8D报告经典案例(划伤异常回复报告-5why)
产品表面划伤改善8D报告
Root cause (Fishbone diagram 5WHYs): 1、发生原因：产品包装方式为每袋装100只，为散装方式，产品在运输过程中可能会因晃动、挤压导致
产品有划伤和碰伤的问题。 2、流出原因：包装前进行了全数检查，这是在运输过程中或之后周转产生的。
Key Dates
Issue Identified: 2016.4.23 Containment in place: 重庆inalfa Long term fix complete: 2016-06-31
Validation (if req’d): PPAP(if required): Clean Point in Plant: Sunroof #:
Strictly Confidential Copyright IRSG 2013
Supplier: 宁波侃盛汽车部件有限公司 Problem/Issue: 产品表面划伤质量问题
Owner: Chulai Lee Programs Affected:NL-1
Issue description (Who, what, where, when How, how many):
Photo/Drawing Info:
Short Term Containment Actions: 1、短期措施：客户端不良品更换处理。
后ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
更 改
2、短期措施：包装方式向客户申请变更，更改。
Long Term / Permanent Solution:
1、长期措施：采用新的包装方案，将零件每只用珍珠棉隔开。 采购物料及批准：2016.6.31
产品表面划伤改善8D报告
Key Dates
Issue Identified: 2016.4.23 Containment in place: 重庆inalfa Long term fix complete: 2016-06-31 Validation (if req’d): PPAP(if required): Clean Point in Plant: Sunroof #:
Strictly Confidential Copyright IRSG 2013
Supplier: 宁波侃盛汽车部件有限公司 Problem/Issue: 产品表面划伤质量问题
Owner: Chulai Lee Programs Affected:NL-1
Issue description (Who, what, where, when How, how many):
2016年4月22日接到青岛大同反馈产品料号为
Root cause (Fishbone diagram 5WHYs): 1、发生原因：产品包装方式为每袋装100只，为散装方式，产品在运输过程中可能会因晃动、挤压导致 产品有划伤和碰伤的问题。 2、流出原因：包装前进行了全数检查，这是在运输过程中或之后周转产生的。
更 改 后
1 1
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Short Term Containment Actions: 1、短期措施：客户端不良品更换处理。 2、短期措施：包装方式向客户申请变更，更改。 Long Term / Permanent Solution: 1、长期措施：采用新的包装方案，将零件每只用珍珠棉隔开。 采购物料及批准：2016.6.31
喷漆产品划伤8d报告
喷漆产品划伤8d报告1. 引言在生活中，我们经常会遇到喷漆产品被划伤的情况。
这些划痕不仅影响产品的美观和品质，还可能减弱其防腐性能和使用寿命。
本报告将对一起喷漆产品划伤事件进行分析，并提出解决方案。
2. 问题描述客户在购买了一批喷漆产品后发现其中多个产品表面存在划痕现象，导致产品不符合预期外观要求。
经初步调查，我们发现这是由于制造过程中的划伤导致的。
3. 8D报告分析3.1 第一阶段：建立团队我们成立了一个由不同部门的专业人员组成的团队，包括生产部门、质量部门和设计部门的成员。
团队成员具备各自的专业知识和经验，能够全面分析和解决问题。
3.2 第二阶段：描述问题我们对划伤情况进行了详细的记录和描述。
划痕主要出现在喷漆产品的外表面，且呈现一定的一致性和连续性。
根据客户反馈和初步调查，我们推测是制造过程中的人为操作失误导致的划伤。
3.3 第三阶段：短期控制措施为了避免进一步损失，我们立即采取短期控制措施。
首先，我们加强了制造过程的监督和检验，确保产品在制造过程中不再被划伤。
其次，我们对已经出货的产品进行了严格的质检，将有划痕的产品从市场中进行召回并进行修复。
3.4 第四阶段：根本原因分析为了解决问题并防止再次出现，我们进行了根本原因分析。
通过对制造过程的流程图和操作纪录的仔细审查，我们发现划伤主要是由于操作人员在搬运和装配产品时的不慎造成的。
他们没有按照规定的操作程序进行操作，导致产品被划伤。
3.5 第五阶段：纠正措施为了解决问题，我们采取以下纠正措施：- 对制造过程中的操作程序进行整理和优化，制定明确的操作规程，并加强对操作人员的培训和监督，以确保操作规程的正确执行。
- 调整了产品的搬运和装配流程，增加了相应的保护措施，避免产品在搬运和装配过程中被划伤。
3.6 第六阶段：长期措施为了确保问题从根本上解决，我们采取以下长期措施：- 建立质量管理体系，包括明确的质量标准和流程，以及相应的质量检验和监控措施，确保产品质量符合要求。
8D实例讲解(包括5Y分析和鱼骨法)
人 设备 材料 方法 测量 环境
8D
2.详细的“5M1E”内容
（1）Man人的因素：人员的思想、意识、个体差异、 配合度、能力等。
（2）Machine机器的因素：机器和设备的功能、准 确度、机械能力等。
（3）Material材料是否合格，适合且及时。
（4）Method方法和工艺因素：方法合理、过程受控、 标准化。
8D
1.什么是“8D”
• “8D”:8Disciplines八大纪律制度，即解决问题的八
步骤法，是来自美国三大汽车公司之一的福特 （Ford）汽车公司的做法，现在已流行于全世界。 “8D”与克莱斯勒（Chrysler）汽车公司的“七步 纠正措施”法在本质上是相同的，他们都是解决 现场品质问题最有效、最可靠的方法之一。“8D” 的内容如下： （1）描述问题
教育； 6）其它。
8D
机：1）规定设备/工装/检具--机器相应的更换周期及作业 点检并记录； 2）更改工装或模具或增加新工装新设备等； 3）操作指导书规定相应的条件和参数并按要求执行和 记录； 4）维修和保养,校正计划及作业记录。
料：1）按作业标准选择正确材料； 2）规定材料的搬运、储存、包装方式并对其进 行监督检查。 3）制定相应检测标准及方法控制原材料的不良；
法：1）规定正确合理的作业及工艺流程并按流程执行； 2）作业指导书规定相关内容使其更完善； 3）有效的防错措施。
8D
测：1）检验规范规定相关内容； 2）规定检具的使用、校正周期并作相应的标识； 3）根据标准确定检测方法； 4）规定检测仪器的维修和保养,校正并作相应的记录；
环：采取相应措施改变环境使其能达到作业要求。 16.纠正措施的验证
NG
5.验证
OK
8D实例讲解(包括5Y分析和鱼骨法)
8D
二:5W2H
1.什么是5W2H
what when
何事 何时
5W
where 何地
who
何人
why
为何
How
如何
2H How Mach 几何
8D 2.详细的“5W2H”包括如下内容
（1）What何事：指事情的内容是什么，要抓住实质性的东 西。
（2）When何时：事情发生的时间，有多久，主要强调时间 的因素。
11. 成立小组并确定范围 由接收《8D报告》的责任人填写，成立的小组必须具备解决问题 的技能、知识和权力 。
12. 确定和描述问题 由接收《8D报告》的责任人填写，并确认发出《8D报告》的单位 或人员所描述的状态是否属实。
13. 临时措施 由接收《8D报告》的责任人填写，内容包括：直接的
8D 对策应包括供方、客户及运输中、中间仓库的零件处理及 正常生产的维持 。
8D
2. “8D”的应用方法
（1）描述问题
在写问题报告时要从“5W2H”的角度去描述Leabharlann 问题。When:问题发生的时间
Where:问题发生场所、相关部门
Who:问题发生的当事人
描述问题
What:问题的主要内容是什么
Why:问题为什么发生
How:现在状态怎样
How mach:会导致那些后果和损失
8D
（2）临时措施或紧急措施 问题的当事人或管理者应立即采取紧急措施，并 记录日期和时间。采取紧急措施时应注意下列事 项：
（3）Where何地：事情发生的场所在那里，有无变动和转 移，是否针对了具体的环境和当时的状态。
（4）Who 何人：与事情相关的人，包括责任者、目击者、 协同者等。
质量分析8d报告案例
质量分析8d报告案例8D报告是一种常用的质量问题解决方法，通过八个步骤逐步分析和解决问题。
下面将以一个实际案例为例，介绍质量分析8D报告的整个过程。
案例背景：某制造企业生产的某产品在市场上出现了质量问题，部分产品存在涂层脱落的情况。
这个问题出现在一批量产的产品中，给客户带来了不便和损失。
步骤1：建立团队成立了一个由不同部门的成员组成的团队，包括生产、质量、工程和销售等岗位。
团队成员的任务是协同工作，分析并解决这个质量问题。
步骤2：问题描述团队成员开始收集问题的相关信息并描述问题。
他们了解到问题主要集中在一批产品上，而且主要是涂层脱落，导致产品无法正常使用。
步骤3：临时控制措施为了防止问题继续扩大，团队决定采取一些临时的控制措施，例如增加质检频率，严格按照工艺规范进行操作等，以减少产品问题的发生率。
步骤4：问题的根本原因分析团队成员使用常用的质量工具（如鱼骨图、5W1H分析等）进行问题的根本原因分析。
他们发现问题可能与涂层工艺、原材料质量等因素有关。
步骤5：制定长期解决方案基于问题的根本原因分析，团队成员制定了长期解决方案。
他们决定对涂层工艺进行优化，对原材料质量进行更加严格的控制。
同时，还计划对生产工艺进行改进，以提高产品的质量和可靠性。
步骤6：验证解决方案为了验证解决方案的有效性，团队进行了一系列实验和测试。
他们使用不同的涂层工艺和原材料质量进行生产，并对产品进行测试。
结果表明，解决方案确实有效，产品的质量得到了显著提升。
步骤7：实施长期解决方案基于验证结果，团队决定全面实施长期解决方案。
他们对生产流程进行调整，更新工艺规范，并与供应商合作加强原材料质量监控。
步骤8：预防措施为了防止类似问题的再次发生，团队制定了一系列预防措施。
他们决定加强内部培训，提高员工的质量意识和技能水平。
此外，还计划开展定期的质量检查和审查，以及建立质量指标和绩效评估体系。
通过以上八个步骤，团队成功解决了产品质量问题，并采取了一系列措施防止问题的再次发生。
8D报告格式-(5why)
對策確認：
Coutermeasuree
Confirmedby ------------------------------
效果確認
Effect Confirmation
來料日期
Incoming Date
來料批號Incoming Lot No.
來料數量
Incoming Qty
檢查數量
Inspection Qty
不良數量
Defective Qty
不良內容
Defective details
結果
Result
NG,對策無效,需重新与供應商聯絡.
NG,Action failed and contact the supplier again.
批准人
Approved by
不良发生日期：
发生场所：不良Βιβλιοθήκη 率：发行者：供应商：
回复日期：
SEPG品名：
生产批号：
生产数量：
不良描述:
(需要使用5W2H进行描述)
组长:
组员:
措施
责任人
完成时间
结果
附件
在制品/在库品:
在途品:
客户端:
不良为什么会发生？
發生原因總結
Why 1:
Why 2:
Why 3:
Why 4:
Why 5:
不良为什么会流出？
內容
责任人
要求完成日
实际完成日
附件
Completed by:
Date:
Approved by:
Date:
以下內容由SEPG填写
Below are filled by SEPG
8D报告格式-(5why)
來料數量
Incoming Qty
檢查數量
Inspection Qty
不良數量
Defective Qty
不良內容
Defective details
結果
Result
NG,對策無效,需重新与供應商聯絡.
NG,Action failed and contact the supplier again.
批准人
Approved by
審核人
Checked by
確認人
Confirmed by
OK,供方材料已改善,已無質量問題.
OK,The material quality have been improved.
流出
回答不良为什么流出ＷＨＹ１问题的解决方法
內容
责任人
要求完成日
实际完成日
附件
Completed by:
Date:
Approved by:
Date:
以下內容由SEPG填写
Below are filled by SEPG
對策批准：
Coutermeasure
Approved by-------------------
Checked by ---------------------------
對策確認：
Coutermeasuree
Confirmed by ------------------------------
效果確認
Effect Confirmation
來料日期
Incoming Date
8D报告格式-(5why)
不良发生日期：
发生场所：
不良比率：
一份完美的8d报告案例
一份完美的8D报告案例1. 引言本报告旨在通过一个完整的8D报告案例，介绍和解析8D报告的结构和要素。
8D报告是一种常用的问题解决方法，被广泛应用于各种行业和组织中。
通过8D报告的使用，可以有效地识别和解决问题，从而提高生产效率和产品质量。
2. 背景公司X是一家制造业公司，专注于生产汽车零部件。
最近，他们收到了一些来自客户的投诉，指出他们的某款零部件存在质量问题，导致汽车在使用过程中出现故障。
为了解决这个问题，并防止类似问题再次发生，公司X决定使用8D报告来找出问题的原因和解决方案。
3. 问题描述3.1 问题概述：公司X的某款零部件存在质量问题，导致汽车故障。
3.2 问题具体描述：客户报告称，汽车在行驶过程中，该零部件突然失效，导致汽车无法正常运行。
经过初步调查发现，该问题不是个别案例，而是多个车辆都存在的问题。
4. 紧急处理措施在发现问题后，公司X立即采取了紧急处理措施，以减少进一步的损失和影响。
具体处理措施如下：4.1 停止生产和发货：公司X立即停止了相关零部件的生产和发货，以防止更多的不良产品进入市场。
4.2 拨集团资源：公司X与集团总部联系，调动集团资源进行技术支持和问题解决。
4.3 协调供应商：公司X与相关供应商进行联系，说明问题的情况，并要求他们配合进行调查和解决方案的制定。
5. 问题分析5.1 确认问题范围：通过与客户和内部相关部门的沟通，公司X确认该问题不仅仅是个别车辆的问题，而是一批车辆都存在的问题。
5.2 查找可能原因：公司X组织了跨部门的问题分析团队，从多个方面进行调查和分析，包括材料、工艺、生产设备等，以确定问题的可能原因。
6. 解决方案6.1 制定纠正措施：通过对问题的深入分析和调查，确定问题的根本原因，并制定一系列的纠正措施。
这些措施包括调整工艺流程、更换材料、加强质量检测等。
6.2 实施措施：公司X执行纠正措施，并对实施过程进行跟踪和监控，确保措施的有效性。
7. 预防措施公司X意识到，仅仅解决当前问题是远远不够的，为了防止类似问题再次发生，他们制定了一系列的预防措施。
最新8D报告全解读
2020年3月19日
8D报告全解读
目录
一．什么是8D 二．为什么要推行8D 三．8D解读 四．8D改善案例 五．结束语
8D报告全解读
一．什么是8D
8D 的原名叫做8 Disciplines，又称团队导 向问题解决方法。是由福特公司始创，全球化品 质管制及改善的特殊必备方法，之后已成为 QS9000/ ISO TS16949、福特公司的特殊要求。凡 是做福特的零件，必需采用 8D 作为品质改善的 工具，目前有些企业并非福特的供应商或汽车业 的合作伙伴，也很喜欢用这个方便而有效的方法 解决品质问题，成为一个固定而有共识的标准化 问题解决步骤。
8D报告全解读
一．什么是8D
此方法以团队运作导 向以事实为基础，避 免个人主见之介入， 使问题之解决能更具 条理。
面对问题应群策群力， 互相帮助、相互提拔、 如此才能彻底解决问题。
4
8D报告全解读
二. 为什么要推行8D
8D报告全解读
三. 8D解读
1. 8D步骤概述 2. 每个步骤的解读
8D报告全解读
c Breakdown c Service c
c
Supply disruption
c
Other ……
项目范围注意事项；
起初8D是用来解决客诉的质量问题的，经过不断的完善和推广以后已
经应用于各种问题的解决。比如： 安全：产品有安全隐患、工厂内存在安全隐患…… 故障：设备故障、工艺过程失效……
以制造为中心， 其它部门都是 服务部门。
5W2H
WHO
谁
WHAT 什么
WHEN 何时
WHERE 何地
WHY
为什么
HOW
怎么样
8D根本原因分析之5WHY与鱼骨图完整版
直接原因 原因 原因 根本原因
直接原因
原因
原因
原因 根本原因
原因 根本原因
2.4 推导的同时进行验证
异常的发生
为什么? (原因/后果 关系)
CCCC
直接原因
为什么? (原因/后果 关系)
CCC C
为什么? 原因x
(原因/后果 关系)
CCC
原因xx
为什么? (原因/后果 关系)
CCC
原因xxx
为什么? (原因/后果 关系)
5WHY分析法的运用①
5WHY分析法的运用②
异常现象 为什么？
（原因/效果关系）
直接原因 为什么？
真正的解决问题 必须找出问题的 根本原因，而不 是问题本身，根 本原因总是隐藏 在问题的背后。
（原因/效果关系）
原因 为什么？
（原因/效果关系）
原因 为什么？
（原因/效果关系）
为什么？
真正 原因
根本原因
大野耐一总是爱在车间走来走去，停下来向工人发问。他反复地就一个问题， 问“为什么”，直到回答令他满意，被他问到的人也心里明白为止——这就是 后来著名的“五个为什么”。
千万别忽视第一步 5问法的关键所在为：鼓励解决问题的人要努力避开主观或自负的假设和逻辑陷 阱，从结果着手，沿着因果关系链条，顺藤摸瓜，穿越不同的抽象层面，直至 找出原有问题的根本原因.
昨晚深夜2点才睡着
为什么昨天失眠呢？
昨天下午喝了咖啡
3.1 案例1：迟到
对策:换个时间如何?换种饮料如何?
3.2 案例2：为什么杰弗逊纪念馆大厦墙壁受腐蚀
美国华盛顿广场的杰弗逊纪念馆大厦，1943年建立，之后因年 久失修，表面斑驳陈旧，政府非常担心，派专家调查原因。
8D报告模板(英文 5WHY)_8D报告案例
STEP 1: GENERAL INFORMATION Customer Report No :Part Name : Pre Case Assy Customer PIC : Ms Hermila Part Number : A-1778-140-A Supplier Name : NEW MATERIAL Defect Quantity : 1 pc Supplier PIC :Defect Ratio (%):Complaint Date :14/4/2011Affected Lot:NEAH01487Reply Date:21/4/2011STEP 2: PROBLEM DETAILS (include WHAT, WHEN, WHO,EXTENT)STEP 3: DESCRIBE THE ROOT CAUSE (1nd WHY 2nd WHY 3nd WHY 4nd WHY 5nd WHYROOT CAUSE STEP 4: WHY DEFECT 1st WHY 2nd WHY 3rd WHY 4th WHY 5th WHY ROOT CAUSEMETHODMATERIALSTEP 6:PERMANENT ROOT CAUSECOUNTERMEASUR EPIC zouqifeng zouqifengzouqifengDETECTIBILITY COUNTERMEASUR EPIC zouqifeng zouqifeng zouqifengSTEP 7: FOLLOW UP VERIFICATION (DATERESULTPREPARED BYAPPROVED BYPHOTO OF DEFECT AS PER COMPLAINTPHOTO AS DESCRIBE OF ANALYSISNG sample was missing tapping process.不良品漏攻丝"before tapping"product mixed into the "after tapping". "已攻丝"、"未攻丝"产品混料the area of products was not partitioned well. “已加工”、“未加工”区域分区未做好the operator wasn't set the marks of "finished” and “not finished”well. 作业员未放置好“已加工”、“未加工”标识the operator was careless during operating prosess.作业员作业不仔细According to the defect picture,we can see that the NG sample is missing tapping process.In tapping process, the area of products was not partitioned well, some “before tapping” products mix into the “after tapping” process, and the operator was not checked out the products immediately, caused the defect flow out.PHOTO AS DESCRIBE OF ANALYSISthe inspector was not checked out; 检验员未发现不良.The inspector was not checked it carefully; 检验员检查不仔细.The inspector wasn't checked out the defect in later process caused the defect flew out.MANMACHINEcarelessPHOTO OF COUNTERMEASUREEFF. DATE BEFORE AFTER2011/4/152011/4/152011/4/15EFF. DATE BEFORE AFTER2011/4/152011/4/152011/4/15AREACOMMENTSVERIFIED BYAPPROVED BY4M CATEGORY ?OK NGProblem: Screw thread NG 框架螺纹不良P/name: A-1778-140-AOuter carton label part no. : A-1778-140-A Inner carton label part no. : A-1778-140-AQuantity: 288pcs (P/O No:NEAH01487) 不良一箱1、While operating, the operator must distinguish the area of the “finished” and “not finished” products well so that can easy to distinguish and check it.2、In first and last article inspection,clean the worktable perfectly every time later to assure that there is no remains mixing.3、Use the counter machine to control and check the product qtys while in tapping process.1、Use the jig check the tapping hole of M3. (before and after tapping: have tap screw is OK and No tap is NG )2、Use the "go" and "no go"gauge check the tapping hole of M3 if it is in spec or not.(tap hole must in spec,neither too big nor too small)3、Announce the defect to all the operators and inspectors to arise their awareness,in inspecting process, for the defect, must be checked -PQASOEMCORRECTIVE ACTION REPORT。
8D根本原因分析之5WHY与鱼骨图完整版(ppt 64页)
为什么会比往常(wǎngcháng)晚出门起？床(qǐ chuáng)比往常晚
没有被闹钟闹醒
为什么起床会晚?
睡的太熟了,没听到
为什么闹钟闹不醒你？
为什么睡的太熟呢？
昨晚深夜2点才睡着
为什么昨天失眠呢？
昨天下午喝了咖啡
第十九页，共63页。
1 案例(àn lì)1：迟到
对策:换个时间如何(rúhé)?换种饮料如何(rúhé)?
现在
WHY WHY真因
察觉（异常点、变 化点等） 问题 紧急处
理
一次因 （近因）
治标对策 （暂时）
过去
真因 WHY
WH Y
真
因
改善 行动
真因 WHY
真因
N次因 （远因）
治本对 策
（永久）
第七页，共63页。
1.4 5WHY漏斗
了解状况 (zhuàngkuàng)
抓住情势
效果(xiàoguǒ)鉴别 〔大、模糊说、明复杂的效果〕
5WHY剖析(pōuxī)法的运用 ②
效果发作在哪？ 其形成(xíngchéng)效果的基本缘由 为什么呢？
根由： 为什么？ 为什么？ 为什么？ 为什么？
真正原因 十分接近真相的原因 表面原因
为什么？ 答案：
看到的现象
真正 原因
（原因/效果关系） 为什么？
根本原因
真因必需靠更深化地开掘(kāijué)，讯问效 果何以发作。先问第一个〝问什么〞，取 得答案后，再问为何会发作，依此类推， 问5次〝为什么〞
(shuōmíng)
效果
基本经由调查
已定位的缘由区
效果发作在哪块？
缘由点 〔POC〕
〝去看〞效果
为什么？1
8D根本原因分析-5WHY与鱼骨图
•一、8D使用工具简介
•二、5Why分析方法培训
•三、鱼骨图分析方法培训 •四、8D中5WHY与鱼骨图的应 用
书山有路勤为径， 学海无涯苦作舟
•1、5WHY分析法介绍
•1.1 由来
5WHY分析又称5问法，最初由丰田公司提出并在丰田公司广泛采用，因此也被称 为丰田5问法。
5WHY报告在日系企业利用的很多，其首创是丰田公司的大野耐一，来源于一次 新闻发布会，有人问，丰田公司的汽车质量怎么会这么好？他回答说：我碰到 问题至少要问5个为什么。
•了解情况 •抓住形势
•问题鉴别 •（大、模糊、复杂的问题）
•阐明问题
•基本经由调查
•已定位的原因区
•问题发生在哪块？
•原因点（ POC）
•“去看”问题
•原
•为什么 ？•为什么
•因 ？ •为什么
？ •为什么
•调
？ •为什么
•查
？
•为什么？1
• •
•原因
在开始5WHY前, •为什么？2 •原因 •为什么？3
•1.6 5WHY分析法的优点
找出问题发生的根源，彻底解决之 重视潜在的系统性问题 为什么-为什么图表会把因果路径简单地呈现出来 易懂、易用、兼容性强
书山有路勤为径， 学海无涯苦作舟
•2 使用“5WHY”注意事项
•2.1 对问题的描述——事实、全面、具体 、
要向有关人员清晰陈述所发生的问题和相关信息,做到让所有相关人员都 了解要分析问题是什么，即使是不熟悉该类问题的人员。
我们中国古代以来就有“打破沙锅问到底”的习惯；“打破沙锅问到底”是一句俗语， 形象表达了锲而不舍、不断探索的精神，这是人们常挂在嘴边的一句口头禅。
到了日本人手里就整出一个5why出来了，说明日本人还是挺善于系统化总结的，我们用 了讲了这么多年的“打破沙锅问到底”，也没见有人把它总结出来成为一个方法。
8d报告优秀案例
8d报告优秀案例过去的一年，我所参与的8D报告团队成功处理了一起涉及供应商质量问题的案例，下面将详细介绍这个优秀案例。
这个案例发生在我们公司采购的某个关键零部件出现质量问题的情况下。
这个问题导致了生产线的停产和产品交付的延误，严重影响了客户的满意度和公司的声誉。
因此，我们决定立即展开8D报告处理流程。
在第一步的问题定义阶段，我们收集了有关产品质量问题的详细信息，并与供应商进行了交流。
经过仔细的分析，我们确认问题的根本原因是供应商在生产过程中的误操作。
我们将这一问题定义为"供应商质量控制不良"。
在第二步的立即应对阶段，我们制定了一系列的紧急措施以最小化问题的影响。
首先，我们与供应商紧密合作，要求其立即停止有问题的产品的生产，并进行全面的产品回溯。
同时，我们向客户解释了问题的原因，并承诺尽快解决该问题。
此外，我们还进行了生产线的调整，以确保在问题得到解决之前不再生产有问题的产品。
在第三步的原因分析阶段，我们成立了一个跨部门的团队来深入研究供应商质量控制不良的根本原因。
我们对供应商的生产过程进行了详细的调查和分析，发现了一些关键的质量控制环节存在缺陷。
我们将这些缺陷总结为三个主要方面：员工培训不足、工艺流程不规范和质量检测不完善。
在第四步的制定纠正措施阶段，我们采取了一系列行动来解决根本原因。
首先，我们与供应商一起制定了改善员工培训计划，并向供应商提供了必要的技术支持。
其次，我们对工艺流程进行了重新设计，并制定了明确的规范和标准。
最后，我们改进了质量检测流程，并引入了新的检测设备和方法。
这些措施的实施能够有效地提高供应商的质量控制能力。
在第五步的纠正措施的实施阶段，我们与供应商密切合作，确保改进措施得到及时实施并取得预期效果。
我们定期进行跟踪和评估，以确保问题得到根本解决，并避免类似问题的再次发生。
在第六步的效果评估阶段，我们对改进措施的效果进行了全面的评估。
通过与供应商和客户的沟通和反馈，我们了解到改进措施取得了显著的效果。
8D报告-模板
不良发生地点SQ 影响主方案件主 题供 方供方代码零件名称物料编码/规格开启日期不良等级A 1件总装零件批次整改目标不再发生D1-建立小组D2-问题描述：姓名职务电话E-mail D3-临时纠正措施临时纠正遏制措施排查/挑选点总数不良数实施措施客户端筛查安排人员对总装工序件、生产区域焊装线边在途、库存D4-根本原因和流出原因根本原因：（采用5Why方式）实施者分析日期1why为什么 OP40模具切边刃口在出现缺损情况，产线停机修复时（需要把模具取出，到返修区进行维修），操作者误将OP30工序件从模具内取出，没有检查孔数数量就放入OP40中，导致漏工序零件流入下工序；2why为什么 《冲压全检作业指导书》中未要求产品下线时对孔数数量进行检查（重点检查流水槽外观）；3why为什么 胶条安装时，操作者重点确认胶条安装位置和粘贴情况，未对孔数进行确认；流出原因：（采用5Why方式）1why 为什么 没有快速全检识别重要孔，导致未冲孔不合格件流出2why 为什么 重点确认胶条安装位置和粘贴情况，未对孔数进行确认；D5/D6-永久纠正措施的提出和实施永久纠正措施方案验证日期计划实施日期计划完成日实施者在《异常处理流程》中增加异常停机时，要求模具内不放工序件，如果已经放入工序件的需要本工位操作者自己取出，不能由下工序操作者取出，并对操作者进行培训；更新《冲压全检作业指导书》，增加产品下线时，孔数数量的检查（对孔进行贯穿式划记）规定；D7-永久纠正措施效果确认：供应商（包括备库）不良现象描述：2022年7月号上午10：15左右，总装操作者在装配过程中，发现我司目箱流水槽左（451A07-AF）孔未冲穿1例；缺陷图片：8D报告分析过程描述：外径小或者大，无法合理装配整改前制品数量措施方案验证实施时间实施者断点时间DO 应急性措施：产品下线后和后工序装胶条时，操作者该孔进行贯穿式划记检查；性能功能外观尺寸其它。
8D报告模板(英文 5WHY)
STEP 1: GENERAL INFORMATION Customer Report No :Part Name : Pre Case Assy Customer PIC : xxx Part Number Supplier Name : NEW MATERIAL Defect Quantity : 1 pc Supplier PIC :Defect Ratio (%):Complaint Date :14/4/2020Affected LotReply Date:21/4/2020STEP 2: PROBLEM DETAILS (include WHAT, WHEN, WHO,EXTENT)STEP 3: DESCRIBE THE ROOT CAUSE (1nd WHY 2nd WHY 3nd WHY 4nd WHY 5nd WHYROOT CAUSE STEP 4: WHY DEFECT 1st WHY 2nd WHY 3rd WHY 4th WHY 5th WHY ROOT CAUSEMETHODMATERIALSTEP 6:PERMANENT ROOT CAUSECOUNTERMEASUR EPIC zouqifeng zouqifengzouqifengDETECTIBILITY COUNTERMEASUR EPIC zouqifeng zouqifeng zouqifengSTEP 7: FOLLOW UP VERIFICATION (DATERESULTAPPROVED BY4M CATEGORY ?OK NGProblem: Screw thread NG 框架螺纹不良P/name: A-1778-140-AOuter carton label part no. : A-1778-140-A Inner carton label part no. : A-1778-140-AQuantity: 288pcs (P/O No:NEAH01487) 不良一箱1、While operating, the operator must distinguish the area of the “finished” and “not finished” products well so that can easy to distinguish and check it.2、In first and last article inspection,clean the worktable perfectly every time later to assure that there is no remains mixing.3、Use the counter machine to control and check the product qtys while in tapping process.1、Use the jig check the tapping hole of M3. (before and after tapping: have tap screw is OK and No tap is NG )2、Use the "go" and "no go"gauge check the tapping hole of M3 if it is in spec or not.(tap hole must in spec,neither too big nor too small)3、Announce the defect to all the operators and inspectors to arise their awareness,in inspecting process, for the defect, must be checked carefully.2020/4/152020/4/152020/4/15AREACOMMENTSVERIFIED BY2020/4/152020/4/152020/4/15EFF. DATE BEFORE AFTERMANMACHINEcarelessPHOTO OF COUNTERMEASUREEFF. DATE BEFORE AFTERthe inspector was not checked out; 检验员未发现不良.The inspector was not checked it carefully; 检验员检查不仔细.The inspector wasn't checked out the defect in later process caused the defect flew out."before tapping"product mixed into the "after tapping". "已攻丝"、"未攻丝"产品混料the area of products was not partitioned well. “已加工”、“未加工”区域分区未做好the operator wasn't set the marks of "finished” and “not finished”well. 作业员未放置好“已加工”、“未加工”标识the operator was careless during operating prosess.作业员作业不仔细According to the defect picture,we can see that the NG sample is missing tapping process.In tapping process, the area of products was not partitioned well, some “before tapping” products mix into the “after tapping” process, and the operator was not checked out the products immediately, caused the defect flow out.PHOTO AS DESCRIBE OF ANALYSISPREPARED BYAPPROVED BYPHOTO OF DEFECT AS PER COMPLAINTPHOTO AS DESCRIBE OF ANALYSISNG sample was missing tapping process.不良品漏攻丝TV-PQASOEMCORRECTIVE ACTION REPORT。
8D 培训资料3(5Why分析-2)学习资料
—— NCCP MF1D
著作：邹志宇
目录
4、5Why经典案例解析
5、5Why的精髓
5Why经典案例解析
案例一： “大野耐一运用5Why分析”
加工机停止工作 为什么机器停了？ 因为超过了负荷，保险丝就断了。
为什么超负荷呢？ 因为轴承的润滑不够。
案例1-加工机 停止工作
因为油泵轴磨损、松动了。 为什么磨损了呢？
衬垫非预期磨损
为什么衬垫会非预期磨损 ？
案例2-漏油
新采购的衬垫质量水平没有达到要求 采购的时候只考虑报价 为什么新采购的衬垫质量水平没有达到要求？
为什么采购的时候只考虑报价呢？
采购部的绩效考核标准太偏重降低短期成本
案例二： “ A车间地板上有一滩油 ” 对策：调整绩效考核指标。
泵吸不上油来。 为什么吸不上油来？
因为没有安装过滤器，混进了铁屑等杂质。
案例一：大野耐一运用5Why分析 经过连续五次不停地问“为什么”，才 找到问题的真正原因和解决的方法。 对策：在油泵轴上安装过滤器。
案例二： “ A加工车间地板上有一滩油 ”
地板上有一滩油 为什么地上会有油？ 一台机器漏油了 为什么机器会漏油？
案例三： “今天上班迟到了10分钟 ”
今天上班迟到了10分钟 为什么会迟到？ 出门比平时晚15分钟 为什么会比平时晚出门？
起床比平时晚了15分钟
案例三：迟到 没有被闹钟闹醒
睡的太熟了，没听到
为什么睡的太熟呢？
为什么起床会晚？
为什么闹钟闹不醒你？
昨晚深夜2点才睡着 为什么昨天失眠呢？ 昨天下午喝了咖啡
为了清除大量的鸟粪
为什么？
案例三： 周围聚集了大量的鸟 杰弗逊纪念馆 为什么？
划伤异常回复报告-5why_8D报告案例
1stWhy第一层为什么:
为什么产品表面划伤？
因为：（1）产品在制程中因产品相互磨擦而造成表面划伤
（2）产品在冲压时，放料时碰撞模具而造成划伤
2ndWhy第二层为什么:
（1）为什么产品在制程中会产品相互磨擦?因为作业人员未按规定在号
Total Qty Received
收货总数
Sample Qty.
抽检数量
50
Defects Qty.
不良数量
3
Defect Rate
不良率
Section 2(To be filled out by Receive Owner. Supplier is the Receive Owner for External CARs流程负责人负责填写,针对材料问题,供应商是流程负责人)
1产品在制程中因产品相互磨擦而造成表面划伤2产品在冲压时放料时碰掠模具而造成划伤ndwhy第二层为什么
Supplier CAR供应商纠正措施报告
NO. /编号:
Requested by
提出人
Initiated Date
发出日期
Required date
要求完成日期
Receive Dept
接收部门
Receive owner
接收人
Supplier and NO.
供应商及其代码
Finished Date
完成日期
Section 1(To be filled out by Any Dept任意部门填写)
Non Conformance Description不良描述:
1.1 What发生的问题：
产品表面划伤
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- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
Non Conformance Description不良描述:
1.1 What发生的问题：
产品表面划伤
1.2 When发生时间：
1.3 Where发生地点：
Incoming inspection
1.4 What’s condition when the problem happened问题如何发生的:
Solutions Implementation Follow-up对策执行后续追踪
Rep Signature负责人:Title职位: Date日期:
Note: This CAR should reply to IDEX Quality Dept. within 6 working days
注：CAR须在发行日起六个工作日内返回
Supplier CAR供应商纠正措施报告
文件编号：
Requested by
提出人
Initiated Date
发出日期
Required date
要求完成日期
Receive Dept
接收部门
Receive owner接人Supplier and NO.
供应商及其代码
Finished Date
完成日期
1.Identify Root cause不良原因
1stWhy第一层为什么:
为什么产品表面划伤？
因为：（1）产品在制程中因产品相互磨擦而造成表面划伤
（2）产品在冲压时，放料时碰撞模具而造成划伤
2ndWhy第二层为什么:
（1）为什么产品在制程中会产品相互磨擦?因为作业人员未按规定在产品摆放时将产品一个个分开，而是将产品叠压在了一起
This issue found by incoming inspection
Part NO.
料号
PO NO.
PO号
Lot NO.
批号
Total Qty Received
收货总数
Sample Qty.
抽检数量
50
Defects Qty.
不良数量
3
Defect Rate
不良率
Section 2(To be filled out by Receive Owner. Supplier is the Receive Owner for External CARs流程负责人负责填写,针对材料问题,供应商是流程负责人)
4.Verification of the Effectiveness of the solution implementation对策验证有效性:
Verification Date验证日期:20XX/11/5
Section 3(To be filled out by IDEX Quality Dept.由IDEX质量部门填写)
（1）加强过程检验
（2）外观全检，制定外观允收/不允收样品
Implementation Date执行日期:20XX.10.28
3.Long Term Corrective Action长期预防措施:
（1）制作吸塑盘或其它便于作业的方式
（2）更改料的放置高度/在模具外侧增加防划伤的措施
Implementation Date执行日期:20XX/10/28
（2）为什么放料时会碰撞模具?因为料与模具的高度不适合取放料/有可能是另外原因，如料易碰模具外侧，导致划伤
3rdWhy第三层
（1）为什么工人将产品叠在一起？因为规定的方法并不方便作业
4thWhy第四层为什么:
5thWhy第五层为什么:
2.Short Term Corrective Action短期纠正措施: