低氮分级燃烧技术的介绍

低氮分级燃烧技术一.低NO x优化燃烧技术的分类及比较为了实现清洁燃烧，目前降低燃烧中NO、排放污染的技术措施可分为两大类：一类是炉脱氮，另一类是尾部脱氮。

1.1炉脱氮炉脱氮就是采用各种燃烧技术手段来控制燃烧过程中NO x的生成，又称低NO x 燃烧技术，下表给出了现有几种典型炉脱氮技术的比较。

表21.2尾部脱氮尾部脱氮又称烟气净化技术，即把尾部烟气中已经生成的氮氧化物还原或吸附，从而降低NO x排放。

烟气脱氮的处理方法可分为：催化还原法、液体吸收法和吸附法三大类。

催化还原法是在催化剂作用下，利用还原剂将NO x还原为无害的N2。

这种方法虽然投资和运转费用高，且需消耗氨和燃料，但由于对NO x效率很高，设备紧凑，故在国外得到了广泛应用，催化还原法可分为选择性非催化还原法和选择性催化还原法相比，设备简单、运转资金少，是一种有吸引力的技术。

液体吸收法是用水或者其他溶液吸收烟气中的NO x。

该法工艺简单，能够以硝酸盐等形式回收N进行综合利用，但是吸收效率不高。

吸附法是用吸附剂对烟气中的NO x进行吸附，然后在一定条件下使被吸附的NO x脱附回收，同时吸附剂再生。

此法的NO x脱除率非常高，并且能回收利用。

但一次性投资很高。

炉脱氮与尾部脱氮相比，具有应用广泛、结构简单、经济有效等优点。

表2中各种低NO x燃烧技术是降低燃煤锅炉NO x排放最主要也是比较成熟的技术措施。

一般情况下，这些措施最多能达到50%的脱除率。

当要进一步提高脱除率时，就要考虑采用尾部烟气脱氮的技术措施，SCR和SNCR法能大幅度地把NO x排放量降低到200mg/m3，但它的设备昂贵、运行费用很高。

根据我国发展现状和当前经济实力还不雄厚的国情，以及相对宽松的国家标准CB13223一2003，在今后相当长一段时间，我国更适合发展投资少、效果也比较显著的炉脱氮技术。

即使采用烟气净化技术，同时采用低NO x燃煤技术来控制燃烧过程NO x的产生，以尽可能降低化设备的运行和维护费用。

表2中各炉脱氮技术又以燃料分级效率较高。

燃料再燃技术是有效的降低NO x排放的措施，早在1980年日本的三菱公司就将天然气再燃技术应用于实际锅炉，NO x排放减少50%以上。

美国能源部的“洁净煤技术”计划也包括再燃技术，其示项目分别采用煤或天然气作为再燃燃料，NO x排放减少30%到70%。

在日本、美国、欧洲再燃技术大量应用于新建电站锅炉和已有电站锅炉的改造，在商业运行中取得良好的环境效益和经济效益。

在我国燃料再燃烧技术研究和应用起步较晚，主要是因为我国过去对环保的要求较低，另一方面则是出于技术经济上的考虑。

进入90年代，我国严重缺电局面开始缓和，大气污染日益严重，1994年全国85个大中城市中NO x超标的城市就有30个，占35%。

1998年对全国322个省控城市量监测结果分析，NO x年日平均值围在0.006一0.152mg/m3，全国平均为0.037mg/m3，治理大气污染成为十分迫切的任务。

随着环保要求的不断提高，研究适应我国国情的低成本的再燃低NO x燃烧技术具有良好的前景。

二.分级燃烧原理抑制NOx 的生成可采取的措施有：1.降低锅炉峰值温度,将燃烧区的煤粉量降低。

2.降低氧浓度（即降低过量空气系数），将部分二次风管堵住。

3.由于要保证锅炉的出力，可将部分煤粉和空气从锅炉上部投入，这样就控制了燃烧火焰中心区域助燃空气的数量，缩短燃烧产物在高温火焰区的停留时间，避免了高温和高氧浓度的同时存在。

4．在炉膛中设立再燃区，利用在主燃区中燃烧生成的烃根CHi和未完全燃烧产物CO、H2、C和CnHm等，将NO的还原成N2。

如示意图1所示。

图1 分级燃烧原理图将80%～85%的燃料送入主燃区,燃料在主燃区燃烧生成NOx ,15%～20%的燃料送入再燃区,再燃区过量空气系数小于1.0(α<1.0),具有很强的还原性气氛,在主燃区生成的NOx被还原；再燃区不仅能够还原已经生成的NOx,而且还抑制了新的NOx生成；在燃尽区供给一定量的空气(称为燃尽风),保证从再燃区出来的未完全燃烧产物燃尽。

根据超细煤粉再燃低NOx燃烧技术原理和前期的研究结果,将整个炉膛燃烧区划分为主燃区、再燃区和燃尽区。

各区域出口过量空气系数目标值为：主燃区出口α=0.9～1.0,再燃区出口α=0.8～0.9,燃尽区出口α=1.167。

锅炉主、再燃区均以锅炉实际燃用煤为燃料,主燃区燃烧80%～90%的浓煤粉,再燃区喷入10%～20%的超细化煤粉作为再燃燃料。

超细煤粉是指粒径小于43μm的煤粉,根据有关研究,这个尺度的煤粉有与雾化燃油相同的燃烧特性。

在工程应用中,可以用浓淡分离器从常规煤粉中分离。

三．分级燃烧的技术特点1.优异的低负荷不投油稳燃能力。

该设计的理念之一是建立煤粉早期浓缩着火，为此公司开发了高效浓淡分离装置、两层浓浓、淡淡一次风合用一层一次风室，中间完全分隔的一次风煤粉燃烧器、周界齿形的煤粉燃烧喷嘴，同时一次风煤粉反切射流技术，极提高锅炉的不投油低负荷稳燃能力。

根据设计和校核煤种的着火特性，选用合适的煤粉浓缩比、煤粉喷嘴、和浓一次风反切角度，在煤种允许的变化围确保煤粉及时着火稳燃，并且燃烧器状态良好。

2.优异的煤粉高效燃尽、防结渣及高温腐蚀的特性首先，高浓度煤粉的早期着火提高了燃烧效率；同时通过在炉膛的不同高度布置底部二次风、偏置二次风、上部OFA 和空间分离的S-OFA，将炉膛分成三个相对独立的部分：燃烧区，NOx还原区和燃尽区。

在每个区域合理的控制各自的过量空气系数，这种改进的空气分级方法通过优化每个区域的过量空气系数，在有效降低NOx 排放的同时能最大限度地提高燃烧效率；第三，通过燃烧器区域的刚性偏置二次风，在炉膛壁面附近形成低煤粉浓度的氧化区，避免了炉膛结渣和高温腐蚀的发生。

第四，本技术将煤粉浓淡分离，所有浓一次风煤粉都布置在了燃烧区域下部，相当于提高了煤粉燃尽高度及NOx还原高度，有利于提高锅炉燃烧效率及降低NOx的排放水平。

3.超低的NOx燃烧排放特性分级燃烧技术的最突出特点是超低NOx燃烧特性，在保证稳燃高效的前提下，通过采用高效浓淡分离技术、空间燃烧分级技术、一次风逆向射流等手段不仅保证煤粉早着火，稳定燃烧，通过采用上下、左右可调燃尽风喷口技术，实现炉按需供风和降低炉膛出口烟温偏差，更重要的是实现了锅炉超低NOx的燃烧排放。

4.优异的小油点火稳燃能力。

该设计采用公司经过了大量工业应用的煤粉气化小油燃烧点火技术，在第一层的浓、淡一次风的煤粉燃烧器中布置了小油点火装置，可以在锅炉冷态以及热态启动时完全不投入大油枪，极降低了锅炉的启动和在更低负荷下的稳燃油耗。

5.分离燃尽风SOAF还具有较好的降低炉膛出口烟温偏差特性采用空间空气的分级燃烧技术不仅是降低NOx排放、提高煤粉燃尽率的重要手段，同时采用对SOFA的水平摆动调整，更有助于降低炉膛出口两侧烟温偏差而导致的过热器及再热器壁温偏差的作用。

6. 五大技术特点保证锅炉改造后大幅提高锅炉运行经济性CEE超低NOx燃烧技术无任何运行成本，它不仅实现锅炉的超低NOx排放，同时实现了锅炉高效稳燃、防结渣、防高温腐蚀、低负荷不投油稳燃、锅炉小油点火稳燃的特性，扩大了锅炉的煤种适应性等功能，在工业化应用中取得了优异的效果。

四、改造方案（烟煤）下面以典型的300MW四角切圆燃烧锅炉为例介绍基于分级燃烧技术的CEE 低氮燃烧技术：整个燃烧系统的各喷嘴布置示意见图1所示。

图2 CEE 燃烧技术的炉膛纵向空间 燃烧组织示意图 图1. 锅炉燃烧系统各喷嘴布置示图3 CEE燃烧技术的一室两层浓一次风煤粉燃烧器示意图图4 CEE主燃烧器区域炉膛水平截面燃烧组织示意图首先，采用在各煤粉管道中布置的的旋风分离器对一次风煤粉进行浓淡分离，两个浓浓、淡淡的一次风煤粉进入一个一次风室，构成一个一室两层的煤粉燃烧器。

从下往上，一次风煤粉喷嘴依次为：两室四层浓浓一次风、一层浓淡一次风、两层淡淡一次风，见图1所示。

第二，将燃烧区域分成上下三个区域，下部为由两层四室浓一次风构成的主燃烧稳燃区，中部为两层四室的淡一次风构成的NOx还原区，顶部为由在主燃烧区上部布置的两层分离SOFA构成的燃尽区，见图2所示。

第三，在炉膛燃烧区域的水平截面，一次风喷嘴射流反切，在每层浓一次风喷嘴上部布置一层刚性的偏置二次风，这样构成了在炉膛中央的高浓度煤粉、高温、低氧的主燃烧区，在炉膛壁面附近构成了低煤粉浓度、低温、高过量空气系数的氧化区；同时SOFA燃尽风喷嘴反切，并可水平、上下摆动，调节炉膛出口火焰温度和避免炉膛出口两侧烟温偏差，见图2、图4、图5所示。

第四，一次风煤粉燃烧器采用齿形低NOx煤粉喷嘴,见图6所示。

该结构类似于WR宽调节比燃烧器，但采用了本公司的摆动配合结构，减少了煤粉喷嘴的周界风设计，而在煤粉喷嘴上下两侧各增加了一层二次风，见图2所示。

第五，在最下层的浓一次风和淡一次风燃烧器布置小油点火装置，以保证冷热态锅炉启动的少油点火启动，以及实现锅炉非正常的超低负荷(低于的30%MCR)的节油稳燃。

五、CEE超低NOx燃烧系统技术特点CEE技术的最突出特点是超低NOx燃烧特性，在保证稳燃高效的前提下，通过采用高效浓淡分离技术、空间燃烧分级技术、一次风逆向射流等手段不仅保证煤粉早着火，稳定燃烧，通过采用上下、左右可调燃尽风喷口技术，实现炉按需供风和降低炉膛出口烟温偏差，更重要的是实现了锅炉超低NOx的燃烧排放。

它包含了两大核心技术特点：（一）、纵向空间的三区分布在距主燃烧器区顶部约3米以上，布布置了三层SOFA燃尽风，约占总风量的25%左右，它首先保证了主燃烧器区与高位燃尽风之间有足够的还原高度，是降低燃料型及热力型NOx的主要手段；同时，所有燃尽风喷口均设计为可上下左右摆动喷口，实现按需靶向送风及调整锅炉出口烟温偏差。

将主燃烧区分成上下两个浓淡燃烧空间，对于300MW锅炉的五层煤粉燃烧器，下部布置两室四层的浓一次风煤粉低NOx齿形燃烧器，中间为第三室的浓淡上下分离低NOx齿形煤粉燃烧器，上部为两室四层的淡一次风煤粉低NOx齿形燃烧器，上下四室八层的浓、淡煤粉喷嘴都可以分层独立调节。

一次风煤粉全部采用公司开发的管道型高效低阻力旋风分离器，分离后浓淡比为8：2（质量浓度比），阻力约200Pa左右。

这样在主燃烧区域，构成的下部四层浓煤粉燃烧器组成具有高着火稳燃特性的主燃烧区，保证占锅炉80%左右的煤粉的下部整体集中布置，对着火燃尽有利，运行时通过调整可以适当降低此区域的过量空气系数，此区域炉温达到较高水平，在缺氧的状态下，NOx还原物大量析出，进入主燃烧区上部，还原已生成的NOx，运行时此区域过量空气系数在1.0左右，保证锅炉炉膛主燃烧区足够高的温度水平。