钻孔、扩孔、锪孔与铰孔 (1)
钻孔、扩孔、锪孔和铰孔
图5—19 用錾槽纠正钻偏的孔
三、在圆柱工件上钻孔
第四节 钻孔工艺方法 四、在斜面上钻孔
为了在斜面上钻出合格的孔可用立铣刀或錾子在斜面上加工出一 个小平面，然后先用中心钻或小直径钻头在小平面上钻出一个锥坑或 浅坑，最后用合适直径的钻头钻出符合要求的孔。
图5—21 斜面上钻孔
第五节 钻孔时的切削用量、切削液的使用和废品分析
图5—36 1：50锥铰刀
（2）莫氏锥铰刀 用于铰削0—6号莫氏锥孔。 （3）1：10锥铰刀 用于铰削联轴器上与锥销配合的锥孔。 （4）1：30锥铰刀 用于铰削套式刀具上的锥孔。
3. 钻黄铜或青铜群钻
为了避免扎刀现象，设法把钻头外缘处的前角磨小。使切削刃的锋利程 度减小。
4. 钻薄板群钻
钻薄板群钻是把钻头两主切削刃磨成圆弧形切削刃，如表6—6中图形所示。 这时钻尖高度磨低，切削刃外缘磨成锋利的两个刀尖，与钻心刀尖形成三尖， 故又称为三尖钻头。
5. 硬质合金钻头
硬质合金钻头切削部分的几何参数一般为：γ0=00—50，α0=100—150， 2φ=1100—1200，ψ=770，主切削刃磨成R2mm×0.3mm的小圆弧，以增加强 度。
③ 螺栓应尽量靠近工件，这样可 使工件获得较大的夹紧力。
④ 如果工件的被夹紧表面已经过
精加工，则表面上应垫铜皮等较软物 体，以防被压板压出伤痕。
a)平口钳 b)V形块 c)螺旋压板 d)角铁 e)手虎钳 f)三爪卡盘
图5—18 钻孔时工件装夹方法
第四节 钻孔工艺方法
二、一般工件的钻孔方法
钻孔开始，先调整钻头和工件的位置，使钻尖 对准钻孔中心，然后试钻一浅坑。
（3）左手握住钻头的柄部，作上 下扇形摆动。
图5—14 刃磨麻花钻的方法
钳工课题钻孔锪孔扩孔铰孔
钳工(qiángōng)基础知识培 训
（4）横刃斜角检查 ;横刃应从中间把两主切削刃和两Φ后面平均分开 ,横刃最 斜角为 50°— 55°。 （5）后刃检查 ,两后面应光洁平整略低于主切削刃 。 （6）试钻检查 ,对要求高的钻头应进行试钻 ,用同等材料(cáiliào)在钻床上试钻 ,要求 两切屑排出及钻削轻快效率高 ,钻后直径达标准 ,孔壁应光洁。
图-1 标准麻花钻的刃磨角度 图 -2 标准麻花钻的刃磨方法
第十五页，共九十页。
钳工(qiángōng)基础知识培 训
为保证钻头中心处磨出较大的后角 ,还应作适当的右移运动 , 刃磨时两手动作 的配合要谐调自然 ,不断反复 ,两后面经常轮换 ,至达到刃磨要求为止。 ( 4)钻头的冷却。钻头刃磨压力不宜(bùyí)过大 ,并要求经常浸入水中冷却 ,以 防止因过退火而降低硬度 ,关键在于刃磨时压力要适宜 ,以不使钻头发蓝为宜。
钳工(qiángōng)基础知识培 训
(3)主偏角检查 ,把钻 头切削部分向上竖起 ,两 眼平视 ,由于两主切削 刃一前一后会产生视 差 ,往往感到左刃尖 (前刃 )高于右刃尖 (后 刃 ) ,所以(suǒyǐ)要旋转 180°反复看几次 ,如果结 果一样 , 说明主偏角对 称。
第十七页，共九十页。
检查方法有两种 :一种是用角度样板检验 ,另一种是用目测检验。检验项目 有 6个 ,即锋角、切削刃、偏角、刃斜角、刃面钻头角度的检查。
目测的方法是 :
( 1)顶角检查 ,约等于 120°,由两主切削刃的夹角构成 。 ( 2)主切削刃检查 ,两主切削刃长度相等 ,可用钢尺、标卡尺测量 。
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钻孔： 用钻头在实体材料(cáiliào)上加工圆孔的方法称为
钻孔。 钻孔时，工件固定，钻头安装在钻床主轴
《钳工》第六章-钻孔-锪孔-铰孔要点教学提纲
《钳工》第六章-钻孔-锪孔-铰孔要点教学提纲《钳工》第六章-钻孔-锪孔-铰孔要点第六章钻孔、锪孔、铰孔第一节基本概念用钻头在材料上加工孔，这一操作叫做钻孔；用锪钻把已有的孔扩大和在孔的端面或边缘上加工成各种形状的浅孔，叫做锪孔；为了提高孔的表面光洁度，用铰刀对孔进行精加工，叫做铰孔。
钻孔在机器制造业中是一项很普遍而又重要的操作。
在钻床上钻孔时，工件固定不动，为什么用钻头能从工件材料中钻出孔来呢？当我们在实践中仔细地观察，就会发现这是由于钻头在做两种运动所形成的（如图6—1）。
1．切削运动（主运动）——钻头围绕本身轴线作旋转运动，起切削作用。
2．进刀运动（辅助运动）——钻头对着工件作直线前进运动。
由于这两种运动是同时连续进行的，因而，钻头上每一点的工作轨迹呈螺旋线。
我们看到钻出的切屑成螺旋形的原因就在这里。
第二节钻头钻头由碳素工具钢或高速钢制成，并经淬火处理。
钻头的种类较多，大致可分为扁钻和麻花钻。
扁钻（如图6—2）的切削部分呈三角形，形状比较简单，因而可用工具钢自行锻造。
但由于它的导向作用差，钻深孔时不能自动排屑，刃磨后直径改变，所以应用不多。
下面主要介绍应用较普遍的麻花钻。
1．麻花钻的构造：麻花钻（如图6—3）分为直柄与锥柄两种（直径小于12毫米的钻头，尾部是圆柱形；直径大于12毫米的钻头，尾部一般是圆锥形，用莫氏锥度），它由下面三部分组成：（1）尾部——起传递动力和夹持定心作用。
（2）颈部——它是制造钻头时磨削钻头外圆的退刀槽。
上面标注钻头的材料、规格和标号。
（3）工作部分——包括钻头的切削和导向两个部分切削部分包括横刃、两个主切削刃和两个后面，起主要切削作用；导向部分在钻孔时起着引导钻头垂直钻进和修光孔壁的作用。
导向部分由四个部分组成：1）螺旋槽。
它是正确形成切削刃和前角，并起着排屑和输送冷却液的作用。
2）刃带和齿背。
在钻头的外表面，沿螺旋槽高出约0.5~1毫米的窄带，叫做刃带，刃带上面起副切削作用的是副切削刃。
钻孔、扩孔、铰孔和锪孔
钻孔、扩孔、铰孔和锪孔
孔的加工是钳工工作的重要内容之一。根据 孔的用途不同，孔的加工方法大致可分为两类： 一类是在实心材料上加工出孔，即用麻花钻、中 心钻等进行钻孔；另一类是对已有的孔进行再加 工，即用扩孔钻、锪钻、铰刀等进行扩孔、锪孔 和铰孔。
钻孔、扩孔、铰孔和锪孔
1.1 钻 孔
1. 钻 头
钻孔、扩孔、铰孔和锪孔
2. 常用的钻孔设备
1)钻 床 钳工常用的钻床有台式
钻床、立式钻床和摇臂钻床， 它们的外形分别如图1-24、 图1-25和图1-26所示。
图1-24 台式钻床
钻孔、扩孔、铰孔和锪孔
图1-25 立式钻床
图1-26 摇臂钻床
钻孔、扩孔、铰孔和锪孔
2)手电钻
在某些不方便用钻床加工的场 合，往往使用手电钻钻孔，如在装 配、修理工作中，经常需要在大的 工件上钻孔或在工件的某些特殊位 置钻孔。
图1-33 扩孔钻
孔进行精加工的一种加工 方法，如图1-34所示。铰孔 的余量小，加工精度一般可 达到IT7~IT6，表面粗糙度 为Ra1.6~０8 μm。
图1-34 铰 孔
钻孔、扩孔、铰孔和锪孔
铰孔用的刀具称为铰刀，铰刀切削刃有6~12个，容屑槽较浅，横截面 大，因此，铰刀刚性和导向性好。铰刀有手用和机用两种，手用铰刀柄部 是直柄带方榫，机用铰刀是锥柄扁尾，如图1-35所示。手工铰孔时，将铰 刀的方榫夹在铰杠的方孔内，转动铰杠带动铰刀旋转进行铰孔。
图1-30 圆柱形工件的夹持方法
钻孔、扩孔、铰孔和锪孔
（3）用压板夹持。当需在工件上钻较大孔或用机床用平口虎钳 不好夹持工件时，可用图1-31所示的方法，即用压板、螺栓、垫铁 将工件固定在钻床工作台上。
图1-31 用压板夹持工件
钳工工艺第5讲 钳工--钻孔、扩孔、绞空孔、锪孔、攻丝知识资料讲解
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图4.6立式钻床
单元4 钻孔、扩 孔、铰孔、锪孔
3.摇臂钻床：它有一个能绕立柱旋转的摇臂，摇臂 带着主轴箱可沿立柱垂直移动，同时主轴箱等还 能在摇臂上作横向移动，适用于加工大型笨重零 件及多孔零件上的孔。
•
图4.7摇臂钻床
单元4 钻孔、扩 孔、铰孔、锪孔
4.手电钻：在其它钻床不方便钻孔时，可用手电钻 钻孔。
单元7 攻丝和套丝
7.3套丝
1.板牙和板牙架 • 板牙有固定式的和开缝式的两种，常用的为固定
式，孔的两端有60°的锥度部分是板牙的切削部分， 不同规格的板牙配有相应的板牙架。 Nhomakorabea•
图7.2套丝工具
单元7 攻丝和套丝
2.套丝的方法 • 套前首先确定圆杆直径，太大难以套入，太小形
成不了完整螺纹，可按公式计算。 • 圆杆直径=螺纹的外径-0.2t。 • 套丝时，板牙端面与圆杆垂直（圆杆要倒角15°-
钳工
单元4 钻孔、扩 孔、铰孔、锪孔
4.1孔
4.1.1孔的形成
大家知道无论什么机器，从制造每个零件到 最后装成机器为止，几乎都离不开孔，这些孔就 是是通过如铸、锻、车、镗、磨，在钳工有钻、 扩、绞、锪等加工形成。选择不同的加工方法所 得到的精度、表面粗糙度不同。合理的选择加工 方法有利于降低成本，提高工作效率。
• 另外，现在市场有许多先进的钻孔设备，如数控 钻床减少了钻孔划线及钻孔偏移的烦恼，还有磁 力钻床等。
单元4 钻孔、扩 孔、铰孔、锪孔
4.3刀具和附件
1.刀具 ⑴钻头：有直柄和锥柄两种。它由柄部、颈部和切
削部分组成，它有两个前刀面，两个后刀面，两 个副切削刃，一个横刃，一个顶角116°-118°。
单元4 钻孔、扩 孔、铰孔、锪孔
金工实训实训23钻孔、扩孔、锪孔和铰孔
实训二十三钻孔、扩孔、锪孔和铰孔一、实训内容在板料上进行钻孔操作训练。
二、学习目标1．知识目标各种相关设备使用。
了解各种钻孔的特点。
了解各种钻孔加工工艺范围。
掌握钻头刃磨要领，保证刃磨姿势、站立动作、钻头几何形状及各种角度的正确性。
2．技能目标熟练掌握各种钻孔的基本操作方法。
能达到图样技术要求。
三、钻孔实训操作1．一般工件的加工方法钻孔前应把孔中心的样冲眼用样冲再冲大一些，使钻头的横刃预先落人样冲眼的锥坑中，这样钻孔时钻头不易偏离孔的中心。
1）起钻钻孔时，应把钻头对准钻孔的中心，然后启动主轴，待转速正常后，手摇进给手柄，慢慢地起钻，钻出一个浅坑，这时观察钻孔位置是否正确，如钻出的锥坑与所划的钻孔圆周线不同心，应及时借正。
2）借正如钻出的锥坑与所划的钻孔圆周偏位较少，可移动工件(在起钻的同时用力将工件向偏位的反方向推移)或移动钻床主轴(摇臂钻床钻孔时)来借正；如偏位较多，可在借正方向打上几个样冲眼或用油槽錾錾出几条槽如图6-47所示，来减少此处的钻削阻力，达到借正的目的。
无论用哪种方法借正，都必须在锥坑外圆小于钻头直径之前完成，这是保证达到钻孔位置精度的重要一环。
如果起钻锥坑外圆已经达到钻孔孔径，而孔位仍然偏移，那么纠正就困难了，这时只有用镗孔刀具才能把孔的位置借正过来。
3）限位钻不通孔时，可按所需钻孔深度调整钻床挡块限位，当所需孔深度要求不高时，也可用表尺限位。
4）分两次钻削当钻削直径大于30mm的大孔时，由于机床、刀具的强度和刚度等因素，一般要分两次钻削：先用0.5～0.7倍孔径的钻头钻削；然后再用所需孔径的钻头扩孔，这样可以减小轴向力，保护机床，同时也可提高钻孔质量。
5) 排屑钻深孔时，钻头钻进深度达到直径的3倍时，钻头就要退出排屑一次，以后每钻进一定深度，钻头就要退出排屑一次。
要防止连续钻进使切屑堵塞在钻头的螺旋槽内而折断钻头。
图6-47 用錾槽来借正试钻偏位的孔6）手动进给通孔将要钻穿时，必须减小进给量，如果是采用自动进给的，应改为手动进给。
钻孔、扩孔、锪孔与铰孔
• 可持续性与环保：随着全球环保意识的提高，可持续性和环保将成为切削加工 发展的重要方向。新型切削液和冷却技术的研发将减少切削过程中的冷却液使 用和废弃物产生，同时新型切削工具和设备的研发也将进一步提高切削效率， 减少能源消耗和碳排放。
扩孔钻
扩孔钻是一种具有切削刃的刀具，其 切削刃呈圆柱形或圆锥形，用于扩大 已钻孔的直径。
扩孔应用
适用范围
扩孔适用于各种材料，如铸件、 锻件、有色金属等，尤其适用于 大型工件和不易进行镗削加工的
工件。
应用场景
扩孔常用于修正已钻孔的误差、提 高孔的精度和减小表面粗糙度，也 可用于大型工件中打通孔或深孔。
铰孔
铰孔是用铰刀对已钻出的孔进行 精加工的过程，以提高孔的尺寸
精度和减小孔的表面粗糙度。
目的和意义
01
提高孔的加工精度和质量
通过钻孔、扩孔、锪孔和铰孔等加工方法，可以减小孔的尺寸误差、提
高孔的位置精度和减小表面粗糙度，从而提高孔的加工精度和质量。
02
满足不同的工艺要求
不同的加工方法适用于不同的工艺要求 WATCHING
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冷却润滑
使用冷却液或润滑剂进行冷却和润滑， 以减小切削热和摩擦力，提高加工精 度和表面质量。
检测与修正
在加工过程中，应定期检测孔的尺寸 和形状，如有误差应及时修正。
06 总结
钻孔、扩孔、锪孔与铰孔的比较
钻孔
钻孔是使用钻头在实心材料上打孔的过程。它通常用于在 金属、木材、塑料等材料上打孔，是加工过程中的基础步 骤。
《钳工操作技术》 第五章 钻孔、扩孔、锪孔和铰孔
1.修磨横刃
其一，是直接磨短横刃，使修磨后的横刃为 原长度的1/5～1/3，可显著减小轴向抗力，提 高钻头的定心作用。
钻孔、扩孔、锪孔和铰孔
3.前角γ 前角为主切削刃上任一点的前刀面与基面在主
截面上投影的夹角。前角的大小与螺旋角、顶角等 有关。在整个主切削刃上，前角的大小是变化的， 越靠近外缘处，前角越大(γ=25 °～30°)，靠近钻 头中心D/3的范围内为负值。如接近横刃处的前角γ= － 30 °，在横刃上的前角γ=－(54 ～60 ) 。
钻孔、扩孔、锪孔和铰孔
钻孔、扩孔、锪孔和铰孔
几个相关的辅助平面：
(1)切削平面 主切削刃上任一点的切削平面是指通 过该点并与工件加工表面相切的平面。
(2)基面 主切削刃上任一点的基面是通过该点并与 该点切削速度方向垂直的平面。由于钻头的主切削刃 不在径向线上，各点的切削速度方向不一样，故各点 的基面不一样。为简便起见，将主切削刃上各点的基 面近似地看成同一个垂直于切削平面的平面。
但顶角减小后，在相同条件下，钻头所受的扭矩 增大，切屑变形加剧，排屑困难，影响冷却液的注入。
钻孔、扩孔、锪孔和铰孔
2.螺旋角ω
螺旋角为螺旋槽上最外缘的螺旋线展开成直线 后与钻头轴线的夹角。在钻头不同半径处，螺旋角 的大小不相等，自外缘向中心逐渐减小。
标准麻花钻ω＝18°～30°，直径越小，ω越小。
钻孔、扩孔、锪孔和铰孔
前角大小决定着切削的难易程度和切屑在前刀 面上的摩擦阻力大小。前角越大，切削越省力。但 在钻削铜、铝等硬度较低、韧性较大的材料时，过 大的前角易产生扎刀现象，反而会降低切削性能。
钻孔、扩孔、锪孔与铰孔
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5.1.6 钻孔方法
钳工钻孔方法与生产规模有关。当需要大 批生产时，要借助于夹具来保证加工位置 的 正确;当需要小批生产和单件生产时，则 要借助于划线来保证其加工位置的正确。
1.一般工件的加工
钻孔前应把孔中心的样冲眼用样冲再冲大 一些，使钻头的横刃预先落入样冲眼的锥 坑 中，这样钻孔时钻头不易偏离孔的中心。
直径较大的常做成镶嵌式，它是 在钻头切削部分嵌焊硬质合金刀 片
硬质合金刀片的材料是YG8或 YT2。
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5.1.4 群钻
群钻是利用标准麻花钻头合理刃磨而成的 生产率和加工精度较高、适应性强、寿命 长的新型钻头。
群钻主要用来钻削碳钢和各种合金钢。
群钻是把标准麻花钻的切削部分磨出两条 对称的月牙槽，形成圆弧刃，并在横刃和 钻心处经修磨形成两条内直刃。这样，加 上横刃和原来的两条外直刃，就将标准麻 花钻的“一尖三刃”磨成了“三尖七刃”
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5.1.6 钻孔方法
（3）限位 钻不通孔时，可按所需钻孔深度调整钻床挡块限
位，当所需孔深度要求不高时，也可用表尺限位。 （4）排屑 钻深孔时，若钻头钻进深度达到直径的3倍，
钻头就要退出排屑一次，以后每钻进一定深度， 钻头就要退出排屑一次。应防止连续钻进，使切 屑堵塞在钻头的螺旋槽内而折断钻头。 （5）手动进给 通孔将要钻穿时，必须减小进给量，如果采用自 动进给，则应改为手动进给。
6
麻花钻切削部分的组成
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7
3.标准麻花钻头的缺点
（1）横刃较长，横刃处前角为负值，在切削中横 刃处于挤刮状态，会产生很大的轴向力，容易发 生抖动，定心不准。根据试验，钻削时50%的轴 向力和15%的扭矩是由横刃产生的，这是钻削中 产生切削热的主要原因。
钳工工艺第5讲 钳工-钻孔、扩孔、绞空孔、锪孔、攻丝知识
单元7 攻丝和套丝
7.3套丝
1.板牙和板牙架 • 板牙有固定式的和开缝式的两种，常用的为固定
式，孔的两端有60°的锥度部分是板牙的切削部分， 不同规格的板牙配有相应的板牙架。
•
图7.2套丝工具
单元7 攻丝和套丝
2.套丝的方法 • 套前首先确定圆杆直径，太大难以套入，太小形
成不了完整螺纹，可按公式计算。 • 圆杆直径=螺纹的外径-0.2t。 • 套丝时，板牙端面与圆杆垂直（圆杆要倒角15°-
单元4 钻孔、扩 孔、铰孔、锪孔
2.附件 ⑴钻头夹：装夹直柄钻头。 ⑵过渡套筒：联接椎柄钻头。 ⑶手虎钳：装夹小而薄的工件。 ⑷平口钳：装夹加工过而平行的工件。 ⑸压板：装夹大型工件。
单元4 钻孔、扩 孔、铰孔、锪孔
4.4钻孔方法
1.钻孔
• 我们需要在一个工件上钻孔，第一步应划线、 打样冲眼。第二步试钻一个约孔径1/4的浅坑，来 判断是否对中，偏得较多要纠正，纠正的方法就 是想办法增大应该钻掉一方的切削，当对中后方 可钻孔。第三步钻孔，钻孔时进给力不要太大， 要时常抬起钻头排屑，同时加冷却润滑液，钻孔 要透时，要减少进给防止切削突然增大，折断钻 头。
20°），开始转动要加压，切入后，两手平行转动 手柄即可，时常反转断屑，加润滑液。
单元8 小手锤
• 小手锤结构数据如图8.1所示：
•
图8.1小手锤
单元8 小手锤
• 小手锤工序
• 另外，现在市场有许多先进的钻孔设备，如数控 钻床减少了钻孔划线及钻孔偏移的烦恼，还有磁 力钻床等。
单元4 钻孔、扩 孔、铰孔、锪孔
4.3刀具和附件
1.刀具 ⑴钻头：有直柄和锥柄两种。它由柄部、颈部和切
削部分组成，它有两个前刀面，两个后刀面，两 个副切削刃，一个横刃，一个顶角116°-118°。
孔加工方法简介-钻孔、扩孔、锪孔、铰孔
孔加工方法简介-钻孔、扩孔、锪孔、铰孔一、钻孔用麻花钻在实体材料上加工孔的方法称为钻孔。
一般加工可达尺寸公差等级为IT14～IT11，表面粗糙度Ra值为50～12.5μm。
常用的钻床有：台式钻床、立式钻床和摇臂钻床。
1、钻床1）台式钻床简称台钻（图1），是一种小型机床，安放在钳工台上使用。
其钻孔直径一般在12mm以下。
主要用于加工小型工件上的各种孔，钳工中用得最多。
图1 台式钻床1—工作台2—进给手柄3—主轴4—带罩5—电动机6—主轴架7—立柱8—机座2）立式钻床简称立钻（图2），一般用来钻中型工件上的孔，其规格用最大钻孔直径表示。
常用的有25mm、35mm、40mm、50mm等几种。
图2 立式钻床1—工作台2—主轴3—进给箱4—主轴变速箱5—电动机6—立柱7—进给手柄8—机座3）摇臂钻床摇臂钻床有一个能绕立柱旋转的摇臂（图3）。
主轴箱可在摇臂上作横向移动，并可随摇臂沿立柱上下作调整运动，因此，操作时能很方便地调整到需钻削的孔的中心，而工件不需移动。
摇臂钻床加工范围广，可用来钻削大型工件的各种螺钉孔、螺纹底孔和油孔等。
图3 摇臂钻床1—立柱2—主轴箱3—摇臂4—主轴5—工作台6—机座2、麻花钻麻花钻是钻孔的主要工具，它是由切削部分、导向部分和柄部组成，如图4所示。
直径小于12mm时一般为直柄钻头，大于12mm时为锥柄钻头。
图4 麻花钻麻花钻有两条对称的螺旋槽，用来形成切削刃，且作输送切削液和排屑之用。
前端的切削部分（图5）有两条对称的主切削刃，两刃之间的夹角2φ称为锋角。
两个顶面的交线叫作横刃。
导向部分上的两条刃带在切削时起导向作用，同时又能减小钻头与工件孔壁的摩擦。
图5 麻花钻的切削部分3、钻孔操作1）钻头的装夹钻头的装夹方法，按其柄部的形状不同而异。
锥柄钻头可以直接装入钻床主轴孔内，较小的钻头可用过渡套筒安装（图6）；直柄钻头一般用钻夹头安装（图7）。
图6 安装锥柄钻头图7图8钻夹头或过渡套筒的拆卸方法是将楔铁带圆弧的边向上插入钻床主轴侧边的锥形孔内，左手握住钻夹头，右手用锤子敲击楔铁卸下钻夹头（图8）。
中职-模具钳工工艺与技能实训项目6钻孔、扩孔、锪孔与铰孔课件(共110张PPT)
任务1 钻孔
【知识储备】 二、钻孔时可能出现的问题和产生原因
任务1 钻孔
【知识储备】 二、钻孔时可能出现的问题和产生原因
钻孔时，请注意： （1）用钻夹头装夹钻头时，要用钻夹头钥匙，不可用扁铁和手锤敲击， 以免损坏钻夹头和影响钻床主轴精度。工件装夹时，必须做好装夹面的 清洁工作。 （2）钻孔时，手进给压力应根据钻头的工作情况以目测和感觉进行控 制，在实习中应注意掌握。 （3）钻头用钝后必须及时修磨锋利。 （4）熟悉钻孔时常会出现的问题及其产生的原因，以便在练习时加以 注意。
模具钳工工艺与技能训练
目录
项目六 钻孔、扩孔、锪孔与铰孔
任务1 钻孔 任务2 扩孔与锪孔 任务3 铰孔
任务1 钻孔
【任务描述】
本任务要求完成如图6-1所示孔的加工。
任务1 钻孔
【任务描述】
技术要求 （1）孔口倒角C0.5。 （2）锐边倒棱R0.3。 （3） 图中未标注极限偏差的尺寸按标准公差等级IT10～ IT11加工。
任务1 钻孔
【任务拓展】 一、普通麻花钻
4．标准麻花钻的修磨 （1）修磨横刃 （2）修磨主切
图6-13修磨主切削刃
任务1 钻孔
【任务拓展】 一、普通麻花钻
4．标准麻花钻的修磨 （3）修磨棱边
任务1 钻孔
【任务拓展】 一、普通麻花钻
4．标准麻花钻的修磨 （4） 修磨前刀面
任务1 钻孔
【任务拓展】 一、普通麻花钻
【任务拓展】 五、标准麻花钻的刃磨
1． 标准麻花钻的刃磨要求 （4）钻头的两个刀瓣应刃磨对称， 如图6-21所示，否则在钻孔时容易 产生孔扩大或孔歪斜的现象，同时， 由于两条主切削刃所受的切削抗力 不均衡，造成钻头振动，从而加剧 钻头的磨损。 （5）两个主后刀面要刃磨光滑。
钻孔、扩孔、锪孔、铰孔
同时铰刀本身精度高，而且有校准部分，可
以校准和修光孔壁。铰孔时切削余量很小（粗 铰0.15～0.35mm，精铰0.05～0.15mm），切 屑变形也小，所以铰刀对切削变形影响不大， 铰削近似刮削，尺寸精度高，其加工精度一般 可达IT9～IT7(手铰甚至可达IT6)，表面粗糙度 在Ra3.2～0.8μm或更小。
（2）麻花钻头的刃磨
①标准麻花钻的刃磨要求：
两刃长短一致，顶角对称。顶角符合要求， 通常为118°±2°。
获得准确、合适的后角。通常外缘处的后角为 10°～14°。?横刃斜角为50°～55°。
两主切削刃长度以及和钻头轴心线组成的两角 要相等。否则在钻孔时都将使钻出的孔扩大或 歪斜，同时，由于两主切削刃所受的切削抗力 不均衡，造成钻头很快磨损。
（3）由于容屑槽较小，故扩孔钻可作出较多 的刀齿，如整体式扩孔钻有3～4个齿。由于刀 齿棱边增多，导向作用大为加强。
（4）切削深度较小，这样切削角度可取较大 的值，使切削省力。在实际生产中，一般用麻 花钻代替扩孔钻使用。扩孔钻多用于成批大量 生产。
锪孔
用锪钻(或改制的钻头)进行孔口形面的加工操作。
常用的基本装夹方法如下：
①平正的工件可用平口钳装夹装夹时，应使工 件表面与钻头垂直。钻直径大于8mm孔时， 必须将平口钳用螺栓、压板固定。用虎钳夹持 工件钻通孔时，工件底部应垫上垫铁，空出落 钻部位，以免钻坏虎钳。②圆柱形的工件可用 V形铁对工件进行装夹装夹时应使钻头轴心线 与V形体二斜面的对称平面重合，保证钻出孔 的中心线通过工件轴心线。
两个主后面要刃磨光滑。
②标准麻花钻的刃磨方法
两手握法右手握住钻头的头部，左手握住柄部。
钻头与砂轮的相对位置钻头轴心线与砂轮圆柱 母线在水平面内的夹角等于钻头顶角的一半， 被刃磨部分的主切削刃处于水平位置。
8.钻孔、锪孔和铰孔1
常用工具：
车削中常用圆锥形锪钻锪锥形沉孔。圆锥锪形钻常见的种类有以下几种：60°、 90°、120°
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二.锪孔
用锥形锪钻锪锥形沉孔
用端面锪钻锪凸台平面
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二.锪孔
• 在锪孔时应注意以下几点：
（1）锪孔时的进给量为钻孔的2～3倍，切削速度为钻孔的1/3～1/2。精锪时可利用停车 后的主轴惯性来锪孔，以减少振动而获得光滑表面。
伤。 4）铰削钢件时，要注意经常清除粘在刀齿上的切屑。 5）铰削过程中如果铰刀被卡住，不能用力扳转铰刀，以防损坏。而应取出铰刀，待清除切屑，加注切削液
后再行铰削。 6）机铰时，应使工件一次装夹进行钻、扩、铰，以保证孔的加工位置。铰孔完成后，要待铰刀退出后再停
车，以防将孔壁拉出痕迹。 7）铰尺寸较小的圆锥孔时，可先以小端直径按圆柱孔精铰余量钻出底孔，然后用锥铰刀铰削。
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钳工工艺及实训
一.钻孔方法
常用的钻床有台式钻床、立式钻床、摇臂钻床三种。手电钻也是常用钻孔工具。
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3.钻孔方法的演示
一.钻孔方法
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1.锪孔的概念
二.锪孔
锪孔的定义：
用锪削方法加工平底或锥形沉孔的加工方法，其目的是为保证孔端面与孔中心线 的垂直度，以便使与孔连接的零件位置正确，连接可靠。
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2.铰孔演示
三. 铰孔
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知识点八：钻孔、锪孔和铰孔
积件资源
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知识目标 钻孔方法 锪孔 铰孔
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教学目标
钳工工艺及实训2源自目录一.钻孔方法 二.锪孔 三.铰孔
高考“共性”(六)钻孔、扩孔、锪孔、铰孔
高考“共性”(六):钻孔、扩孔、锪孔、铰孔一、填空：⒈在钻床上钻孔时，钻头的旋转运动是____________，钻头的直线移动是________。
在车床上钻孔时，工件的旋转运动是_________，钻头的直线移动是_________。
⒉标准麻花钻一般用___________制成，淬硬后硬度达_________，其结构________、_________和___________组成。
标准麻花钻的顶角为__________，横刃斜角为______，副后角为___________。
⒊麻花钻的刃磨，主要刃磨__________，同时保证________、________、_______正确。
麻花钻的修磨是__________和___________。
⒋麻花钻螺旋槽的作用是__________、________、_________。
⒌钻孔时，切削深度等于____________，即由___________决定，在允许的范围内，先尽量选大的_________，当受到表面粗糙度和钻头钢度限制时，再考虑大的_______。
⒍钻夹头用来夹持_______mm以下的______钻头，钻头套用来装夹_________。
⒎切削用量中，钻孔时切削深度由__________决定，_________和________对生产率的影响是相同的，对钻头寿命来说_________影响大于________，对孔的粗糙度来讲，_________影响明显于_________。
⒏扩孔时，进给量为钻孔的__________，切削深度为_________，切削速度为钻孔的________。
锪孔速度为钻孔的_________。
⒐钻孔属于_______加工，尺寸精度可达_________，表面粗糙度_________扩孔属于_________加工，尺寸精度达_________，表面粗糙度钻车_________；车孔可作______加工，也可作________加工，精度达______，表面粗糙度__________，精车可达________；铰孔属于_______加工，精度达_________，表面粗糙度钻__________。
刀具基础知识之第八章 扩孔钻、锪钻、镗刀、铰刀和复合孔加工刀具
第八章 扩孔钻、锪钻、镗刀、铰刀和复合孔加工刀具一、扩孔钻(给学生扩孔钻实体)用于扩大孔径，提高孔质量的刀具。
它可用于孔的最终加工或铰孔、磨孔前的预加工。
精IT10～IT9，Ra 为6.3～3.2mm,与麻花钻相似,有3～4齿①扩孔钻无横刃,改善了切削条件②零屑槽较浅,钻心较厚,强度和同性较高,可选较大切削用量③扩孔钻加工质量和生产率均比麻花钻高④高速钢φ7.8～φ50mm 做成锥柄, φ25～φ100mm 做成套式. ⑤切屑较窄,易于排屑 ⑥刀齿较多,3～4个,导向性好二、锪钻(给学生锪钻实体)锪钻用于加工各种螺头螺钉沉孔，锥孔和凸台面 ①图a 带导柱平底锪钻，适用于加工圆柱形沉孔 ②图b 带导柱90°锥面锪钻，适用于加工锥形沉孔③图c 为锥面锪钻,钻尖角60°,90°,120°,用于中心孔或孔口倒角 ④图d 为端面锪钻，仅在端面上有切削齿，用来加工平面 锪钻有高速钢，硬度合金，可转位锪钻特点三、镗刀镗刀是广泛使用的孔加工工具，一般镗孔达IT9～IT8，精细镗达IT6，Ra为1.6～0.8mm,镗孔能纠正孔的直线性误差,获得高的位置精度,特别适合于箱体零件的孔系加工.镗孔是加工大孔的唯一精加工方法,镗刀分为单刃镗刀、双刃镗刀。
㈠单刃镗刀图为镗床上用的机夹式单刃镗刀，它具有结构简单，制造方便，通用性好等优点。
镗育孔或阶梯孔时，δ=10°～45°镗通孔δ=0°镗床上用的单刃镗刀㈡双刃镗刀有两个切削刃参加切削，背向力相互抵消，不易引起振动，常用的有固定式镗刀块，滑槽式和浮动镗刀1、固定式镗刀块镗刀块适用于小批生产加工箱体零件孔小。
2、滑槽式双刃镗刀，镗孔范围φ25～φ250mm，广泛用于数控机床滑槽式双刃镗刀可调节硬质合金浮动铰刀3、浮动镗刀将浮动镗刀装入镗杆的方孔中，无需夹昆，通过作用在两侧切削刃上的切削力来自动定心，因此它能自动补偿由于刀具安装误差和机床主轴偏差而造成的加工误差，能达到IT7～IT6，Ra为1.6～0.2μm浮动镗刀无法纠正孔的直线性误差和位置误差浮动镗刀结构简单,刃磨方便,但操作费事,加工孔径不能大小,镗杆上方孔制造困难,切削效率低,因引适用于单件,小批生产中加工直径较大的孔.§8.2 铰刀铰刀用于中小直径孔的半精加工和精加工。
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1.钻削用量
（2）进给量 f 指主轴每转一转钻头对工件 沿主轴轴线相对移动的距离，单位为mm/r。 （3）切削深度 ap 指已加工表面与待加工 表面之间的垂直距离，即一次走刀所能切 下的金属层厚度，ap =D/2，单位为mm。
2.钻削用量的选择
（1）选择原则 钻削用量选择的目的，首先是在保证钻 头加工精度和表面粗糙度的要求以及保证 钻头有合理的使用寿命的前提下，使生产 率最高; 不允许超过机床的功率和机床、刀 具、夹具等的强度和刚度的承受范围。 钻削时，由于背吃刀量已由钻头直径决 定，所以只需选择切削速度和进给量。
钳工钻孔方法与生产规模有关。当需要大 批生产时，要借助于夹具来保证加工位置 的 正确;当需要小批生产和单件生产时，则 要借助于划线来保证其加工位置的正确。 1.一般工件的加工
钻孔前应把孔中心的样冲眼用样冲再冲大 一些，使钻头的横刃预先落入样冲眼的锥 坑 中，这样钻孔时钻头不易偏离孔的中心。
5.1.6 钻孔方法
5.1.2 麻花钻
1.组成 麻花钻直径大于6～8 mm时，常制成焊接式。 其工作部分的材料一般用高速钢 （W18Cr4V或W6Mo5Cr4V2）制成，淬火后 的硬度可达62～68HRC。其柄部的材料一般 采 用45钢。 麻花钻由柄部、颈部和工作部分组成。
麻花钻的组成
1.组成
柄部是钻头的夹持部分，用来定心和传递动力，有 锥柄和直柄两种。一般直径小于13 mm的钻头做成 直柄;直径大于13 mm的钻头做成锥柄，因为锥柄可 传递较大扭矩。 颈部是为磨制钻头时供砂轮退刀用的，钻头的规格、 材料和商标一般也刻印在颈部。 麻花钻的工作部分又分为切削部分和导向部分。 标准麻花钻的切削部分由五刃（两条主切削刃、两 条副切削刃和一条横刃）和六面（两个前刀面、两 个后刀面和两个副后刀面）组成。
第5章 钻孔、扩孔、锪孔 与铰孔
5.1 钻孔与钻头 5.1.1 钻孔 钻孔是指用钻头在实体材料上加工出孔的方法。 1.钻削运动 钻孔时，钻头与工件之间的相对运动称为钻削 运动。钻削运动由如下两种运动构成: （1）主运动 钻孔时，钻头装在钻床主轴（或其他机械）上 所做的旋转运动称为主运动。 （2）进给运动 钻头沿轴线方向的移动称为进给运动。
5.1.3 硬质合金钻头
硬质合金钻头有整体式 和镶嵌式。 直径较小的常做成整体式; 直径较大的常做成镶嵌式，它是 在钻头切削部分嵌焊硬质合金刀 片 硬质合金刀片的材料是YG8或 YT2。
5.1.4 群钻
群钻是利用标准麻花钻头合理刃磨而成的 生产率和加工精度较高、适应性强、寿命 长的新型钻头。 群钻主要用来钻削碳钢和各种合金钢。 群钻是把标准麻花钻的切削部分磨出两条 对称的月牙槽，形成圆弧刃，并在横刃和 钻心处经修磨形成两条内直刃。这样，加 上横刃和原来的两条外直刃，就将标准麻 花钻的“一尖三刃”磨成了“三尖七刃”
2.钻削用量的选择
钻孔时选择钻削用量的基本原则是在允许 范围内，尽量先选择较大的进给量 f，当f的 选择受到表面粗糙度和钻头刚性的限制时， 再考虑选择较大的切削速度vc。 ①切削深度 直径小于30 mm的孔一次钻出;直径为30～80 mm的孔可分两次钻削，先用（0.5～ 0.7）D （D为要求加工的孔径）的钻头钻底孔，然 后用直径为D的钻头将孔扩大。
标准麻花钻的修磨
（4）修磨前刀面 修磨主切削刃和副 切削刃交角处的前 刀面，磨去一块， 如图中阴影部位所 示，这样可提高钻 头强度。钻削黄铜 时，还可避免切削 刃过分锋利而引起 扎刀现象。
标准麻花钻的修磨
（5）修磨分屑槽 在两个后刀面上磨出几条相互错开的分屑槽，使切屑变窄， 以利于排屑。直径大于15 mm的钻头都要磨出。若有的钻头在制造 时后刀面上已有分屑槽，那就不必再开槽。
3.标准麻花钻头的缺点
（4）主切削刃外缘处的刀尖角较小，前角 很大，刀齿薄弱，而此处的切削速度却最 高，故产生的切削热最多，磨损极为严重。 （5）主切削刃长，而且全宽参加切削，各 点切屑流出速度的大小和方向都相差很大， 会增加切屑变形，所以切屑卷曲成很宽的 螺旋卷，容易堵塞容屑槽，致使排屑困难。
由于扩孔切削条件大大改善，所以扩孔钻的结构 与麻花钻相比有较大不同。如图所示为扩孔钻工 作部分的结构简图，其结构特点如下: （1）由于中心不切削，没有横刃，切削刃只做成 靠边缘的一段。 （2）由于扩孔产生的切屑体积小，不需大容屑槽， 扩孔钻可以加粗钻芯，提高刚度，工作平稳。 （3）由于容屑槽较小，扩孔钻可做出较多刀齿， 增强导向作用。一般整体式扩孔钻为3～4齿。 （4）由于切削深度较小，切削角度可取较大值， 使切削省力。
5.1.6 钻孔方法
Байду номын сангаас
（3）限位 钻不通孔时，可按所需钻孔深度调整钻床挡块限 位，当所需孔深度要求不高时，也可用表尺限位。 （4）排屑 钻深孔时，若钻头钻进深度达到直径的3倍， 钻头就要退出排屑一次，以后每钻进一定深度， 钻头就要退出排屑一次。应防止连续钻进，使切 屑堵塞在钻头的螺旋槽内而折断钻头。 （5）手动进给 通孔将要钻穿时，必须减小进给量，如果采用自 动进给，则应改为手动进给。
（1）起钻 钻孔时，应把钻头对准钻孔的中心，然后启动主 轴，待转速正常后，手摇进给手柄，慢慢地起钻， 钻出一个浅坑，这时观察钻孔位置是否正确，如 钻出的锥坑与所划的钻孔圆周线不同心，应及时 借正。 （2）借正 如钻出的锥坑与所划的钻孔圆周线偏位较少，可 移动工件（在起钻的同时用力将工件向偏位的反 方向推移）或移动钻床主轴（摇臂钻床钻孔时） 来借正;如偏位较多，可在借正方向打上几个样冲 眼或用油槽錾錾出几条槽 。
4.标准麻花钻的修磨
（1）修磨横刃 修磨后横刃的长度为原来的1/5～ 1/3，以减小轴向力和挤刮现象，提高 钻头的定心作用和切削性能。
标准麻花钻的修磨
（2）修磨主切削刃 修磨主切削刃，主要是磨出 二重顶角。延长钻头寿命，减少 孔壁的残留面积，降低孔的表面 粗糙度值。
标准麻花钻的修磨
（3）修磨棱边 在靠近主切削刃 的一段棱边上磨 出副后角α′o =6°～8°，保留 棱边宽度为原来 的1/3～1/2，以 减少对孔壁的摩 擦，提高钻头的 寿命。
2.钻削特点
钻削时，钻头是在半封闭的状态下进行切削的，转速高，切 削用量大，排屑又很困难，因此钻削具有如下特点: （1）摩擦较严重，需要较大的钻削力。 （2）产生的热量多，而传热、散热困难，因此切削温度较 高。 （3）钻头高速旋转以及由此而产生的较高切削温度，易造 成钻头严重磨损。 （4）钻削时的挤压和摩擦容易产生孔壁的冷作硬化现象， 给下道工序加工增加困难。 （5）钻头细而长，刚性差，钻削时容易产生振动及引偏。 （6）加工精度低，尺寸精度只能达到IT10～ IT11，表面粗 糙度值只能达到 Ra 25～100μm。
5.1.7 钻孔时的冷却和润滑
钻孔时，由于加工零件的材料和加工要求 不同，所用切削液的种类和作用就不同。
钻孔一般属于粗加工，又是半封闭状态加 工，摩擦严重，散热困难，加切削液的目 的应以冷却为主。
5.2 扩孔与扩孔钻
5.2.1 扩孔 扩孔是用扩孔钻对工件上已有孔进行扩大 的加工方法。
5.2.2 扩孔钻
铰削余量也不宜太小，否则上道工序的残留变形难 以纠正，原有刀痕不能去除，铰削质 量达不到要 求。
5.4.4 铰孔时的冷却和润滑
铰削的切屑细碎，易黏附在刀刃上，甚至 挤在孔壁与铰刀之间，从而刮伤加工表面， 使孔径扩大。铰削时必须用适当的切削液 冲掉切屑，减少摩擦，降低工件和铰刀的 温度，防止产生积屑瘤。
群钻
群钻特点： 三尖七刃锐当先， 月牙弧槽分两边。 一侧外刃开屑槽， 横刃磨低窄又尖。
5.1.4 群钻
•
5.1.5 钻削用量及其选择
1.钻削用量 钻削用量包括三要素 ：切削速度 vc、 进给量 f 切削深度ap （1）切削速度 vc 指钻削时钻头切削刃上最大直 径处的线速度，可由下式计算: vc =πDn/1000 m/min 式中 D———钻头直径，mm; n———钻头转速，r/min。
2.钻削用量的选择
②进给量 孔的精度要求较高且表面粗糙度值较小时， 应选择较小的进给量;钻较深孔、钻头较长 以及钻头刚性、强度较差时，也应选择较 小的进给量。 ③钻削速度 当钻头直径和进给量确定后，钻削速度应 按钻头的寿命选取合理的数值，一般根据 经验选取。孔较深时，取较小的切削速度。
5.1.6 钻孔方法
铰刀
5.4.1 铰刀的种类和特点
按使用方式可分为 手用铰刀 机用铰刀 按铰刀结构可分为 整体式铰刀 套式铰刀 可调节式铰刀 按铰刀切削部分材料可分为 高速钢铰刀 硬质合金铰刀 按铰刀用途可分为 圆柱铰刀 锥度铰刀
5.4.2 铰削用量
铰削用量包括铰削余量、切削速度和进给量。 1.铰 削余量 铰削余量是指上道工序（钻孔或扩孔）完成后留 下的直径方向的加工余量。铰削余量不宜过大，否 则会使刀齿切削负荷和变形增大，切削热增加，使 铰刀的直径胀大，加工孔径扩大，被加工表面呈撕 裂状态，致使尺寸精度降低，表面粗糙度值增大， 同时加剧铰刀磨损。
麻花钻切削部分的组成
麻花钻切削部分的组成
3.标准麻花钻头的缺点
（1）横刃较长，横刃处前角为负值，在切削中横 刃处于挤刮状态，会产生很大的轴向力，容易发 生抖动，定心不准。根据试验，钻削时50%的轴 向力和15%的扭矩是由横刃产生的，这是钻削中 产生切削热的主要原因。 （2）主切削刃上各点的前角大小不一样，致使各 点切削性能不同。 （3）钻头的棱边较宽，副后角为零，靠近切削部 分的棱边与孔壁的摩擦比较严重，容易发热和磨 损。