保温夹套管道施工方案
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2. 《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184-93
3. 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97
4. 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2000
5. 《现场设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-89
6. 《石油化工设备和管道隔热技术规范》SH3010-2000
5. 在计算下料尺寸时，同时要考虑对口间隙、切割余量和焊接收缩量。
6. 焊缝边缘100mm范围内不允许开孔及设置支架；班组在下料时应考虑到管道的开孔及支吊架应尽量避开焊缝，如无法避免时应取得设计方同意
5.4.2 管线切割及坡口加工
1. 对于公称直径小于１″钢管，无论其材质，均采用无齿锯切割，角向磨光机修磨坡口。
b. 管道施工员根据设计院所提供的管段图（蓝图）及单线图,对管道的安装焊口位置和数量进行指定，并且根据管段图的尺寸对每一管号上的所有焊口进行编号。指定时与施工班组充分协商。一旦确定，不能随意改动。
c. 管道施工员（或微机管理人员）将已经形成的“焊接工作记录”按区号、管段图号、焊口号、焊工号、焊接材料、焊接日期、质量检测情况等输入微机，形成管道焊接记录数据库，用做收集、查寻、整理资料使用。
2. 对于公称直径大于1″、壁厚≤19mm的碳钢管用氧乙炔半自动切割机切割、角向磨光机打磨。
3. 管材切割后的剩余部分应作标记移植，以免材质混乱。
4. 管子坡口加工型式如下图，图中L≥4（S1-S2）。
5.4.3管线组对
1. 对照图纸核对下料尺寸，不得有误。
2. 看清图纸，弄清管件的组对方位。
3. 检查坡口几何形状及尺寸是否正确，坡口内外20mm范围打磨清洁.
5.5.3 管道焊接时，焊接参数严格按焊接工艺卡执行，焊接坡口表面两侧各20mm范围内清除掉油漆、毛刺、锈斑、氧化皮、水分和其它对焊接有害的物资。并应采取措施防止管内成为风道，必要时应封闭管道两端。
5.5.4 焊口正式焊接的起焊点，必须选在两定位焊焊肉之间，禁止在定位焊处起焊。不准在母材上引弧，引弧时要在坡口面内或引弧板上进行。在焊接中应确保起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应相互错开。在焊接时应确保起弧与收弧处的质量，收弧应将弧坑填满。多层焊的层间接头应相互错开。焊接过程中要仔细施焊，避免咬边、气孔、夹渣、弧坑及未焊透等缺陷，如发现这些缺陷，应停止继续施焊，及时处理缺陷。
7. 《石油化工有毒、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-2002
8.《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-2000
9. 《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》SH/T3517-2001
10.《石油化工企业设备和管道涂料防腐技术规范》SH3022-1999
11.《阀门检验与管理规程》SH3518-2000
5.3材料管理
1.材料应由专职材料管理人员进行管理。
2.材料按品种、材质、规格、批次划区存放，并作好标识。不锈钢材料存放时不得与碳钢及低合金钢接触。
3.室外存放的管材、管件应下垫、上盖，防止受潮生锈。
4.材料发放时，核对材质、规格、型号、数量，防止错发。
5.焊材严格按焊材管理发放制度执行。
5.
5.4.1 管线下料
4. 管子管件组对时其内壁应做到平齐，内壁错边量不得超出相应规范要求。
5.4.4管道的点焊
1. 管道焊口定位焊的焊接工艺要求与正式焊接相同，并应由同一焊工施焊。
2. 定位焊焊肉的长度、高度及点数，按下表要求执行。
管壁厚度S mm
＜3
3≤S＜5
5≤S＜12
≥12
定位焊长度mm
6—9
9—13
12—17
14—20
c.为便于拆卸，直管段每隔6~8米应安装一对拆卸法兰；套管与内管间的间隙应均匀，并按设计要求焊接定位板，定位板不得妨碍内管与外管的伸缩。
定位板布置图
d.管道改变走向处，应设计为三通或四通并加盲法兰。
e.为保证夹套管线疏水畅通，水平安装的夹套蒸汽连通管应安装在主管的下侧；夹套保温阀水平安装时，要保证其夹套蒸汽由阀门中、上部引入，在阀门底部最低点疏水；夹套保温阀垂直安装时，要保证夹套蒸汽由上部引入，在阀门最低点疏水。夹套管蒸汽引入口至凝结水排除口的距离（即套管伴热长度）可根据蒸汽压力确定。
5.5.11焊后外观检查不得有咬边、夹渣、余高过高、过度氧化、未焊透、未熔合、内凹等，一旦有这类缺陷，应阻止焊工进入下一道工序，令焊工对其进行返修，直至外观检查合格。
5.5.12对于管道的角焊缝采用渗透方法检测(即着色),对于管道的对接焊缝采用射线检测，射线检验比例、合格等级及检验级别应符合40B119-2003中表3的规定，探伤标准执行JB4730。
5.1.2施工机具的准备：根据施工方案的要求配备足够的处于完好状态的机具设备。
5.1.3材料的准备：在施工之前，由技术人员根据施工图纸统计出工艺管线的材料数量，提出管线的材料领用计划，并根据施工进度安排陆续进料,供应库房必须有足够的储备量，以保证管线能连续施工。
5.1.4 施工现场的准备：根据总体施工规划，合理布置管道的预制场地，管道半成品的存放场地，铺设管道预制平台，接通水、电、气，根据平面图要求合理布置管道施工所需施工机具。
套管伴热长度
水平夹套管底部布置跨接管示意图
垂直管带夹套阀门的跨接管安装示意图
水平管带夹套阀门的跨接管安装示意图
f.水平敷设的夹套管有坡度要Fra Baidu bibliotek时，套管内介质流向应与坡度一致
g.跨接管连接应防止积液和堵塞，并考虑跨接管的安装空间，跨接管拐弯处宜采用煨弯弯头。
h.夹套管内管的的试验压力应按内部或外部设计压力高者的1.5倍确定，夹套管套管的试验压力应为套管设计压力的1.5倍。
定位焊高度mm
2
2.5
3—5
≤6
点数
2
2—4
3—5
4—6
3. 定位焊的焊肉不得有裂纹及其他缺陷，否则应立即去除缺陷，重新进行定位焊。
4. 定位焊焊肉两端应磨成缓坡形。
5.
5.5.1 施焊前根据焊接工艺评定编制焊接工艺卡，在焊接过程中必须严格按焊接工艺进行控制，以确保其焊接质量。
5.5.2焊材的烘烤、保管、发放、使用正确。焊条应按焊接工艺卡的要求进行烘烤,并在使用过程中保持干燥。焊条应存放在焊条保温筒内，焊条保温筒内不可存放不同牌号的焊条，当日未用完的焊条应应回收并做好记录。
5.5.5多层焊接时层间应用砂轮机或钢丝刷仔细清除焊渣、残留凝固了的焊珠和飞溅物等，要根据母材材质分别准备砂轮片和钢丝刷.
5.5.6 除工艺有特殊要求外，每道焊缝均应一次连续焊完。
5.5.7孔板法兰焊接后，应将里面的焊道加工平滑，并接受检查。
5.5.8每道焊道应做好施工记录，记下焊工号、焊口号及焊接日期。
i.夹套管三通、弯头以对剖管件形式订货，对剖焊缝采用管线焊口焊接工艺，氩弧焊打底，电弧焊填平。法兰式夹套管、异径套管连接形式、仪表管口、罐顶放空及管底排液连接形式见下图：
5.2 材料的检验与管理
5.2.1材料检验
1.管道组成件必须具有质量证明文件，无质量证明文件不得使用。到货实物标识不清或与质量证明文件不符或对文件中的特性数据或检验结果有异议，供货单位应按相应标准做验证性检验或追溯到产品制造单位，异议未解决前，该批产品不得使用。
2. 编制依据及施工执行的规范标准
2.1 编制依据
1.XXXXXXXXXXXXXXXXXX有限公司设计的工艺管道施工图纸；
2.《华星集团硫磺回收联合装置施工组织设计》
3.国家有关工程建设的法律、法规、规章；
4.国家及行业有关管道安装工程施工规范、标准；
2.2 施工执行的标准规范
1 .《工业安装工程质量检验评定统一标准》GB50252-2010
XXXXXXXXXXXXXXXXX有限公司
XXXXXXXXXX装置
保温夹套管道施工方案
编制：
审核：
批准：
XXXXXXXXXXXXXXXXXXX公司
XXXX项目部
2010-7-26
1.
1.1XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX装置管线按设计要求采用夹套管保温，涉及管线主要有部分酸性气管线（SG）、过程气管线（P）、制硫尾气管线（P）及液硫管线（S）。保温夹套管总长约210米，管径DN50~400。
d. 对于管道施工中形成的施工记录（如隐蔽工程记录、管道试压记录、管道的预拉伸记录等）应及时办理各方的签字确认，并妥善保存。
4.
工艺管线施工程序见下页图
5. 施工方法及技术要求
5.1工艺管线施工准备
5.1.1技术准备：在管线施工开工前，要仔细审阅施工图，并适时参加设计交底会议，将图纸上的问题尽量在施工前解决。编制工艺管线施工方案对新材料及我公司现有工评未能覆盖的项目进行焊接工艺评定，制定焊接工艺卡。在正式施工前对所有参加管线施工的人员进行技术交底。
5.1.5保温夹套管施工、焊接要求
保温夹套管内管与套管连接形式采用内管焊缝隐蔽型（全夹套型）
a.使用保温夹套阀门的部位，阀门前后要采用夹套结构，管道保温夹套最小长度规定如下：
≤DN350管道：夹套管最小长度≮200㎜
﹥DN350管道：夹套管最小长度≮0.5DN
b.保温夹套管内管的焊接必须用氩弧焊打底，确保内管焊接质量，焊缝100﹪RT探伤，合格等级II级；角焊缝磁粉探伤，I级合格。
5.5.9 对于需要按有关规范及规定进行的焊前预热、焊后稳定化热处理、消除应力热处理，其预热、后热参数按工艺卡进行。
5.5.10管道的施焊环境如出现下列情况之一时，应采取防护措施，否则不得施焊。
1. 风速大于或等于8m/s，（气体保护焊为2m/s）；
2. 相对湿度大于90%；
3. 下雨；
4. 环境温度低于0℃。
每名焊工焊缝射线抽检率应符合要求，抽检率焊缝中固定口不得少于检测数40%，且不得少于1个，抽检焊缝应覆盖同焊道等级、同检测比例、同材料类别的不同管径的管道，检测位置由质检员根据焊工和现场的情况随机确定（建设单位（监理单位）必要时可到现场与质检员随机抽查）。抽检不合格时，应按该焊工的不合格数加倍检验，若仍有不合格，按该焊工的不合格数再加倍检验，再次检验又不合格时，则该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验，无损检测后，48小时内将检测结果报告交予监理，焊缝的抽检工作由监理单位完成。无损检测单位由我方委托，检测单位资质、人员资质需报监理检验。不合格的焊缝同一部位的返修次数，非合金钢管道不得超过3次，其余钢种管道不得超过2次。
1. 管线的预制要考虑到预制管段水平运输及垂直运输的需要。
2. 预制管段用空压机将管内部吹扫清理干净，管内不得有砂土、铁屑及其他杂物，然后用塑料管帽或用盖板封好管口，防止异物进入管内。
3. 每一预制段都应标明区号、管号、焊口号、焊工号，按区摆放。合金钢、不锈钢材质的管段应分开摆放。
4. 管子下料尺寸应根据管段图对照总的管道施工平面及竖面图来确定。对于机泵及大型设备进出口管线预制下料时，须留有一定的活口和调整余地。
3.2管道工程技术准备、过程控制及交工资料收集原则
a. 在收到施工图纸后、立即组织管道施工人员进行图纸会审，全面地了解整个装置的管道布置情况、特点、重点、难点所在、了解设计的意图，对审图过程中发现的问题及有疑问的地方记录下来并汇总，适时参加设计交底及答疑，将发现的问题尽量在施工之前解决掉，在此基础上编制工艺管线施工方案。
13.《石油化工企业设备管道钢结构表面色和标志》SH3043-2001
14．《石油化工管道伴热和夹套管设计规范》SH/T3040-2002
3.
3.1施工场地分工原则
本工程管道按区组织施工,由于场地窄小,交叉施工严重,安装现场主要进行管道的安装工作，运至安装现场的管段，必须在2-3天内安装完毕。以缓解施工现场紧张的局面。
— 有符合产品标准规定的标识。
b．管件的表面不得有裂纹，外观应光滑、无氧化皮，表面的其他缺陷不得超过产品标准规定的允许深度。坡口、螺纹加工精度及粗糙度应符合产品标准的要求。焊接管件的焊缝应成型良好，且与母材圆滑过渡，不得有裂纹、未熔合、未焊透、咬边等缺陷。
C．阀门的外观不得有裂纹、氧化皮、粘砂、疏松等影响强度的缺陷。
2．管道组成件在使用前应进行外观检查，其表面质量应符合相应产品标准规定，不合格者不得使用。
a．钢管的表面质量应符合下列规定：
— 钢管内、外表面不得有裂纹、折叠、发纹、扎折、离层、结疤等缺陷；
— 钢管表面的锈蚀、凹陷、划痕及其他机械损伤的深度，不应超过相应产品标准允许的壁厚负偏差；
— 钢管端部、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计文件或制造标准的要求；
3. 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97
4. 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2000
5. 《现场设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-89
6. 《石油化工设备和管道隔热技术规范》SH3010-2000
5. 在计算下料尺寸时，同时要考虑对口间隙、切割余量和焊接收缩量。
6. 焊缝边缘100mm范围内不允许开孔及设置支架；班组在下料时应考虑到管道的开孔及支吊架应尽量避开焊缝，如无法避免时应取得设计方同意
5.4.2 管线切割及坡口加工
1. 对于公称直径小于１″钢管，无论其材质，均采用无齿锯切割，角向磨光机修磨坡口。
b. 管道施工员根据设计院所提供的管段图（蓝图）及单线图,对管道的安装焊口位置和数量进行指定，并且根据管段图的尺寸对每一管号上的所有焊口进行编号。指定时与施工班组充分协商。一旦确定，不能随意改动。
c. 管道施工员（或微机管理人员）将已经形成的“焊接工作记录”按区号、管段图号、焊口号、焊工号、焊接材料、焊接日期、质量检测情况等输入微机，形成管道焊接记录数据库，用做收集、查寻、整理资料使用。
2. 对于公称直径大于1″、壁厚≤19mm的碳钢管用氧乙炔半自动切割机切割、角向磨光机打磨。
3. 管材切割后的剩余部分应作标记移植，以免材质混乱。
4. 管子坡口加工型式如下图，图中L≥4（S1-S2）。
5.4.3管线组对
1. 对照图纸核对下料尺寸，不得有误。
2. 看清图纸，弄清管件的组对方位。
3. 检查坡口几何形状及尺寸是否正确，坡口内外20mm范围打磨清洁.
5.5.3 管道焊接时，焊接参数严格按焊接工艺卡执行，焊接坡口表面两侧各20mm范围内清除掉油漆、毛刺、锈斑、氧化皮、水分和其它对焊接有害的物资。并应采取措施防止管内成为风道，必要时应封闭管道两端。
5.5.4 焊口正式焊接的起焊点，必须选在两定位焊焊肉之间，禁止在定位焊处起焊。不准在母材上引弧，引弧时要在坡口面内或引弧板上进行。在焊接中应确保起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应相互错开。在焊接时应确保起弧与收弧处的质量，收弧应将弧坑填满。多层焊的层间接头应相互错开。焊接过程中要仔细施焊，避免咬边、气孔、夹渣、弧坑及未焊透等缺陷，如发现这些缺陷，应停止继续施焊，及时处理缺陷。
7. 《石油化工有毒、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-2002
8.《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-2000
9. 《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》SH/T3517-2001
10.《石油化工企业设备和管道涂料防腐技术规范》SH3022-1999
11.《阀门检验与管理规程》SH3518-2000
5.3材料管理
1.材料应由专职材料管理人员进行管理。
2.材料按品种、材质、规格、批次划区存放，并作好标识。不锈钢材料存放时不得与碳钢及低合金钢接触。
3.室外存放的管材、管件应下垫、上盖，防止受潮生锈。
4.材料发放时，核对材质、规格、型号、数量，防止错发。
5.焊材严格按焊材管理发放制度执行。
5.
5.4.1 管线下料
4. 管子管件组对时其内壁应做到平齐，内壁错边量不得超出相应规范要求。
5.4.4管道的点焊
1. 管道焊口定位焊的焊接工艺要求与正式焊接相同，并应由同一焊工施焊。
2. 定位焊焊肉的长度、高度及点数，按下表要求执行。
管壁厚度S mm
＜3
3≤S＜5
5≤S＜12
≥12
定位焊长度mm
6—9
9—13
12—17
14—20
c.为便于拆卸，直管段每隔6~8米应安装一对拆卸法兰；套管与内管间的间隙应均匀，并按设计要求焊接定位板，定位板不得妨碍内管与外管的伸缩。
定位板布置图
d.管道改变走向处，应设计为三通或四通并加盲法兰。
e.为保证夹套管线疏水畅通，水平安装的夹套蒸汽连通管应安装在主管的下侧；夹套保温阀水平安装时，要保证其夹套蒸汽由阀门中、上部引入，在阀门底部最低点疏水；夹套保温阀垂直安装时，要保证夹套蒸汽由上部引入，在阀门最低点疏水。夹套管蒸汽引入口至凝结水排除口的距离（即套管伴热长度）可根据蒸汽压力确定。
5.5.11焊后外观检查不得有咬边、夹渣、余高过高、过度氧化、未焊透、未熔合、内凹等，一旦有这类缺陷，应阻止焊工进入下一道工序，令焊工对其进行返修，直至外观检查合格。
5.5.12对于管道的角焊缝采用渗透方法检测(即着色),对于管道的对接焊缝采用射线检测，射线检验比例、合格等级及检验级别应符合40B119-2003中表3的规定，探伤标准执行JB4730。
5.1.2施工机具的准备：根据施工方案的要求配备足够的处于完好状态的机具设备。
5.1.3材料的准备：在施工之前，由技术人员根据施工图纸统计出工艺管线的材料数量，提出管线的材料领用计划，并根据施工进度安排陆续进料,供应库房必须有足够的储备量，以保证管线能连续施工。
5.1.4 施工现场的准备：根据总体施工规划，合理布置管道的预制场地，管道半成品的存放场地，铺设管道预制平台，接通水、电、气，根据平面图要求合理布置管道施工所需施工机具。
套管伴热长度
水平夹套管底部布置跨接管示意图
垂直管带夹套阀门的跨接管安装示意图
水平管带夹套阀门的跨接管安装示意图
f.水平敷设的夹套管有坡度要Fra Baidu bibliotek时，套管内介质流向应与坡度一致
g.跨接管连接应防止积液和堵塞，并考虑跨接管的安装空间，跨接管拐弯处宜采用煨弯弯头。
h.夹套管内管的的试验压力应按内部或外部设计压力高者的1.5倍确定，夹套管套管的试验压力应为套管设计压力的1.5倍。
定位焊高度mm
2
2.5
3—5
≤6
点数
2
2—4
3—5
4—6
3. 定位焊的焊肉不得有裂纹及其他缺陷，否则应立即去除缺陷，重新进行定位焊。
4. 定位焊焊肉两端应磨成缓坡形。
5.
5.5.1 施焊前根据焊接工艺评定编制焊接工艺卡，在焊接过程中必须严格按焊接工艺进行控制，以确保其焊接质量。
5.5.2焊材的烘烤、保管、发放、使用正确。焊条应按焊接工艺卡的要求进行烘烤,并在使用过程中保持干燥。焊条应存放在焊条保温筒内，焊条保温筒内不可存放不同牌号的焊条，当日未用完的焊条应应回收并做好记录。
5.5.5多层焊接时层间应用砂轮机或钢丝刷仔细清除焊渣、残留凝固了的焊珠和飞溅物等，要根据母材材质分别准备砂轮片和钢丝刷.
5.5.6 除工艺有特殊要求外，每道焊缝均应一次连续焊完。
5.5.7孔板法兰焊接后，应将里面的焊道加工平滑，并接受检查。
5.5.8每道焊道应做好施工记录，记下焊工号、焊口号及焊接日期。
i.夹套管三通、弯头以对剖管件形式订货，对剖焊缝采用管线焊口焊接工艺，氩弧焊打底，电弧焊填平。法兰式夹套管、异径套管连接形式、仪表管口、罐顶放空及管底排液连接形式见下图：
5.2 材料的检验与管理
5.2.1材料检验
1.管道组成件必须具有质量证明文件，无质量证明文件不得使用。到货实物标识不清或与质量证明文件不符或对文件中的特性数据或检验结果有异议，供货单位应按相应标准做验证性检验或追溯到产品制造单位，异议未解决前，该批产品不得使用。
2. 编制依据及施工执行的规范标准
2.1 编制依据
1.XXXXXXXXXXXXXXXXXX有限公司设计的工艺管道施工图纸；
2.《华星集团硫磺回收联合装置施工组织设计》
3.国家有关工程建设的法律、法规、规章；
4.国家及行业有关管道安装工程施工规范、标准；
2.2 施工执行的标准规范
1 .《工业安装工程质量检验评定统一标准》GB50252-2010
XXXXXXXXXXXXXXXXX有限公司
XXXXXXXXXX装置
保温夹套管道施工方案
编制：
审核：
批准：
XXXXXXXXXXXXXXXXXXX公司
XXXX项目部
2010-7-26
1.
1.1XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX装置管线按设计要求采用夹套管保温，涉及管线主要有部分酸性气管线（SG）、过程气管线（P）、制硫尾气管线（P）及液硫管线（S）。保温夹套管总长约210米，管径DN50~400。
d. 对于管道施工中形成的施工记录（如隐蔽工程记录、管道试压记录、管道的预拉伸记录等）应及时办理各方的签字确认，并妥善保存。
4.
工艺管线施工程序见下页图
5. 施工方法及技术要求
5.1工艺管线施工准备
5.1.1技术准备：在管线施工开工前，要仔细审阅施工图，并适时参加设计交底会议，将图纸上的问题尽量在施工前解决。编制工艺管线施工方案对新材料及我公司现有工评未能覆盖的项目进行焊接工艺评定，制定焊接工艺卡。在正式施工前对所有参加管线施工的人员进行技术交底。
5.1.5保温夹套管施工、焊接要求
保温夹套管内管与套管连接形式采用内管焊缝隐蔽型（全夹套型）
a.使用保温夹套阀门的部位，阀门前后要采用夹套结构，管道保温夹套最小长度规定如下：
≤DN350管道：夹套管最小长度≮200㎜
﹥DN350管道：夹套管最小长度≮0.5DN
b.保温夹套管内管的焊接必须用氩弧焊打底，确保内管焊接质量，焊缝100﹪RT探伤，合格等级II级；角焊缝磁粉探伤，I级合格。
5.5.9 对于需要按有关规范及规定进行的焊前预热、焊后稳定化热处理、消除应力热处理，其预热、后热参数按工艺卡进行。
5.5.10管道的施焊环境如出现下列情况之一时，应采取防护措施，否则不得施焊。
1. 风速大于或等于8m/s，（气体保护焊为2m/s）；
2. 相对湿度大于90%；
3. 下雨；
4. 环境温度低于0℃。
每名焊工焊缝射线抽检率应符合要求，抽检率焊缝中固定口不得少于检测数40%，且不得少于1个，抽检焊缝应覆盖同焊道等级、同检测比例、同材料类别的不同管径的管道，检测位置由质检员根据焊工和现场的情况随机确定（建设单位（监理单位）必要时可到现场与质检员随机抽查）。抽检不合格时，应按该焊工的不合格数加倍检验，若仍有不合格，按该焊工的不合格数再加倍检验，再次检验又不合格时，则该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验，无损检测后，48小时内将检测结果报告交予监理，焊缝的抽检工作由监理单位完成。无损检测单位由我方委托，检测单位资质、人员资质需报监理检验。不合格的焊缝同一部位的返修次数，非合金钢管道不得超过3次，其余钢种管道不得超过2次。
1. 管线的预制要考虑到预制管段水平运输及垂直运输的需要。
2. 预制管段用空压机将管内部吹扫清理干净，管内不得有砂土、铁屑及其他杂物，然后用塑料管帽或用盖板封好管口，防止异物进入管内。
3. 每一预制段都应标明区号、管号、焊口号、焊工号，按区摆放。合金钢、不锈钢材质的管段应分开摆放。
4. 管子下料尺寸应根据管段图对照总的管道施工平面及竖面图来确定。对于机泵及大型设备进出口管线预制下料时，须留有一定的活口和调整余地。
3.2管道工程技术准备、过程控制及交工资料收集原则
a. 在收到施工图纸后、立即组织管道施工人员进行图纸会审，全面地了解整个装置的管道布置情况、特点、重点、难点所在、了解设计的意图，对审图过程中发现的问题及有疑问的地方记录下来并汇总，适时参加设计交底及答疑，将发现的问题尽量在施工之前解决掉，在此基础上编制工艺管线施工方案。
13.《石油化工企业设备管道钢结构表面色和标志》SH3043-2001
14．《石油化工管道伴热和夹套管设计规范》SH/T3040-2002
3.
3.1施工场地分工原则
本工程管道按区组织施工,由于场地窄小,交叉施工严重,安装现场主要进行管道的安装工作，运至安装现场的管段，必须在2-3天内安装完毕。以缓解施工现场紧张的局面。
— 有符合产品标准规定的标识。
b．管件的表面不得有裂纹，外观应光滑、无氧化皮，表面的其他缺陷不得超过产品标准规定的允许深度。坡口、螺纹加工精度及粗糙度应符合产品标准的要求。焊接管件的焊缝应成型良好，且与母材圆滑过渡，不得有裂纹、未熔合、未焊透、咬边等缺陷。
C．阀门的外观不得有裂纹、氧化皮、粘砂、疏松等影响强度的缺陷。
2．管道组成件在使用前应进行外观检查，其表面质量应符合相应产品标准规定，不合格者不得使用。
a．钢管的表面质量应符合下列规定：
— 钢管内、外表面不得有裂纹、折叠、发纹、扎折、离层、结疤等缺陷；
— 钢管表面的锈蚀、凹陷、划痕及其他机械损伤的深度，不应超过相应产品标准允许的壁厚负偏差；
— 钢管端部、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计文件或制造标准的要求；