切口底部直2mm,是为了保证刀口強度，防止崩刃。

沖头折弯边高度为1.5T，这样可保证先剪断后折边。

六. 顶料销设计标准1.选用原則(1).一般选用Φ8.0的LB型顶料销。

若位置不夠时可选用Φ6.0型的顶料销。

(2).当所需顶料力很大，位置又夠时可选用Φ10.0的顶料销.(3).顶料销长度的选择，应注意参考以下原则：a. 选用标准长度，并考虑可否不需要在模板上沉孔。

b. 顶出高度<=10mm时，一般选用φ8.0的顶料销﹔顶出高度>=10.0MM时，选择其它标准规格的顶料销.c. 避免开模时弹簧顶住模板台阶处的現象。

d. 铁氟龙材质LB型顶料销适用于铝材，铜材等材质。

规格为Φ8.0*25，Φ8.0*30，Φ8.0*35，Φ8.0*402．排布規則（1）抽孔，抽凸周围对称排配顶料销，也可采用內脱料的形式脱料。

（2）折弯时如使用顶料销脱料，在凸模上折弯边每隔20-30MM 排配一个顶料销，折弯拐角处一定要排配一个顶料销，顶料销四分点距折弯边2.5MM.（3）折单边时，折弯边顶料销按上述原則排配，非折弯边视大小均勻分布2-4个顶料销。

汽车五金冲压模具料带设计标准

汽车五金冲压模具料带设计标准
汽车五金冲压模具料带设计标准是依据汽车五金冲压模具的具体要求和使用条件来确定的。

以下是一般的设计标准：
1. 材料选择：一般情况下，选择高硬度、高强度、高韧性的材料作为模具料带，如优质合金工具钢、精细晶粒高速工具钢等。

材料的选择也要考虑到工艺性能和耐磨性能。

2. 尺寸精度：模具料带的尺寸精度要符合汽车五金冲压模具的要求，一般要求尺寸精度为±0.02mm。

3. 表面质量：模具料带的表面要求光洁度高，表面光洁度Ra
一般要求在0.1μm以下。

4. 热处理：一般情况下，模具料带需要经过热处理来提高其强度和硬度，一般采用淬火、回火等热处理工艺。

5. 技术要求：模具料带在设计时需要考虑到模具的具体要求和使用条件，如模具的结构形式、开模方式、模具寿命等。

同时还要根据具体的冲压工艺要求，确定料带的厚度、宽度、长度等尺寸参数。

总之，汽车五金冲压模具料带的设计标准是根据模具的具体要求和使用条件来确定的，需要考虑到材料的选择、尺寸精度、表面质量、热处理等方面的要求，同时还要满足冲压工艺要求和模具的使用寿命要求。

冲压连续模设计培训资料

通过阅读报刊，我们能增长见识，扩大自己的知识面。有许多书籍还能培养我们的道德情操，给我们巨大的精神力量，鼓舞我们前进。
依產品大小確定導正孔 ﹐ 帶料寬的尺寸
沖產品外形根據外形的復雜成度 ﹐ 帶料點 ﹐ 成形的先后順序來分刀
接刀
切舌節距定位
沖孔
打翹
定位
利用產品上的廢料做切舌節距定位
沖孔
切邊節距定位
當料寬*步距大于80*80采用切邊定位 ﹐ 通常采用切舌定位可以節約材料
節距定位入子
切舌定位入子
切邊定位入子
浮升高度與下模高度
向下最高的折彎(B)
B后面浮升最高的壓料塊(C)
A=B+C+2
SN2-200T>下模高為200 ﹐SN2-200T~ SN2-250T為250 ,400T~600T為400
定位兩用銷粗定位 ﹐ 保証料帶上下的相對位置
節距定位
導正沖精定位控制步距
兩用銷
浮升塊
送料
兩用銷
浮升塊
誤送檢知
壓毛邊
左右對壓
上下對壓
預剪﹐連剪帶折
預剪
連剪帶折
模板規格料邊距模板邊為65~ 100 ﹐ 通常用75
10的整數倍 ﹐ 通常為50的整數倍
料頭距邊為25~ 30
料尾距邊為20~ 30﹐ 且方便產品推出去
寬為30~ 50﹐通常為50
模座規格
有外導柱時為100 ﹐ 無外導柱時為30
浮升高(A)
冲压连续模设计培训资料-
帶料位置定義﹕連接產品直到最后一步被切斷的點
此處為此產品的帶料位置
確定步距
0.5的整倍數
此尺寸通常取2.5~3﹐600T的料帶通常取7~ 10﹐