铰刀在铰孔加工问题产生的原因及解决办法一览表

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铰孔质量的判别及其解决措施

铰孔质量的判别及其解决措施铰孔是半精加工基础上进行的一种精加工。

一般铰孔的尺寸公差等级可达IT8～IT7，表面粗糙度R。

值可达1.6～0.4。

在实际加工中，常见的铰孔质量问题有表面粗糙度和尺寸精度差，孔口呈喇叭状等。

现分析其产生原因和改进方法。

1 表面粗糙度差的原因及其对策铰削速度过大铰削用量各要素对铰孔的表面粗糙度均有影响，其中以铰削速度影响最大，如用高速钢铰刀铰孔，要获得较好的粗糙度Ra0.63µ；m，对中碳钢工件来说，铰削速度不应超过5m/min，因为此时不易产生积屑瘤，且速度也不高；而铰削铸铁时，因切屑断为粒状，不会形成积屑瘤，故速度可以提高到8～10m/min。

如果采用硬质合金铰刀，铰削速度可提高到90～130m/min，但应修整铰刀的某些角度，以避免出现打刀现象。

铰削余量不适当，进给量过大一般铰削余量为0.1～0.25mm，对于较大直径的孔，余量不能大于0.3mm，否则表面粗糙度很差。

故余量过大时可采取粗铰和精铰分开，以保证技术要求。

余量过小，不能正常切削也会使表面粗糙度差。

铰孔的粗糙度Ra值随进给量的增加而增大，但进给量过小时，会导致径向摩擦力的增大，引起铰刀颤动，使孔的表面变粗糙。

所以，如用标准高速钢铰刀加工钢件，要得到表面粗糙度Ra0.63µ；m，则进给量不能超过0.5mm/r，对于铸铁件，可增加至0.85mm/r。

铰刀刀刃不锋利，刃带粗糙一般标准铰刀均未经研磨，影响铰孔的表面粗糙度，因此必须对新铰刀进行研磨。

研磨时要注意铰刀的切削部分与校准部分的交界处，因为内孔最后在这里成形，刀具的粗糙度也在该处被反映到铰孔的内壁。

所以研磨铰刀时，应特别注意用油石将该处轻轻地仔细研磨、抛光，使切削部分与校准部分的交接处圆滑过渡。

经研磨的铰刀，切削刃后刀面刃带粗糙度得到改善，切削部分与校准部分交界处的粗糙度也得到改善，实际上是改善了铰刀本身的粗糙度，故有利于改善铰孔的表面粗糙度。

铰孔的质量问题及其解决办法

铰孔的质量问题及其解决办法一、背景铰孔广泛应用于各种机械设备中，承担着连接和转动的重要作用。

铰孔的质量问题直接影响整个机械设备的安全性和稳定性。

本文将讨论铰孔常见的质量问题以及解决办法。

二、铰孔常见的质量问题1. 铰孔偏斜铰孔偏斜是指铰孔的中心轴线与设计中心轴线偏离一定的角度。

铰孔偏斜会导致连接件不能正常安装，或者在运行过程中产生振动和噪音等问题。

偏斜的原因铰孔偏斜的原因主要有以下几个方面：1.铰孔施工过程中操作不当。

2.材料强度不够，无法耐受加工过程的应力。

3.设计和制造时的误差。

排除偏斜的方法1.对铰孔进行重复测量，去除误差。

2.优化设计和加工过程。

2. 铰孔尺寸不准铰孔尺寸不准是指铰孔的直径或深度与设计标准不符合。

铰孔尺寸不准可能会使连接件连接时无法安全地嵌入铰孔中，或在连接过程中被卡住，同时还会影响连接件的旋转轨迹。

精度偏差的来源：1.设计不合理或制造过程中的误差。

2.制造设备老化。

3.制造人员技能缺失导致加工精度不高。

解决铰孔尺寸不准的方法：1.通过良好的制造流程和检验来降低尺寸的误差。

2.使用精密检测设备来检查每个铰孔的尺寸和位置。

3. 铰孔表面质量差铰孔表面质量差分为以下两个方面：表面粗糙表面粗糙是铰孔表面的不规则数值。

粗糙表面可能会导致连接件卡住或与铰孔之间产生过多的摩擦力。

表面损伤铰孔表面损伤是指铰孔表面出现划痕或碎壳等现象，可能导致连接件连接不良或摩擦增加。

原因表面粗糙和表面损伤的原因可能是：1.设计不合理或制造工艺错误。

2.制造设备老化。

3.制造人员技能缺失导致加工精度不高。

排除损伤与粗糙的方法1.使用研磨设备将表面粗糙的铰孔表面磨光。

2.合理使用浓缩洁净剂清洗饱和的水泥混凝土表面，保证铰孔的表面水准。

三、铰孔质量问题的解决办法铰孔质量问题的解决办法包括：1. 设计合理化通过优化设计来控制铰孔质量。

合理的设计不仅可以降低生产成本，还可以减少生产过程中的误差。

2. 制造工艺的改进通过改进制造工艺来控制铰孔的质量。

铰孔常见问题及解决方法浅析

加工出高质量的孔。［关键词］钳工；铰孔，孔径超差；解决措施中图分类号：ＴＱ６３９文献标识码：Ａ
文章编号：１００９－９１４Ｘ（２０１５）２３ — ０２３６一叭
一
孔径增大．误差大的问题产生原因及解决措施
解决措施：根据具体Ｊ隋况适当减小铰刀外径，降低切削速度；适当调整进给
六，铰刀的使用寿命低的问墨产生原因及解决描施铰刀材料不合适；铰刀在刃磨时烧伤；切削液选择不合适，切削液未能顺利地流动切削处，铰刀刃磨后表面粗糙度值太高。解决措施：根据加工材料选择铰刀材料，可采用硬质合金铰刀或涂层铰刀・严格控制刃磨切削用量，避免烧伤，经常根据加工材料正确选择切削液；经常清除切屑槽内的切屑，用足够压力的切削液，经过精磨或研磨达到要求。七，铰出的孔位■ 精度超差的问题产生原因及解决措施
铰刀前必须将铰刀锥柄及机床主轴锥孔内部油污擦净整或更换主轴轴承；重Ｎ－Ｎ整浮动卡头，并调整同轴度；注
意正确操作。
＝．孔径缩小的问题产生原因及解决措施
铰刀外径尺寸设计值偏小；切削速度过低进给量过大・铰刀主偏角过小，
应用技术
Ｉ ■
ＣｈｉｎａｓｃｉｅｎｃｅａｎｄＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙＲｅｖｉｅｗ

深孔钻加工常见的10个常见问题和解决措施

在深孔钻加工过程中，经常出现被加工件尺寸精度、表面质量以及刀具的寿命等问题，如何减少甚至避免这些问题的产生，是我们目前亟待解决的问题，下面总结了深孔加工中常见的10种问题及解决措施。

1. 孔径增大，误差大（1）产生原因铰刀外径尺寸设计值偏大或铰切削刃口有毛刺；切削速度过高；进给量不当或加工余量过大；铰刀主偏角过大；铰刀弯曲；铰切削刃口上粘附着切屑瘤；刃磨时铰切削刃口摆差超差；切削液选择不合适；安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤；锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉；主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏；铰刀浮动不灵活；与工件不同轴以及手铰孔时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动。

（2）解决措施根据具体情况适当减小铰刀外径；降低切削速度；适当调整进给量或减少加工余量；适当减小主偏角；校直或报废弯曲的不能用的铰刀；用油石仔细修整到合格；控制摆差在允许的范围内；选择冷却性能较好的切削液；安装铰刀前必须将铰刀锥柄及机床主轴锥孔内部油污擦净，锥面有磕碰处用油石修光；修磨铰刀扁尾；调整或更换主轴轴承；重新调整浮动卡头，并调整同轴度；注意正确操作。

2. 孔径缩小（1）产生原因铰刀外径尺寸设计值偏小；切削速度过低；进给量过大；铰刀主偏角过小；切削液选择不合适；刃磨时铰刀磨损部分未磨掉，弹性恢复使孔径缩小；铰钢件时，余量太大或铰刀不锋利，易产生弹性恢复，使孔径缩小以及内孔不圆，孔径不合格。

（2）解决措施更换铰刀外径尺寸；适当提高切削速度；适当降低进给量；适当增大主偏角；选择润滑性能好的油性切削液；定期互换铰刀，正确刃磨铰刀切削部分；设计铰刀尺寸时，应考虑上述因素，或根据实际情况取值；作试验性切削，取合适余量，将铰刀磨锋利。

3. 铰出的内孔不圆（1）产生原因铰刀过长，刚性不足，铰削时产生振动；铰刀主偏角过小；铰切削刃带窄；铰孔余量偏；内孔表面有缺口、交叉孔；孔表面有砂眼、气孔；主轴轴承松动，无导向套，或铰刀与导向套配合间隙过大以及由于薄壁工件装夹过紧，卸下后工件变形。

铰刀铰孔注意事项

用铰刀对已粗加工半精加工过的孔进行精加工称为铰孔。

1、铰刀的特点：刀刃数量多（6~12个），导向性能好，刃具精度高，刚性好。

2、铰孔精度：铰削余量小，起修光孔避的作用，公差等级一般可达IT9~IT7，表面粗糙度可达Rα3.2~R0.8μm。

3、适用范围：铰孔一般是在钻扩孔之后进行的，对精度要求高的孔应分为粗铰、精铰二步来完成，分手铰和机铰二种。

二、铰孔的工具1、铰手（铰杠）：铰手是手工铰孔时夹持铰刀的工具，用它带动铰刀旋转，常用的是活络式铰手。

2、铰刀的种类：①、按其使用方法可分为手铰刀和机铰刀（图6-24）手铰刀多用于手工铰孔，其柄部为直径，工作部分较长。

机铰刀多为锥柄，安装在钻床上进行铰孔。

图6.24 铰刀 a）、手铰刀 b）、机铰刀②、按其形状可分为圆柱形铰刀和圆锥形铰刀（图6.25）。

圆柱形铰刀按直径尺寸可分为固定式和可调节式（直径在一定范围内可用螺母调节）。

可调节式铰刀主要用在装配和修理时铰削非标准尺寸的通孔（图6.26）。

圆锥铰刀用来铰圆锥孔，其锥度为1：50（即在50mm长度内，铰刀两端直径差为1mm），使铰削的圆锥孔与锥销紧密配合。

图6.27 螺旋铰刀螺旋铰刀有左旋也有右旋，多用于铰有缺口或带槽的孔，其特点是在铰削时刀刃不被槽边钩住，而且切削平稳。

三、铰孔方法1、铰削余量：铰孔前所留的铰削余量是否合适，直接影响到铰孔后的精度和粗糙度。

余量过大，铰削时吃刀太深，孔壁不光，而且铰刀容易磨损。

余量太小，上道工序留下的刀痕不易铰去，达不到铰孔的要求，一般情况下，铰削余量的可见表6.2。

表6.2 铰孔余量mm注：二次铰时，粗铰余量可取一次铰余量的较小值通常对于IT9~IT8级的孔可一次性铰出，对IT7级以上的孔应分两次铰出（粗铰和精铰），对于孔径大于20mm的孔，可先钻孔，再扩孔，然后再进行铰孔。

2、手铰圆柱孔的步骤和方法（讲解、示范）①、根据孔径和孔的精度要求，确定孔的加工方法和工序之间的加工余量。

铰孔质量的判别及其解决措施

铰孔质量的判别及其解决措施铰孔是半精加工基础上进行的一种精加工。

一般铰孔的尺寸公差等级可达IT8～IT7，表面粗糙度R。

值可达～。

在实际加工中，常见的铰孔质量问题有表面粗糙度和尺寸精度差，孔口呈喇叭状等。

现分析其产生原因和改进方法。

1 表面粗糙度差的原因及其对策铰削速度过大铰削用量各要素对铰孔的表面粗糙度均有影响，其中以铰削速度影响最大，如用高速钢铰刀铰孔，要获得较好的粗糙度µ；m，对中碳钢工件来说，铰削速度不应超过5m/min，因为此时不易产生积屑瘤，且速度也不高；而铰削铸铁时，因切屑断为粒状，不会形成积屑瘤，故速度可以提高到8～10m/min。

如果采用硬质合金铰刀，铰削速度可提高到90～130m/min，但应修整铰刀的某些角度，以避免出现打刀现象。

铰削余量不适当，进给量过大一般铰削余量为～，对于较大直径的孔，余量不能大于，否则表面粗糙度很差。

故余量过大时可采取粗铰和精铰分开，以保证技术要求。

余量过小，不能正常切削也会使表面粗糙度差。

铰孔的粗糙度Ra值随进给量的增加而增大，但进给量过小时，会导致径向摩擦力的增大，引起铰刀颤动，使孔的表面变粗糙。

所以，如用标准高速钢铰刀加工钢件，要得到表面粗糙度µ；m，则进给量不能超过r，对于铸铁件，可增加至r。

铰刀刀刃不锋利，刃带粗糙一般标准铰刀均未经研磨，影响铰孔的表面粗糙度，因此必须对新铰刀进行研磨。

研磨时要注意铰刀的切削部分与校准部分的交界处，因为内孔最后在这里成形，刀具的粗糙度也在该处被反映到铰孔的内壁。

所以研磨铰刀时，应特别注意用油石将该处轻轻地仔细研磨、抛光，使切削部分与校准部分的交接处圆滑过渡。

铰孔时未使用润滑液或使用不当的润滑液铰孔时未用润滑液，则铰刀工作部分的后刀面与孔壁会发生干摩擦，使孔的表面粗糙度差。

影响铰孔质量的原因及工艺改进

Ｒａ．～０３ｕ。铰孔是用铰刀从工件孔２３．２ｒｎ
（４）铰孔时应使用而未使用切削液或使用不适当的润滑液铰肖时，应使用而未使用润滑液０
的，铰刀工作部分的后刀面与孔壁会发
修整铰刀的角度，以避免铰削时出现打刀
１、表面粗糙度差的原因及工艺改进；８ｍｍ／ｒ。
饺孔作为孔的精加工和半精加工工艺，在机
方法原因有：铰削速度过快；铰削余量不合适；进给量过大；铰刀切削刃不锋利、韧带粗糙度差；润滑液使用不恰当；退出时铰刀反转等不合适的工艺都将影响铰孔的表面粗糙度。
直径为３１０～５ｍｍ，不能加工短盲孔、断
．
（２）铰削余量不恰当，进给量过大
－
常用的铰削余量为０１．５ｍ，．～Ｏ２ｒ对于ａ直径较大的孔，余量不能大于０３，否．ｍｍ
得到较好的表面粗糙度；铰削铸铁工件时，一般不用润滑液，或只用浓度低的乳化液。在铜材料上铰孔，大多采用煤油冷却润滑。（５）铰刀反转退出时会使粗糙度变
现象，可将铰削速度提高到９０～１０ｍ／３
ｍｉｎ。
生干摩擦，使孔的表面粗糙度变差；使用切削液不充足或不适当的，反而会使摩擦加剧，影响孔的表面粗糙度。使用高速钢铰刀铰肖素钢工件时，恫可用１～２％的乳化液；对铰孔要求较高００

对铰刀铰孔损坏的原因分析

稳定性，且增加了切削热，铰刀的直径胀大，使铰刀硬度下降，容易造成崩刃。（）２机铰的切削速度和进给量。要根据加工材料合理选
择。进给量不能选得太小，太小时切削厚度可能小于切削刀齿
的小圆半径。
此，铰刀几何参数的合理选择，决定了被铰孔加工质量的好坏。
均匀，铰刀不得摇摆，以保持铰削稳定性。（）４铰削进刀时，不要猛力压铰杠，随着铰刀的旋转轻要
轻加压于铰杠，铰刀缓慢地引进进孔内并均匀地进给，使以保
持良好的内孔表面粗糙度。（）５在铰削过程中，铰刀被卡住时，不要猛力扳动旋转铰
在机械加工中，常会遇到铰孔加工。铰孔是普遍应用的孔
的精加工方法之一。因为铰刀的齿数较多，向性能好，导芯部
易变小。铰刀刃带较宽或积累宽度值过大时，但会增加摩擦力
矩和切削热，孔壁的挤压比较严重，易将孔径涨大，般对容一选择铰刀的刃带不超过０２ｍ．５ｍ。（）７铰刀的倒锥量。磨倒锥量是为了避免铰刀校准部分后面摩擦孔壁。
的负荷也就小，有利于减少铰刀的磨损。但齿数增多后，降却
低了刀齿强度，减小了容屑槽。在切削时，屑就不容切进给量就不能选得过高；反之，如
果切削速度和进给量选取较小值时，可适当提高切削速度。则当然，了更好地保证铰削过程中铰刀的正常使用，为除了铰刀
对铰孔而言，铰削用量对铰削过程中的摩擦切削力，削切

铰孔常见问题

皎孔是孔的精加工方法之一，在生产中应用很广。

对于较小的孔相对于内圆磨削及精像而言，皎孔是一种较为经济实用的加工方法。

皎孔是皎刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和孔表面质量的方法。

但是在皎孔加工中也经常会产生各种各样的问题，本文将为大家介绍一下我们应怎样解决这些问题。

1. 孔径增大问题产生的原因：1）皎刀外径尺寸设计值偏大或皎刀刃口有毛刺、切削速度过高。

2）进给量不当或加工余量过大、皎刀主偏角过大、皎刀弯曲、皎刀刃口上粘附着切屑瘤。

3）刃磨时皎刀刃口摆差超差、切削液选择不合适、安装皎刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤。

4）锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉、主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏。

5）皎刀浮动不灵活、与工件不同轴、手皎孔时两手用力不均匀，使皎刀左右晃动。

解决办法：1）根据具体情况适当减小皎刀外径、降低切削速度、适当调整进给量或减少加工余量、适当减小主偏角、校直或报废弯曲的不能用的皎刀。

2）用油石仔细修整到合格、控制摆差在允许的范围内、选择冷却性能较好的切削液。

3）安装皎刀前必须将皎刀锥柄及机床主轴锥孔内部油污擦净，锥面有磕碰处用油石修光。

4）修磨皎刀扁尾、调整或更换主轴轴承、重新调整浮动卡头，并调整同轴度注意正确操作。

2. 孔径缩小问题产生的原因：1）皎刀外径尺寸设计值偏小、切削速度过低、进给量过大、皎刀主偏角过小、切削液选择不合适、刃磨时皎刀磨损部分未磨掉，弹性恢复使孔径缩小。

2）皎钢件时，余量太大或皎刀不锋利，易产生弹性恢复，使孔径缩小、内孔不圆，孔径不合格。

解决办法：1）更换皎刀外径尺寸、适当提高切削速度、适当降低进给量、适当增大主偏角、选择润滑性能好的油性切削液。

2）定期互换皎刀正确刃磨皎刀切削部分，设计皎刀尺寸时应考虑上述因素或根据实际情况取值，作试验性切削取合适余量将皎刀磨锋利。

3. 皎出的内孔不圆问题产生的原因：1）皎刀过长刚性不足，皎削时产生振动。

2）皎刀主偏角过小、皎刀刃带窄、皎孔余量偏、内孔表面有缺口、交叉孔、孔表面有砂眼、气孔。

铰成喇叭孔的原因及预防措施

铰成喇叭孔的原因及预防措施
我们知道铰孔加工属于孔的精加工，对于铰孔来说，如果孔铰的质量不好，会出现各种问题，造成工件报废，有些并不是首件做好了，以后的工件就没有问题了，加工过程中可能会出现各种问题，我们需要本着亡羊补牢的精神，对出现的各种问题进行分析，提前采取措施进行预防，今天就讨论下喇叭孔出现的原因及预防措施。

咱们首先看下成因，总结如下：
1、铰刀夹头位置不对，造成回转中心不在轴线上
2、铰刀偏角大，导向不良，这会造成铰偏形成喇叭孔
3、铰削时导套有松动现象，这时的导套并不起导向作用
4、饺孔时工件端面不平整，这时铰刀会有摆动产生，造成喇叭孔针对以上原因，我们相应的采取以下措施：
1、调整位置对准轴心线，或改用浮动夹头
2、选用小的铰刀偏角
3、加固导套和夹具的连接，增强夹具刚度
4、修正工件端面，或饺刀对准轴心线后再慢慢进刀
以上就是总结喇叭孔出现的原因和采取的措施，不足之处，希望大家留言指正，谢谢！。

钳工装配毕业论文

南京工程学院毕业论文继续教育学院 13 级专机电一体化专业题目：三角燕尾组合装配学生姓名：黄恒民****：***2014 年 3 月南京工程学院成人教育毕业设计（论文）开题报告班级：10机电高级2班专业：机电一体化填表时间：2014.3.26南京工程学院成人教育毕业设计（论文）任务书班级：10机电高级2班专业：机电一体化南京工程学院成人教育毕业设计（论文）工作进程表班级：10机电高级2班专业：机电一体化南京工程学院成人教育毕业设计中期汇报表南京工程学院成人教育毕业设计（论文）中期检查表填表时间：2014.3.26南京工程学院成人教育毕业设计（论文）课题落实情况及成绩统计表系部：班级：目录绪论 (9)前言 (10)第一章钳工的基本技能 (11)1.1 锉削 (11)1.2锯削 (12)1.3 钳工工作中的注意安全事项 (13)第二章钳工操作 (15)2.1所需工量具 (15)2.2工具钳工实际操作项目 (17)第三章工件加工路线 (20)3.1审图 (20)3.2加工件1 (22)3.3加工件2 (23)3.4加工件3 (25)总结 (26)致谢 (27)参考文献 (28)绪论钳工是以手工操作为主，使用各种工具来完成零件的加工、装配和修理等工作。

与机械加工相比，劳动强度大、生产效率低，但是可以完成机械加工不便加工或难以完成的工作，同时设备简单，故在机械制造和修配工作中，仍是不可缺少的重要工种。

钳工的工作范围很广，如各种机械设备，首先是从毛坯（铸造、锻造、焊接的毛坯及各种轧制成的型材毛坯）经过切削加工和热处理等加工步骤成为零件，然后通过钳工把这些零件按图纸的各项技术要求进行组件、部件装备和总装配。

许多机械设备在使用过程中出现损坏、生产故障或长期使用后精度降低，也要通过钳工进行维护调试和修理。

钳工基本操作项目较多,各项技能的学习、掌握都具有一定的相互依赖性,因此要求我们必须循序渐进，由易到难，由简单到复杂，一步一步地对每项操作按要求学习好，掌握好，不能偏废任何一个方面，还要自觉遵守纪律，有吃苦耐劳的精神，严格按照每个课题要求进行操作，只有这样才能很好地完成基础训练。

铰孔加工中的加工误差修正

铰孔加工中的加工误差修正当下，在工业领域中，铰孔加工已经成为许多企业必不可少的工艺环节之一。

但是，在铰孔加工的过程中，加工误差是一个不可避免的问题。

因此，修正加工误差已经成为了铰孔加工中的重要环节之一。

下面，本文将着重探讨铰孔加工中的加工误差修正。

1. 加工误差产生的原因首先，我们需要明确加工误差产生的原因。

加工误差的产生原因非常复杂，以下是一些主要原因：1.1. 工具磨损不均匀铰孔加工所使用的工具磨损不均匀会导致加工误差的产生。

当工具磨损不均匀时，不同位置的切削力就会有所不同，进而导致加工误差的出现。

1.2. 工具偏心工具偏心是加工误差的经常性原因之一。

当工具偏心时，铰孔加工的切削力也会不均匀。

导致孔的直径和形状无法满足其设计要求。

1.3. 加工工艺不合理铰孔加工时，如果没有正确的处理铰刀进给量和切削速度等参数的话，很容易产生加工误差。

这也是因为在进给量和切削速率方面，采用不正确的参数，会引起刀具在工件上的偏位，进而导致孔的直径和形状误差的出现。

2. 加工误差的修正方法2.1. 工具磨损均衡工具磨损均衡是修正加工误差的重要方法之一。

所谓的工具磨损均衡，就是在铰孔加工前，保证铰刀的磨损程度相同。

这可以有效减少铰孔加工过程中不同位置切削力的差异，从而减少加工误差的产生。

2.2. 工具偏心的校准工具偏心是一个不可避免的问题，通过校准工具偏心的值可以有效降低加工误差的几率。

通常情况下，铰孔加工过程中的工具偏心都可以通过使用专用的偏心校准装置来进行校准。

这个调校的作用非常有效，可以使工具的偏心误差降低到最小。

2.3. 加工参数的优化正确的加工参数对加工误差的影响是很大的。

因此，如果我们想降低误差，就需要优化加工参数。

当然，优化参数的具体方法和过程是很复杂的，需要经过大量的理论和实践的验证。

其中包括，不同切削速度下的进给速率、进给深度等参数的变化，只有选择合适的参数，才能在保证孔的质量的前提下尽可能的减小误差。

铰孔加工常见的问题及解决措施

铰孔加工常见铰的问题及解决措施
序号
问题
解决措施
1
孔径变大
（1）减小铰刀直径
（2）铰刀的中心没有对准工件的中心，提高铰刀与铰孔的同轴度
（3）铰刀径向跳动过大，好的径向跳动是铰削成功的关键
（4）铰刀的柄部存在碰撞划痕
（5）使用套管、套筒时，锥柄部应该保持干净，无杂物
（6）出现积屑瘤，使用合适的切削液，调整切削条件
7
铰刀的柄部破损
（1）柄部的硬度是否足够，太低可能会导致疲劳或变形；太高可能会破损
（2）检查刀柄与套管的配合是否不良，不要使用有缺陷的刀柄
8
寿命较短
（1）提高铰刀的刃部硬度
（2）铰刀的刃部采用高级材料
（3）检查切削液
（4）采用软氮化等表面处理
（5）将直刃改为螺旋刃
（6）综合检查影响铰刀加工精度的各因素
（8）确定铰刀倒锥与被加工材料是否匹配
（9）适当增大刃带宽和刃背宽
5
孔的加工精度较差
（1）铰刀退刀时，应向同一方向旋转的同时拔出，绝不可反转
（2）降低转速
（3）增加刃数
（4）适当扩大刃带宽增强导向性能和挤压效果
（5）通过表面处理增加润滑性
（6）选择合适的切削液
6
铰刀出现折断、烧伤
（1）导孔在铰削前存在缺陷，比如说导孔直线度较差
（4）调整导孔与铰刀的同轴度
（5）确保铰削余量均匀
4
孔的精加工面表面粗糙度较差
（1）铰刀切入部的表面粗糙度太差
（2）降低转速
（3）确保铰削余量正确。太大或太小都会导致表面粗糙度变差
（4）确定铰刀的容屑槽足够，避免切屑的堵塞
（5）增大铰刀切入部的后角
（6）切入部及刃带面有无熔着物

铰孔

提高铰孔加工质量之浅见李文武【摘要】:通过对铰孔加工工艺、加工质量分析,合理改进刀具结构，提高加工精度。

【关键词】:铰孔工艺切削用量质量控制刀具改进提高质量铰孔在机械制造及装配维修加工中应用广泛，这要求学生在钳工实习中熟练掌握铰孔加工技术，严格控制铰孔质量。

经过实践总结，提高铰孔加工质量就要正确编制加工工艺，合理选择切削用量，对铰孔产生的质量问题进行正确分析、加以控制，对铰刀结构进行必要的改进。

具体方法如下：一、铰孔工艺1、提高预加工工序质量提高预加工孔精度是保证铰孔质量的前提。

必须保证底孔不出现弯曲、锥度、椭圆、轴线歪斜、表面粗糙等缺陷。

2、合理编排工艺过程对于精度为IT7-IT8、Ra1.6－0.8μm、D＞20mm的孔，其铰孔加工工艺一般为：钻孔→扩孔→（镗孔）→粗铰→精铰。

其中，镗孔是在条件具备的情况下进行的，可以提高孔的直线度、降低表面粗糙度值。

二、合理选择切削用量1、铰削余量铰削余量过大，加工时铰刀易折断；铰削余量过小，则不能完全去除上道工序留下的加工痕迹，影响孔的尺寸精度和表面粗糙度。

根据加工经验，在钻床上铰削时（铰削余量/铰孔直径）分别取：0.1mm/3～4mm、0.2mm/5～10mm、1mm/12～16mm和2mm/18～30mm。

2、铰削速度铰削速度过高或过低均易产生卷屑，影响加工表面粗糙度。

考虑到刀具的寿命，加工孔的质量。

铰孔时根据工件材料选择：v铰＝5～12m/min。

3、进给量进给量会使工件孔产生表面硬化和粗糙，应加以控制。

根据工件材料的不同，在钻床上铰孔时，f铰＝0.18～1.5mm/r。

三、铰孔存在的质量问题，产生原因及控制方法1、孔径增大产生原因：1）铰刀外径尺寸偏大；2）铰削速度过高；3）进给量不当或加工余量过大；4）铰刀主偏角过大；5）铰刀弯曲；6）铰刀刃口粘附着切屑瘤；7）铰刀刃口摆差超差；8）切削液选择不合适；9）安装铰刀时锥柄表面未擦净；10）主轴轴承过松或损坏，铰刀在加工中晃动；11）铰孔时余量偏心，与工件不同轴；控制方法：1）选择适当的铰刀外径；2）降低铰削速度；3）适当调整进给量或减少加工余量；4）适当减小主偏角；5）更换铰刀；6）刃口用油石修整或进行表面硬化处理；7）控制摆差在允许的范围内；8）选择冷却性能好的切削液；9）安装前将刀柄及主轴锥孔内部油污擦净；10）调整或更换主轴轴承；11）调整同轴度。

铰刀在铰孔加工问题产生的原因及解决办法一览表-车铣数控-机械技术网

铰刀在铰孔加工问题产生的原因及解决办法一览表-车铣数控-
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本文详细讲述了铰孔加工过程中产生问题的现象。

如，孔径增大，误差大。

出现上述现象的原因有可能是铰刀外径尺寸设计值偏大或铰刀刃口有毛刺；切削速度过高；进给量不当或加工余量过大；铰刀主偏角过大；铰刀弯曲；铰刀刃口上粘附着切屑瘤；刃磨时铰刀刃口摆差超差；切削液选择不合适；安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤；锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉；主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏；铰刀浮动不灵活；与工件不同轴；手铰孔时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动。

并详细分析了解决了上述问题的方法。

具体各种铰刀铰孔加工过程中产生的现象及解决方法详见下表1——1。

表1——1 绞刀铰孔加工问题产生的原因及解决办法。

铰孔加工中的加工质量改善

铰孔加工中的加工质量改善铰孔加工是机械加工中的一项重要工艺，其作用是在工件上加工出一个符合标准要求的圆孔。

在实际加工过程中，加工质量常常受到加工工具和工艺的影响，因此，如何改善铰孔加工的加工质量，是每一个铰孔工艺工作人员都需要重视的问题。

一、影响铰孔加工质量的主要因素1.机床精度机床是加工铰孔的工具，机床的精度直接关系到铰孔加工的质量。

在操作机床之前，需要查看机床的各项指标是否正常，如：刀柄的紧固度是否适当，主轴精度是否达到标准等。

这些都会直接影响到铰孔加工的质量。

2.切削力铰孔加工时，刀具在工件上切削产生的力，会引起加工件和夹具之间的相对移动，如果切削力过大，就会引起加工精度下降，导致孔径偏大、圆度不佳等问题。

因此，在机床的生产过程中，需要合理地设置加工参数，减小切削力，以保证加工质量的稳定和准确。

3.夹紧力夹紧力也是影响铰孔加工质量的关键因素之一。

夹紧力过大或过小都会对铰孔加工的精度造成较大影响。

如夹紧力过大，就会影响工件的圆度和尺寸精度，而夹紧力过小则会导致刀具和工件发生相对滑动，产生切削力不稳定和切屑堵塞等问题。

4.加工工艺加工工艺是铰孔加工质量的重要保证。

加工新工件时，需要根据工件的特性、尺寸和精度要求，合理选择加工工艺方案。

在加工的过程中，需要注意切削液的浓度、密度和温度，以及冷却系统和切削液的匹配性等问题，以确保加工质量的稳定和可靠。

二、改善铰孔加工质量的方法1.选择优质的铰刀优质的铰刀不仅具有优异的耐磨性、抗腐蚀性和高精度的切削效果，而且具有良好的切削稳定性，能够在加工过程中保持相对稳定的切削力和切削液状态。

在选择铰刀的时候，应该考虑工件的材质、尺寸和形状，以及加工精度的要求等多方面因素，选择最合适的铰刀。

2.选用合适的切削液切削液是铰孔加工中不可缺少的重要材料。

切削液可以降低切削热量、减小切削力，使切削更加平稳，同时还可以起到保护刀具和加工表面的作用。

在选择切削液时，应该考虑切削液的性能、浓度、温度等因素，以及与工件材料的相容性和加工要求等方面的问题。

铰孔质量的判别及其解决措施

铰孔质量的判别及其解决措施铰孔是半精加工基础上进行的一种精加工。

一般铰孔的尺寸公差等级可达IT8～IT7，表面粗糙度R。

值可达～。

在实际加工中，常见的铰孔质量问题有表面粗糙度和尺寸精度差，孔口呈喇叭状等。

现分析其产生原因和改进方法。

如果采用硬质合金铰刀，铰削速度可提高到90～130m/min，但应修整铰刀的某些角度，以避免出现打刀现象。

铰削余量不适当，进给量过大一般铰削余量为～，对于较大直径的孔，余量不能大于，否则表面粗糙度很差。

故余量过大时可采取粗铰和精铰分开，以保证技术要求。

余量过小，不能正常切削也会使表面粗糙度差。

铰孔的粗糙度Ra值随进给量的增加而增大，但进给量过小时，会导致径向摩擦力的增大，引起铰刀颤动，使孔的表面变粗糙。

所以，如用标准高速钢铰刀加工钢件，要得到表面粗糙度µ；m，则进给量不能超过r，对于铸铁件，可增加至r。

铰刀刀刃不锋利，刃带粗糙一般标准铰刀均未经研磨，影响铰孔的表面粗糙度，因此必须对新铰刀进行研磨。

研磨时要注意铰刀的切削部分与校准部分的交界处，因为内孔最后在这里成形，刀具的粗糙度也在该处被反映到铰孔的内壁。

所以研磨铰刀时，应特别注意用油石将该处轻轻地仔细研磨、抛光，使切削部分与校准部分的交接处圆滑过渡。

铰孔时未使用润滑液或使用不当的润滑液铰孔时未用润滑液，则铰刀工作部分的后刀面与孔壁会发生干摩擦，使孔的表面粗糙度差。

铰刀易产生问题及解决办法

在铰孔加工过程中，经常出现孔径超差、内孔表面粗糙度值高等诸多问题。

问题产生的原因孔径增大，误差大铰刀外径尺寸设计值偏大或铰刀刃口有毛刺；切削速度过高；进给量不当或加工余量过大；铰刀主偏角过大；铰刀弯曲；铰刀刃口上粘附着切屑瘤；刃磨时铰刀刃口摆差超差；切削液选择不合适；安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤；锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉；主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏；铰刀浮动不灵活；与工件不同轴；手铰孔时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动。

孔径缩小铰刀外径尺寸设计值偏小；切削速度过低；进给量过大；铰刀主偏角过小；切削液选择不合适；刃磨时铰刀磨损部分未磨掉，弹性恢复使孔径缩小；铰钢件时，余量太大或铰刀不锋利，易产生弹性恢复，使孔径缩小；内孔不圆，孔径不合格。

铰出的内孔不圆铰刀过长，刚性不足，铰削时产生振动；铰刀主偏角过小；铰刀刃带窄；铰孔余量偏；内孔表面有缺口、交叉孔；孔表面有砂眼、气孔；主轴轴承松动，无导向套，或铰刀与导向套配合间隙过大；由于薄壁工件装夹过紧，卸下后工件变形。

孔的内表面有明显的棱面铰孔余量过大；铰刀切削部分后角过大；铰刀刃带过宽；工件表面有气孔、砂眼；主轴摆差过大。

内孔表面粗糙度值高切削速度过高；切削液选择不合适；铰刀主偏角过大，铰刀刃口不在同一圆周上；铰孔余量太大；铰孔余量不均匀或太小，局部表面未铰到；铰刀切削部分摆差超差、刃口不锋利，表面粗糙；铰刀刃带过宽；铰孔时排屑不畅；铰刀过度磨损；铰刀碰伤，刃口留有毛刺或崩刃；刃口有积屑瘤；由于材料关系，不适用于零度前角或负前角铰刀。

铰刀的使用寿命低铰刀材料不合适；铰刀在刃磨时烧伤；切削液选择不合适，切削液未能顺利地流动切削处；铰刀刃磨后表面粗糙度值太高。

铰出的孔位置精度超差导向套磨损；导向套底端距工件太远；导向套长度短、精度差；主轴轴承松动。

铰刀刀齿崩刃铰孔余量过大；工件材料硬度过高；切削刃摆差过大，切削负荷不均匀；铰刀主偏角太小，使切削宽度增大；铰深孔或盲孔时，切屑太多，又未及时清除；刃磨时刀齿已磨裂。

孔铰大了该怎么办？

孔铰大了该怎么办？
铰孔加工中常常出现铰完之后孔变大了，遇到这种情况，该怎么处理呢？我们首先分析下出现这种情况的原因，一般来说有以下几点。

1、转速太高造成铰削啃切
2、铰刀装夹偏心或不灵活
3、加工余量或走刀量选用不当
4、未检查铰刀直径或新铰刀未刃磨锋口
5、铰刀修光刃部分刃面跳动
6、铰刀磨损钝化
根据这些原因，我们相对应的采取下面的措施来解决
1、降低转速，加强润滑，防止啃切
2、对准轴心线，使用浮动刀杆并调节灵活
3、选留合适的加工余量，调整走刀量
4，应仔细严格检查铰刀直径，对新铰刀使用时应检查是否尺寸合格
5、修磨刃口，减少刃口径向跳动
6、更换新铰刀
通过上面的方法，能很大程度的减少加工缺陷，改善加工质量，提高生产效率，在加工中，不论遇到什么问题首先去找原因，然后对症下药，才能解决问题。