质量控制管理规章制度

质量控制管理制度

质量控制标准及检验标准

1、质量控制标准及检验标准的制定

（1）质量控制标准。品管部门会同生产部、销售部、技术工程师及有关人员依据“操作规范”，并参考国家标准、行业标准、国际标准、客户要求、本身制造能力以原材料供应商水准，分原材料，产品、拟定质量控制标准及检验标准一式二分，报总经理批准后，由质量管理部门留存一份，文控留一份，并交相关部门凭此执行。

（2）质量检验标准。品管部会同生产部、销售部、技术工程师及相关人员，分原材料、产品将检验项目规格、质量标准、检验频率、检验方法及使用仪器设备等编写质量检验标准，交相关部门主管核签并经总经理核准后，分发给有关部门。

2、质量检验及检验标准的修订。

（1）各项质量标准、检验规范的修订。因设备、技术、制造过程、市场需求以及加工条件变更等因素变化时。可予以修订。

（2）品管部每年年底前至少重新校正一次，并参照以往质量实绩，会同有关部门检查各规格的标准的合理性，并予以修订。

（3）质量标准及检验标准的修订流程。质量管理部应填写《质量标准及检验标准修订表》说明修订原因，并交有关部门主管核签、报总经理批示后，方可凭此执行。

原材料质量管理

1、原材料在采购进厂入库前。必须通知仓库配合品管进行常规检查。本着“随时进厂随时检验”的原则，不得延误。

2、检验人员应依据质量检验标准进行检验。检验过程要严格按照相关质量标准和规定，采取合理的方法严格进行。

3、检验人员必须有高度的责任感和认真负责的工作态度，不得马虎、粗心、防止漏检和错检，更不能弄虚作假。

4、检验人员对每次的检验结果，应严格按检验单上表格所示内容进行如实填写，并签署本人姓名，作为责任依据。

5、只有经过检验到达质量标准，并由检验人员签署“合格”的原材料，材料保管人员方能办理正式入库手续；否则，材料保管员将承担违规责任。

6、检验时如遇到无法判定合格与否的情况，检验员应速与技术人员会同验收，判定合格与否。会同验收者也必须在检验记录单上签字。

7、对于随机抽样物，在发现有疑点时应反复多抽样，以防误差严重。

8、对于需使用仪器等检测工具时，应经过校正，确认工具合格后方能使用。

9、在进料检验时，若判定原材料不合格，则填制《不合格品评审报告》经生产、采购部、销售部共同评审后，做出处理决定，如意见不统一需总经理予以处理。

10、检验人员依据情况，在必要时对所检材料向采购部门提出改善意见和建议。

11、回馈进料检验情况，及时将原材料供应商交货质量情况及检验处理情况登记于《供应商资料卡》供采购部门掌握情况。

新产品制造前质量条件复查

1、《生产通知单》的审核

车间主管收到《生产通知单》后，应于1日内完成审核。

（1）《生产通知单》的审核。

①订制品特殊要求是否符合企业制造标准。

②种类。

③各项质量要求是否明确，是否符合本公司的质量规范；如有特殊质量要求是否可以接受，是否需要先确认质量后再确定生产。

④包装方式是否符合本企业的包装规定，客户要求的特殊包装方式是否接受。

⑤是否使用特殊的原材料。

2、《生产通知单》的审核后的处理。

①新产品的《生产通知单》及特殊物料，化学性质或尺寸外观要求的通知单，应转交生产部根据有关制造条件予以确认。若确认其质量要求超出生产能力是应述明原因，将《生产通知单》送回销售部办理退单，并向客户进行说明。

②新产品若质量标准尚未制度，应将《生产通知单》交销售部、品管部会同生产部一起共同制度加工条件及暂定质量标准，由技术部记录于“生产规范”上作为生产部生产及品管部的依据，并且必须由销售部或客户确认签字审核后方可生效。

3生产前制造及质量标准复核

(1)生产部和品管部接到技术部送来的“制造规范”后需由主管先查核

确认该产品是否订有“成品质量标准及检验规范”作为质量标准判断的依

据和有无审核部门签字。

(2)生产部和品管部确认无误后再“制造规范”上签认，作为生产和检

验的依据。

制程质量管理

1、生产部门在产品生产过程中要严格监控质量，做到三不：不合格的

材料不投产，不合格的制品不转序，不合格的成品不入库。及时发现异常，迅速处理，防止扩大损失。

2、为保障过程质量，生产车间应加强工艺管理，要不断地提高工艺质

量，强化工艺纪律；要做好工艺更改的控制、特殊工艺的控制、不合格品的控制，使生产过程处于稳定的控制状态，从根本上预防和减少不合格品。

3、生产过程中的质量把关实行三检制：自检、互检、总检。

（1）自检：由各工序按照质量标准对自己的生产加工对象在生产过程中进行控制把关。

（2）互检：车间内部各工序之间，在下道工序接到上道工序的制品时，应检查上一工序的质量是否合格，合格后方能继续作业。

（3）总检：由车间主任或技术工程师进行总体把关。

4、生产过程中申报检验的规定

（1）操作人员对本工艺生产的首件完成后，必须经过品管人员实施首检确认合格后，方能继续生产。

（2）在自检与互检中，在发现异常又无法确认是否合格时应及时报检。

（3）每个工序生产完成转入下一工序时应报检。

（4）已完成产成品需入仓库时应报检。

5、异常情况发生处理规定

（1）生产部门在生产过程中若发现异常现象，应及时将信息反馈给生产主管进行处理；如因原材料或设备因素不能调整时，应向主管领导汇报，并立即停止生产作业，待找出异常原因并加以处理确认正常后，方可继续生产作业。

（2）技术、质检人员在抽检中发现异常时，应及时将存在的问题反馈至车间主管；如因原材料或设备问题得不到处理时，其有权责令停止生产作业，并向相关领导汇报情况，待问题解决后方可继续生产。

（3）发现的异常原因与相关部门有关时（如原材料问题属采购部），生产部门应及时通知或邀请各相关部门予以解决，不的延误。

（4）若有重大质量事故发生，应及时上报给上级主管直至总经理予以处理。

6、生产过程中关于不合格品责任规定

（1）生产过程中非人为因素造成的不合格品，不得追究操作者责任。（2）操作者在自检中发现的不合格品，超出指标范围的操作应承担责任。

（3）在互检过程中发现的上一道工序生产的不合格产品，应上一道工序操作者承担责任。

（4）自检与互检均发生漏检或误检，被总检或巡检检查出来的，应自检、互检人员同时承担责任。