铰孔

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铰孔工艺

6．6 铰孔工艺、编程材料： 45#钢，正火处理图6-6-1圆周均布孔加工零件6．6．1 铰孔加工工艺1．铰孔加工概述钻孔是在实体材料中钻出一个孔，而铰孔是扩大一个已经存在的孔。

铰孔和钻孔、扩孔一样都是由刀具本身的尺寸来保证被加工孔的尺寸的，但铰孔的质量要高得多。

铰孔时，铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和减小其表面粗糙度值，铰孔是孔的精加工方法之一，常用作直径不很大、硬度不太高的工件孔的精加工，也可用于磨孔或研孔前的预加工。

机铰生产率高，劳动强度小，适宜于大批大量生产。

铰孔加工精度可达IT9～IT7级，表面粗糙度一般达Ra1.6～0.8μm。

这是由于铰孔所用的铰刀结构特殊，加工余量小，并用很低的切削速度工作的缘故。

直径在100 mm以内的孔可以采用铰孔，孔径大于100 mm时，多用精镗代替铰孔。

在镗床上铰孔时，孔的加工顺序一般为：钻(或扩)孔一镗孔一铰孔。

对于直径小于12 mm的孔，由于孔小镗孔非常困难，一般先用中心钻定位，然后钻孔、扩孔，最后铰孔，这样才能保证孔的直线度和同轴度。

如图6-6-1所示的工件，加工6×φ20H7均布孔，孔面有Ra1.6的表面质量要求，适合用铰孔方法进行孔的精加工。

一般来说，对于IT8级精度的孔，只要铰削一次就能达到要求；IT7级精度的孔应铰两次，先用小于孔径0.05～0.2 mm的铰刀粗铰一次，再用符合孔径公差的铰刀精铰一次；IT6级精度的孔则应铰削三次。

铰孔对于纠正孔的位置误差的能力很差，因此，孔的有关位置精度应由铰孔前的预加工工序予以保证，在铰削前孔的预加工，应先进行减少和消除位置误差。

如，对于同轴度和位置公差有较高要求的孔，首先使用中心钻或点钻加工，然后钻孔，接着是粗镗，最后才由铰刀完成加工。

另外铰孔前，孔的表面粗糙度应小于Ra3．2μm 。

铰孔操作需要使用冷却液，以得到较好的表面质量并在加工中帮助排屑。

切削中并不会产生大量的热，所以选用标准的冷却液即可。

铰孔最小孔径-概述说明以及解释

铰孔最小孔径-概述说明以及解释1.引言1.1 概述铰孔是一种常见的加工方法，它在工业领域中被广泛应用。

铰孔是指通过切削工具，在工件上形成一个圆柱形孔。

这种加工方法常用于制造零件、组装设备以及修复损坏的孔径。

铰孔最小孔径是指在进行铰孔时，所能达到的最小孔径尺寸。

它在加工过程中扮演着至关重要的角色。

最小孔径的大小直接影响到零件的质量和性能。

通常情况下，铰孔最小孔径越小，所能加工的工件尺寸范围就越广。

铰孔最小孔径的重要性不容忽视。

首先，它决定了孔的精度和光洁度。

较小的孔径能够提供更高的精度和光洁度，从而保证了零件的质量。

其次，最小孔径的大小也影响到零件的强度和稳定性。

较小的孔径能够增加零件的强度，提高其抗压能力和抗震能力。

然而，铰孔最小孔径受到多个因素的影响。

首先，切削工具的质量和尺寸会直接影响到最小孔径的大小。

高质量的切削工具能够提供更小的最小孔径。

其次，工件材料的性质也会对最小孔径产生影响。

不同材料的切削性能不同，从而对最小孔径的要求也不同。

最后，加工环境和操作技术也能够对最小孔径产生一定的影响。

铰孔最小孔径的应用领域非常广泛。

无论是在汽车制造、航空航天、还是在机械制造等领域，铰孔都扮演着重要的角色。

铰孔最小孔径的研究和应用，有助于提高加工效率，提高零件质量，并推动工业制造的发展。

综上所述，铰孔最小孔径是影响零件质量和性能的关键因素。

它决定了零件的精度、光洁度、强度和稳定性。

铰孔最小孔径的研究和应用在工业领域具有重要意义，将为工业制造的发展带来更多机遇和挑战。

1.2 文章结构文章结构是论文撰写中非常重要的一部分，它为读者提供了整篇文章的框架和逻辑顺序。

一个清晰、有条理的结构能够帮助读者更好地理解和吸收文章的内容。

本文将按照以下结构进行展开：1. 引言1.1 概述在引言部分，我们将首先介绍铰孔的定义和作用，以便读者对铰孔有一个基本的了解。

然后，我们将描述本篇文章的结构和目的，为读者提供一个文章整体的框架。

钻孔（扩孔与铰孔）

钻孔（扩孔与铰孔）各种零件的孔加工，除去一部分由车、镗、铣等机床完成外，很大一部分是由钳工利用钻床和钻孔工具（钻头、扩孔钻、铰刀等）完成的。

钳工加工孔的方法一般指钻孔、扩孔和铰孔。

用钻头在实体材料上加工孔叫钻孔。

在钻床上钻孔时，一般情况下，钻头应同时完成两个运动；主运动，即钻头绕轴线的旋转运动（切削运动）；辅助运动，即钻头沿着轴线方向对着工件的直线运动（进给运动），钻孔时，主要由于钻头结构上存在的缺点，影响加工质量，加工精度一般在IT10级以下，表面粗糙度为Ra12.5μm左右、属粗加工。

一、钻床常用的钻床有台式钻床、立式钻床和摇臂钻床三种，手电钻也是常用的钻孔工具。

1.台式钻床简称台钻，是一种在工作台上作用的小型钻床，其钻孔直径一般在13mm以下。

台钻型号示例：Z 4 0 1 2主参数：最大钻孔直径型号代号：台式钻床类别代号：钻床由于加工的孔径较小，故台钻的主轴转速一般较高，最高转速可高达近万转/分，最低亦在400转/分左右。

主轴的转速可用改变三角胶带在带轮上的位置来调节。

台钻的主轴进给由转动进给手柄实现。

在进行钻孔前，需根据工件高低调整好工作台与主轴架间的距离，并锁紧固定（结合挂图与实物讲解示范）。

台钻小巧灵活，使用方便，结构简单，主要用于加工小型工件上的各种小孔。

它在仪表制造、钳工和装配中用得较多。

2.立式台钻简称立钻。

这类钻床的规格用最大钻孔直径表示。

与台钻相比，立钻刚性好、功率大，因而允许钻削较大的孔，生产率较高，加工精度也较高。

立钻适用于单件、小批量生产中加工中、小型零件。

3.摇臂钻床它有一个能绕立柱旋转的摇臂、摇臂带着主轴箱可沿立柱垂直移动，同时主轴箱还能摇臂上作横向移动。

因此操作时能很方便地调整刀具的位置，以对准被加工孔的中心，而不需移动工件来进行加工。

摇臂钻床适用于一些笨重的大工件以及多孔工件的加工。

二、钻头钻头是钻孔用的刀削工具，常用高速钢制造，工作部分经热处理淬硬至62～65HRC。

钻孔、扩孔、铰孔和锪孔

金工实习
钻孔、扩孔、铰孔和锪孔
孔的加工是钳工工作的重要内容之一。根据孔的用途不同，孔的加工方法大致可分为两类：一类是在实心材料上加工出孔，即用麻花钻、中心钻等进行钻孔；另一类是对已有的孔进行再加工，即用扩孔钻、锪钻、铰刀等进行扩孔、锪孔和铰孔。
钻孔、扩孔、铰孔和锪孔
1.1 钻孔
1. 钻头
钻孔、扩孔、铰孔和锪孔
2. 常用的钻孔设备
1)钻床钳工常用的钻床有台式
钻床、立式钻床和摇臂钻床，它们的外形分别如图1-24、图1-25和图1-26所示。
图1-24 台式钻床
钻孔、扩孔、铰孔和锪孔
图1-25 立式钻床
图1-26 摇臂钻床
钻孔、扩孔、铰孔和锪孔
2)手电钻
在某些不方便用钻床加工的场合，往往使用手电钻钻孔，如在装配、修理工作中，经常需要在大的工件上钻孔或在工件的某些特殊位置钻孔。
图1-33 扩孔钻
孔进行精加工的一种加工方法，如图1-34所示。铰孔的余量小，加工精度一般可达到IT7~IT6，表面粗糙度为Ra1.6~０8 μm。
图1-34 铰孔
钻孔、扩孔、铰孔和锪孔
铰孔用的刀具称为铰刀，铰刀切削刃有6~12个，容屑槽较浅，横截面大，因此，铰刀刚性和导向性好。铰刀有手用和机用两种，手用铰刀柄部是直柄带方榫，机用铰刀是锥柄扁尾，如图1-35所示。手工铰孔时，将铰刀的方榫夹在铰杠的方孔内，转动铰杠带动铰刀旋转进行铰孔。
图1-30 圆柱形工件的夹持方法
钻孔、扩孔、铰孔和锪孔
（3）用压板夹持。当需在工件上钻较大孔或用机床用平口虎钳不好夹持工件时，可用图1-31所示的方法，即用压板、螺栓、垫铁将工件固定在钻床工作台上。
图1-31 用压板夹持工件

钳工课题8 钻孔锪孔扩孔铰孔

铰孔的方法和步骤
选择合适的铰刀和铰孔机调整铰孔机的速度和进给量确定铰孔的位置和尺寸
启动铰孔机进行铰孔检查铰孔的质量和精度清理铰孔后的残渣和碎屑
铰孔的注意事项
铰刀的选择：根据工件材料和孔径选择合适的铰刀铰孔前的准备工作：清理工件表面确保无毛刺、油污等铰孔时的操作：保持铰刀与工件垂直避免偏斜铰孔后的检查：检查铰孔的尺寸、精度和表面粗糙度是否符合要求
锪孔时出现尺寸误差：调整锪刀的尺寸和角度确保锪刀的锋利度
锪孔时出现表面粗糙：选择合适的锪刀材料控制锪刀的进给速度和冷却液的使用
扩孔
第四章
扩孔的定义和作用
定义：扩孔是一种通过增大孔径来提高孔的精度和表面粗糙度的加工方法。作用：扩孔可以提高孔的尺寸精度和表面粗糙度使孔更加光滑、精确。应用：扩孔广泛应用于机械加工、模具制造等领域如汽车、航空航天、电子等行业。特点：扩孔具有较高的加工精度和表面粗糙度可以减少加工过程中的误差和缺陷。
铰孔的常见问题及解决方案
铰孔时出现毛刺：调整铰刀角度确保铰刀锋利
铰孔时出现裂纹：选择合适的铰刀材料控制铰孔速度
铰孔时出现孔径误差：调整铰刀尺寸确保铰刀与工件匹配
铰孔时出现表面粗糙：调整铰刀转速确保铰刀锋利
铰孔时出现孔壁变形：选择合适的铰刀材料控制铰孔速度
铰孔时出现铰刀磨损：定期更换铰刀确保铰刀锋利
作用：锪孔可以增加工件的强度和刚度提高工件的耐磨性和耐腐蚀性还可以提高工件的加工精度和表面质量。
锪孔的方法和步骤
确定锪孔的位置和尺寸
选择合适的锪刀和钻头
调整机床参数如转速、进给量等
钻孔确保孔径和深度符合要求
锪孔注意保持刀具的垂直度和稳定性

铰孔加工中的工艺参数

铰孔加工中的工艺参数在工业制造中，铰孔是一种常用的加工方式，其作用是在工件上制造一个孔洞，以便插入零件或连接器。

然而，想要得到高质量、精确的铰孔加工，需要控制许多不同的工艺参数。

本文将介绍铰孔加工中的一些重要工艺参数，以及它们对加工结果的影响。

1.铰刀形状和尺寸最基本的铰刀参数是其形状和尺寸。

铰刀的形状决定了铰孔的形状，而铰刀的尺寸则决定了孔的大小和深度。

在选择铰刀时，必须考虑工件材料、孔的直径、长度和深度等因素。

此外，还需要注意铰刀刃角和切削角度，这将直接影响切削力的大小和方向。

2.切削速度切削速度是指铰刀切削工件的速率。

这个参数通常用转速或切削速度来表示。

切削速度的选择直接影响到铰孔加工的效率和质量。

如果铰刀速度太慢，就会导致加工时间过长，而且切削力会增加，甚至可能损坏铰刀。

相反，如果速度太快，那么铰孔表面就会出现瓢虫现象，加工精度也会下降。

3.进给速度进给速度决定了铰刀在加工过程中每分钟进给的距离。

进给速度与切削速度一样重要，它对加工质量和效率都有影响。

如果进给速度太低，就会导致加工过程中铰孔表面不平滑，甚至出现切削刃痕。

另一方面，如果进给速度过高，则会导致铰刀磨损加速，加工过程中会产生过多的热量，甚至会损坏工件。

4.铰孔深度铰孔深度是铰孔加工的另一个重要参数。

在选择铰刀时，需要根据加工要求确定所需的孔深度，并确保铰孔的深度符合工程要求。

如果铰孔深度过浅，就会导致安装的零件不牢固，而深度过深则会加大工件成本和加工难度。

5.预冲长度预冲长度是指在实际切削铰孔之前，铰刀先在工件上移动的长度。

预冲长度的主要作用是使铰孔与工件表面完全接触，这有利于减少切削刃痕和杂散毛刺等不良现象。

预冲长度的选择应当依据工件材料、孔的直径和深度来确定，并参考铰刀的切削特性和工艺细节。

6.冷却液在铰孔加工过程中，冷却液的选择和使用也是至关重要的工艺参数。

冷却液通过冷却切削区域，降低加工温度，减少摩擦和磨损，并清洗切屑和切屑。

钻孔、铰孔、镗孔ppt课件

(2)用铰刀铰孔可以使孔的表面粗糙度值达到Ra6.3~1.6μm。
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第九章钻孔、绞孔、镗孔
9.2.1 铰刀
铰刀分为手用铰刀和机用铰刀两种，其结构如图9-8所示。铰刀由工作部分、颈部和柄部三部分组成。铰刀的工作部分包括最前端的 45°倒角， 45°倒角部分便于铰削开始时将铰刀引导入孔中，并起保护切削刃的作用，此部分称为引导锥；紧接后面的是切削部分，这部分是承担主要切削工作的锥体；再后面就是校准部分，机用铰刀有圆柱校准部分和倒锥校准部分两段，圆柱校准部分起导向和修光孔壁的作用，也是铰刀的备磨部分，倒锥校准部分只起导向作用。柄部起传递扭矩的作用，颈部起连接作用。
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第九章钻孔、绞孔、镗孔
3)深孔钻一般情况下，孔深与孔径的比值为5~10的孔称为深孔。加工深孔可用深孔钻。常用的深孔钻主要有外排屑深孔钻(如枪钻，见图9 -3)和内排屑深孔钻(如喷吸钻等等)，这里不具体介绍。
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图 9-3 枪钻
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第九章钻孔、绞孔、镗孔
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第九章钻孔、铰孔、镗孔
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第九章钻孔、绞孔、镗孔
目录 9.1 钻孔 9.2 绞孔 9.3 镗孔
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第九章钻孔、绞孔、镗孔
应用钻孔的方法理解钻孔的质量分析掌握铰刀的基本知识了解铰孔的方法掌握镗孔刀具的相关知识了解镗孔的方法和孔系的镗削
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铰孔

使铰刀温度升高
5.余量太多 1.铰刀刀刃不锋利及刀刃上有崩口、毛刺表面粗糙 2.余量过大或过小度差 3.切削速度太高，产生积屑瘤 4.切削液选择不当
2.留适当的铰削余量
3.降低切削速度，用油石把积屑瘤从刀刃上磨去 4.合理选择切削液
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（1）柄部
用来夹持和传递转矩。(见图)
（2）工作部分由引导部分l1、切削部分l2、修光部分l3、和倒锥l4组成。(见图)
1）引导部分铰刀开始进入孔内时的导向部分。
2）切削部分担负主要切削工作，铰削时定心好，切屑薄。 3）修光部分有棱边，起定向、碾光孔壁、控制铰刀直径和便于测量等作用。 4）倒锥部分减小铰刀与孔壁之间的摩擦，还可防止产生喇叭孔和孔径扩大。
③将内孔擦净后，检查孔径尺寸。 2）铰不通孔（见图） ①注意铰削深度，及时退刀。 ②中途退刀几次清除切屑。注：铰钢件，新刀加乳化液，旧刀加切削油；铰铸件，新刀加煤油，旧刀不加。
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二、铰孔方法
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三、铰孔废品分析
铰孔时产生废品的原因及预防方法
废品种类产生原因 1.铰刀直径太大 2.铰刀刃口径向振摆过大孔径扩大 3.尾座偏，铰刀与孔中心不重合 4.切削速度太高，产生积屑瘤和预防方法 1.仔细测量尺寸，根据孔径尺寸要求，研磨铰刀 2.重新修磨铰刀刃口 3.校正尾座，使其对中，最好采用浮动套筒 4.降低切削速度，加充分的切削液 5.正确选择铰削余量 1.重新刃磨，表面粗糙度要低，刃磨后保管好，不许碰毛
铰孔前的内孔表面粗糙度不得大于Ra6.3µ m。
2、铰孔方法
（1）准备工作 1）找正尾座中心。
2）固定尾座，尾座套筒伸出50～60mm。
3）选好铰刀。
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二、铰孔方法

钻孔、铰孔、镗孔、拉孔的区别

与外圆表面加工相比，孔加工的条件要差得多，加工孔要比加工外圆困难。

这是因为：1）孔加工所用刀具的尺寸受被加工孔尺寸的限制，刚性差，容易产生弯曲变形和振动；2）用定尺寸刀具加工孔时，孔加工的尺寸往往直接取决于刀具的相应尺寸，刀具的制造误差和磨损将直接影响孔的加工精度；3）加工孔时，切削区在工件内部，排屑及散热条件差，加工精度和表面质量都不易控制。

一、钻孔与扩孔1. 钻孔钻孔是在实心材料上加工孔的第一道工序，钻孔直径一般小于80mm 。

钻孔加工有两种方式：一种是钻头旋转；另一种是工件旋转。

上述两种钻孔方式产生的误差是不相同的，在钻头旋转的钻孔方式中，由于切削刃不对称和钻头刚性不足而使钻头引偏时，被加工孔的中心线会发生偏斜或不直，但孔径基本不变；而在工件旋转的钻孔方式中则相反，钻头引偏会引起孔径变化，而孔中心线仍然是直的。

常用的钻孔刀具有：麻花钻、中心钻、深孔钻等，其中最常用的是麻花钻，其直径规格为Φ0.1 -80mm。

由于构造上的限制，钻头的弯曲刚度和扭转刚度均较低，加之定心性不好，钻孔加工的精度较低，一般只能达到IT13～IT11；表面粗糙度也较大，Ra 一般为50~12.5μm；但钻孔的金属切除率大，切削效率高。

钻孔主要用于加工质量要求不高的孔，例如螺栓孔、螺纹底孔、油孔等。

对于加工精度和表面质量要求较高的孔，则应在后续加工中通过扩孔、铰孔、镗孔或磨孔来达到。

2. 扩孔扩孔是用扩孔钻对已经钻出、铸出或锻出的孔作进一步加工，以扩大孔径并提高孔的加工质量，扩孔加工既可以作为精加工孔前的预加工，也可以作为要求不高的孔的最终加工。

扩孔钻与麻花钻相似，但刀齿数较多，没有横刃。

与钻孔相比，扩孔具有下列特点：（1）扩孔钻齿数多（3~8个齿）、导向性好，切削比较稳定；（2）扩孔钻没有横刃，切削条件好；（3）加工余量较小，容屑槽可以做得浅些，钻芯可以做得粗些，刀体强度和刚性较好。

扩孔加工的精度一般为IT11~IT10 级，表面粗糙度Ra为12.5 ~6.3μm。

铰孔的手工操作方法

铰孔的手工操作方法铰孔是制造过程中常见的一种加工方法，用于在工件上加工出与螺栓或螺纹紧固件配合的孔。

下面将详细介绍铰孔的手工操作方法。

铰孔工具的选择：铰孔操作中最常用的工具是铰刀，铰刀一般由高速钢或硬质合金制成，具有不同规格和形状。

根据工件材料、孔径尺寸和要求的精度，选择合适的铰刀。

准备工作：1. 对要加工的工件进行清洁，确保其表面光滑无杂质。

2. 检查铰刀的整体状况和刃口的钝利度，如有磨损或损坏应更换。

铰孔操作步骤：1. 将工件夹紧在工作台上，确保工件在加工过程中的稳定性。

2. 根据需要，选取合适的铰刀。

3. 使用手动铰刀或机械铰刀，将铰刀插入工件孔中，保持刀具的垂直和水平位置。

4. 抓住铰刀柄，使铰刀刃缓慢切入，不要用力过猛，以免造成切削刃折断或工件变形。

5. 在切削过程中，保持适当的切削润滑，如加水或切削液，以提高切削质量和延长刀具寿命。

6. 轻轻转动手柄，保证切削刃的平稳运动，避免过快或过慢拉刀，影响切削效果。

7. 当切削刃完全进入工件后，继续轻轻转动手柄，使刀具顺畅地穿过工件，直至铰刀的穿孔面与工件表面接触。

8. 在切削过程中，注意观察切屑的排出情况，必要时使用吹气枪清洁切屑，防止切屑积聚影响切削。

9. 切削结束后，将铰刀逆时针旋转拉出，用毛刷清理孔底和孔壁，确保切削面光滑无毛刺。

操作技巧与注意事项：1. 在切削过程中，切不可用手指触摸切削刃或切削区域，以免导致手指受伤。

操作时应戴好手套和护目镜等个人防护装备。

2. 切削中要保持平稳推拉刀具，避免过度挤压或过快拉刀，以保证加工质量和延长刀具寿命。

3. 加工过程中要保持集中注意力，注意观察切削反应，发现异常及时停机检查问题。

4. 铰孔时尽量避免材料变热，可适时进行冷却，以保证刀削面的质量，并减小工件的热变形。

5. 在规定直径范围内可选用合适的背吃刀量，背吃刀量过大容易导致刀具损坏或切削剧变，而背吃刀量过小则可能影响铰孔质量。

6. 操作完毕后，及时清理切屑和切削液，保持工具的整洁。

钻孔、扩孔、锪孔与铰孔

• 复合加工技术：随着制造业对复杂零件加工需求的增加，复合加工技术将得到更广泛的应用。复合加工技术将钻孔、扩孔、锪孔与铰孔等多种加工过程结合在一起，实现一次性完成多个加工步骤，缩短加工周期，提高加工效率。
• 可持续性与环保：随着全球环保意识的提高，可持续性和环保将成为切削加工发展的重要方向。新型切削液和冷却技术的研发将减少切削过程中的冷却液使用和废弃物产生，同时新型切削工具和设备的研发也将进一步提高切削效率，减少能源消耗和碳排放。
扩孔钻
扩孔钻是一种具有切削刃的刀具，其切削刃呈圆柱形或圆锥形，用于扩大已钻孔的直径。
扩孔应用
适用范围
扩孔适用于各种材料，如铸件、锻件、有色金属等，尤其适用于大型工件和不易进行镗削加工的
工件。
应用场景
扩孔常用于修正已钻孔的误差、提高孔的精度和减小表面粗糙度，也可用于大型工件中打通孔或深孔。
铰孔
铰孔是用铰刀对已钻出的孔进行精加工的过程，以提高孔的尺寸
精度和减小孔的表面粗糙度。
目的和意义
01
提高孔的加工精度和质量
通过钻孔、扩孔、锪孔和铰孔等加工方法，可以减小孔的尺寸误差、提
高孔的位置精度和减小表面粗糙度，从而提高孔的加工精度和质量。
02
满足不同的工艺要求
不同的加工方法适用于不同的工艺要求 WATCHING
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冷却润滑
使用冷却液或润滑剂进行冷却和润滑，以减小切削热和摩擦力，提高加工精度和表面质量。
检测与修正
在加工过程中，应定期检测孔的尺寸和形状，如有误差应及时修正。
06 总结
钻孔、扩孔、锪孔与铰孔的比较
钻孔
钻孔是使用钻头在实心材料上打孔的过程。它通常用于在金属、木材、塑料等材料上打孔，是加工过程中的基础步骤。

铰孔工艺

铰孔和钻孔、扩孔一样都是由刀具本身的尺寸来保证被加工孔的尺寸的，但铰孔的质量要高得多。

机铰生产率高，劳动强度小，适宜于大批大量生产。

铰孔加工精度可达IT9～IT7级，表面粗糙度一般达Ra1.6～0.8μm。

这是由于铰孔所用的铰刀结构特殊，加工余量小，并用很低的切削速度工作的缘故。

直径在100 mm以内的孔可以采用铰孔，孔径大于100 mm时，多用精镗代替铰孔。

在镗床上铰孔时，孔的加工顺序一般为：钻(或扩)孔一镗孔一铰孔。

对于直径小于12 mm的孔，由于孔小镗孔非常困难，一般先用中心钻定位，然后钻孔、扩孔，最后铰孔，这样才能保证孔的直线度和同轴度。

如图6-6-1所示的工件，加工6×φ20H7均布孔，孔面有Ra1.6的表面质量要求，适合用铰孔方法进行孔的精加工。

如，对于同轴度和位置公差有较高要求的孔，首先使用中心钻或点钻加工，然后钻孔，接着是粗镗，最后才由铰刀完成加工。

另外铰孔前，孔的表面粗糙度应小于Ra3．2μm 。

铰孔操作需要使用冷却液，以得到较好的表面质量并在加工中帮助排屑。

切削中并不会产生大量的热，所以选用标准的冷却液即可。

(完整版)铰孔方法

铰孔工艺及方法一、铰孔简介1、铰孔是对已经粗加工的孔进行精加工的一种方法。

2、主要目的：纠正上一道工序残留的变形、刀痕，提高孔的精度，多用于紧配螺栓装配前对螺栓孔的修整。

3、铰孔后的精度一般应该达到IT9～IT7级，不应该低于车床加工后的精度。

4、铰刀的种类：手用和机用。

机用较少使用，船厂多数使用手用铰刀，包括：整体式铰刀、手用可调式圆柱铰刀、整体式圆锥铰刀。

目前8200HP轴系、舵系安装中多使用的为手用可调式圆柱铰刀。

二、铰孔时余量的选择1、铰孔时应考虑孔的直径的大小、材料软硬、尺寸精度要求、表面粗糙度、铰刀类型。

2、铰削余量太大，铰孔不光，铰刀磨损很快。

铰削余量太小，无法达到铰孔目的，影响铰孔质量。

3、余量选择孔径小于5mm，余量10到20丝；孔径5到20mm，余量20到30丝；孔径21到32mm，余量30丝；33到50mm，余量半毫米；大于50的孔径，大多留有1毫米以上余量。

像8200HP的齿轮箱底座孔的铰配中，钻孔后的铰配余量在半毫米。

三、铰孔时需要用到切削液1、切削液目的：清除切屑和降低温度，提高孔的光洁度。

2、钢质材料：一般的乳化液；铰孔要求较高时可用机油或液压油。

3、铸铁材料：不用。

煤油可能会引起孔径缩小。

4、铜：一般乳化液稍微稀释。

5、铝：煤油。

四、铰孔具体操作1、准备：（1）孔径测量：卡尺测量孔径，根据铰削余量与精度要求选择合适尺寸的铰刀，一般选用可调式铰刀。

（2）工具：铰刀、手电、破布、扳手（用于转动铰刀或调节铰刀进给量，并根据铰刀后柄合理选择）、切削液、毛刷。

也可以在铰孔前根据所铰孔的位置及立体空间，自行制作扳手，方便操作便于保证精度。

2、方法：（1）调节铰刀：刀体前端靠近刀头部位螺母松开，调节刀体后端朝向刀柄位置螺母，增大或减小进给量。

刀体越靠近刀头位置，进给量越大。

可以边调节边插进孔内进行试验，以铰刀刀体插入孔内大约一半位置为最理想。

进给量调节好后锁紧上下螺母。

一般情况下，每次的进给量逐步减小，最后一刀完成后可达到铰孔的光洁度和精度要求。

铰孔加工质量控制

06
案例分析与实践
案例一：刀具选择对铰孔加工质量的影响

总结词
刀具是铰孔加工中的关键因素，选择合适的刀具对保证铰孔质量至关重要。
VS
详细描述
铰孔加工需要使用刀具将孔洞扩大并修整，因此刀具的选择直接影响到铰孔的质量。在选择刀具时，需要考虑刀具的材料、切削刃的形状和切削角度等因素。合适的刀具能够提高铰孔的精度和表面粗糙度，同时延长刀具使用寿命。
03
铰孔加工质量的控制方法
刀具选择的质量控制方法
总结词
刀具是铰孔加工中的关键因素，直接影响加工质量和效率。
详细描述
选择合适的刀具材料、切削刃、切削角度和切削液等，以提高刀具的耐用度和加工精度。
铰孔工艺过程的质量控制方法
总结词
合理的铰孔工艺过程是保证加工质量的重要环节。
详细描述
制定详细的工艺流程和操作规程，包括铰孔前的预处理、铰孔操作和铰孔后的处理等，并对每个环节进行严格控制。
会影响孔的圆度。
工作台精度
工作台的精度如平面度、直线度等会影响孔的位置精度。
传动系统精度
传动系统如丝杠、导轨的精度对铰孔质量有影响，如影响孔的位置精度。
操作人员因素
技能水平
操作人员的技能水平对铰孔质量有重要影响，技能水平高的操作人员能更好地控制铰孔质量。
工作态度
操作人员的工作态度对铰孔质量也有影响，如是否认真检查刀具、设备等。
提升策略的制定与实施
质量管理体系建设
建立完善的质量管理体系，明确各个环节的质量控制要求和责任，确保铰孔加工质量的稳定性和可靠性。
质量检测与控制
在关键环节增加质量检测点，对加工过程中的尺寸、表面粗糙度、形位公差等关键参数进行实时检测和控制，确保产品质量符合要求。

铰孔

6.3 铰孔用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和降低表面粗糙度的加工方法称为铰孔。

由于铰刀的刀刃数量多，切削余量小，切削阻力小，导向性好、刚性好，因此其加工出的尺寸精度可达IT9~IT7、表面粗糙度可达Ra3.2~0.8μm 。

6.3.1 铰刀的种类和结构特点铰刀按加工方法不同分为手用铰刀和机用铰刀；按所铰孔的形状不同又可分为圆柱形铰刀和圆锥形铰刀；按铰刀的容屑槽的形状不同，可分为直槽和螺旋槽铰刀；按结构组成不同可分为整体式铰刀和可调试铰刀。

本节注意讲解标准圆柱铰刀。

1．标准圆柱铰刀标准圆柱铰刀为整体式结构，它分为机铰刀和手铰刀两种，见图6-17所示。

它的容屑槽为直槽，与钻头的结构组成类似，它由工作部分、颈部和柄部组成。

工作部分又分为切削部分和校准部分。

手用铰刀如图6-17（b ）所示，用于手工铰孔，其柄部为直柄，工作部分较长；机用铰刀如图6-20（a ），多为锥柄，用于机铰，装在钻床进行铰孔。

○1切削锥角2ϕ 铰刀具有较小的切削锥角。

对于机铰刀，铰削钢件及其它韧性材料的通孔时，230ϕ=︒；铰削铸铁及其它脆性材料的通孔时，26~10ϕ=︒︒；铰盲孔时，290ϕ=︒，以便使铰出孔的圆柱部分尽量长，而圆锥顶角尽量短。

对于手铰刀，21~3ϕ=︒︒，目的是加长切削部分，提高定心作用，使铰削省力。

○2前角γ 一般铰刀切削部分的前角0~3γ=︒︒，校准部分的前角0︒，这样的前角，使铰削近似于刮削，因此可得到较小的表面粗糙度。

○3后角α 铰刀的后角一般为6~8︒︒的夹角。

○4校准部分棱边宽度f校准部分的刀刃上留有无后角的窄的棱边，在保证导向和修光作用的前提下，应考虑尽可能地减少棱边与孔壁的摩擦，所以棱边宽度0.1~0.3f mm =，与麻花钻类似，校准部分也做成倒锥。

其中，机铰刀的后段倒锥量为0.04~0.08mm ，以防铰刀振动而扩大孔口，它的校准部分的前段为圆柱形，制得较短，因为它的校准工作主要取决于机床本身。

打孔加工中的铰孔技术

打孔加工中的铰孔技术在机械制造领域，孔的加工是一项很重要的工作。

钻孔、铰孔、镗孔等加工方法都是常见的，其中铰孔技术在一些特定的制造场合中，显得非常重要。

本文将重点介绍打孔加工中的铰孔技术，包括铰孔的定义、工作原理、加工方法、技巧以及应用领域等方面，希望能对相关领域的工作者有所帮助。

一、铰孔的定义和工作原理铰孔，是指在制造工艺中，在一定直径范围内先进行一定直径的钻孔或者镗孔，再用一把铰刀进行铰孔，并得到具有一定直径精度和柔性的倒锥孔。

铰孔的作用是让螺纹和轴类零件的安装更加方便和准确。

为了保证铰孔的质量，关键需要掌握铰孔的工作原理。

铰孔技术分为交替铰削和连续铰削两种。

交替铰削就是指在铰刀做上下或前后往复运动时，在铰孔内交替切削，以获得形状精度高、表面质量好的铰孔。

连续铰削是指用铰刀持续运动，直到达到所需要的深度为止。

铰孔的工作原理主要就是进行侧向切削和径向扩孔。

二、铰孔的加工方法铰孔是采用铰孔刀进行加工的。

铰孔刀通常由刀柄、承钳、刀片等三部分构成。

刀旋转时，铰刀的刀片沿孔深向下移动，同时在侧向移动。

通过分离刃和导向刃的不同运动状态来吸取切屑。

铰孔的加工方法分为手动、机械以及数控加工三种。

1. 手动铰孔：手动铰孔是铰孔技术最简单、常见的一种加工方式。

手动铰孔即是用手动工具进行加工。

手动铰孔工具主要包括手动操作铰孔刀和滑板两种。

手动加工通常适用于小型、少量零件生产。

2. 机械铰孔：机械铰孔是指在铰孔刀上通过节流蝶阀或者变压调整深度的加工方法，多用于深孔加工和大批量生产。

3. 数控铰孔：数控铰孔是采用计算机进行控制的铰孔加工方式。

数控铰孔可以实现高度自动化程度和质量，以及提高生产效率等优点。

三、铰孔的技巧铰孔虽然是一项在制造工艺中非常基础的技术，但要想掌握好铰孔技术，还需要注意以下几个方面的技巧：1. 铰孔切屑处理：由于铰孔刀的侧向切削和径向扩孔方式，会形成大量切屑，如果切屑积聚在铰孔中，会影响铰孔的成形精度。

铰孔加工基础知识

铰孔加工基础知识铰孔是一种用于生产加工中的金属件的加工方式。

它涉及到将一个孔弄扩大并加工成适合特定设备的形状。

当需要装配不同的零件时，铰孔非常有用。

这种加工方式在制造业中经常使用，因为比起其他方式，铰孔具有多种优点。

在本文中，我们将探讨铰孔加工基础知识。

1. 铰孔的类型铰孔是由一种特殊的工具在工件中切削而成的。

这个工具由中心轴和两个刀口组成，刀口根据切削的方向可以分为向上和向下。

此外，铰孔可分为手工铰孔和机器铰孔，前者通常通过手工操作的方法实现，而后者可通过自动化的机器操作来完成。

而根据孔的形状和用途不同，铰孔也可以分为以下几种类型：(1) 正铰孔：这种孔具有平底，与孔的表面平行的墙壁。

在这种孔中，应用一个平静的切头。

(2) 锥孔：这种孔壁有一个锥角度和深度的斜面。

这种深孔通常是加深到底部的，以便使零件安装更加稳定。

(3) 带肩锥孔：这种孔具有不同的角度和深度。

深度和角度有多个可变因素，因此必须选择适合特定零件的铰孔。

(4) 法兰孔：这是一种具有附加平面的孔，可以用于安装特殊类型的配件。

(5) 平底孔：这种孔在底部可以形成一种平面，通常适用于固件制造。

2. 铰孔的加工方法铰孔的加工方法可以分为三个步骤：预铰孔、粗加工和精加工。

(1) 预铰孔：这个过程旨在用一个预设的孔来开发空间，以便后续铰孔。

这通常是通过钻一个与最终孔直径相等或略小的孔来实现的。

(2) 粗加工：本阶段主要通过粗铰刀头将预铰孔的外形设计进行铰成最终孔的外形。

(3) 精加工：这个过程旨在让铰孔与钻孔的直径相等，并扩大孔的深度。

精加工的精度和精密度要求更高，并且可以使用定制工具和设备来完成。

3. 铰孔的应用铰孔可以在制造业中应用于各种用途。

如机床上的滑动界面和支撑表面，可以采用铰孔加工方法来保证精度。

此外，铰孔还可以用于制造汽车发动机缸体，以便使汽缸头和汽缸套的接口精度更高，并提高执行效率。

此外，精加工后的铰孔可以在高速列车行驶过程中确保信息的精确传输，可以用于加工高功率电器的安装领域，以确保设备可以牢固安装。

铰孔名词解释

铰孔名词解释
铰孔 (hinge hole) 是指在塑料制品、木材制品、金属制品等物体上存在的，用于连接两个部分的缝隙或孔洞。

这种孔洞通常是成对出现的，位于物体的两个不同方向上。

铰孔通常用于连接两个部件，使其相互连接并固定。

例如，在家具上，铰孔可以用来连接椅子的坐垫和靠背，使它们能够相互连接并保持稳定。

在建筑中，铰孔可以用来连接墙壁和天花板，以便在它们之间形成缝隙，以便安装管道和电线。

铰孔的存在可以使物体更加稳定，因为它们提供了两个方向上的固定点，使得物体更加牢固。

此外，铰孔还可以为物体提供更多的灵活性，例如，可以在物体的两个方向上自由移动或调整位置。

铰孔是一种重要的制造技术，在许多领域中都有广泛的应用。

在设计和制造物体时，需要考虑铰孔的存在，以便确保物体能够稳定、可靠地连接和固定。

手动铰孔应注意什么

手动铰孔应注意什么手动铰孔是一种常用的金属加工工艺，主要用于加工螺纹孔和平面孔。

以下是手动铰孔时需要注意的几个方面。

1. 材料选择：选择合适的材料进行铰孔是非常重要的。

不同的材料有不同的硬度和切削性能，因此需要根据实际情况选择适合的铰孔材料，使切削过程更加顺利。

2. 工艺参数：手动铰孔时需要合理选择工艺参数，包括铰刀的类型、尺寸、铰削速度和进给量等。

选择合适的工艺参数可以提高铰孔的质量和效率。

3. 安全操作：手动铰孔时需要注意安全操作，使用操作台面等设备时要稳固，确保工件稳定并且不会滑动。

在铰削过程中需要保持集中注意力，避免发生意外事故。

4. 铰孔前的准备工作：在进行手动铰孔之前，需要进行一些预备工作。

首先，要对工件进行测量，检查孔径尺寸是否合适，以及孔的质量和形状是否符合要求。

其次，在铰孔前清除工件表面的杂质，确保铰削过程中不会产生过多的摩擦力。

最后，根据需要，可以先在工件上做好标记，以便更好地进行铰削。

5. 切削润滑：手动铰孔时需要使用适当的切削润滑方式。

切削润滑可以减少切削力和摩擦，有效提高铰削质量和工具寿命。

常用的切削润滑方式包括使用切削油、切削脂、切削液等。

6. 切削方向和切削力控制：手动铰孔时需要注意切削方向和切削力的控制。

一般来说，铰削的切削方向应与工件的主轴线平行，以避免切削力不稳定或切削刃损坏。

在铰削过程中，需要通过合适的力量控制技巧来控制切削力的大小和方向，使铰削更加稳定。

7. 放样和磨削：手动铰孔之后，需要进行刀具的磨削和修整，以保持刀具的良好状态和铰孔的质量。

同时，也需要对铰孔进行放样，检查铰孔的尺寸精度和形状是否符合要求，以及表面质量是否良好。

总而言之，手动铰孔是一项需要技术和经验的工艺，需要注意以上几个方面。

只有在合适的材料、合理的工艺参数、安全的操作、良好的切削润滑、正确的切削方向和切削力控制的基础上，才能获得满意的铰孔结果。

铰孔加工中的测量技术

铰孔加工中的测量技术铰孔加工是机械加工中常见的一种方法，用于制作机械零件中的铰孔。

铰孔在机械设计中具有重要的作用，因为它们使得机械零件能够拥有可伸缩的、可以连接的性质。

因此，铰孔加工中的测量技术是非常重要的，可以确保铰孔的准确性和质量。

本文将讨论铰孔加工中的测量技术，并讨论其实现方法和相应的工具。

铰孔加工中的测量技术主要涵盖三个方面：测量孔的位置和方向、测量孔的直径和深度、测量孔的表面质量。

首先，测量孔的位置和方向对实现装配和操作中的正常运行至关重要。

通常，孔的位置和方向可以通过用经纬仪等测量仪器来检测独立的零件数值。

测量数据可以与设计图纸中制定的标准进行比较，以确定铰孔的位置和方向是否准确。

这一过程是关键中的关键，因为任何偏差都可能导致装配的永久性问题。

其次，测量孔的直径和深度对于铰孔加工能否满足机械零件的功能要求至关重要。

例如，如果铰孔的直径和深度不合适，可能会影响机械零件的连接和移动性能。

测量孔的直径可以通过使用外径卡尺和数字电子显示尺测量，而测量孔的深度可以使用深度卡尺进行测量。

与先前的孔位置和方向测量一样，这些数据也会被与设计图纸的要求进行比较。

最后，铰孔加工的表面质量对机械运行的平稳性和使用寿命也有重要的影响。

直观的表面质量可以在使用电子显微镜或光学显微镜时测量，然后评估铰孔的状态。

铰孔的表面质量对于铰合件的摩擦和耐磨性具有重要的影响，特别是在高荷载和高速运动的场合。

因此，铰孔表面的光滑度和坚硬度可以由摩擦测试仪进行测量。

这些数据可以被与参考表面的标准进行比较，以确保铰孔表面具有所需的质量和摩擦力。

总之，铰孔加工中的测量技术是机械制造中非常重要的一部分。

测量铰孔的位置和方向、直径和深度以及表面质量可以帮助机械制造商确保其机械零件的质量和性能。

虽然这些过程可能会需要高精度的测量仪器和测试装备，但它们确保了机械操作的正常运行并可以保证服务的质量。

在铰孔加工中，正确的测量技术可以确保机械制造商创造一流的机械零件和工具。