冲压连续模两用销料带浮起高度标准

合集下载

高速精密五金冲压连续模知识(冲床装模高度)

高速冲
----冲床装模高度与模具高度 1.冲床装模高度 2.模具高度 3.模具高度和冲床高度的搭配
主讲:金牛SEKOU 2017.08.29
1
高速冲压知识
1.冲床的装模高度
1.1冲床的装模高度为一个范围值。 1.2在下死点的状态下，滑块调节螺钉从下限旋至上限位置、垫板上表面至滑块下表面的尺寸即为冲压机的装模高度。
2
高速冲压知识
2.模具高度
2.1指模具在凸模与凹模咬合加工结束后，处于下死点状态时的下模座下表面至上模座上表面的高度。 2.2对于落料冲裁模这样的凸模进入凹模中不管多深的构造的模具来说，确定凸模的进入深度，将此时的高度作为该模具的装模高度。
3
高速冲压知识
3.模具高度和冲床装模高度的搭配
4
3.1模具高度大于最大装模高度时，对于该冲压机，无法安这一尺寸的模具。 3.2模具高度介于冲床最大最小装模高度之间时，可通过滑块调节来进行调节。 3.3模具高度低于最小装模高度时，可在模具下方或上方装入高度调节用板件（也称平行块等），安装模具。 3.4模具的装模高度变动时，必须多次旋转冲压机的调节螺钉，更换模具所需时间增加。因此，应尽可能将安装在同一冲压机上使用的模具的装模高度统一，减少调节量。

冲压模具标准及技术要求

第14章冲压模具标准及技术要求冲模标准是指在冲模设计与制造中应该遵循和执行的技术规范和标准。

制订冲模标准的意义有以下几个方面：1．可以缩短模具设计与制造周期因为模具结构及制造精度与冲压件的形状、尺寸精度以及生产的批量有关，所以冲模的种类繁多而且结构十分的复杂。

比如精密级进模的模具零件有时上百个（甚至更多），这样使得模具的设计与制造周期很长。

而实现模具标准化后，所有的标准件都可以外购，从而减化了模具的设计、减少了模具零件的制造工作量，最终的结构就是缩短了模具的制造周期。

2．有利于保证质量可以稳定和保证模具设计质量和制造中必须达到的质量规范，以保证冲压件的质量。

3．有利于模具的计算机辅助设计与制造模具技术标准使实现模具计算机辅助设计与制造的基础，可以这样说：没有模具标准化就没有模具的计算机辅助设计与制造。

4．有利于国际国内的交流与合作技术名词术语、技术条件的规范化、标准化将有利于国内、国际的商业贸易和技术交流，增强企业、国家的技术经济实力。

我国在模具行业中推广使用的模具标准是经国家技术监督局批准的国家标准（GB）和机械行业标准（JB）。

另外还有国际模具标准化组织ISO／TC29／SC8制订的冲模和成形模标准。

除此之外，由于我国一些企业从国外引进了大量级进模与汽车覆盖件模具，随着模具的引进，国外冲模标准也在我国一些企业中引用，如日本三住商事株式会议（MISUMI）的Face 标准，德国STRACK公司标准，美国DANLY公司标准等。

由于篇幅的原因，本篇只介绍常用的GB、JB及部分日本的Face标准。

14.1设计冲模时常用的标准我国已颁布的冲模技术标准见表14-1。

表14-1表14-1我国已颁布的冲模标准分类标准名称标准代号基础工艺质量1）冲模术语2）冲压件尺寸公差3）冲压件角度公差4）冲压件形状和位置未注公差5）冲压件未注公差尺寸极限偏差6）冲裁间隙7）冲模技术条件8）金属冷冲压件结构要素9）金属冷冲压件通用技术条件10）精密冲裁件通用技术条件GB/T8845-2006GB/T13914-2002GB/T13915-2002GB/T13196-2002GB/T15055-2007GB/T16743-1997GB/T14662-2006JB/T4378.1-1999JB/T4378.2-1999JB/T6958-1993设计冲压模具还应该执行和采用国家基础标准有：公差与配合标准；形状与位置公差；表面粗糙度标准；机械制图标准；尺寸及尺寸系列。

冲压模具结构连续模步骤设计标准

模內只需突出模板(0.6~0.8T)﹐在模外加限位柱上下限位柱高度平分﹐但平分为整数为佳 ﹐或是有較大高度差以此防呆。
白铜片（镍铜合金）(7). 磷青铜片(8). 硬铝合金 (9).碳素工具钢
1. SPCC SPCC是以酸洗后的热轧钢卷在常温下轧延至0.3~3.2mm后经清洗、退
火及调质等过程制成。该材料依用途可分为以下几类： a.一般品质：SPCC，适合加工程度较低的产品，如冲切和折弯。 b.冲压品质：SPCD，适合拉伸要求冲压及高度成型的零组件。 c.深冲品质：SPCE，拉伸性能强于SPCD，表面需要电镀，很少使用。
H
D
L
A
C
L
W
WB
H
a a
(6)
(7)
FD
H
L
70°
R0.80 R0.30
0.50
F
R0.80
R1.00
R0.30
R0.50
W R1.00
a
(8)
(9)
滑块设计注意事項
a. 滑块垂直运动行程一般不得大于滑块厚度的一半﹔
b. 为確保滑块活动可靠﹐滑块顶部应布置适当数量的浮升销或弹簧﹔
c. 当滑块以共用形式加工时﹐应將两滑块绕模板中心旋转180度进行加工﹐ 此时设计人员不需將图元旋转﹐调整工作由加工部门自行处理﹔
(2). 外側尺寸加算法：弯曲处很多时的计算法是先將外侧尺寸全部加算，从其和減去取決于板厚和弯曲半径两要素的伸长量。
四. 冲压模具常用标准化结构
1. 压线入子结构压线的目的： (1). 材料预变形，减少折弯时的阻力，使折弯时的尺寸更为准确。 (2). 防止折弯时产生的拉料变形。
材料
A
T H+(T/2-0.1)

连续模设计参考资料

连续模料带形式、功能与系料设计原则连续模料带设计主要是将冲压制品连结在料带上，以等距离送料的方式将半成品送至各工程站上冲压，将冲压制品连结在料带上有许多种方式，连结方式也需要依据冲压制品特徵与冲压方向来决定。连续模主要多了料带来传送半成品，故连续模的材料利用率会比工程模差，但是生产效率却比工程模高很多。一.连续模冲压制品冲压形式设计： 1.冲压制品脱离料带，直接掉落式：在冲压模具末端将成品直接冲落下，冲压制品与料带是分离的。此种冲压制品直接冲落后，震研、清洗即是半成品。此种设计广泛运用於类似电机端子、五金零件、LCD 零件、硬碟零组件等都是此种做法。 2.冲压制品仍系於料带上：冲压制品连结著料带一起离开模具，冲压制品与料带是连结在一起的，冲压模具后方有收料机将料带连结的冲压制品用治具收起。此种冲压制品一般需作电镀、打线等…后制程处理，所以需连结在料带上作其他制程。此种做法大部分运用在端子类产品上。 3.冲压制品系於料带上，但是可用手直接剥落：冲压制品连结著料带一起离开模具，冲压制品与料带是连结在一起的，与端子的差异在於可用手将冲压制品与料带剥离。此种制品一样要做电镀等后制程处理，故需将冲压制品连结於料带上，组装时仅需以手将冲压制品剥离料带或使用其他治具、简易模具等…与塑胶件组立后剥离，即是半成品。一般类似弹片类、USB 连接器、连接器外壳等就是使用此种做法。二.连续模料带各部分功能： 1.定位孔： a.定位孔之功能：定位孔主要功能在於校正送料距离的准确性，定位孔普遍设定为圆孔。定位孔一般设置在料带上，如在冲压制品上有可利用的圆孔作为定位孔时，亦可利用冲压制品上的孔作为定位孔。连续模不能仅靠著送料机的送料精度做生产，一般送料机送料距离会有误差，且快速多次冲压后，更会有累积误差产生，因此可利用定位孔与送料机周边设备，在每次送料的时都进行送料距离误差校正，避免

冲压件尺寸精度质量要求

冲压件尺寸精度要求1．冲压件的检查要求1.1. 冲压件尺寸测量时，应将冲压件夹紧定位在检具上测量。

1.1.1 检具上夹紧位置应与焊接夹具夹紧点一致，无压紧点应在自然状态下测量。

1.1.2 两个零件搭接头按同一块样板检测，样板与零件间隙不超过0.3mm。

1.1.3 毛刺高度允许值1.2冲压件表面质量1.2.1表面区域分类1.2.2冲压件表面质量检查表面质量的判定依据：冲压件喷漆后表面缺陷的可见程度，一类和二类表面区域在光照条件下检验（A：无可见缺陷B：有轻微可见缺陷C：有可接受的一般缺陷）。

1.3.冲压件尺寸公差要求2. 冲压件未注公差尺寸的极限偏差2.1 平冲压件长度L，直径D、d未注公差尺寸的极限偏差按表1规定。

表1注：上表中如果是孔类其公差取正值；如果是轴类则取负值；若是非孔轴类则取正负值，此时其偏差数值取表中值之半。

2.2 未注公差成形尺寸的极限偏差2.2.1 弯曲长度尺寸及拉延深度未注公差尺寸的极限偏差按表2规定。

表22.2.2加强筋、加强窝高度h未注公差尺寸的极限偏差按表3规定。

表32.3 未注公差圆角半径极限偏差2.3.1 冲裁圆弧半径R的极限偏差按表4规定。

表42.3.2 两冲裁面构成的内部和外部尖角如图样上未注明要求时，按小于或等于料厚t 取值。

2.3.3 未注公差成形圆角半径的极限偏差按表5规定表52.4. 未注公差的极限偏差2.4.1 冲裁角度未注明公差尺寸的极限偏差按表6规定。

表62.4.2 弯曲角度未注明公差尺寸的极限偏差按表7规定表72.5. 成形拉延件允许有局部材料变薄或增厚，变薄后的最小厚度为：t min=75%tt min—材料的的最小厚度，mmt —材料的公称厚度，mm2.6. 冲压件的孔心距、孔边距及孔组距未注公差尺寸的极限偏差。

2.6.1 带料、扁条料等材料冲孔对边缘距离未注公差尺寸的极限偏差按表8规定。

表82.6.2 孔距公差及组孔间距未注公差尺寸的极限偏差按表9规定。

资料(冲压模具标准)

一．模具制造流程二、模具常用材质：1、钢料（SKD11、G05、DC53、SS41、S45C）2、铸件（FC30、GM241、FCD55、TGC600、ICD-5）三、模具专有名词：1、CAD DATA（2D线架构，3D面形状）2、NC程序（2D及3D加工程序）3、成品图4、工法图（工艺图）5、工程内容：1、BL（下料）2、FO（成形）3、DR（拉延、拉伸）、RDR（再拉伸）4、TR（修边、剪边）5、PI（冲孔）6、RST（再整形）7、FL（翻边）8、BUR（孔翻边）9、SEP（分切）10、CAM（凸轮）11、CAM TR（侧剪）CAM PI（侧冲孔）CAM RST（侧整形）CAM BUR（侧整形）12、SLIT（剪缝）13、CUT（剪切）14、JOG（段阶）15、HEM（压平）四、模具主要结构名称：1、下模（PUNCH）2、上模（DIE）3、押板or活塞（B、H）4、押料板（PAD）5、分块（SECTION DIE）剪边、整形6、发料剪（SCRAP CUTTER）7、凸轮（CAM）驱动块(CAM DRIVER)滑动块(CAM SLIDER)押料板（CAM PSD）8、押条（BEAD）9、导引（上、下模、上模与押料板、下模与押板）GUIDE10、助条（RIB）11、发料槽（SCRAP SHUTE）12、发料盒（SCRAP BOX）13、进、退料支架（LOADING STAY、UNLOADING STAY）14、滚轮（ROLLER）15、顶料机构（LIFTER）16、折边顶料机构（FL LIFTER）17、踢出机构（KICKER）18、镶块（INSERT）19、吊耳（KOOK）→镶入吊耳or插销式吊耳20、平衡垫块（DISTANCE BLOCK）一、DR(拉伸模)：一、主要结构：1、下模（PUNCH）2、押板（活塞）押褂环：B.H3、上模（DIE）二、模具设计重点：1、模垫销位置设定（依机械规格）2、导引（上、下导引方式及下模与押板导引方式）3、销槽、定位槽（依机械规格）4、吊耳（上模、下模、押板）5、平衡垫块设置6、素材定位具7、成形到底记号（R/L MARK）8、助条分布（250～350）9、打料装置10、规视孔11、减轻孔12、KEY槽13、基准孔14、模具高度15、送料高度16、进退料支架17、翻转孔三、标准零件部品：1、耐磨板（滑板）2、吊耳3、平衡垫块4、行程螺栓（行程挡块）5、成形至底记号（R/L MARK）四、设计要素：1、成品线、鱼肉造型线2、分模线（下模与押板分模线）3、下料线4、基准线（点）5、座标线6、模具中心线、机械中心线（自行决定）五、DR(拉伸模)设计方针：1、模垫销：○a位置数量须整体考虑其平衡性（B.H）○o行程大小决定○o下模座逃孔2、机械中心之决定3、押板下之模垫销位置须设置“助条”支撑4、平衡垫块数量及位置须平均分布约400～500间隔一个且须有助条支撑（B.H）5、下模与B.H导引方式：○o内导引注意模垫销行程○o外导引6、上、下模导引一般便用导跟方式7、行程定位螺栓设置（4个）8、销槽、定位槽设置（依机械规格）9、吊耳设置（上、下模及B.H）10、KEY槽（上、下模）11、肋条平均分布250～35012、进、退料支架设置工法图之认识：1、表头内容记要2、各工程内容之表示方式平面图、断面图3、进料方向4、加工方向（PRESS行压方向）(一)、构想图内容须表示之项目一、出图比例：1/4二、每张图内之名称须注记（上模or下模平面图or SECA-A……）及图框表格处注记。

五金冲压连续模常用导料结构设计要点说明

五金冲压连续模常用导料结构设计要点说明五金冲压连续模常用导料结构设计要点说明一. 导料机构功能：连续模所使用的是卷料，卷料规格是依据材料宽度作裁剪，卷料如果送入模具内的状态是歪斜的，那会影响送料的顺畅性。

如何将卷料可以平行的送入模具内各工程站进行冲压?导料机构设计就是提供材料进入模具内的.轨道，让材料可以依据导料板所设定的轨道前进至各个工程站进行冲压。

二. 导料机构的选用原则：选用导料机构时，需先考虑冲压制品特征、冲压材料材质、厚度、冲压使用模具结构、料带顶出高度设定、送料过程稳定性…等因素，选择适当的导料机构。

另外亦须将冲床接口设备列入考虑。

三.常用的导料设计种类与功能：连续模导料结构设计依据不同产品特征与需求，有不同的设计方式，现将常用的导料结构分述如下：1. 导料板：导料板侧视图如附图所示;导料板是属于固定式的结构，一般会搭配顶出销或顶出块作设计。

利用导料板侧面部分作水平方向导引，上方凸出部分与顶出销之间的空间作为垂直方向的定位，凸出部分结构亦有强制脱料功能。

使用导料板结构设计时，一般会将导料板固定在下模板上，脱料板依据导料板的形状作逃孔让位设计，当脱料板逃孔让位深度过大时，会影响模板强度，如一定要使用导料板设计时，需更改脱料板厚度设计，以增加脱料板强度，故一般需要较高顶出高度的冲压制品，不适合使用导料板方式设计。

2. 浮升两用销：浮升两用销侧视图如附图所示;浮升两用销是利用浮升销构造，在浮升销的上缘制作一料沟，作为材料的轨道，此沟槽亦有强制脱料之功能。

浮升两用销是冲压五金的标准零件，一般设定有标准规格尺寸，依据五金零件型号目录设定使用。

3. 方形导料销：方形导料销侧视图如附图所示;方形导料销功能与浮升两用销相同，只是方形导料销比浮升两用销增加一引导销孔，此设计亦有强制脱料之功能。

方形导料销是利用研磨C角作为深度固定调整方式，亦可使用吊耳式作为顶出高度调整方式。

方形导料销不仅可做单一引导销孔，也可以做多个引导销孔在方形导料销上。

冲压模具使用管理规范

冲压模具使用管理规范第一篇：冲压模具使用管理规范一、总则1、目的：为有效使用与管理车间模具，保证模具工作状态完好，为生产提供合格工艺装备，制订本规范。

2、适用范围：本规范适用于齐轨道公司冲压车间模具的使用管理。

二、冲压模具使用操作规范1、模具在使用前，要对照工艺卡片进行检查，所使用的模具是否准确，是否与工艺卡片一致。

2、操作者应了解模具的使用性能，掌握正确的使用操作方法。

3、检查所使用的模具状态是否完好，使用的冲压材料是否符合工艺图纸要求，防止由于原材料不符合要求而损坏模具。

4、检查所使用的设备是否符合工艺要求，如压力机的行程、压力机的吨位等是否与所使用的模具配套。

5、在安装模具前，把机床台面、滑块和模具上、下表面油污灰尘和其他杂物擦拭干净。

6、检查模具在压力机上的安装是否正确，上模体下模体是否紧固在压力机上，模具安装闭合高度正确，尽量避免偏心载荷。

调整闭合高度时，采用手动、点动的方法逐步调整行程深度，在确认调好之前禁止连车。

7、模具在机床上固定必须牢靠，以免损坏模具和机床。

正确使用设备上安全保护和控制装置，加工工件过程中工作台面禁止存放与生产无关的任何物品。

工作过程中必须定时检查模具状态，如有松动或滑移应及时调整。

8、严格执行车间“三检制”制度，使用模具在加工的头几件制品要按工艺卡片图样仔细检查，首件合格后才可以进行批量生产。

9、二人以上进行作业时，必须有专人指挥并负责脚踏装置的操作。

10、模具高度和机床调整高度需用垫铁的只能放在模具下模板下；确需垫在上模板上的，需经技术人员同意、指导下进行。

11、模具在使用中，要遵守操作规则，在设备运转时，禁止将手伸入模具取放零件和清除残料，在用脚踏开关操作时，手与脚的动作要协调，续料或取件时，脚应离开脚踏开关。

每冲完一个工件时，手或脚必须离开按钮或踏板，以防误操作。

12、在工作过程中，要随时检查模具运转情况，发现异常现象要随时进行维护修理。

13、要及时对模具的工作件表面及活动配合部位进行表面润滑。

「教程」五金冲压模具常用标准化结构

「教程」五金冲压模具常用标准化结构一. 压线入子结构压线的目的：(1). 材料预变形，减少折弯时的阻力，使折弯时的尺寸更为准确。

(2). 防止折弯时产生的拉料变形。

二. 压筋入子结构压筋目的減小折弯时的回弹，使折弯尺寸更准确。

减小折弯时所产生的拉料变形。

注：滑块用于折弯成形时，滑块要做压筋。

三. 压毛边入子（1）压毛边的形式內孔压毛边﹐产品周边压毛边。

（2）压毛边入子的加工方法先线割好入子外形﹐将入子放入模板入子孔內﹐下面垫高0.22mm﹐用Φ4球刀依入子周边加工﹐尺寸見下图示意。

(料厚为0.8T)四. 预剪结构连续模带料部分在最后一站剪切或剪断成形﹐产品要求外观或手可触摸处均无毛边﹐因此要求模具在剪切的前一站进行预剪(也称为预压毛边)。

设计时﹐先要判定毛边的方向﹐确定预剪在上模还是在下模﹐其结构及具体设计尺寸如下﹕五. 连剪带折弯结构作业说明：先剪后折刀口高度为一个料厚，斜1.5度，目的是减少冲头同切口之间的接触面，以便減少摩擦。

沖头切口底部直2mm,是为了保证刀口強度，防止崩刃。

沖头折弯边高度为1.5T，这样可保证先剪断后折边。

六. 顶料销设计标准1.选用原則(1).一般选用Φ8.0的LB型顶料销。

若位置不夠时可选用Φ6.0型的顶料销。

(2).当所需顶料力很大，位置又夠时可选用Φ10.0的顶料销.(3).顶料销长度的选择，应注意参考以下原则：a. 选用标准长度，并考虑可否不需要在模板上沉孔。

b. 顶出高度<=10mm时，一般选用φ8.0的顶料销﹔顶出高度>=10.0MM时，选择其它标准规格的顶料销.c. 避免开模时弹簧顶住模板台阶处的現象。

d. 铁氟龙材质LB型顶料销适用于铝材，铜材等材质。

规格为Φ8.0*25，Φ8.0*30，Φ8.0*35，Φ8.0*402．排布規則（1）抽孔，抽凸周围对称排配顶料销，也可采用內脱料的形式脱料。

（2）折弯时如使用顶料销脱料，在凸模上折弯边每隔20-30MM 排配一个顶料销，折弯拐角处一定要排配一个顶料销，顶料销四分点距折弯边2.5MM.（3）折单边时，折弯边顶料销按上述原則排配，非折弯边视大小均勻分布2-4个顶料销。

冲压连续模两用销料带浮起高度标准

冲压连续模两用销料带浮起高度标准一、引言在冲压工艺中，连续模是一种常用于大批量生产的模具，而销料带则是冲压过程中必不可少的辅助材料。

销料带的浮起高度标准对产品质量和生产效率有着重要影响，尤其是在冲压连续模两用场景下更是如此。

本文将从浮起高度标准的重要性、影响因素、标准制定及个人理解等方面进行全面探讨。

二、浮起高度标准的重要性1. 保证产品质量销料带的浮起高度直接影响着冲压件的成型质量，过低的浮起高度容易导致产品表面出现凹痕或拉伤，影响产品的外观和功能。

而过高的浮起高度则容易造成材料的过度拉伸，导致产品强度不足或者产生裂纹，严重影响产品的寿命和可靠性。

2. 提高生产效率合理的浮起高度能够保证冲压连续模在高速连续运行时稳定输送材料，有效降低停机和调机的次数，提高生产效率和节约成本。

3. 减少设备磨损过高或过低的浮起高度会增加设备和模具的磨损，影响设备的使用寿命和生产成本。

销料带的浮起高度标准对产品质量、生产效率和设备寿命有着重要的影响，因此需要根据具体工艺要求和设备特性来制定合理的标准。

三、影响浮起高度的因素1. 材料性能不同材料的硬度、韧性和导热性会对浮起高度产生影响，需要根据具体材料的特性进行调整。

2. 冲压速度冲压速度的快慢直接关系到销料带的拉伸程度，进而影响浮起高度的大小。

3. 模具设计模具的结构和表面处理对销料带的摩擦力和导向性有着重要影响，进而影响销料带的浮起高度。

4. 润滑和冷却合适的润滑和冷却措施可以有效降低销料带与模具之间的摩擦力，稳定浮起高度。

四、标准制定及个人理解标准制定应该结合以上因素，在实际生产过程中进行试验和调整，使得浮起高度能够在保证产品质量的前提下最大限度地提高生产效率。

个人认为，在制定标准时应该充分考虑到不同材料、不同工艺和不同设备的特点，根据具体情况定制不同的浮起高度标准，并在生产过程中根据实际情况及时调整和优化。

五、总结销料带的浮起高度标准是冲压连续模两用场景下非常重要的一个参数，合理的浮起高度标准能够保证产品质量、提高生产效率和降低设备磨损。

汽车五金冲压模具料带设计标准

汽车五金冲压模具料带设计标准
汽车五金冲压模具料带设计标准是依据汽车五金冲压模具的具体要求和使用条件来确定的。

以下是一般的设计标准：
1. 材料选择：一般情况下，选择高硬度、高强度、高韧性的材料作为模具料带，如优质合金工具钢、精细晶粒高速工具钢等。

材料的选择也要考虑到工艺性能和耐磨性能。

2. 尺寸精度：模具料带的尺寸精度要符合汽车五金冲压模具的要求，一般要求尺寸精度为±0.02mm。

3. 表面质量：模具料带的表面要求光洁度高，表面光洁度Ra
一般要求在0.1μm以下。

4. 热处理：一般情况下，模具料带需要经过热处理来提高其强度和硬度，一般采用淬火、回火等热处理工艺。

5. 技术要求：模具料带在设计时需要考虑到模具的具体要求和使用条件，如模具的结构形式、开模方式、模具寿命等。

同时还要根据具体的冲压工艺要求，确定料带的厚度、宽度、长度等尺寸参数。

总之，汽车五金冲压模具料带的设计标准是根据模具的具体要求和使用条件来确定的，需要考虑到材料的选择、尺寸精度、表面质量、热处理等方面的要求，同时还要满足冲压工艺要求和模具的使用寿命要求。

五金模两用销使用标准

1.目的：为规范两用销的设计和使用，制订本文件。

2.范围：适用于本公司各生产部门之作业。

3.职责：各相关部门根据本文件要求，遵循并执行之。

4.内容4.1 两用销类型有两种：标准型（圆形）（如图一）和非标型（方形）（如图二），以下讨论以标准形为例，非标型参考之。

4.2 两用销各参数取值如下：1）头部长度H：根据标准选取（有8、10、12三种）；2）导正长度L：下模厚度+料带需浮起的高度；3）料槽深W：一般取值1~5mm，料带窄、厚时取小值，料带宽、薄时取大值；4）料槽宽A=0.5(料槽进入脱板部分)+料厚+0.5(料槽进入下模部分)（优先参照下表标准取值）4.3 两用销规格和下模相关过孔、止付螺丝、弹簧的使用一览表：（括号内尺寸为位置不够时使用）公称直径D 头部直径导向孔线割间隙(单边)头消孔直径弹簧直径止付螺丝标准料槽宽Ø4 Ø6 +0.02 Ø6.5 Ø6 M10（M8）0.5，0.8Ø6 Ø8 +0.02 Ø8.5 Ø8 M10 1.0，1.6Ø8 Ø10 +0.02 Ø10.5 Ø10 M12 1.6，2.0Ø10 Ø13 +0.02 Ø13.5 Ø12 M16 1.6，2.5Ø13 Ø16 +0.02 Ø18 Ø16 M20 2.5，3.64.4 脱料板避位孔制作（如图三）：A：避位孔直径=D（两用销直径）+1~2mmB: 避位孔深度=H（头部长度）-料厚-0.5(头部进入下模部分)4.5 选用原则：一般选用Ø8、Ø10两种规格，特殊情况下可选用Ø6 、Ø13两种规格，其余规格选用时需用请示上级。

4.6 分布原则，数量：4.6.1 初始进料时A：当进料口有导料板时，料带两侧各需至少一个两用销；B：当进料口无导料板时，料带两侧各需至少两个两用销，以使料带初始送进时不会歪斜；4.6.2 两用销应尽量分布在引导孔附近，以帮助料带能顺利地从引导销中脱出。

冲压模具设计规范标准

一、目的：本标准是根据公司产品结构特点及模具设计、制作实际需要，统一模具设计标准，提高冲压模具设计质量,为模具设计提供指导。

二、适用范围：公司所有冲压模具；三、具体规定：第一节模具制作流程标准工艺/项目/生产提模具开发电子流相关主管审核批准模具设计出图相关主管审核批准模具制作试模品管检验、开合格证生产验收！第二节图纸审核标准拿到设计任务时，首先应对产品图纸作一个全面的审核、确认，主要从以下几方面入手：1.图框內容确认产品名称、版次、视图投影角法、视图比例、材质、料厚(英制需转换为公制)。

2.图面注解內容确认依图面注解逐项确认3.视图正确性确认三视图画法、尺寸标注、各主要视图和各局部视图是否一致,特殊公差要求确认。

4.特殊要求確認a. 有无表面处理要求b. 不锈钢、铍銅、铝等材质产品需注意片纹方向要求。

c. 是否有压毛边，方向，范围?d. 产品的重点管控尺寸，公差等?e. 压铆钉的规格、工序等？f. 若有抽牙，须了解抽牙功用，重点尺寸(内径、外径、高度)g. 产品如果有工艺缺口处，连续模连料,接刀须客户确认回复。

h. 产品有没有标注尺寸公差的地方,能否做到?i. 一些孔和产品的外形可否圆整?j. 产品有没有外观要求，如平面度，垂直度等?k. 现有的工艺槽是否太窄?l. 产品若有半剪,则半剪要保证的尺寸是位置还是高度等?m. 产品若有凸点,则其功用,重要尺寸是什么?n. 产品的批量大小?o. 产品压沙拉的尺寸确认?p. 产品折弯展开可否依内R为零展开?q. 产品有包角若因高度原因可能会造成拉裂或起皱可否做工艺处理?经仔细审核确认后即可对产品进行展开，排工序等后序作业。

第三节展开图标准1.展开图中必須包含产品图中的所有內孔,內部成型和外部成型的展开的图元1）展开图的毛刺面必须向下.2）展开图中所有图元须串取成复线.3）冲裁尖角(除特殊情況外)均要倒圓角R=0.3或R=0.5（具体可根据产品料厚定）4）成形工位折线位置必须画出及注意虚实线。

公司冲压模具设计规范(附表部分)

附表25：单位面积压料力附表26：修正系数K1及K2之值附表27：拉深凹模圆角半径系数附表28：有压料装置拉深时单边间隙值（mm）附表29：凸模制造公差与凹模制造公差（mm）附表30：模具工作零件的常用材料及热处理要求附表31：模具一般零件的常用材料及热处理要求附表32：冲模零件的表面粗糙度要求附表33：各种加工方法可能达到的表面粗糙度附表34：冲模零件的公差配合要求附表35：螺孔（或沉孔）、销钉之间及至刃壁的最小距离螺纹孔 M4 M6M8 M10 M12 M16 M20 M24 螺孔（或沉孔）中心至模板边缘的距离淬火 8 10 12 14 16 20 25 30 不淬火 6.5 8 10 11 13 16 20 25 螺孔（或沉孔）中心至刃壁的距离淬火 7 12141719 242835沉孔边缘间距、沉孔边缘与销钉孔边缘间距淬火 5 不淬火3 销钉孔d/mm 2 34 5 6 8 10 12 16 20 25 销钉孔中心至模板边缘的距离淬火 5 6 7 8 9 11 12 15 16 20 25 不淬火 3 3.5 4 5 6 78 10 13 16 20附表36：凹模刃口的常用型式及主要参数表刃口型式序号结构简图特点及适用范围直筒形刃口11.为直通式，强度高，修磨后刃口尺寸不变。

2.用于大型或精度高的零件，有顶出装置。

不适用于下漏料模具。

21.刃口强度高，修磨后刃口尺寸不变。

2.凹模内易积存废料或工件，刃口磨损快。

3.用于复杂形状或高精度的工件。

31.特点同序号2，刃口强度稍低。

2. 用于复杂形状或高精度的中小型工件。

3.可用于装有顶出装置的模具。

41.凹模硬度较低，一般为40HRC ，可用锤击刃口外侧斜面调整间隙。

2.用于薄而软的金属或非金属零件。

锥形刃口51.刃口强度较差，修磨后刃口尺寸增大。

2.凹模内不易积存废料或工件，刃口磨损慢。

3.用于形状简单、精度要求不高的工件。

61. 特点同序号5。

冲压车间开卷线板料管理规定

1、目的：冲压开卷线对板料的库存区域，料片的存放、运输进行管理规定。

2、适用范围：冲压开卷线板料库存区域3、相关规定：3.1 库存数量：开卷线板料库存原则上须满足冲压线8个小时内的板料数量需求。

3.2 料垛存放：3.2.1所有料垛必须放置在固定存储架上，可疑品贴可疑品标签(蓝色标签)，放置在可疑品零件存放区域，试模板料与正常板料区别存放，标签上予以注明。

3.2.2冲压车间考虑安全需要，空料架叠高最高不允许超过8层，针对料架上板料存放的高度的要求为满垛料片高度不得超过440mm；3.3 板料区分：开卷线料垛根据车型不同区域放置（激光焊接板、铝板单独存放），不同车型零件标签用不同颜色区分。

对于溢库板料存放在溢库区，待上线板料存放在临时存放区。

3.4板料入库：3.4.1板料入库时需至少由4根定位棒固定（至少前后左右各一根），定位棒需确认插到底，定位棒与板料之间的间隙尽量要保证小于10mm。

3.4.2板料入库时，料垛上需贴有此垛料片的标签，标签上需注明本垛板料名称、板料号、捆包号、料片数量和生产日期（板料特殊要求需在标签上注明，如PTR零件）。

3.5板料出库：3.5.1开卷线板料出库顺序，根据板料标签上的生产日期，按照FIFO要求进行操作，同一天生产的板料无先后次序要求。

其中铝板的先进先出则是以铝板的热处理日期来作为衡量先进先出的依据，针对试模，由于考虑到试模需求，对板料的要求不做FIFO要求，但AL板应以保证在规定时效时间内使用。

3.6板料FIFO操作：3.6.1开卷线生产时主操作根据板料库存情况和卷料重量，将板料数量匹配至合适批次；3.6.2副操作员工根据冲压线生产计划及料垛标签上的生产日期对当天所需料垛进行排序,剩余板料匹配生产计划保证优先使用。

3.7库存盘点：每月对板料进行一次大盘。

库中超过3个月未使用的板料需重新进行检查记录。

4、其他适用资料/备注：无5、存档文件：无6. 最新更改汇总根据项目节点要求，统一更新文件;根据SORP要求，统一更新文件,版本升级为2.00;更新公司名称及LOGO,版本升级为3.00。

冲压模具验收标准2

冲压模具验收标准2冲压模具验收标准股份有限公司塑变类冲压模验收标准 Q/JQ436-19991 主要检查验收项目和适用范围本标准对塑变类冲压模的凸模、凹模、退压料及定位、导向机构、外观及安装尺寸的装配检查项目及技术要求。

以及对制件、凸模与凹模、定位和压料、安装与外观的调整检查项目及技术作出规定。

本标准适用于本公司、外协厂制造的塑变类冲压模，也适用于境外制造的塑变类冲压模。

本标准规定的各项技术要求与甲乙双方认可的图纸及技术协议执行。

本标准中使用的表面粗糙度按1系列执行。

2 装配检查项目及技术要求凸模形状与尺寸应符合图纸要求或符合提供样件的要求。

棱线、搭线应没有凹凸、扭曲。

R滑顺、没有凹凸尖角。

凸模与凹模的研合率，主要部位80,以上，次要部位70,以上。

因特殊要求，铸件易磨损部位(或焊接刀口)，以合金钢焊条填补，堆焊部位的宽、深都应在10×10mm以上。

或镶合金钢块。

工作表面粗糙度，主要部位，次要部位。

镶块接合面间隙小于0.1mm。

镶块与窝座(或挡块)及键的配合间隙应?0.05mm。

材料与淬火硬度应符合图纸及技术协议要求。

一般使用合金铸铁(如 GM246、翻边ICD5等)。

凹模形状及尺寸应符合图纸要求或提供样件要求。

棱线、搭线没有凹凸、扭曲。

R 滑顺、没有凹凸尖角。

工作表面粗糙度，主要部位不低于，次要部位，凹模口圆角不低于。

因特殊要求，铸件易损部位(或焊接刀口)，以合金钢焊条填补，堆焊部位的宽、深都应在10×10mm以上。

或镶合金钢块。

与凸模间隙，直线和角度部位应符合要求(曲线部位适当减小)。

镶块接合面间隙小于0.1mm。

镶块与窝座(或挡块)及键的配合间隙应?0.05mm。

材料与淬火硬度应符合图纸及技术协议要求。

一般使用合金铸铁(如 GM246、铸钢ICD5等)。

2.3 退、压料及定位2.3.1退、压料板表面粗糙度，主要部位及大平面为。

2.3.2退、压料板与凸模间隙在0.05,0.2mm之间(可调整/小模具)。

冲压模氮气缸排布原则及浮料顶杆设计标准

冲压模氮气缸排布原则及浮料顶杆设计标准
氮气排布原则
①成型/翻边工站，需要压料力的位置需要单站给足工艺提供的压料力 F 值，如图 OP70 成型力 21T，压料力 4T，则需要在每个产品上放 2T 的力，综合位置和产品大小选择接近 2.4T 氮气；
②当连续模有向上成型用脱料板成型时，上模的初始力一定要大于下模的终止力加材料的成型力（防止在成型过程中脱料板回顶，使料带变形；
③导柱边上需要设计氮气，利于脱料板开模平衡,当内部氮气都布置完成，导柱排布完成，氮气离导柱较远时，需要设计平衡氮气，氮气选 1T。

④铸件模拉伸时尽量靠近拉伸分模线,前后左右对称平均，如图OP10，成型力 66T，结构再分模线四周排布 6.6T*10=66T 氮气。

浮料顶杆设计标准：
顶针及压块选用相应规格进行设计，保证开模时压块不受力，来设计顶料高度，顶针孔单边+0.05MM 间隙，保证顶针顺利浮动，顶杆排布时要对称均匀排布，保持料带受力平衡，避免单边抬料，导致送料不顺畅。

热成型激光切割/模具试制件切割轻量化技术开发/135****6833
汽车人专业群：汽车主机厂及一级供应商高质量技术交流群，宗旨：学习交流，信息分享，加下方小编微信入群，入群说明：专业群本文来源：网络，版权归原作者所有。

冲压模具公差及间隙标准

公差及间隙标准
一模具零件公差及间隙标准
1 模板厚度公差要求:
1.1 配合性模板(厚度对入子零件的上下装配关系有较
大影响的模板)厚度尺寸公差取值±0.03;
1.2 非配合性模板厚度公差取值±0.08.
2零件外形和模板孔的公差及间隙要求:
详见附表一: <<模具零件公差及间隙一览表>>
二冲裁刃口要求及冲裁间隙标准
1 冲裁刃口要求
1.1 一般冲裁刃口留修(直段)3MM,斜度1︒,如下图.
1.2 一般3MM以下的小孔(含3MM),冲裁刃口留修
2MM,斜度1︒.对于其它标准有明确规定的,按照其
它标准要求执行.
1.3 产品材料厚度T<0.3或T>1.5时,请示上级.
2 冲裁间隙标准详见附表二: <<冲裁间隙一览表>>
附表一: <<模具零件公差及间隙一览表>>
附表二: <<冲裁间隙一览表>>
注: 1.上表所列间隙值均是指单边冲裁间隙Z.
2.冲裁间隙Z的取值与冲裁的料片材质、厚度及生产条件
(模具形式等)有关.
3.未作注明者均不区分模具形式是工程模/连续模.
4.对于3MM以下小孔,当冲裁的料片材质为GI或不锈钢
/CRS/铝时,单边冲裁间隙Z=10%T.
5.冲裁的料片材质上表未列出时(如铜),冲裁间隙请示上级.。