弯管机控制系统设计PLC控制和编程
数控弯管机弯管编程操作法
数控弯管机弯管编程操作法自己在经过一段时间的摸索后，总结出使用型号为SB50—TSR全自动单轴弯管机，弯制DN10~DN20的制动管的一套方法。
此制动管的弯管尺寸精度为±0.1mm,角度精度为±0.1°,最大弯管角度为270°。
夹管、送管、转管、弯管全部由计算机系统控制。
使用计算机的编程是关键。
弯管数据的编程方法，有手工编程和计算机辅助编程。
一、手工编程。
对于弯管形状不太复杂的弯管（如图1），所弯管的程序不多，用手工编程就显得比较简便，迅速。
如一个，或两个90°弯，而且在一个平面上，以现生产的NX70制动管为例。
弯管的主要程序有Y（送管）、B（转管）、C（弯管）及其它辅助程序组成，如：加工数量、送料距离、送料后退距离、倒模长度等。
如有下图这根管，送管Y为管子尺寸长度减半径206-100=106，519-（100+100）=319，转管B因此管在一个平面所以B为0。
弯管C为两个90°所以Y、B、C为Y B C106 0 90319 0 90将Y、B、C输入计算机它的下料尺寸为1225，送料距离为用1225-100=1125mm.。
因夹管长度为50~1000取100即可，送料后退距离为603-100=503，再将其它辅助数据输入计算机，即可开始弯管。
管子形状复杂的，可借助计算机进行辅助计算编程。
但这种编程直观性差，过程复杂，不易掌握，也不易检查，而且计算出的数据和实际管形有小小误差。
所以在平台上，按1：1的比例画出放样图进行对照，以便修整数据。
如下图，经计算机计算Y、B、C为Y B C510 -90 90150 0 37227 180 37输入计算机弯管后，对照为样图，并不一致，经三维管形检测发现并不完全符合图纸要求，后修正数据Y、B、C为Y B C510 -90 90150 0 36225 180 36他的差别很小，但完全符合设计要求。
经修改后的产品则完全符合设计要求，用此方法可提高工作效率，保证产品质量。
永宏PLC在弯管机中的应用(精)
永宏PLC在弯管机中的应用一、设备简介1、机床/工件动力特性自动识别——加工即快又好；2、慢退芯小车助推——改善弯角外观；3、全过程中文操作提示+7寸真彩显示+触摸屏——操作简便明了；4、回弹测量——对批次管材特性可比较测量；5、单步调试功能——模具试制时管材变形过程观察入微；6、全面监测：液压/电器/传动系统，电机缺相/反转，电压，温度，油压，并自动诊断故障，数量记录，用于生产管理。
上图：设备外形二、系统架构主要产品功能规格（1）控制一、设备简介1、机床/工件动力特性自动识别——加工即快又好； 2、慢退芯小车助推——改善弯角外观；3、全过程中文操作提示+7寸真彩显示+触摸屏——操作简便明了；4、回弹测量——对批次管材特性可比较测量；5、单步调试功能——模具试制时管材变形过程观察入微；6、全面监测：液压/电器/传动系统，电机缺相/反转，电压，温度，油压，并自动诊断故障，数量记录，用于生产管理。
上图：设备外形二、系统架构主要产品功能规格（1）控制器：永宏FBs-40MCT主机，24点DI，16点DO晶体管输出，脉冲频率达200KHZ；（2）伺服：使用脉冲+方向对伺服进行控制；（3）通过中继控制液压缸动作；（4）人机界面：通过RS232以永宏协议与永宏PLC进行通信。
系统结构：核心部分，永宏PLC作为控制器，承担着信号采集、处理，输出的任务；上位部分，人机介面通过port0与PLC通讯，可对设备进行操及工作参数的调整，同时监控当前状况；下位部分，主要是通过PLC高速脉冲输出来控制伺服电机进行转角，通过高速计数来控制液压弯管的角度。
图1：系统架构图I/O配置三、工作流程在手动状态下设定参数：每个弯的转角角度、速度和弯管角度及弯数；然后归零完了后按“自动”按钮，最后按脚踏开关起动，具体流程如下：四、结束语永宏PLC以它的高精度、高稳定性及超高的性价比，使其在弯管机行业中得到广泛的应用；此自动弯管机使用永宏PLC作为控制核心，使其稳定性及弯管的的精度有大大的提高。
单头液压弯管机系列高性能中型弯管机,运用NC(PLC)控制,多组程.
单头液压弯管机系列：高性能中型弯管机，运用NC（PLC）控制，多组程序多角度设定，使您的操作及设置更简单。
使用广泛，个用于大量生产或标准化的加工。
如排气管，坐椅，保险杠及所有钢家具等行业制作。
产品规格18型38型50型63型75型114型等。
注：数字为管直径。
双头液压弯管机：性能特点
1.控制系统分普通PLC型和触摸数值控制型，灵活选择。
2.根据底座不同，可分为标准型与回转型。
3.手动，自动，半循环，全循环等多功能任意选择。
4.PLC控制，进口电器元件，用户程序无需另备电池保持永不丢失。
5.移动式脚踏开关，具有自动启动，紧急停止，紧停连续三种功能，安全性高。
6.两组机头可分别或同时运转。
7.不同弯曲半径亦可同时加工，适用范围广。
8.弯管。
三菱FX2N型PLC在自动弯管机控制系统中的应用
三菱FX2N型PLC在自动弯管机控制系统中的应用随着我国经济建设的不断发展,基础设施建设、厂房、设备、交通设施需求急剧增加,对各种金属管的需求已远远不能满足,许多金属管的形状要求也不断复杂化,从而催生了弯管机系统设计和开发。
长期以来,弯管加工成型时凸边管壁受拉减薄或开裂、凹边管壁受压增厚或起皱,以及管道截面扁平型变问题,是困扰加工业的世界性难题。
弯管机是一种用于管道安装的机具,具有小巧轻便、移动方便、可解体等特点,弯出的管具有形变小,壁厚差小的优点,最适宜冷弯各类无缝钢管。
而随着各行业对弯管机械的需求量日渐增加,对弯管机械的效率、精度和自动化程度也提出了更高的要求。
而采用PLC系统控制弯管机械可以很好地实现用户的加工需求。
1 自动弯管机的构成和工作原理自动弯管机主要由机械部分、液压系统和PLC控制系统组成。
机械部分主要有转管夹紧装置、弯管传动装置、助推装置、床身及弯管模等组成。
弯管的工作原理是:弯管模固定在主轴上并随主轴一起转动,管子通过夹紧模固定在扇形弯管模的夹紧槽上,移动式助推导向压料滑槽紧贴于管坯的弯曲外侧,当弯管模回转一角度时,管子就被缠绕在弯管模的周向,弯管模的旋转角度即为弯曲角度。
2 自动弯管机的PLC控制系统PLC因为体积小,功能齐全,价格低廉,可靠性高等方面具有独特的优点,在各个领域获得了广泛应用。
为了使产品性能稳定,易于维护,我们在弯管机上采用了以PLC为主控器的控制方案。
自动弯管机控制系统主要由可编程控制器(PLC)、旋转编码器、步进电机、人机界面(HMI)和液压油泵组成。
旋转编码器主要用于角度量测和长度控制,步进电机主要用于旋转角度控制和驱动小车实现长度控制,电磁阀配合液压油泵用于实现弯管动力。
控制系统以PLC为核心控制器,触摸屏为操作终端。
PLC接受触摸屏上的操作控制以及液压缸的位置信号和弯曲角度等控制信号,使液压缸按规定的顺序进行动作。
触摸屏一方面将弯管机操作控制信号、工艺参数等传送给PLC,另一方面将PLC控制结果和运行信息显示在触摸屏上,实现生产过程的动态监视。
数控弯管机毕业设计
数控弯管机毕业设计数控弯管机毕业设计毕业设计是大学生们在校园生涯中的一个重要环节，它不仅是对所学知识的综合应用，更是对学生综合能力的一次考验。
在我即将毕业的时候，我选择了设计一台数控弯管机作为我的毕业设计项目。
下面我将详细介绍这个项目的背景、设计思路和实施步骤。
一、背景介绍随着工业化的不断发展，管道在各个行业中的应用越来越广泛。
传统的手工弯管方式效率低下、精度不高，无法满足现代化生产的需求。
而数控弯管机则可以通过预设程序，实现高效、精准的弯管操作，大大提高了生产效率和产品质量。
二、设计思路1. 功能需求分析在设计数控弯管机时，首先需要明确其功能需求。
数控弯管机需要具备以下功能：- 弯管精度高，能够满足不同行业的弯管需求；- 操作简单，方便工人使用；- 高效率，能够在短时间内完成大批量的弯管任务；- 安全可靠，能够保证操作人员的安全。
2. 结构设计数控弯管机的结构设计是整个设计过程中的核心。
我选择了采用液压驱动的方式来实现弯管操作，因为液压驱动具有力量大、稳定性好的特点。
同时，为了提高机器的稳定性和精度，我设计了一套刚性的机械结构，确保在弯管过程中不会出现过大的变形。
3. 控制系统设计数控弯管机的控制系统是整个设备的大脑，它负责接收操作人员的指令，并将其转化为机器的动作。
在控制系统的设计中，我选择了采用PLC（可编程逻辑控制器）作为核心控制器，通过编写程序来实现弯管机的自动化操作。
同时，我还加入了人机界面，方便操作人员进行参数设置和监控。
三、实施步骤1. 设计机械结构根据数控弯管机的功能需求和结构设计思路，我开始进行机械结构的设计。
首先，我使用CAD软件进行三维模型的绘制，然后进行结构的优化和强度分析，确保其能够承受弯管过程中的力量。
最后，我制作了实物样机，进行了实际的测试和调试。
2. 编写控制程序在机械结构设计完成后，我开始进行控制程序的编写。
通过PLC编程软件，我编写了一套完整的控制程序，包括弯管参数的设置、弯管动作的控制和故障诊断等功能。
PLC在数控弯管机上的应用分析
PLC在数控弯管机上的应用分析弯管机是现代工业中的必要设备，应用极其广泛，特别是在交通运输工具方面，因此，对其的使用性能也有了更高的要求，经常要求其要有更大的突破，与以往相比。
社会经济的的发展迅速，需要更多形状的金属管，老式的弯管机难以适应社会的发展要求了。
因此，在工业发展中呼唤更多的高新技术出现。
目前，PLC的应用为工业经济的发展提供了良好的保证。
这是一次突飞猛进的革命。
与老式的弯管机相比，在弯管的速度以及精度上都存在着极大的优势。
目前，新的弯管机的产生，极大的提高了生产效率，使经济效益也有了显著的提高。
在现今的科技基础之上，应该更上一层楼。
标签：弯管机；PLC；应用1 种类和技术现状弯管机加工的种类有很多。
以成形为依据，大致可以分为三类，其一是模弯曲的方法，其二是无模弯曲的方法，其三是滚弯曲的方法。
以是否加热为依据，大致可分为两类，其一是热弯曲的方法，其二是冷弯曲的方法。
以是否有填充物为依据，大致可分为两类，其一是有填料的方法，其二是无填料的方法。
近几年来，弯管机技术有了更大的发展，相继研发出来了零半径、热应力和激光成形等几种技术。
1.1 滚弯此种方法特别之处是，用辊轮对金属管材料进行弯曲的方法，辊轮用三根就可以了。
它和板材滚弯的工作原理基本上是一样的，当然，它们之间也是有差别的，前者所用的辊轮与所要求的工作面相一致。
1.2 模弯曲此种方法是指把钢管放在弯曲的模型中，通过某些手段达到弯曲成形的结果，它包括三种方式，其一是推弯的方法，其二是压弯的方法，其三是绕弯的方法。
1.3 无模弯曲对于那些大口径的，或者厚壁的，或者高强度的钢管，此种方法是最为合适的。
它是利用局部加热的方法。
加热的方式大致可以分为两类，其一是火焰加热的方法，其二是中频感应的方法。
1.4 零半径对于那些半径极小的管件，用这种弯管方式是最为合适的。
1.5 热应力此种方法是让工件各部分温度不同，从而使其变形。
1.6 激光成形它的特别之处，是可以把工件变成任意形状。
弯管机电气控制系统的设计—系统设计解析
摘要弯管机电气控制系统的设计—系统设计摘要本文主要介绍了弯管机的工作原理、工艺流程以及电气控制电路的设计。
针对弯管机电气控制系统硬件的设计，利用AUTO-CAD软件绘制九个控制电机的电路原理图和现场总体电路分布结构设计图；根据设计精度要求和对元器件性价比的比较，对包括PLC、编码器、红外测温仪及变频器等元件在内的各类硬件设备的选型。
本文所设计的电气控制系统用于控制中频加热弯管机的工业现场实际运行，采用PLC来控制弯管机，用上位机显示温度、速度等，能更好的控制弯管的质量和效率，主要实现弯管机的加热、送料、弯曲、冷却等功能的控制。
所设计的电路及选取的硬件在工业现场调试中基本能够达到预期的效果。
关键词：弯管机、控制系统、可编程序控制器PLC、电路原理图IPipe Bender Electric Control System Design- System DesignAbstractThis paper mainly introduces the working principle of pipe bending machine, process and the design of electrical control circuit. Bender electrical control system hardware designed for use AUTO-CAD software to draw nine motor control circuit schematics and field distribution structure overall circuit design; according to the design requirements and compare the accuracy of component cost of including PLC, Selection of various types of hardware encoders, infrared thermometers and other components, including the inverter. In this paper, the design of the electrical control system for controlling the frequency heating pipe bender actual operation of the industrial field, using the PLC to control bending machine, with a host computer displays temperature, speed, etc., to better control the quality and efficiency of the elbow, the main achievement of the heating pipe bender, controlling feeding, bending, cooling and other functions. The design of the circuit and selected hardware commissioning in industrial field can basically achieve the desired results.Key Words: pipe bending machine;control system,; Programmable Logic Controller PLC; the circuit principle diagramII目录中文摘要 (I)英文摘要.......................................................... I I 1 绪论 (1)1.1课题背景 (1)1.2课题研究意义 (1)1.3国内外研究现状及发展方向 (1)1.3.1弯管机的发展及国内外研究情况 (1)1.3.2西门子PLC的发展史 (2)1.3.3电气控制的发展 (3)1.4本文研究的主要内容 (3)2弯管机电气控制系统总体设计 (5)2.1系统设计方案 (5)2.1.1弯管机控制系统组成 (5)2.2弯管机的工作原理 (6)2.3弯管机的工艺流程 (7)2.4中频加热弯管机的机械装置 (7)2.5弯管机中频加热系统 (7)2.6中频加热弯管机的液压系统 (8)2.7弯管机的冷却系统 (8)3弯管机电气控制系统硬件电路设计 (9)3.1电气控制系统硬件电路设计 (9)3.1.1 上位机 (9)3.1.2 下位机 (9)3.1.3 人机接口 (10)3.2 PLC控制系统 (10)3.2.1 PLC控制原理 (10)13.2.2PLC的硬件结构 (11)3.2.3 PLC的选择依据 (12)3.2.4 可编程控制器 S7-200介绍 (13)3.2.5 S7-200的CPU选择 (13)3.2.6 数字量模块的选择 (17)3.2.7 模拟量模块的选择 (18)3.3编码器 (19)3.4红外测温仪 (20)3.5变频器 (21)3.6 变换器 (23)3.7 其它 (24)3.8电气控制系统的设计 (24)3.8.1 上位机和下位机的通讯 (26)3.8.2 电机的起停控制线路 (27)3.8.3 CPU输入输出电气控制 (29)3.8.4 EM223输入输出控制线路 (31)3.8.5 EM231和EM232的电气控制 (33)4 弯管机电气控制系统PLC部分软件设计 (36)5 结论 (39)参考文献 (40)致谢 (41)毕业设计（论文）知识产权声明 (42)毕业设计（论文）独创性声明 (43)附录 (44)21 绪论1 绪论1.1课题背景目前，大大小小的弯管器件已广泛应用于日常生活中，小到汽车零器件，自来水管道，天然气管道，大到石油行业，管道工程，同时在国家开发的西气东输的工程中也得到了应用，可见弯管机在我国机械事业中占有重要的地位，它的发展也体现了我工国业的发展。
基于PLC的折弯机控制系统的设计
基于PLC的折弯机控制系统的设计摘要：折弯机是一种可以对板料进行弯折和加工的设备。
随着时代的发展，折弯机也得到了很快的发展，在上世纪末便将数控化引进到折弯机中来，这样的折弯机不仅机械结构简单，调整方便，劳动强度低，生产效率高，而且控制精度变得更高，实现了双机联动。
目前，国内有关折弯机的研究还有待完善，本文就是在折弯机的基础上研究一条用于自动折弯加工的生产线，并重点介绍了该系统的硬件设计及软件设计的过程。
该系统中应用的可行性、优化性和具体实现方法的研究，为实现自动折弯生产线提供了可选途径，具有一定的理论意义及实用价值。
关键词：折弯机；自动化生产线；PLC引言目前世界各国的折弯机技术都已经比较成熟，然而自动折弯生产技术还处于起步阶段，从长远的目光来看，集成了上下料机械手和折弯单元的自动折弯生产线具有非常广阔的发展前景，所以致力于研究自动弯折生产线，能够使得我国折弯自动生产技术取得进一步的发展，并进一步推进钣金制造技术前进的步伐。
1.系统的总体方案设计本设计共由驱动系统、检测系统、限位系统、加工系统组成。
其中驱动系统主要是控制自动输送装置的运动过程；检测系统则是由各种电气传感元件组成，通过各个参考点来检测夹钳的状态和输送装置的位置；限位系统则是通过设置参考点来控制系统各个部件在相应位置的动作；加工系统则是对运送到加工位置的工件进行相应加工动作，从而达到设计的要求。
根据本设计的要求及实际情况，本设计将采用伺服电机式折弯机。
本设计主要的工作原理如下：首先是对系统环境进行初始化，使得整个工作台处于准备工作状态，待初始化完成后便进入工作状态，首先使工件送料至工位1后开始折弯，若完成折弯则输送装置使工件运行至中间点，否则继续折弯，再使工件送料至工位2再进行一次折弯，若折弯完成则输送装置使工件运行至终点，否则等待折弯，至此整个输送过程结束。
其工作流程图如下图1所示：图1工作原理流程图2.硬件电路设计本次关于自动折弯生产线的设计共由驱动系统、检测系统、限位系统、加工系统组成。
PLC控制在驱动立体弯管机中的应用
液压英才网豆豆转载随着社会经济的迅速发展，生活水平的不断提高，在家具业、空调制冷、汽车配件、自行车业、卫浴设备等领域对各种弯曲成型管件的数量、规格的需求都在不断地增加，花样不断翻新，同时对弯管精度、表面质量提出更高的要求。
而老型弯管机加工时，每次只能完成1次弯曲，经常上下料，生产效率低，无法达到产量和质量的同步提高。
本文介绍一种由液压驱动，可编程控制器控制的立体弯管机，在手工送料、手动转管下，自动弯管，实现l根管件上的同半径三维多弯。
1 立体弯管机工作原理及主要技术参数立体弯管机主要由机械部分、液压系统和PLC控制系统三大部分构成。
机械部分主要有送料定位装置、转管定位夹持装置、弯管传动装置、压料装置、床身及弯管模等组成。
弯管的工作原理如图l所示：弯管模固定在主轴上并随主轴一起转动，管子通过夹紧模固定在弯管模的夹紧槽上，移动式导向压料滑槽紧贴于管坯的弯曲外侧，当弯管模回转一角度时，管子就被缠绕在弯管模的周向，弯管模的旋转角度即为弯曲角度。
在l根管件上实现的同半径三维多弯，主要有直线送料、空间转管以及弯管三大动作，即在完成一弯后，管件送到下一弯曲位置，并转过一空间角度，再进行下一弯，即可得到相同弯曲半径的空间弯管。
弯管模决定了弯曲半径。
该立体弯管机可实现手工送料(由机械挡块确定弯曲位置)、手动转管(由机械凸轮确定空间转角)，自动弯管，可进行有进芯棒(或无进芯棒)空间立体管的弯制，有手动和半自动两种工作状态。
2 立体弯管机的液压系统立体弯管机的弯管部分动作由液压驱动，图2为液压系统原理图。
主要有6个液压缸组成：料夹缸用于夹持管料，保证弯管、送料、空间转管时管料的固定；芯棒缸驱动芯棒进入空心管料，使芯棒在弯曲时起支撑作用，特别是薄壁管料加工时，防止管料产生内皱和塌陷；主夹缸产生足够的夹紧力，通过夹紧模夹紧管件并和弯管模一起旋转；导夹缸产生一定的夹紧力，保证在弯管时管坯紧靠弯模，其与主夹缸同步动作；弯曲缸通过齿条齿轮，使弯管模旋转，实现弯管；辅推缸与弯曲缸同步。
机械原理课程设计弯管机设计说明书
机械原理课程设计弯管机设计说明书本次机械原理课程设计的主题为弯管机设计，通过该课程设计，旨在让学生掌握机械元件的选择、机械原理的应用和自主设计的能力，以此提高学生的机械设计能力和工程实践能力，加深对机械原理的理解与应用。
一、设计目标。
本次课程设计的主要目标是设计一个满足生产要求的自动化弯管机，其中包含以下要求：1、能够完成对各种类型管材的弯曲加工需求。
2、能够实现自动化加工，节约劳动成本。
3、加工精度高，误差小，提高产品的质量。
二、设计思路。
根据弯管机的制作要求，本次设计选用了电机、减速机、液压马达、管子夹持装置、弯曲模具以及控制系统等核心机械元件，最终完成对管子的自动弯曲加工。
电机及减速机的选取应根据加工样板的直径、加工角度，结合生产能力、设备费用等因素做出选择，一般情况下，挑选适合的减速机比马达是更加重要的考虑因素。
液压马达与弯曲模具是完成自动化加工的核心配件，通过液压系统、码垛器或摆杆等，通过对模具进行调整后可实现对不同角度的管子进行弯曲加工，实现对不同类型管子的一个综合加工处理。
管子夹持装置则用于保证管子在加工过程中的安全性，防止出现夹伤、失手等意外。
通过合理设计夹具结构，并结合夹具与模具的配合，夹具便可与管子满足安全牢固的固定，随着模具的移动与压力的调整，可最终达到对不同角度与弧度的管子进行弯曲加工的目的。
控制系统用于实现设备的自动化控制，主要由PLC+触摸屏的方式进行。
通过输入加工参数，并结合控制程序的设置，可实现对设备的自动化控制。
三、应用效果。
本次设计的自动化弯管机，所应用的机械原理与元件结合使用，能够为工业生产做出很大的贡献。
它能够实现对各种类型的管子进行精确加工，提高了生产效率和产品质量，同时也避免了劳动工人在操作机器过程中可能会出现的安全隐患。
在机械设计及生产的应用中，弯管机不仅可以用于汽车、建筑、航空、船舶等领域中的管子加工，而且还可以应用在轨道交通、地下管道、通讯产品等领域。
数控弯管机的工作原理
数控弯管机的工作原理数控弯管机是一种用于金属管材弯曲加工的设备，它能够高效、精确地完成管材的弯曲加工，广泛应用于汽车制造、航空航天、建筑、管道等领域。
其工作原理主要包括机床结构、数控系统和弯管工艺三个方面。
下面将从这三个方面详细介绍数控弯管机的工作原理。
一、机床结构数控弯管机主要由机架、弯管机械手、弯模、液压系统、传动系统等部件组成。
机床工作时，首先由液压系统对工件进行夹紧，然后通过传动系统的驱动，使弯管机械手移动，带动工件在弯模上进行弯曲。
整个工作过程中，机架稳定支撑着整个设备，确保弯管工作的稳定性和精度。
弯管机械手的移动由数控系统控制，可以实现多轴协同动作，保证弯管加工的精度和质量。
二、数控系统数控弯管机的数控系统是整个设备的控制中枢，它主要由程序控制器（PLC）、伺服系统、编程装置和人机界面等部件组成。
数控系统通过对各个轴的伺服系统进行控制，实现弯管机械手的精确定位和运动轨迹控制，然后通过编程装置对弯管工艺进行编程，确定弯管的弯曲角度、弯曲半径等参数。
通过人机界面对数控系统进行操作和监控，实时显示加工参数和弯管机械手的运动轨迹，保证加工质量和安全性。
三、弯管工艺数控弯管机的弯管工艺是整个工作原理的核心部分，它主要包括弯管模具的选择、弯曲参数的确定和工艺过程控制。
首先是弯管模具的选择，根据所需弯曲角度、弯曲半径和管材的材质，选择适合的弯管模具进行加工。
然后是弯曲参数的确定，包括弯曲角度、弯曲半径、管壁变形等参数，通过数控系统进行编程确定这些参数。
最后是工艺过程控制，数控系统通过对弯管机械手的伺服系统进行控制，实现整个弯管加工的自动化和高效化。
数控弯管机通过机床结构的支撑、数控系统的精确定位和弯管工艺的精准控制，实现了金属管材的高效、精确加工，为相关行业的生产提供了重要的技术支持。
随着数字化、智能化技术的发展，数控弯管机将会更加智能化、高效化，为金属加工行业带来更大的发展空间。
弯管机控制系统应用说明书
信捷科技电子有限公司目录一、控制系统概述 (3)1-1．系统简介 (3)1-2．控制原理 (4)1-3．系统配置 (4)1-4．操作说明 (4)1-5．外观尺寸及安装 (5)二、操作说明 (7)2-1．操作流程 (8)2-2．文本画面介绍 (9)2-2-1．帮助画面 (9)2-2-2．手动模式画面 (10)2-2-3．自动模式画面 (11)2-2-4．试机模式画面 (13)2-2-5．报警提示画面 (14)2-2-6．画面编号表 (15)三、电气图说明 (16)3-1．输入输出配置表 (16)3-2．电气接线图 (17)图A：PLC本体接线图 (17)图B：电磁阀接线图 (17)图C：油泵电机、文本显示器接线图 (18)一、控制系统概述此控制方案是采用我公司OP320-A（文本显示器）和XC3-24R-E（PLC控制器），组成多角度高速自动液压弯管机控制系统。
此系统的功能与特点如下： 多种工作模式可选分手动、自动、试机多种操作方式，并可满足有芯棒和无芯棒，有辅助和无辅助，全循环和半循环，单角度和多角度选择不同控制要求场合的特定需要；高速计数频率高达200KHz采用AB相计数，最高频率可达到200KHz。
且PLC控制器计数器可设为四倍频计数模式，使编码角度更加精确。
强大的档案功能可存储400种产品型号，每种型号可设定10个弯管角度参数，可满足多种复杂、多角度的要求，并可对工作进度进行实时监控显示；参数修改方便可自由调整设定“夹紧时间”、“退夹时间”、“进芯时间”、“取管时间”、“修正角度”，满足实际工艺要求，以及防止机械上的动作延时造成的次品；试机模式可选择试机模式，用于机械的磨合，符合权限的人才可选择试机模式，对不同的用户进行不同的操作从而保证系统安全；密码功能可设定机械的使用期限，应用密码限制功能，符合权限的人才可对机械的进行使用和设定；完善的报警系统完善的报警系统，在操作不当或机械故障时能在屏幕上作提示，并停机报警。
中频加热弯管机及其PLC控制
（Ｌ ） Ｐ Ｃ 的控制下依次 自动执行 以下的动作 ： （） １ 电磁 铁 ３ Ａ通 电 ， Ｙ 主夹 缸 驱 动 夹 头 关 闭 ， 从
收稿 日期 ：０ ７０ ．０ ２０ ．８２ 基金项 目： 华北 电力大学科研基金资助项 目（３ ０ ３ １ ９４ ３０ ）
１ 管坯 ． ２ 导向轮 ． ３ 中频加热 ． ４ 夹头 ． ５ 摇臂 ． ６ 进给小车 ．
Ｈ ｉｇｙ ｏ ＷＡ ｉ —ｉｇ ＡＮ Ｑ ｎ —ａ ， ＮＧ Ｊ ｎｙｎ ，ＹＵＡ ｉｇｈ ａ ａ Ｕ Ｘｎ — ｕ
（ 华北电力大学 机械工程 学院 ， 河北 保定 ０ １０ ） ７ ０ ３ ・
摘
要 ： 绍 了一种 由液压驱 动 、 介 可编程控 制 器控 制 的 中频 加热 液 压 弯管 机 。该 文对 其 工作 原理 、 压 液
系统 以及 Ｐ Ｃ控制 系统等方 面进行 了介 绍 ， 阐述 了该机 的性 能特点 。控制 系统采 用 了可编 程控 制 器和人 Ｌ 并
机界 面 ， 高了 系统 的 可靠性 及其 柔性 ， 强 了机床 的抗 干扰 能力 。 提 增 关键 词 ： 弯管机 ； 压 系统 ；触摸 屏 ； Ｌ 液 Ｐ Ｃ；中频加热 中 图分 类号 ： Ｐ ３ 文献标 识码 ： 文章编 号 ：０ ０４ ５ ｛０ ８０ —０ ５０ Ｔ １ Ｂ １０ —８８２ ０ ｝３０ ３—３ 管 道系统 在 电力 、 石化 、 等工 程建设 中有 着广 泛 的 应用 。尤其 是 随着经 济 建设 的迅 速 发 展 ， 管道 的规 格 和用材也 在 向着 大型化 和高 强度发 展 。 目前 国 内的 中 频 弯管机 多 以外 国的技 术为 蓝本 ， 采用机 械传 动 ， 自动 ２ 中频 加热液 压弯 管机 的液压 系统 中频 加热液 压弯管 机 的液压 系统原理 图如 图 ２所
PLC弯管机的控制系统的设计与实现毕业设计论文
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可编程控制器的弯管机控制系统
可编程控制器的弯管机控制系统集美大学机制专业课程设计论文(机电方向)专业:姓名:班级: 机制0811-0814(机电方向)学号:指导教师:1目录一、集美大学机制专业(机电方向)课程设计任务书………….3 二、PLC简介……………………………………………………….5 三、课程设计题目与方案分析…………………………………….9 四、弯管机控制系统的I/O端口分配及端子连线图……………11 五、弯管机控制系统主电路图…………………………………...13六、弯管机控制系统程序流程图………………………………...14 七、弯管机控制系统状态转移图………………………………...15 八、弯管机控制系统梯形图……………………………………...16 九、弯管机控制系统指令表……………………………………...19 十、调试过程问题分析及时序图..............................................21 十一、设计体会………………………………………………….22 十二、致谢..................................................................23 十三、参考文献 (24)2一、集美大学机制专业(机电方向)课程设计任务书姓名: 院(系): 机械工程学院专业: 机械设计制造及其自动化班级、学号:任务起至日期:2011年 12月 26日至 2012年 1月 13日课程设计题目: 基于FX –60MR…可编程控制器的弯管机控制系统 1N立题的目的和意义:现代制造业要求生产设备和自动化生产线的控制系统必须具备极高的可靠性和灵活性，可编程控制器正是顺应这一要求出现的。
它已经成为当代工业自动化的三大支柱之一。
《可编程控制器原理及其应用》课程是培养学生具有机电一体化设计能力的技术基础课，其专业课程设计是本课程的重要实践环节，是本专业方向第一次较全面的设计训练。
基于PLC与伺服电机的全自动弯管机控制系统的设计
科 技 天 地54INTELLIGENCE基于PLC 与伺服电机的全自动弯管机控制系统的设计苏州工业职业技术学院 韩莉芬摘 要：本文对全自动弯管机的工作原理、伺服系统和PLC 控制系统等方面进行介绍，该控制系统采用PLC 和触摸屏相结合的方式，提高了系统的可靠性、柔性，实际应用表明该系统工作稳定可靠、性价比高。
关键词：弯管机 PLC 程序流程图 触摸屏引言随着社会经济的迅速发展，生活水平的不断提高，在家具业、空调制冷、汽车配件、自行车业、卫浴设备等领域对各种弯曲成型管件的数量、规格的需求都在不断地增加。
而老型弯管机加工时，生产效率低，无法达到产量和质量的同步提高。
为了满足用户对不同弯管的需求，使用全自动弯管机是必然的发展趋势方向。
本文介绍一种基于PLC、伺服电机及其位置/速度控制单元、触摸屏相结合的全自动弯管机的控制系统。
一、全自动弯管机系统的主要功能全自动弯管机弯管的基本结构如图1所示，主要由 导模、夹模、轮模组成。
当管件位于加工工位时，导模动作将管子压人轮模的凹槽内，与导模同侧的夹模压紧管子并绕C 轴旋转，产生弯曲动作，将管子弯曲到预订的角度，完成以后夹模和导模松开，回复到初始位置，这样一个弯曲动作就完成了。
由于加工对象通常都进行空间弯管，也就是说多个弯曲并不是都发生在同一个平面内，而是任意一个平面内可能发生弯曲（即与所要弯曲的产品有关），若要发生空间弯曲，那就要执行对管件的旋转动作。
因此，整个弯管过程主要由直线送进、空间旋转、弯曲三个基本动作构成。
这三个基本动作都是由伺服电动机作为执行元件来实现。
机床体的轨道主轴线上设计有两台伺服电机，一台用来驱动束管夹车体直线运动到加工位置，完成直线送进，另一台则负责控制管件旋转角度，弯曲动作由另一台伺服电机来实现。
另外还需要一些弯管辅助动作，如导模或夹模的夹紧、松开、轮模的复位等动作，其辅助动作则是由液压系统来完成。
因此，设计弯管机控制系统的主要任务就是对伺服电机的运动控制和精确定位。
弯管机PLC液压毕业设计说明书
弯管机PLC液压毕业设计说明书毕业设计名称：弯管机PLC+液压一、设计背景和意义随着工业自动化的快速发展，弯管机作为一种常见的加工设备，广泛应用于汽车、航空、航天等领域。
然而传统的弯管机存在操作复杂、生产效率低下、精度不高等问题。
本毕业设计旨在通过引入PLC（可编程逻辑控制器）和液压技术，对弯管机进行改进和优化，提高其自动化程度、生产效率和加工精度，满足现代工业对于高效、精确加工的需求。
二、设计内容和原理1.设计内容：(1)弯管机的机械结构改进与优化；(2)弯管机的PLC控制系统设计；(3)弯管机的液压系统设计。
2.设计原理：(1)机械结构改进与优化：通过对传统弯管机的结构进行改进和优化，提高机器的稳定性和抗震性能，同时考虑生产效率和加工精度的平衡。
(2)PLC控制系统设计：采用PLC作为控制核心，通过编程实现对弯管机的自动控制和监测，实现对加工过程中各参数的调整和优化。
(3)液压系统设计：设计合理的液压系统，提供弯管机所需的压力和流量，并通过控制阀进行精确调节，实现对弯管机的精确控制。
三、设计步骤1.分析弯管机的需求和功能，确定机械结构的改进和优化方案。
2.设计PLC控制系统，包括电气控制原理图和PLC程序设计。
3.设计液压系统，包括液压元件的选择与计算、液压系统图的绘制，以及液压控制阀的选择和布置。
4.进行弯管机的机械结构改进和优化，并进行液压系统的组装和调试。
5.进行PLC控制系统的电气布线和程序调试。
6.对改进后的弯管机进行整体测试和实验验证，测试加工效率和加工精度。
四、预期成果和效益1.完成改进后的弯管机设计，包括机械结构、PLC控制系统和液压系统。
2.实现弯管机的自动化控制和监测，提高生产效率和加工精度。
3.提供一种新的弯管机设计方案，为相关行业提供更高效、精确的加工设备。
五、设计进度和安排第一阶段：对弯管机的需求和功能进行分析，确定机械结构改进和优化方案。
时间：1周。
第二阶段：设计PLC控制系统和液压系统，包括电气控制原理图、PLC程序设计和液压系统图的绘制。
弯管机PLC液压毕业设计说明书
弯管机PLC液压毕业设计说明书
摘要
本毕业设计的主要是介绍一种新型弯管机PLC控制系统，主要由液压
系统、PLC控制系统、传感器系统、安全报警系统及实物操作面板等几大
部分组成，并且提出了具体的划分方案，根据几大部分系统的功能及特性，分别对其进行了详细的介绍。
关键词：弯管机；PLC控制系统；液压系统；传感器系统；安全报警
系统；实物操作面板
一、引言
弯管机PLC控制系统是一种使用PLC技术来控制弯管机操作的一种系统，是目前工业自动化中必不可少的一件重要的设备。
为了使用更少的人
力来完成大量的生产任务，通过程序控制，弯管机PLC控制系统实现了自
动化的生产，从而提高了生产效率，比较大程度地减少了生产成本，对企
业的发展有着很大的帮助，并且可以通过调整各种参数，使的操作变得更
加精确，准确，从而提高了产品的质量。
本毕业设计就是研究如何借助PLC技术以及液压系统来实现自动化生产的，同时对控制系统及其相关组
成部分也进行了具体的介绍，以便能够更好地研究使用PLC技术进行实际
操作的方法。
二、PLC控制系统
1．PLC控制系统介绍。
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弯管机电气控制系统设计摘要本文以河北沧州盐山县电力管件有限公司给的弯管机系统为设计和写作背景，介绍了弯管机的工作原理、工艺流程、软件编程控制。
详细阐述了电气控制系统的特点以及应用。
弯管机广泛应用于石油行业，同时在国家开发的西气东输的工程中也得到了应用，可见弯管机在我国机械事业中占有重要的地位，它的发展也体现了我工国业的发展。
现代弯管的特点是大口径，厚臂管，针对这一特点我们采用中频液压加热弯管机对其弯管。
采用PLC来控制弯管机，用上位机显示温度、速度等，能更好的控制弯管的质量和效率。
本文介绍了弯管机的工作原理和简单工艺流程， PLC结构、内部原理、使用性能，以及S7-200内部结构和使用它编写弯管机控制程序。
使用S7-200可编程控制器在恶劣环境下比继电器、接触器安全、可靠、耐用，并且直观，应用灵活。
最后以STEP-7编程软件编写梯形图弯管机的控制程序，以此来控制弯管机弯管时所需的温度和速度。
关键字：弯管机； PLC ；控制系统；软件编程Pipe Bender Electric Control System DesignAbstractIn this paper, Cangzhou, Hebei Yanshan Electric Power Pipe Fittings Co., Ltd. to the pipe system for the design and writing background, introduced the working principle of bending machine, process, control of software programming. Described in detail the characteristics of electrical control systems and applications.Bending machine is widely used in the oil industry, while the national development of the West-East Gas Pipeline Project has also been applied, can be seen bending machine mechanical cause in our country played an important role, it also reflects the development of industry. Elbow is characterized by modern large-diameter, thick arms and tubes, we have adopted for this characteristic frequency heating hydraulic pipe bender its. PLC used to control bending machine, the host computer display temperature, speed and so on, to better control the quality and efficiency of pipe.This paper introduces the working principle of the bending machine and a simple process, PLC structure, internal principle, the use of performance, as well as the internal structure of S7-200 and use it to prepare bender control procedures. The use of S7-200 programmable logic controller in adverse circumstances than the relays, contactors safe, reliable, durable, and intuitive, flexible application. STEP-7 Finally, the preparation of ladder diagram programming software of the control procedures pipe bender, pipe bender in order to control the temperature required to bend and speed.Keywords: bending machine; PLC; control system; software programming目录摘要 (I)Abstract (II)1 绪论 (1)1.1前言 (1)1.1.1弯管机的简介 (1)1.1.2 弯管机的发展及国内外研究情况 (1)1.2课题研究的目的、意义 (1)1.3 国内外研究现状及发展方向 (1)1.3.1西门子PLC的发展史 (1)1.3.2电气控制的发展 (1)1.4 本文研究的主要内容 (4)2 弯管机控制系统的工作原理 (6)2.1弯管机系统概述 (6)2.2弯管机系统结构 (6)2.3弯管机的工作原理 (7)2.4弯管机的工艺流程 (7)3 可编程控制器（PLC）的选择和工作原理 (9)3.1 PLC特点、分类及应用 (9)3.1.1 PLC的特点 (9)3.1.2 PLC的分类及应用 (10)3.2 PLC控制器的组成及主要的原理 (10)3.2.1 PLC组成 (10)3.2.2 PLC的工作原理 (11)3.3一体化可编程控制器（西门子S7-200）简介 (14)3.3.1 S7-200简介 (14)3.3.2 S7-200机种及系统构成 (14)3.4 PLC的选择 (15)3.5 S7-200的CPU选择 (16)3.5.1 CPU226性能介绍 (16)3.5.2高数计数器性能简介 (18)3.5.3PLC的模拟量单元 (20)3.6弯管机点数信息 (20)4 弯管机PLC控制和编程 (21)4.1西门子WinCCflexible编程软件概述 (21)4.2弯管机PLC控制和编程设计方案 (21)4.3测量方式的选择 (22)4.3.1 测温方式的选择 (22)4.3.2 测速方式的选择 (23)4.3.3被调量的选择 (23)4.4 PID调节器的设计 (24)4.5弯管机编程流程框图 (24)4.6弯管机软件程序 (26)4.6.1 电机启停程序 (26)4.6.2温度的采集和控制程序 (26)4.6.3电压的采集以及调节程序 (28)4.7本章小结 (30)5 结论 (31)参考文献 (32)致谢 (34)毕业设计（论文）知识产权声明 (35)毕业设计（论文）独创性声明 (36)附录 (37)1 绪论1.1前言1.1.1弯管机的简介中频感应加热弯管机,其工作原理是利用中频电源对钢管进行加热，同时将钢管匀速推进，使加热部分的钢管沿预设的轨道行走从而形成具有一定曲率半径和角度的弯管。
先将钢管安装就位，通过摇臂回转装置上的丝杠丝母传动装置调整好弯曲半径，采用中频感应加热圈对钢管加热到一定温度后进行弯曲，弯曲时以液压为动力，由小车将钢管向前推进，沿调整好的弯曲半径在加热处发生变形而弯曲，钢管变形后对其喷水冷却，从而获得所需的弯管管件。
动力系统由电机和液压系统构成组成。
特点：弯出的管具有形变小，壁厚差小，无应力。
弯曲半径0-1800可调节管道系统在电力、石化、等工程建设中有着广泛的应用。
尤其是随着经济建设的迅速发展,管道的规格和用材也在向着大型化和高强度发展。
目前国内的中频弯管机多以外国的技术为蓝本,采用机械传动,自动化程度偏低,难以使大口径的管道在弯制的过程中,达到规定的质量和精度要求,因此,决定采用液压系统推进代替机械进给。
经实践证明,是切实可行的。
1.1.2 弯管机的发展及国内外研究情况弯管机的发展与计算机技术的发展息息相关，早在20世纪70年代时，美国EATONLEONARD公司就已经研制生产了计算机数控弯管设备，首创计算机编程数控弯管之先河，大大提高了当时的数控弯管水平。
20世纪 80年代，日本千代田工业株式会社在美国 EATONLEONARD公司的研究成果上，成功研制了 M-1型管型测量机和 EC、TC两种系列十多种型号的数控弯管机，功能非常强大，很快便以崭新的技术面貌挤入了国际市场。
早在 1970年武昌造船厂就研制成功一台数控弯管机，这是国内自主研制的第一台数控弯管机。
1973年武昌造船厂又成功研制了 SKWG-2型数控弯管机。
此后上海造船厂工艺研究所等多家国内企业也陆续研制出了数控弯管机。
目前我国弯管加工的现状是既有自动化程度高的数控弯管机，也有半自动的数控弯管机，甚至还有相当一部分中小企业还在使用传统的手工弯管，具有典型的“老、中、青”(即手工弯管设备、半自动弯管机床和全自动弯管机床)三者结合的中国特色。
1.2课题研究的目的、意义弯管机是我国国防和基础建设的关键设备，为我国的经济发展和国防建设起到了不可估量的作用。
弯管机在前期经过了第一步改造，实现了PLC控制、上位计算机监控管理、人机友好界面。
但现有的操纵控制系统较为落后，不能很好的满足生产的需要。
在此基础上，迫切需要对弯管机进行第二步改造，将整个操作系统改为中频感应加热控制，对弯管机的工作过程实现快速、精确控制以提高弯管机的工作效率和加工精度。
在电力，石油化工等工业和天然气，集中供热等输送工程中，需要大量的弯管，弯头，所以弯管机都作为重要生产设备之一。
它的安全、可靠、高效运行, 直接关系到自动生产线的生产效率和加工质量。
中频加热弯管机具有解热快，氧化少，解热均匀，解热效率高，能保证产品你质量等优点。
弯管机的PLC控制和编程对弯管起着至关重要的作用，它的工作性能对整个控制系统都有着重要的影响，所以研究PLC控制和编程极其重要。
中频加热液压弯管机组采用了先进的计算机网络控制技术，用PLC编程语言及梯形图进行逻辑控制连接，采用计算机监控系统监视和控制现场设备工作状态，设置工艺参数，下的大工艺命令，整机与其他弯管设备相比：技术含量高，自动化程度先进，控制精度高，能大大的降低生产成本，提高生产率。
控制系统是弯管机的关键组成部分，弯管机的工作性能是系统改造设计的主要目标。
弯管机主要由机械装置，液压系统，中频加热系统，PLC控制系统，冷却系统等组成。
从系统的观念考虑机械、电气和液压系统之间的匹配问题，得到性能最好的弯管机。