专用弯管机液压系统设计

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自动液压数控弯管机设计与试验

自动液压数控弯管机设计与试验一、设计原理1.液压系统：液压系统主要由液压泵、液压缸、液压阀等组成。

通过液压泵提供的压力，液压系统将其传递给液压缸，从而实现弯管的作用力。

液压阀用于控制液压油的流动方向和流量大小。

2.弯管模具：弯管模具是实现金属管材弯曲的工具。

其设计原理是通过机械力和液压力的作用，使金属管材发生弯曲变形。

弯管模具的设计应考虑到材质的选择、弯曲角度的设定以及对金属管材的变形情况进行预测和控制。

3.数控系统：数控系统主要控制弯管机的运动轴向和角度，实现高精度的弯管加工。

数控系统通过编程控制，使弯管机按照设定的轨迹和角度进行运动，从而实现特定形状的弯管加工。

二、试验结果为验证自动液压数控弯管机的设计效果，我们进行了以下试验1.弯曲精度：通过多组试验样品的测量和数据统计，发现自动液压数控弯管机的弯曲精度达到了设计要求。

在设定的弯曲角度范围内，弯管的误差小于0.1mm，满足了高精度弯管的制造要求。

2.加工效率：通过与传统手动操作方式的对比试验，我们发现自动液压数控弯管机可以大大提高弯管的加工效率。

在相同的弯管材料和尺寸条件下，自动液压数控弯管机的加工速度是传统方式的2倍以上。

3.使用便捷性：自动液压数控弯管机的数控系统以简洁的操作界面展示，仅需通过编程控制即可实现复杂形状的弯管加工。

并且数控系统支持导入CAD图纸文件进行加工，具有较高的使用便捷性。

综上所述，自动液压数控弯管机的设计和试验结果表明，其具有高精度、高效率和使用便捷等优点，能够满足金属加工领域对弯管加工的要求。

随着现代工业技术的不断进步，自动液压数控弯管机将在金属加工领域发挥越来越重要的作用。

弯管机PLC+液压毕业设计说明书

（a）
运动分析图3-2
Figure 3-2 Motion Analysis
快进 (3-1)
工进
3.
3.
（1）工作负载：
（2）摩擦阻力：
静摩擦阻力 (3-2)
动摩擦阻力
（3）惯性阻力动力滑台起动加速，反向起动加速和快退减速制动的加速度的绝对值相等，即△v=0.1m/s，△t=0.2m/s，故惯性阻力为：
1.5 论文结构
本文通过五部分对中频加热弯管机电气控制系统设计进行了叙述：1 绪论，介绍了课题背景、研究意义、国内外相关领域的研究现状和研究内容；2、通过对其原理系统进行分析，选择合适的方案；3、系统方案的确定，对CPU的选择及其他器件的选择做一个简绍；4、系统硬件设计，说明了系统硬件电路的具体设计方法；5、总结本课题。
引言
管材的弯曲加工，在金属结构、农牧机械、工程机械、动力机械、以及锅炉、石油化工、电力、轻工、管道工程、航天机械等工业部门，有着十分广泛的应用。随着经济建设的迅速发展，对各种弯曲成型管件的数量、规格及用材的要求都在不断地增加，花样不断翻新，同时对弯管精度和表面质量提出了更高的要求。这一特点在某些行业如电力系统中尤为突出。目前600MW的火力发电机组的主蒸汽管路的直径已达663mm，壁厚可达103mm，其管材为12CrlMov高温合金钢。采用最新的控制手段设计了适用于大口径、厚壁管线的弯管机, 采用了控制系统, 用于弯管工艺的自动控制和弯管质量控制。
1.3 国内外研究现状及发展方向
可编程逻辑控制器(Programmable Logic Controller简称PLC)是一种采用微机技术的通用控制器，专为工业环境下的应用而设计。可编程逻辑控制器采用可编程存储器，用于其内部存储程序，执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和算术操作等面向用户的指令，并通过数字式或模拟式输入输出方式控制各种类型的机器或生产过程。可编程逻辑控制器的出现彻底改变了工厂自动控制的面貌，使传统的继电器接触式控制方式受到了巨大的挑战。随着微电子技术的迅猛发展，可编程逻辑控制器也开始采用通用的微处理器，它的功能就不再局限于当初的逻辑运算，同样也具备诸如算术运算、数据的输入输出、网络通信等等功能。因此，人们更确切地称之为可编程控制器(Programmable ControIler)，简称为PC，但是个人计算机(Personal Computer)习惯上也简称为Pc机，为避免混淆，人们通常仍旧沿用可编程控制器的传统简称一PLC。多年来，微机化的可编程控制器得到了惊人的发展，在概念、设计、性能价格比以及应用等方面都有了新的突破，不仅控制功能增强，编程和故障检测也更为灵活方便，而且远程I／O和通信网络、数据处理以及图像显示的发展，使可编程控制器向连续生产过程控制方向发展。特别值得一提的是，可编程控制器替代传统的继电器接触控制方式，取得了相当好的收效。弯管机的发展与计算机技术的发展息息相关，早在20世纪70年代时，美国 EATONLEONARD公司就已经研制生产了计算机数控弯管设备，首创计算机编程数控弯管之先河，大大提高了当时的数控弯管水平。 20世纪 80年代，日本千代田工业株式会社在美国 EATONLEONARD公司的研究成果上，成功研制了 M-1型管型测量机和 EC、TC两种系列十多种型号的数控弯管机，功能非常强大，很快便以崭新的技术面貌挤入了国际市场。

专用弯管机液压系统设计

专用弯管机液压系统设计专用弯管机是一种用于加工金属管材的机械设备，其主要功能是将直管弯曲成所需要的形状。

专用弯管机的工作原理是通过液压系统控制液压缸来对管材进行弯曲。

因此，设计一个高效可靠的液压系统对专用弯管机至关重要。

下面将从液压系统的工作原理、液压元件的选择和系统的优化设计等方面进行详细介绍。

首先，液压系统的工作原理是通过液压能量来驱动液压缸进行工作。

液压系统主要包括液压泵、液压缸、液压阀、油箱和管路等组成部分。

液压泵通过吸油沟吸取液压油并将其压力增加，然后将液压油送入系统中的液压缸，从而实现对液压缸的驱动。

液压阀主要用于控制液压缸的工作速度、方向和力量等参数。

油箱则起到存储液压油和冷却液压油的作用。

其次，在选择液压元件时，需要考虑其性能、可靠性和适用性。

液压泵是液压系统中最关键的组件之一，其性能直接影响着液压系统的工作效果。

一般情况下，可选择柱塞泵或齿轮泵等类型的液压泵。

柱塞泵具有高压、高效的特点，适用于对液压缸施加大力的情况。

齿轮泵则是一种常用的液压泵，其特点是结构简单、价格便宜，适用于对液压缸施加较小力的情况。

液压缸的选型要考虑到专用弯管机的弯曲需求和工作环境。

液压缸的工作压力和行程需要与实际工作条件相匹配，以确保液压缸能够稳定可靠地完成工作任务。

液压阀是控制液压缸动作的关键元件，因此其稳定性和可靠性也需要高度重视。

根据弯管机的工作需要，可选用油液流量可调的溢流阀、双向阀和方向阀等。

最后，在系统的优化设计方面，需要确保系统的工作稳定、高效和安全。

在液压系统的布局上，需要合理安排各个液压元件的位置，以便提高系统的工作效率。

在管路布置上，应尽量减少管路的阻力，以减小对液压泵的负荷。

当液压系统工作压力较高时，可在系统中加入减压装置，以保护系统的安全使用。

在液压系统的使用上，需要定期对液压油进行检查和更换，以确保液压系统的正常运行。

同时，也需要对液压系统进行定期维护和保养，以延长其使用寿命。

综上所述，专用弯管机液压系统的设计需要考虑液压系统的工作原理、液压元件的选择和系统的优化设计等因素。

弯管机液压系统的工作原理

弯管机液压系统的工作原理
图9—18为ZW325中频液压弯管机液压系统原理图。

1.弯管机的工：作行程。

当电磁换向阀3处于左位时，来自液压泵2的压力油经阀3、图9—]8ZW325中频液压弯管机液压系统原理图单向节流阀4进入液压缸5和6的左腔，液压缸右腔回油经阀3流回油箱，于是活塞向右运动，从而推动回转臂作顺时针转动，钢管被弯成所要求的弧度。

2．弯管机的返回行程。

当电磁换向阀3处于右位时，来自液压泵2的压力油经阀3进入液压缸5和6的右腔，液压缸左腔回油经单向节流阀4、阀3流回油箱，于是液压缸活塞快速返回，完成一次弯管的工作循环。

(三)弯管机液压系统的特点
（1），系统中设有单向节流阀，当工作行程时压力油经节流阀进入液压缸左腔，调节节流阀开口大小，可调节液压缸活塞移动速度，即控制回转臂的回转速度，从而实现无级调速。

当返回行程时，液压缸左腔的回油经单向阀直接回油箱，快速回程，以提高工效。

(2)系统中设有二位四通控制导阀8，当电磁换向阀3处于中位临时停车时，阀8电磁铁断电，液压泵2通过阀7卸荷。

当工作时，阀8通电，系统压力由远控阀l调定。

东莞巨丰液压制造有限公司。

弯管机设计范文

弯管机设计范文弯管机是一种用于弯曲金属管材的机器设备，广泛应用于建筑、机械、汽车、航空航天等领域。

其主要原理是通过对金属管材施加力和转动作用，使其在特定直径的模具中弯曲成所需角度和形状。

本文将从弯管机的分类、结构设计、控制系统设计和操作安全等方面进行详细阐述。

一、弯管机的分类弯管机可分为手动弯管机、液压弯管机和数控弯管机三种类型。

1.手动弯管机：适用于一些小型或简单的金属弯曲加工，操作简便，成本较低。

但由于依靠人工施加力量，生产效率较低。

2.液压弯管机：采用液压系统，通过液压缸施加力量，可实现对较大直径、壁厚较大的金属管材进行弯曲。

其优点是操作方便，力量稳定，产量高，适用于中等规模生产。

3.数控弯管机：通过数控系统对弯曲动作进行精确控制，适用于对精度要求较高的金属管材加工。

与手动和液压弯管机相比，数控弯管机具有更高的精度、更快的响应速度和更大的生产效率。

二、弯管机的结构设计弯管机的基本结构包括机身、传动系统、弯曲系统和夹紧系统。

1.机身：提供弯管机的支撑和稳定性，通常由钢材制成。

机身上设有模具槽和导向槽，用于固定和引导金属管材。

2.传动系统：传动系统通常由电机、减速器和链条组成，用于提供弯曲动力。

电机通过减速器驱动链条，使机器转动。

3.弯曲系统：弯曲系统包括模具、液压或机械弯曲装置。

具体设计根据弯曲材料和应用需求进行选择。

4.夹紧系统：夹紧系统由夹具和气缸组成，用于固定金属管材以防止其在弯曲过程中滑动。

三、弯管机的控制系统设计弯管机的控制系统包括传感器、执行器和控制器。

1.传感器：传感器用于检测金属管材的位置、角度和力度。

常见的传感器包括位置传感器、角度传感器和压力传感器。

2.执行器：执行器根据传感器信号控制弯管机的动作。

液压弯管机的执行器通常是液压缸，而数控弯管机的执行器通常是伺服电机。

3.控制器：控制器根据传感器信号和用户设置的参数，控制弯管机的动作和操作。

常见的控制器有PLC、伺服控制器和数控系统，其中数控系统具有更高的精度和灵活性。

液压自动弯管机设计

本科毕业设计（论文）通过答辩摘要随着现代科技的高速发展，弯管技术已广泛应用于各个生产行业，特别是在锅炉、压力容器、石油石化工程等领域。

本次课题研究的双向弯管机是锅炉行业广泛使用的专业设备，属于液压弯管机，主要完成锅炉部件所需蛇形管的弯制。

这次研究中主要设计出了双向弯管机的模子提升装置和液压系统。

模子提升装置主要作用是使弯管模具提升或下降，因此，我们设计出其结构主要由定位油缸、杠杆、和机架组成，由液压泵提供动力，由杠杆传递，满足使弯管模的提升。

设计出了装置的所有零件后，计算分析了主要零件的的受力、强度情况，并用Pro/E软件进行三维实体建模与装配。

另外，我们设计了采用液压为整个双向弯管机提供动力，通过液压泵输出高压油来满足各个执行元件的正常工作。

主要设计出了液压泵站、油箱和一些辅助元件。

在管子的加工过程中，有加紧装置、转模装置、提升装置及模子横移装置都是采用液压来提供动力的，因此液压系统的设计尤其重要。

关键词：双向弯管机；模子提升；液压系统本科毕业设计（论文）通过答辩ABSTRACTAlong with the modern science and technology development, the elbow technology has widely applied in many realms of production, specially in the boiler, the pressure vessel as well as petroleum petrification project. Bidirectional pipe bending machine that we research is the specialized equipment used widespread in boiler profession, belongs to the hydraulic pressure pipe bending machine.It mainly curves the serpentuator pipes,which is a part of the boiler.In this research we had mainly designed the mold lifting gear and the hydraulic system,which belong to the bidirectional pipe bending machine.The function of the mold lifting gear is that makes the elbow piece mold promotion or drop, therefore, we designed that was made by the locating cylinder, the release lever, and the base, provided the power by the hydraulic pump, transmited by the release lever, then makes the elbow piece mold promotion and drop. After designing all components of the installment, analyzing the stress, the intensity situation of the major parts, wo carried them on the three dimensional entity modelling and the assembly with the Pro/E software.Moreover, we designs the hydraulic pressure provides the power for the bidirectional pipe bending machine, that can satisfy each functional element through the high-pressure oil outputed by hydraulic pump.We designe the station of hydraulic pressure pumping, the tank and some auxiliary parts. There are many installments provided power by hydraulic in the work of curving pipes, such as the step-up installment, the extension mold installment, the lifting gear , therefore the hydraulic system is especially important.Key words: Bidirectional pipe bending machine; Mold promotion; Hydraulic system本科毕业设计（论文）通过答辩目录第1章绪论 (1)1.1 本课题研究的目的及意义 (1)1.2 弯管机的概述 (1)1.3 课题背景 (3)1.4 国内外相关领域研究现状及成果 (3)1.4.1 弯管机的发展概况 (3)1.4.2 弯管机模子提升装置的发展概述 (5)1.4.3 弯管机动力系统的发展概述 (6)1.5 本章小结 (7)第2章机械结构总体方案设计 (8)2.1 模子提升装置总体设计要求及内容 (8)2.1.1 提升装置的设计要求 (8)2.1.2 提升装置的设计内容 (8)2.2 模子提升装置的设计方案 (8)2.2.1 模子提升装置整体机构的设计 (8)2.2.2 模子提升装置主要部分的设计方案 (9)2.3 模子提升装置的设计 (9)2.3.1 定位油缸的设计 (9)2.3.2杠杆的设计 (19)2.3.3机架的设计 (21)2.4 本章小结 (21)第3章模子提升装置三维实体建模 (22)3.1 Pro/E软件简介 (22)3.2 模子提升装置三维实体建模 (22)3.2.1 定位油缸的建模 (22)3.2.2 杠杆、机架的建模 (24)3.3 模子提升装置的装配 (25)3.3.1模子提升装置的装配 (25)3.4 本章小结 (26)第4章双向弯管机液压系统设计 (28)本科毕业设计（论文）通过答辩4.1 双向弯管机液压系统概述 (28)4.1.1 双向弯管机的液压系统的组成 (28)4.1.2 双向弯管机的液压执行元件 (28)4.2双向弯管机液压系统设计 (29)4.2.1 液压站的设计 (29)4.2.2 油箱的设计 (33)4.2.3 辅助元件的确定 (34)4.3液压系统漏油、噪声控制 (38)4.3.1 液压系统漏油控制 (38)4.3.2 液压系统噪声控制 (39)4.4本章小结 (39)结论 (40)参考文献 (41)致谢 (43)本科毕业设计（论文）通过答辩第1章绪论1.1 本课题研究的目的及意义1、研究的目的本次研究的双向弯管机主要由机床、加紧装置、弯曲装置、转换装置、模子横移装置、传动装置、角度发讯和松紧发讯装置及滑动副等等。

弯管机PLC+液压毕业设计说明书

1绪论
1.1
弯管机，其工作原理是将钢管匀速推进，钢管沿预设的轨道行走从而形成具有一定曲率半径和角度的弯管。先将钢管安装就位，通过摇臂回转装置上的丝杠丝母传动装置调整好弯曲半径，采用加热圈对钢管加热到一定温度后进行弯曲，弯曲时以液压为动力，由小车将钢管向前推进，沿调整好的弯半径在加热处发生变形而弯曲，钢管变形后对其喷水冷却，从而获得所需的弯管管件。
1.3 国内外研究现状及发展方向
可编程逻辑控制器(Programmable Logic Controller简称PLC)是一种采用微机技术的通用控制器，专为工业环境下的应用而设计。可编程逻辑控制器采用可编程存储器，用于其内部存储程序，执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和算术操作等面向用户的指令，并通过数字式或模拟式输入输出方式控制各种类型的机器或生产过程。可编程逻辑控制器的出现彻底改变了工厂自动控制的面貌，使传统的继电器接触式控制方式受到了巨大的挑战。随着微电子技术的迅猛发展，可编程逻辑控制器也开始采用通用的微处理器，它的功能就不再局限于当初的逻辑运算，同样也具备诸如算术运算、数据的输入输出、网络通信等等功能。因此，人们更确切地称之为可编程控制器(Programmable ControIler)，简称为PC，但是个人计算机(Personal Computer)习惯上也简称为Pc机，为避免混淆，人们通常仍旧沿用可编程控制器的传统简称一PLC。多年来，微机化的可编程控制器得到了惊人的发展，在概念、设计、性能价格比以及应用等方面都有了新的突破，不仅控制功能增强，编程和故障检测也更为灵活方便，而且远程I／O和通信网络、数据处理以及图像显示的发展，使可编程控制器向连续生产过程控制方向发展。特别值得一提的是，可编程控制器替代传统的继电器接触控制方式，取得了相当好的收效。弯管机的发展与计算机技术的发展息息相关，早在20世纪70年代时，美国 EATONLEONARD公司就已经研制生产了计算机数控弯管设备，首创计算机编程数控弯管之先河，大大提高了当时的数控弯管水平。 20世纪 80年代，日本千代田工业株式会社在美国 EATONLEONARD公司的研究成果上，成功研制了 M-1型管型测量机和 EC、TC两种系列十多种型号的数控弯管机，功能非常强大，很快便以崭新的技术面貌挤入了国际市场。

液压弯管机的设计设计

液压弯管机的设计设计首先，机床结构设计是液压弯管机设计的基础。

机床结构设计主要包括机床床身、工作台、夹具和弯管机构。

机床床身要具有足够的刚性和稳定性，以保证机床在工作过程中不会发生明显的变形和震动。

工作台要有足够的工作面积和强度，能够承受弯曲过程中产生的大力和冲击。

夹具是用来夹持管材的部件，要能够牢固地将管材夹紧并保持其位置不变。

弯管机构是液压弯管机的核心部件，需要设计出合理的结构以满足不同弯曲角度和半径的需求。

其次，液压系统设计是液压弯管机设计的关键。

液压系统主要包括液压泵站、液压缸、液压阀组和液压管路等部件。

液压泵站负责向液压缸提供压力源，需要设计合理的泵站型号和工作参数以满足弯管机的工作要求。

液压缸是液压弯管机的执行元件，需要选用合适的型号和行程以实现管材的弯曲。

液压阀组用于控制液压系统的流量、压力和方向，需要设计合理的阀组配置及控制策略。

液压管路是液压系统的连接部分，需要设计合理的管径、材质和布置方式以保证液压系统的稳定性和可靠性。

然后，材料选择与制造工艺是液压弯管机设计中的重要环节。

在材料选择方面，需要选择具有良好强度和刚性的材料，一般采用优质的合金钢材。

在制造工艺方面，需要进行结构设计及加工工艺的选择。

结构设计要兼顾强度和工艺性能，避免过于复杂的结构和加工工艺。

制造工艺要合理安排加工顺序，选用适当的工艺方法和设备，确保机床的加工精度和质量。

此外，安全保护装置和控制系统设计也是液压弯管机设计中不可忽视的部分。

安全保护装置包括限位开关、安全防护罩、急停按钮等，用于保障操作人员和设备的安全。

控制系统设计主要包括电气控制系统和液压控制系统。

电气控制系统用于控制液压弯管机的运行、停止和保护等操作，需要设计合理的电气控制回路和程序。

液压控制系统用于对液压系统进行控制，需要设计相关的控制策略和参数。

综上所述，液压弯管机的设计需要考虑到机床结构设计、液压系统设计、材料选择与制造工艺、安全保护装置及控制系统等方面，以确保机床的性能和可靠性。

DWG-4D液压弯管机设计说明书

第一章液压传动技术的概述1.1液压传动的基本原理和特征1.1.1.基本原理：液压系统利用液压泵将原动机的机械能转换为液体的压力能，通过液体压力能的变化来传递能量，经过各种控制阀和管路的传递，借助于液压执行元件(液压缸或马达)把液体压力能转换为机械能，从而驱动工作机构，实现直线往复运动和回转运动。

其中的液体称为工作介质，一般为矿物油，它的作用和机械传动中的皮带、链条和齿轮等传动元件相类似。

在液压传动中，液压油缸就是一个最简单而又比较完整的液压传动系统，分析它的工作过程，可以清楚的了解液压传动的基本原理。

1.1.2.液压传动的特征：（1）液压工作介质是在受调节和控制下工作，故可作“传动”之用，亦可作“控制”之用，二者很难截然分开。

（2）液压技术中，与外负载（推理F或转矩T）相对应的液体参数是压力P；与运动速度（或转速n）相对应的液体参量是流量q。

压力p和流量q液压系统中两个最基本的参数，压力的高低取决于负载大小，流量大小取决于速度高低和执行元件的主要尺寸（液压缸径或马达排量）。

（3）如果忽略各种损失，液压传动的力（或转矩）与速度（或转速）彼此无关，既可实现与负载无关的任何运动规律，也可借助各种控制机构实现与负载有关的各种运动规律。

（4）液压传动是以液体的压力能来传递动力的传递并且符合能量守恒定律，压力p 与流量q的乘积等于功率P。

（5）液压传动时省力，不省功。

1.2液压传动发展的概况液压传动和气压传动称为流体传动，是根据17世纪帕斯卡提出的液体静压力传动原理而发展起来的一门新兴技术，是工农业生产中广为应用的一门技术。

迄今，大致经历了启蒙期、发展期、成型期和成熟期四个时期。

尽管当今液压技术面临着来自电气传动及控制技术的新竞争和绿色环保的新挑战，但是由于其独特的技术优势，使其在国民经济发展中，将仍然发挥无可替代的重大作用。

如今，流体传动技术水平的高低已成为一个国家工业发展水平的重要标志。

1795年英国约瑟夫·布拉曼(Joseph Braman,1749-1814)，在伦敦用水作为工作介质,以水压机的形式将其应用于工业上，诞生了世界上第一台水压机。

弯管机PLC液压毕业设计说明书

弯管机PLC液压毕业设计说明书毕业设计名称：弯管机PLC+液压一、设计背景和意义随着工业自动化的快速发展，弯管机作为一种常见的加工设备，广泛应用于汽车、航空、航天等领域。

然而传统的弯管机存在操作复杂、生产效率低下、精度不高等问题。

本毕业设计旨在通过引入PLC（可编程逻辑控制器）和液压技术，对弯管机进行改进和优化，提高其自动化程度、生产效率和加工精度，满足现代工业对于高效、精确加工的需求。

二、设计内容和原理1.设计内容：(1)弯管机的机械结构改进与优化；(2)弯管机的PLC控制系统设计；(3)弯管机的液压系统设计。

2.设计原理：(1)机械结构改进与优化：通过对传统弯管机的结构进行改进和优化，提高机器的稳定性和抗震性能，同时考虑生产效率和加工精度的平衡。

(2)PLC控制系统设计：采用PLC作为控制核心，通过编程实现对弯管机的自动控制和监测，实现对加工过程中各参数的调整和优化。

(3)液压系统设计：设计合理的液压系统，提供弯管机所需的压力和流量，并通过控制阀进行精确调节，实现对弯管机的精确控制。

三、设计步骤1.分析弯管机的需求和功能，确定机械结构的改进和优化方案。

2.设计PLC控制系统，包括电气控制原理图和PLC程序设计。

3.设计液压系统，包括液压元件的选择与计算、液压系统图的绘制，以及液压控制阀的选择和布置。

4.进行弯管机的机械结构改进和优化，并进行液压系统的组装和调试。

5.进行PLC控制系统的电气布线和程序调试。

6.对改进后的弯管机进行整体测试和实验验证，测试加工效率和加工精度。

四、预期成果和效益1.完成改进后的弯管机设计，包括机械结构、PLC控制系统和液压系统。

2.实现弯管机的自动化控制和监测，提高生产效率和加工精度。

3.提供一种新的弯管机设计方案，为相关行业提供更高效、精确的加工设备。

五、设计进度和安排第一阶段：对弯管机的需求和功能进行分析，确定机械结构改进和优化方案。

时间：1周。

第二阶段：设计PLC控制系统和液压系统，包括电气控制原理图、PLC程序设计和液压系统图的绘制。

液压自动弯管机设计

液压自动弯管机设计
首先，液压自动弯管机的设计需要考虑以下几个方面：
1.结构设计：液压自动弯管机的结构主要由底座、液压系统、弯管模具和控制系统组成。

底座应该具有足够的强度和刚度，以承受弯管过程中的压力和应力；液压系统应该具有稳定的压力和流量，以确保弯管的精度和质量；弯管模具应该能够适应不同直径和弯曲角度的管材；控制系统应该可靠地控制液压系统和弯管模具的运行。

2.功能设计：液压自动弯管机的功能主要包括弯管角度控制、管材进给和定位控制、弯管速度和压力控制等。

弯管角度控制是液压自动弯管机最重要的功能之一，需要通过编程或手动设置来实现对弯管角度的控制。

管材进给和定位控制是确保弯管位置精度和重复性的关键，可以通过液压缸和传感器来实现。

弯管速度和压力控制是调节弯管速度和弯管力度的关键，可以通过流量阀和压力阀来实现。

3.安全设计：液压自动弯管机的安全设计是保证操作人员安全的重要环节，需要考虑到以下几个方面。

首先，需要设置安全防护装置，如安全门、光栅和紧急停机按钮等，以避免操作人员受伤。

其次，液压自动弯管机的液压系统应该具有压力保护和过载保护功能，以防止发生压力过高和负载过大的情况。

此外，还需要考虑到操作人员的操作便利性，如在控制面板上设置合适的控制按钮和指示灯，以提高操作的安全性和效率。

液压自动弯管机的设计需要考虑到结构、功能和安全等方面的因素，以满足不同规格和要求的金属管材的弯曲加工。

通过适当的设计和优化，可以提高液压自动弯管机的弯管精度和质量，提高生产效率和降低人力成本，从而满足市场的需求。

专用弯管机液压系统设计

目录1弯管机原理 (2)1.1弯管机的工作原理 (2)1.2弯管机的工艺过程 (2)1.3弯管控制流程 (3)2液压系统 (4)2.1液压流程 (4) (4)2.2液压系统工况分析 (5)2.3.1液压缸工作负载的计算 (6)2.3.2 确定缸的内径和活塞杆的直径 (6)2.3.3计算液压缸在工作循环中各个阶段的压力、流量和功率的实际值 (7)3.4选择液压泵和电机 (8)3.4.1确定液压泵的工作压力、流量 (8)3.4.2液压泵的确定 (8)3.5辅助元件的选择 (9)3.6确定管道尺寸 (9)3.7确定油箱容积 (9)3.8液压电磁阀 (10)3.8.1 电磁阀选择 (10)3总结 (11)1弯管机原理1.1弯管机的工作原理弯管机主要由机械装置、液压系统、等组成。

机械装置主要有卡紧装置、小车推进装置、导向轮装置和摇臂回转装置等组成。

其工作原理是将钢管匀速推进，使钢管沿预设的轨道行走从而形成具有一定曲率半径和角度的弯管。

先将钢管安装就位，通过摇臂回转装置上的丝杠丝母传动装置调整好弯曲半径，从而获得所需的弯管管件。

特点：弯出的管具有形变小，壁厚差小，无应力。

弯曲半径0-1800可调节。

1.2弯管机的工艺过程本课题的研究工作主要是根据弯管机的工艺流程对弯管机的控制系统进行分析和数学建模，确定适用于该系统的控制算法，完成理论与实践的结合。

如图2-1所示。

图2-1弯管机流程由于管材的材质各异，管径、壁厚、弯曲角度等差异较大，使得中频电源加热温度和弯管推进速度之间的关系都不一样，并且各工艺参数的设定也比较复杂，而参数设定的合适与否会极大影响弯管的各种机械性能，所以要根据工况的不同进行参数选择，并由此控制弯管的质量。

其次在对弯管机的系统以及弯管工艺有一个很好的了解的基础上，根据实际情况，完成硬件设备的选型。

1.3弯管控制流程根据弯管机简单的工艺流程我们可以写出弯管机软件编程的流程框图，根据流程图可以很好的编写软件程序，以便更好、更准、更精的控制弯管机，生产出合格的弯管来。

液压弯管机的设计

液压弯管机的设计引言液压弯管机是一种用于弯曲金属管道或管材的机械设备。

其采用液压系统提供动力，并通过一系列的弯曲模具和控制装置实现对金属管道的弯曲。

液压弯管机具有弯曲精度高、生产效率高的优点，广泛应用于航空、航天、汽车、机械制造和建筑等领域。

本文将详细介绍液压弯管机的设计原理和关键部件。

设计原理液压弯管机的设计原理基于液压传动和弯管原理。

液压传动是利用液体在封闭管道中的流动和压力传递力的原理，通过液压泵提供高压油液，经过阀门和管道传输到液压缸中，推动弯管机的工作部件实现弯管操作。

弯管原理是根据管材的强度和可塑性，通过施加力矩来改变管道的形状，实现管材的弯曲。

液压弯管机的主要部件包括：液压泵、液压缸、工作台、弯管模具和控制装置。

液压泵负责提供高压油液，液压缸负责将高压油液转化为线性运动力，工作台用于固定和支撑金属管道，弯管模具用于施加力矩进行弯管操作，控制装置用于控制液压系统的工作。

设计要点液压弯管机的设计中有几个重要要点需要注意：1. 弯管材料的选择液压弯管机可以用于弯曲各种材质的管道，例如碳钢、不锈钢和铜管等。

在设计中需要根据具体应用场景选择合适的管材，考虑管材的强度、可塑性和耐腐蚀性等因素。

2. 弯管角度和半径的控制液压弯管机可以实现不同角度和半径的弯曲操作，设计时需要考虑工作台和弯管模具之间的距离和角度调节装置。

合理设计这些部分可以实现精确控制弯曲角度和半径，以满足不同工件的要求。

3. 液压系统的设计液压弯管机的液压系统是实现机械运动的核心部件，设计时需要考虑油液的供给和压力调节，以及流速的控制。

合理设计液压系统可以提高工作效率和精度，并确保机械设备的可靠性和稳定性。

4. 安全措施的设计液压弯管机在操作过程中可能会受到较高的压力和力矩，设计时需要考虑安全措施，以保证操作人员的安全。

例如增加机器的防护罩和安全传感器，设置急停开关和紧急停止装置等。

结论液压弯管机是一种应用广泛的机械设备，其设计原理基于液压传动和弯管原理。

弯管机液压系统改造技术方案

弯管机液压系统改造技术方案
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弯管机液压系统改造技术方案
一、设备情况说明：
冲剪车间使用的弯管机由于已使用三十多年，原有的液压系统已经老化，不能满足正常工艺需求，已经废弃，液压系统主要存在以下几个问题：
1、柱塞泵严重磨损，已经无法达到工艺所需求的压力和流量。

2、管路采用早期的塑料管，已经腐蚀硬化，容易脆裂。

3、控制阀部分已经淘汰，无法更换备件，电磁换向阀人采用220V交流电源，控制性能落后。

二、改造方案：
为了能够最大程度降低设备采购费用，计划只需要改造液压系统，该设备就能重新正常使用，通过对弯管机工艺工况的分析，制定液压系统改造的方案：
液压系统原理图
液压系统原理如上图所示，改造过程如下：
1、更换液压泵
2、控制阀安装方式采用集成块安装，减小占用空间，方便维护。

3、增加液控单向阀，形成平衡阀，减少液压缸冲击，平稳运行。

4、调速回路采用双单向节流阀，形成回油调速回路，比原有的进油调速回路更加平稳。

5、将手动溢流阀改为先导性电磁溢流阀，提高压力控制的灵敏度，降低系统安全事故发生。

6、原有的塑料油管更换成橡胶软管
7、所有控制阀电磁铁更换为直流24V控制，便于集中控制。

改造后经过反复试车，取得良好的效果，达到了重新利用废旧设备，降低设备采购费用的目的。

多功能液压自动弯管机设计

多功能液压自动弯管机设计摘要多功能液压自动弯管机是在现有的弯管机的基础上加以改造，优化机械结构，完善自动化程度，增加弯管型号，使一种弯管机能加工多种规格的管件，弯管机运动平稳灵活，并且设计了智能模块，实现自动调整角度，大大节省了人力操作任务，提高了工作效率与管件的加工精度。

多功能液压自动弯管机主要有机械部分和控制部分，在加工管件的过程中，有转模装置、夹紧装置、提升装置及模子横移装置都是采用液压系统来提供动力的，因此液压系统的设计非常重要。

在对液压弯管机整体结构设计过程中，重点研究的以下方面的问题：常见管材弯曲变形与弯曲力矩之间的变化规律；弯管机模子提升装置的结构设计和与杠杆的连接设计；弯管机夹紧装置、挡板结构、减速器等结构的设计；对主要部件如轴进行计算与校核。

在对弯管机液压系统的设计过程中，主要进行了液压元件的选择，液压系统负载的分析，并最终确定伺服系统主参数和控制方案。

目录第一章绪论 (4)1.1 本课题研究的目的意义 (4)1.1.1 研究的目的 (4)1.1.2 研究的意义 (4)1.2 弯管机的发展背景及其现状 (5)1.2.1 弯管机的发展背景 (5)1.2.2 弯管机的发展现状 (5)1.3 常见先进弯管设备 (5)1.3.1 机械传动弯管机 (5)1.3.2 多功能弯管机 (6)1.3.3 数控弯管机 (6)第二章液压弯管机的整体结构设计 (8)2.1 管材弯曲加工主要方法 (8)2.2 弯管机的工作原理 (10)2.3 管材弯曲变形与弯曲力矩 (11)2.3.1 弯曲变形 (11)2.3.2 弯曲力矩 (12)2.4 整体结构设计思想 (13)2.5 电机的选取 (14)2.6 弯管机传动装置的设计与计算 (14)2.7 弯管机减速器的设计 (16)2.8 轴的设计与校核 (16)2.9 弯管机模子提升装置设计 (18)2.9.1 模子提升装置设计内容 (18)2.9.2 模子提升装置结构设计 (19)2.9.3 杠杆与模子连接的设计 (19)2.10 弯管机机架的设计 (21)2.10.1 机架的设计准则 (21)2.10.2 机架的设计要求 (22)2.11 弯管机挡料架设计 (22)2.11.1 挡料架原理分析 (22)2.11.2 挡料架结构设计 (22)第三章液压弯管机的液压系统设计 (24)3.1 液压自动弯管机液压系统概述 (24)3.1.1 简述弯管机液压系统组成 (24)3.1.2 弯管机的液压执行元件 (24)3.2 液压弯管机液压系统控制方案设计 (25)3.2.1 液压系统负载的分析 (25)3.2.2 确定液压系统的控制方案 (26)3.2.3 对伺服系统主参数确定 (26)3.3 液压油缸的设计与故障检测 (27)3.3.1 液压油缸的设计 (27)3.3.2 故障检测与分析 (28)3.4 控制液压系统噪声 (28)第四章结论 (29)参考文献 (30)第一章绪论1.1 本课题研究的目的意义1.1.1 研究的目的随着社会经济的发展，以及工业现代化的不断推进，使得空调行业、太阳能行业、汽车行业等领域迅猛发展。

弯管机PLC液压毕业设计说明书

弯管机PLC液压毕业设计说明书
摘要
本毕业设计的主要是介绍一种新型弯管机PLC控制系统，主要由液压
系统、PLC控制系统、传感器系统、安全报警系统及实物操作面板等几大
部分组成，并且提出了具体的划分方案，根据几大部分系统的功能及特性，分别对其进行了详细的介绍。

关键词：弯管机；PLC控制系统；液压系统；传感器系统；安全报警
系统；实物操作面板
一、引言
弯管机PLC控制系统是一种使用PLC技术来控制弯管机操作的一种系统，是目前工业自动化中必不可少的一件重要的设备。

为了使用更少的人
力来完成大量的生产任务，通过程序控制，弯管机PLC控制系统实现了自
动化的生产，从而提高了生产效率，比较大程度地减少了生产成本，对企
业的发展有着很大的帮助，并且可以通过调整各种参数，使的操作变得更
加精确，准确，从而提高了产品的质量。

本毕业设计就是研究如何借助PLC技术以及液压系统来实现自动化生产的，同时对控制系统及其相关组
成部分也进行了具体的介绍，以便能够更好地研究使用PLC技术进行实际
操作的方法。

二、PLC控制系统
1．PLC控制系统介绍。