吹塑、吸塑工艺介绍
吸塑工艺是什么意思
吸塑工艺是什么意思什么是吸塑工艺？吸塑工艺是一种常用的塑料加工技术，也被称为真空吸塑或热成型。
通过在塑料板材加热软化后，利用负压将塑料板材吸附在模具表面，再经过冷却定型而成型的一种工艺。
吸塑工艺可以用于制作各种塑料制品，如包装盒、展示架、车灯灯罩等。
吸塑工艺的步骤吸塑工艺的加工流程一般包括以下几个步骤：1. 设计制作模具首先根据所需制品的形状和尺寸设计制作模具，模具的设计直接影响到最终成品的质量。
2. 加热塑料板材将塑料板材放入热箱中加热，使其软化并具有一定的流动性。
3. 吸附塑料板材软化的塑料板材被放置到模具上，并启动真空泵，产生负压使塑料板材完全贴合模具表面。
4. 冷却定型保持负压状态冷却塑料板材，使其固化成型。
5. 取出成品经过一定时间的冷却后，即可打开模具取出吸塑成品。
吸塑工艺的应用吸塑工艺广泛应用于许多行业，如包装、广告、汽车等领域。
在包装行业，吸塑工艺可以制作各种形状的包装盒和托盘，为产品提供良好的保护和展示效果。
在广告行业，吸塑产品可以制作各种形状的广告展示架、标识牌等，赢得更多关注。
在汽车行业，吸塑工艺可以制作车灯灯罩、内饰零件等，提升车辆外观设计和功能性。
吸塑工艺的优势相比于传统的塑料加工工艺，吸塑工艺具有以下优势：•成型速度快：吸塑工艺一次成型，节约时间成本。
•制品质量好：吸塑成品表面光滑、尺寸精确，质量稳定。
•可塑性强：吸塑可以制作复杂形状的产品，满足不同需求。
•生产效率高：自动化生产线可实现大规模生产，提高效率。
总结吸塑工艺作为一种先进的塑料加工技术，已经在多个行业得到广泛应用，并不断发展和完善。
随着技术的进步和市场需求的不断变化，吸塑工艺将会在未来发挥更重要的作用，并为各行业带来更多创新和发展。
吸塑工艺及技术介绍怎么写好看
吸塑工艺及技术介绍怎么写好看吸塑是一种常见的塑料加工工艺，广泛应用于各行业的产品制造中。
它通过加热并软化塑料板材，再利用真空吸力或压力将其吸附在模具表面形成所需的产品形状。
吸塑工艺不仅可以制造外观精美的产品，而且具有成本低、生产效率高等优点。
下面将介绍吸塑工艺的基本流程和技术要点，以及如何写出一篇好看的介绍文章。
吸塑工艺基本流程吸塑工艺的基本流程包括模具制作、塑料板加热、真空吸附或压力成型、冷却固化等步骤。
首先，根据产品的设计要求制作相应的吸塑模具，模具的设计直接影响最终产品的形状和质量。
其次，将塑料板材经过预热处理，使其软化并具有塑性，然后放置在模具上。
在加热的同时，通过真空吸附或压力将塑料板紧密贴合在模具表面，形成产品的外形。
最后，待产品冷却固化后，即可取出成品，进行后续的表面处理和包装。
吸塑工艺技术要点1.塑料选择：吸塑工艺适用于各种塑料材料，如聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚苯乙烯（PS）等。
在选择塑料时，需要考虑产品的用途、外观要求和成本等因素。
2.模具设计：模具的设计需要考虑产品的结构和尺寸，保证产品在成型过程中不会出现变形或缺陷。
优秀的模具设计能够提高生产效率和产品质量。
3.加热控制：塑料板的加热温度和时间是影响成型效果的关键因素。
需要根据不同的塑料材料和产品要求来调控加热参数，确保塑料板达到适当的软化程度。
4.成型方式：吸塑工艺可以通过真空吸附或压力成型来完成。
真空吸附适用于薄壁产品或复杂形状的产品，而压力成型适用于厚壁产品或需要表面纹理的产品。
5.冷却固化：冷却固化过程需要足够的时间保证成品的硬度和稳定性。
在此过程中，可以通过控制冷却速度和温度来调节产品的性能。
如何写好看的吸塑工艺介绍文章要写好看的吸塑工艺介绍文章，首先需要简洁清晰地表达吸塑工艺的基本原理和流程。
可以通过引人入胜的开头引出吸塑工艺的重要性，激发读者的兴趣。
接着，逐步介绍吸塑工艺的技术要点，包括塑料选择、模具设计、加热控制等方面的内容，并给出实际案例或应用场景进行说明。
《吹塑工艺介绍》课件 (2)
四、吹塑工艺的应用情况
1 包装领域
2 工业制品领域
吹塑工艺广泛应用于食品包装、日用品包 装等领域。
吹塑工艺制作的塑料制品在工业生产中发 挥着重要作用。
3 体育器材领域
4 其他领域
吹塑工艺用于制作体育器材，如足球、篮 球等。
吹塑工艺还应用于医疗器械、汽车零部件 等领域。
五、发展趋势和未来展望
发展趋势
随着科技的发展，吹塑工艺将更加智能化、 自动化，提高生产效率。
未来展望
吹塑工艺有望在新材料的应用和工艺创新方 面实现更大突破，推动行业发展。
六、总结
吹塑工艺的优势
成本低、生产效率高、制作 各种形状的制品。
吹塑工艺的局限性
材料选择有限、制品尺寸和 厚度有限。Fra bibliotek总体评价
吹塑工艺是一种重要的塑料 成型工艺，应用广泛，但仍 有发展空间。
《吹塑工艺介绍》PPT课 件 (2)
吹塑工艺是一种常用的塑料成型工艺，通过将加热的塑料吹入模具中，制作 各种形状的塑料制品。
一、什么是吹塑工艺？
定义
吹塑工艺是一种将加热的塑料吹入模具中制 作成型制品的塑料成型工艺。
工艺流程
工艺流程包括塑料材料的制备、模具的设计 和制造、吹塑机的操作等。
二、吹塑机的组成和工作原理
1
组成
吹塑机主要由挤出机、模具、冷却系统、吹气系统等组成。
2
工作原理
塑料颗粒经过熔融挤出后，通过气压将其吹入模具中，使之成型。
3
如何工作
1. 加热塑料颗粒 2. 挤出熔融塑料 3. 吹气成型 4. 冷却固化 5. 取出成品
三、材料选择和特点
塑料材料种类
常用的塑料材料有PE、PP、PVC等。
吸塑工艺简介
吸塑
6.产品与型腔间隙尺寸 一般情况下，单边0.2mm的间隔。但是如果型腔较深就要考虑拔模对产品间隔的影响。 7.吸塑方式选择 一般是正方向吸塑成型，但是由于受产品结构等问题的影响，比如型腔深度较深而且强度要求较高，可以使用倒吸的方式。 8.切边设计 吸塑最终都需要刀模切割多余边料的，如果设计无切边的，需要注意刀模切边以后会有至少0.5mm的残留。如果该尺寸有配合的需要注意。
吸塑
9.绘图问题 抽壳: 一般情况下，大家在设计产品时打算使用1mm的材料时，会抽壳1mm。实际上吸塑成型过程中，型腔的底部以及侧边厚度会变薄，所以建议大家在设计时适当考虑产品抽壳时的厚度。一般符合前面所述的设计要求的话，以1mm材料为例，抽壳厚度可以选择0.8mm或者0.5mm。 10.模具加工成本问题 尽量减少模具的加工。 比如台阶加工能减少加工的尽量减少，平面圆角如果没有要求可以考虑吸塑成型自然角，从而降低模具加工过成本。
吸塑
4.PP PP片材是PP树脂经啤出、压光、切边等工艺过程而制成，具有质轻、表面光亮平静、耐热性好、机械性强度高、优良的化学稳定性和电绝源性、无毒等特点，经过热成型可制成饮料杯、食品盒等日用品。 PP主要特点 可在100℃长期使用并能经受121℃的高温菌处理，防潮性能突出，卫生性能可靠，广泛用于食品包装。具有优良的折合性能，可制成文具夹、盒等。
吸塑
吸塑
5、热合模具 热合模具采用优质铜或合金铝，主要针对PET高周波热封难的问题；表面处理采用特氟龙，针对PET粘模；压边花纹采用电脑刻花，纹路清晰、大小均匀一致，可根据用户要求定制各类花纹。 6、高频模具 高频模具材料为优质压线，切刀为激光刀，切边光滑无任何毛刺边撕料；压边花纹采用电脑刻花，纹路清晰、大小均匀一致，可根据用户要求定制各类花纹；飞机孔可根据客供实样或图纸而制作；主要用于双泡壳（PVC或PETG）的熔接。
吸塑工艺介绍
吸塑工艺介绍一、概述吸塑工艺是一种常见的加工塑料制品的方法，它通过加热塑料片材或者片材的预成型件，使其软化后吸附在模具表面，冷却定型后脱离模具成型。
该工艺具有成本低、生产效率高、制品外观美观等优点，广泛应用于家电、玩具、日用品等领域。
二、吸塑工艺流程1. 塑料片材或者预成型件的准备：首先需要根据产品要求选择合适的塑料片材或预成型件，并进行切割或加工，以便于后续加热和吸附。
2. 模具准备：根据产品要求选择合适的模具，并进行清洗和涂抹脱模剂，以便于制品脱离模具。
3. 加热和吸附：将塑料片材或预成型件放置在加热器中进行加热软化处理，然后将其放置在模具上进行吸附定位。
4. 冷却定型：将已经吸附在模具上的塑料片材或预成型件进行冷却处理，使之固化并保持所需形状。
5. 脱模和修整：将制品从模具上取下，并进行必要的修整和加工，以便于后续的组装或使用。
三、吸塑工艺的优点1. 生产效率高：吸塑工艺可以实现自动化生产，大大提高了生产效率，并且可以同时制作多个产品。
2. 制品外观美观：吸塑工艺可以制造出外观精美、线条流畅的产品，表面光滑、色彩丰富。
3. 成本低廉：相比于其他成型方法，吸塑工艺所需的设备简单、易于操作，并且成本较低。
4. 材料选择广泛：吸塑工艺可以处理多种类型的塑料片材或预成型件，适用于不同领域和不同需求。
四、吸塑工艺的应用领域1. 家电领域：吸塑工艺可以用于制造电视机外壳、音响外壳等家电产品。
2. 玩具领域：吸塑工艺可以制造出形态多样、色彩鲜艳的玩具产品。
3. 日用品领域：吸塑工艺可以制造出牙刷架、杯子等日常生活用品。
4. 医疗领域：吸塑工艺可以制造出医用器械、医疗用品等产品。
五、吸塑工艺的注意事项1. 材料选择：需要根据产品要求选择合适的材料，以保证制品质量和安全性。
2. 温度控制：加热和冷却的温度需要严格控制，以避免影响制品的质量和形状。
3. 模具设计：模具设计需要考虑到产品形状、尺寸等因素，以便于制品的吸附和脱模。
吸塑工艺流程详细概述
吸塑工艺流程详细概述1. 设计产品模具：首先需要根据产品的设计要求，制作相应的塑料吸塑模具。
模具通常由铝合金或者硅胶等材料制成，能够准确地复制产品的形状。
2. 热塑性塑料清洁和预加热：将需要加工的热塑性塑料板料或者颗粒进行清洁和预加热处理，以确保塑料表面干净并使其变得柔软易塑性。
3. 将塑料片放入吸塑机中：将预加热的塑料片或颗粒放入吸塑机的固定台面上，根据产品模具形状的大小，经过形状迁移，吸附形状固化。
4. 加热和成型：吸塑机将塑料片或颗粒进行加热烘烤，使其变得柔软并开始融化。
随后，模具会通过真空吸力或者压力将软化的塑料片吸附在模具上，进行成型。
5. 冷却和固化：成型完成后，通过冷却系统或者自然冷却的方式对塑料产品进行冷却，并且固化后，塑料产品就可以取出。
6. 修整和去除余料：取出成型的产品后，需要进行修整，修剪掉多余的边角或者余料，使其更加美观和符合设计要求。
7. 检验和包装：最后，对成品进行检验，确保产品质量符合要求，然后进行包装，准备发货或者上市销售。
通过上述工艺流程，可以制作出各种各样的塑料制品，如塑料包装盒、包装袋、汽车内饰件等。
吸塑工艺因其制作过程简单、成本低廉、生产效率高等优点，被广泛应用于日常生活和工业生产中。
吸塑工艺流程详细概述8. 制品加工与后续处理：在产品完成吸塑成型后，可能需要进行一些后续加工处理，例如涂漆、丝印或者装配等。
这些加工工序有助于提升产品的外观和功能性，使其更符合市场需求。
9. 原料回收与再利用：吸塑工艺生产过程中可能会产生一定量的废料，这些废料可以被回收再利用，减少对环境的污染和资源的浪费。
通过一些再生塑料的处理，可以将其重新加工成为塑料颗粒，再次用于吸塑工艺的生产中。
吸塑工艺是一种非常灵活和高效的塑料加工技术，它可以用于加工各种种类和尺寸的塑料制品，从小型的日用品到大型的汽车零部件都可以被制作出来。
例如，塑料盒、包装盒、托盘、盒式零部件、汽车内饰、电子产品外壳等等。
吸塑工艺及技术介绍
吸塑工艺及技术介绍吸塑工艺是一种将塑料片材或者塑料薄膜加热软化后，通过负压吸附在模具表面成型的一种塑料成型工艺。
吸塑工艺具有成型速度快、成型精度高、成型品质好等优点，因此在现代工业生产中得到了广泛应用。
吸塑工艺的基本流程包括：原材料准备、模具制作、吸塑成型、后处理等环节。
其中，原材料准备是吸塑工艺的第一步，需要根据产品的要求选择合适的塑料片材或者塑料薄膜。
模具制作是吸塑工艺的关键环节，需要根据产品的形状和尺寸设计出合适的模具，并通过加工制作出来。
吸塑成型是吸塑工艺的核心环节，需要将塑料片材或者塑料薄膜加热软化后，通过负压吸附在模具表面成型。
后处理是吸塑工艺的最后一步，需要对成型后的产品进行修整、打磨、清洗等处理，以达到产品的最终要求。
吸塑工艺的技术要点包括：材料选择、模具设计、加热温度、吸附时间、吸附压力等。
材料选择是吸塑工艺的基础，需要根据产品的要求选择合适的塑料片材或者塑料薄膜。
模具设计是吸塑工艺的关键，需要根据产品的形状和尺寸设计出合适的模具，并通过加工制作出来。
加热温度是吸塑工艺的重要参数，需要根据材料的种类和厚度确定合适的加热温度。
吸附时间是吸塑工艺的关键，需要根据材料的种类和厚度确定合适的吸附时间。
吸附压力是吸塑工艺的重要参数，需要根据材料的种类和厚度确定合适的吸附压力。
吸塑工艺的应用范围非常广泛，包括：电子产品外壳、玩具、文具盒、化妆品包装、食品包装、医疗器械等。
其中，电子产品外壳是吸塑工艺的主要应用领域之一，因为吸塑工艺可以制作出形状复杂、尺寸精确的电子产品外壳，而且成本低、生产效率高。
玩具也是吸塑工艺的主要应用领域之一，因为吸塑工艺可以制作出色彩鲜艳、造型逼真的玩具，而且成本低、生产效率高。
吸塑工艺是一种成型速度快、成型精度高、成型品质好的塑料成型工艺，具有广泛的应用前景。
在未来的发展中，吸塑工艺将会越来越受到重视，成为塑料成型工艺的重要组成部分。
《吹塑工艺介绍》课件
吹塑在家电行业的应用
家用电器的外壳和内部结构件
如洗衣机、冰箱、空调等，通过吹塑工艺制造，具有美观、耐用、易于清洁等 特点。
家用电器配件
如电源插头、插座等，采用吹塑工艺制造，具有良好的绝缘性能和机械强度。
吹塑在包装行业的应用
塑料包装容器
如饮料瓶、洗发水瓶、化妆品瓶等，通过吹塑工艺制造，具有轻便、美观、密封 性好等特点。
定制化程度高
吹塑工艺可以根据客户的需求 定制不同形状、大小和颜色的 塑料制品，满足客户的个性化 需求。
可定制性强
吹塑工艺可以通过改变模具和 成型参数来生产不同规格和性 能的塑料制品，具有较强的可
定制性。
吹塑工艺与其他工艺的比较
注塑工艺
吹塑工艺与注塑工艺相比，具有 更高的生产效率和更低的成本， 但制品的精度和复杂度相对较低 。
《吹塑工艺介绍》ppt课件
目录
• 吹塑工艺简介 • 吹塑工艺流程 • 吹塑工艺的特点与优势 • 吹塑工艺的发展与未来趋势 • 吹塑工艺的实际应用案例
01 吹塑工艺简介
吹塑工艺的定义
吹塑工艺是一种塑料加工技术，通过 将热塑性塑料或热固性塑料置于模具 中，然后向模具内充气扩张，使塑料 在气压的作用下成型并冷却固化。
吹塑工艺可以生产出各种形状和大小 的塑料制品，广泛应用于包装、容器 、玩具、汽车零部件等领域。
吹塑工艺的原理
吹塑工艺的基本原理是利用气压将塑料材料在模具内扩张并成型，气压可以通过机 械或气动方式产生。
在吹塑过程中，塑料材料首先被加热至熔融状态，然后注入模具中，接着向模具内 充气扩张，使塑料在气压的作用下贴合模具内壁并成型。
定制化需求
随着消费者需求的多样化，吹塑工 艺将更加注重产品的个性化、定制 化生产，满足消费者的不同需求。
吹塑工艺+设备+模具+设计及常见工艺缺陷介绍
目录一、吹塑工艺介绍二、吹塑制程简介三、吹塑机的分类、用途、组成四、吹塑模具基本介绍五、吹塑设计注意事项六、吹塑工艺控制要点及缺陷排除1l中空吹塑工艺是将挤出成型所得的半熔融态管坯(型坯)置于各种形状的模具中，在管坯中通入压缩空气将其吹胀，使之紧贴于模腔壁上，再经冷却脱模得到中空制品的成型方法。
这种成型方法可生产口径不同、容量不同的壶，瓶等各种包装容器，日常用品和儿童玩具等。
一、吹塑工艺介绍二、吹塑制程简介(a) 将塑料熔融，经螺杆挤压成中空之型胚(parison)。
(b) 型胚垂落于分成两半之模具中，再将模具闭合。
(c) 将压缩空气注入于型胚中，充胀型胚而与模具贴合。
(d) 吹胀之产品冷却后脱模。
(e) 修整毛边，即得成品。
三、吹塑机的分类、用途、组成ß3.1吹塑机的分类、用途ß3.2吹塑机的基本介绍国产风管机，适用于普通进气管目前国内常用吹塑成型设备Ø3.1吹塑机的分类、用途意大利ST，适用于增压管德国考特斯，适用于弯度较大，结构复杂的进气管-3DØ3.1吹塑机的分类、用途国产常规吹塑机，适用于风道、洗涤罐类大容器产品国产连续式挤出机，适用于加液管、进气连接管等小产品。
Ø3.2吹塑机的基本介绍塑化段储料段料斗塑化电机合模机构电控箱壁厚挤出油缸口模吸气装置吹气装置由温度一区到温度四五区，一般温度由低到高由温度四五区到温度八九十区HDPE 加工温度一般180-210℃塑化电机：带动螺杆转动。
吹塑机以螺杆直径确认机型，例如80机指螺杆直径为80mm。
变频电机直流电机Ø吹塑机的基本介绍塑化段：塑料粒子从料斗进入，由固态转化为熔融状态的过程。
双螺杆单螺杆Ø吹塑机的基本介绍储料段：塑化后熔融状态下的原材料储存压缩的过程。
常规吹塑机ST Ø吹塑机的基本介绍Ø吹塑机的基本介绍口模段：型坯通过口模挤出。
•吹塑机辅机粉料机除湿干燥机模温机冰水机Ø吹塑机的基本介绍•操作界面介绍Ø吹塑机的基本介绍壁厚比例设定越大，相对应的料坯段壁厚越厚。
吸塑注塑吹塑比较
吸塑:一种塑料加工工艺，主要原理是将平展的塑料硬片材加热变软后，采用真空吸附于模具表面，冷却后成型，广泛用于塑料包装、灯饰、广告、装饰等行业。
吸塑包装：采用吸塑工艺生产出塑料制品，并用相应的设备对产品进行封装的总称。
吸塑包装制品包括：泡壳、托盘、吸塑盒，同义词还有：真空罩、泡罩等。
吸塑包装的主要优点是，节省原辅材料、重量轻、运输方便、密封性能好，符合环保绿色包装的要求；能包装任何异形产品，装箱无需另加缓冲材料；被包装产品透明可见，外形美观，便于销售，并适合机械化、自动化包装，便于现代化管理、节省人力、提高效率吸塑包装设备主要包括：吸塑成型机、冲床、封口机、高频机、折边机。
封装形成的包装产品可分为：插卡、吸卡、双泡壳、半泡壳、对折泡壳、三折泡壳等注塑，即热塑性塑料注塑成型，这种方法即是将塑料材料熔融，然后将其注入膜腔。
熔融的塑料一旦进入模具中，它就受冷依模腔样成型成一定形状。
所得的形状往往就是最后成品，在安装或作为最终成品使用之前不再需要其他的加工。
许多细部，诸如凸起部、肋、螺纹，都可以在注射模塑一步操作中成型出来。
注射模塑机有两个基本部件：用于熔融和把塑料送入模具的注射装置与合模装置。
和模装置的作用在于：1.使模具在承受住注射压力情况下闭合；2.将制品取出注射装置在塑料注入模具之前将其熔融，然后控制压力和速度将熔体注入模具。
目前采用的注射装置有两种设计：螺杆式预塑化器或双级装置，以及往复式螺杆。
螺杆式预塑化器利用预塑化螺杆（第一级）再将熔融塑料注入注料杆（第二级）。
螺杆预塑化器的优点是熔融物质量恒定，高压和高速，以及精确的注射量控制（利用活塞冲程两端的机械止推装置）。
这些长处是透明、薄壁制品和高生产速率所需要的。
其缺点包括不均匀的停留时间（导致材料降解）、较高的设备费用和维修费用。
最常用的往复式螺杆注射装置不需要柱塞即将塑料熔融并注射。
吹塑:也称中空吹塑，一种发展迅速的塑料加工方法。
热塑性树脂经挤出或注射成型得到的管状塑料型坯，趁热（或加热到软化状态），置于对开模中，闭模后立即在型坯内通入压缩空气，使塑料型坯吹胀而紧贴在模具内壁上，经冷却脱模，即得到各种中空制品。
吸塑工艺介绍文案
吸塑工艺介绍文案在如今的制造业中，吸塑工艺作为一种重要的加工技术，被广泛应用于各种行业，如包装、医疗器械、玩具、汽车零部件等领域。
本文将介绍吸塑工艺的基本原理、工艺流程以及应用范围，帮助读者更好地了解这种高效且灵活的加工技术。
基本原理吸塑工艺，又称真空吸塑成型，是利用塑料软化特性将加热的塑料片材或塑料颗粒经过真空吸附到模具表面形成所需形状的加工技术。
在加热软化的塑料材料上方建立真空吸力，使塑料片材紧贴模具表面，然后进行冷却固化，最终脱模得到成品。
工艺流程吸塑工艺的基本流程主要包括原材料准备、模具设计、加热软化、真空吸附、冷却固化和脱模等环节。
首先，选用适当的塑料材料，经过切割成型或颗粒加工成片材。
然后，根据产品设计要求，设计制作用于塑料成型的吸塑模具。
接下来，将塑料片材或颗粒置于加热装置中进行软化，软化后快速放入吸塑机内，启动真空泵形成吸力，使塑料片材紧贴模具表面。
待塑料冷却固化后，打开模具脱模，即可得到成品。
应用范围吸塑工艺在各个行业都有着广泛的应用。
在包装行业中，吸塑工艺常用于制作各种包装盒、托盘等包装材料，具有良好的透明度和韧性。
在医疗器械制造领域，吸塑工艺可用于生产医用器械的外包装，确保产品的安全和卫生。
在玩具行业，吸塑工艺可以制作出各种形状逼真的玩具模型，受到消费者的喜爱。
此外，汽车零部件、家具配件等领域也广泛采用吸塑工艺，为生产制造提供便利与效益。
在未来，随着制造技术的不断进步和发展，吸塑工艺将会逐步应用于更多领域，为各行业带来更多可能性和创新。
作为一种高效、环保的加工技术，吸塑工艺必将在工业生产中发挥越来越重要的作用。
希望通过本文的介绍，读者能够更加深入地了解吸塑工艺的原理、工艺流程及应用范围，为相关行业的从业者提供参考和启发。
感谢您的阅读！。
几种常用塑料的成型工艺介绍
几种常用塑料的成型工艺介绍常用塑料的成型工艺主要有注塑成型、挤出成型、吹塑成型、压延成型和热成型等。
以下将对这几种常用的成型工艺进行详细介绍。
1.注塑成型：注塑成型是最常用的塑料成型工艺之一、它通过将熔融的塑料注入到闭合的模具中，使其在模具中冷却固化，并获得所需的形状和尺寸。
这种成型工艺适用于大多数热塑性塑料，如聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯等。
注塑成型具有生产效率高、成型周期短、尺寸精确等优点，因此广泛应用于制造塑料制品。
2.挤出成型：挤出成型是将熔融塑料通过挤出机加热和加压后，通过模具挤压成型。
挤出成型适用于长条状或不规则截面的塑料制品，如塑料管、塑料板、塑料薄膜等。
挤出成型的工艺过程简单，设备投资相对较低，但成型周期较长。
常见的挤出机包括单螺杆挤出机和双螺杆挤出机。
3.吹塑成型：吹塑成型是将加热的塑料取出塑料颗粒放入吹塑机的模冲中，通过内外压力使其塑化，并在成型模具壁上冷却固化。
吹塑成型适用于容器、瓶子等中空塑料制品的生产。
该工艺分为挤出吹塑和注射吹塑两种，挤出吹塑适用于生产大型中空容器，而注射吹塑适用于生产小型容器。
4.压延成型：压延成型是将熔融的塑料通过过辊进行挤压和冷却固化，形成所需的塑料薄板或薄膜。
压延成型适用于生产大型、平整的塑料制品，如塑料板材、塑料薄膜等。
压延成型工艺简单、成型速度快，但需要生产设备管道相对较长。
5.热成型：热成型是将硬化或部分硬化的塑料通过受热加热软化，然后通过模具压制形成所需形状的成型工艺。
热成型适用于板材或薄膜的生产，如吸塑制品、塑料包装等。
常见的热成型方法包括真空成型、热压成型和热吹成型等。
通过以上介绍，我们可以了解到几种常用的塑料成型工艺，包括注塑成型、挤出成型、吹塑成型、压延成型和热成型。
每种成型工艺都有其适用的塑料类型和成型产品，选择适合的成型工艺可以提高生产效率和产品质量。
吸塑工艺简介
设备结构、工作原理及操作方法
01
设备结构
主要包括加热系统、冷却系统、真空系统、气压或液压系统、控制系统
等。
02
工作原理
首先将塑料片材加热到软化温度，然后通过真空吸力或气压/液压将片
材吸附/压在模具表面，最后冷却定型得到制品。
03
操作方法
根据设备类型和制品要求设置工艺参数，如加热温度、加热时间、真空
2023
吸塑工艺简介
汇报人：XX
XX
R 吸塑工艺概述 • 原材料选择与准备 • 成型设备与工艺参数设置 • 模具设计与制造技术探讨 • 产品质量控制与检测方法研究 • 环保、节能及未来发展趋势预测
2023
PART 01
吸塑工艺概述
REPORTING
定义与原理
定义
吸塑工艺是一种利用热塑性塑料片材，通过加热、真空吸附 、冷却定型等工序，将塑料片材加工成特定形状和尺寸的塑 料制品的加工技术。
原理
吸塑工艺主要利用热塑性塑料的可塑性和热成型性。在加热 到一定温度后，塑料片材变得柔软并具有可塑性，此时通过 真空吸附使其紧密贴合在模具表面，然后冷却定型，从而得 到与模具形状一致的塑料制品。
工艺流程简介
原料准备
选择适当的热塑性塑料片材，根据产 品要求裁剪成合适的大小。
02
加热软化
将塑料片材放入加热装置中，加热到 适宜的温度，使其软化。
2023
PART 04
模具设计与制造技术探讨
REPORTING
模具类型及其优缺点比较
01
02
03
石膏模
优点是成本较低，易于修 改；缺点是耐用度较差， 需要频繁更换。
铝合金模
吸塑成型的工艺介绍
吸塑成型的工艺介绍
吸塑成型（Vacuum forming）是一种常见的热塑性塑料加工工艺，通过加热塑料板材，使其软化后，利用负压吸附在模具表面，经冷却固化后形成所需的产品形状。
吸塑成型的工艺步骤如下：
1. 设计制作模具：根据所需产品的形状和尺寸设计制作模具。
模具可以采用金属或木质材料制作，具体选择根据所需成品的要求来确定。
2. 准备塑料板材：选择适合的热塑性塑料板材，根据产品要求进行切割和修整。
常用的塑料材料有聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯等。
3. 加热塑料板材：将预先切割好的塑料板材放置在吸塑机的加热室内，通过加热使其软化。
加热温度和时间可以根据不同的塑料材料来确定。
4. 吸附塑料板材：当塑料板材达到一定的软化程度后，启动吸气泵，产生负压，使塑料板材紧贴在模具表面，形成所需产品的形状。
5. 冷却固化：在塑料板材贴合模具表面后，停止加热并进行冷却，使塑料板材快速固化，保持所需的形状。
6. 取出成品：冷却固化完成后，打开模具，取出成品。
可能需要进行后续的修整、切割等工艺步骤。
吸塑成型工艺具有成本低、生产效率高、适用于大批量生产等优点，广泛应用于制造各类塑料制品，如塑料包装盒、模型、展示架等。
【收藏】13种最常用的塑料成型工艺流程
【收藏】13种最常⽤的塑料成型⼯艺流程塑料成型的⼯艺包括：注塑成型、挤出成型、模压成型、吹塑成型、压延成型、滚塑成型、真空成型（吸塑成型）、浇铸成型（铸塑成型）、搪塑成型、流延成型、发泡成型、传递模塑成型（压注成型）、缠绕成型等本⽂将简单介绍以上塑料成型⽅法的过程、优缺点，以及应⽤的领域。
增加⼤家对成型⼯艺的了解。
1.注塑成型注塑成型⼜称注射成型，是⼗分常⽤的塑料成型⼿法。
将融熔的塑料利⽤压⼒注进塑料制品模具中，随后冷却成型得到想要的部件。
过程：a.合模。
将模具闭合形成注塑的空间。
b.填充。
将融熔的塑料利⽤压⼒注⼊模具中，填充模具型腔的95%后停⽌。
c.保压。
持续施加压⼒，以压实熔体，使成型件结构紧密。
d.冷却。
使成型件冷却到可以脱模为⽌，这个过程占据整个流程70%的时间。
e.冷却脱模。
模具打开，⽤顶杆或脱模板将产品顶出。
卧式注塑机优点：⽣产效率⾼，全程由机器进⾏操作。
由于成型时会对熔体施加压⼒，因此可以⽣产形状复杂的塑件。
对原料的浪费少。
缺点：由于需要均匀冷却，因此限制了塑件的厚度。
模具和注塑机成本⾼，不适合⼩批量⽣产。
应⽤：2.挤出成型挤出成型是⼀种⾼效、连续、低成本的加⼯⽅法。
是指物料通过挤出机料筒和螺杆间的作⽤，边受热边塑化，边被螺杆向前推送。
主要⽤于加⼯各种管材、棒材、板材、单丝等。
过程：a.加料。
将塑料加热成粘流态，在加压的情况下通过螺杆向前推进。
b.挤出。
使塑料通过⼀定形状的料⼝c.冷却。
冷却成型，根据需要进⾏剪裁或切割单螺杆挤出机优点：加⼯⼯艺简单，成本低。
可以实现连续、⾃动化⽣产，效率⾼。
产品均匀，质量⾼。
对材料适应性⾼。
缺点：只能⽣产形状简单的管材、棒材等。
产品往往需要⼆次加⼯成合适的长度。
应⽤：3.模压成型模压成型⼜称为压缩成型。
是先将粉料、粒状塑料放⼊成型模具中。
同时加温，然后合模加压成型。
过程：a.预热预压。
将塑料粉料、颗粒、纤维进⾏预热处理，⼀是为了缩短成型周期。
⼆是⼲燥塑料中的⽔分。
吹塑成型工艺简介
• 聚丙烯因其树脂的改性和加工技术的进步，使用量也逐年增加。
吹塑成型
塑料工艺
内容简介： •吹塑是将挤出或注射成型所得的管坯置于模具中，在管坯中 通入压缩空气将其吹胀，使之紧贴于模腔壁上，再经冷却脱 模得到中空制品的成型方法。这种成型方法可生产瓶、壶、 桶等各种包装容器，日常用品和儿童玩具等。
塑料工艺
吹塑产品
塑料工艺
吹塑产品
塑料工艺
吹产品
塑料工艺
吹塑简要介绍
– ３、模具移到吹塑工位，吹气杆进入模具吹气，使型坯紧贴模 具内壁而冷却定型(吹气压力0.25、0.8兆帕/s；
– ４、打开模具，取出制品。
塑料工艺
吹塑设备展示
塑料工艺
以上有不当之处，请大家给与批评指正， 谢谢大家！
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塑料工艺
吹塑用原料
• 用于中空吹塑的塑料品种有聚乙烯、聚氯乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、线形聚酯、聚碳 酸酯、聚酰胺、醋酸纤维素和聚缩醛树脂等。
• 其中高密度聚乙烯的消耗量占首位。它广泛应用于食品、化工和处理液体的包装。高 分子量聚乙烯适用于制造大型燃料醝罐和桶等。
• 聚氯乙烯因为有较好的透明度和气密性，所以在化妆品和洗涤剂的包装方面得到普遍 应用。随着无毒聚氯乙烯树脂和助剂的开发，以及拉伸吹塑技术的发展，聚氯乙烯容 器在食品包装方面的用量迅速增加，并且已经开始用于啤酒和其它含有二氧化碳气体 饮料的包装。
• 吹塑工艺是将挤出或注射成型所得的半 熔融态管坯(型坯)置于各种形状的模具中， 在管坯中通入压缩空气将其吹胀，使之 紧贴于模腔壁上，再经冷却脱模得到中 空制品的成型方法。其成型过程包括塑 料型坯的制造和型坯的吹塑。
关于吹塑工艺介绍
关于吹塑工艺介绍吹塑工艺是一种常见的注塑成型工艺，它是通过将塑料颗粒加热熔融后注入模具中，利用气压吹出形成空腔，最终冷却固化成型的一种方法。
吹塑工艺的原理是通过在模具中注入热熔塑料，然后通过一个气压装置，将气压从模具的一部分引入到模具中的塑料中，使其形成一个空腔。
当塑料冷却并固化后，就可以打开模具，取出成型件。
吹塑工艺的步骤主要包括：原料加工、模具制备、注塑成型、冷却固化、模具开启、取出成型件等。
首先，对于原料加工来说，需要将塑料颗粒加热到一定的温度，使其熔化成为热熔塑料。
常见的塑料原料有聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、聚氯乙烯(PVC)等。
其次，模具制备是整个工艺的重要环节。
模具一般由金属材料制成，根据产品的形状和尺寸要求进行设计和加工。
模具的制备过程包括制作模具的外形、开模面设计、内部管道的设计等。
接下来，注塑成型阶段是用来将热熔塑料注入到模具中，形成产品的工艺环节。
在吹塑注塑机上，首先将热熔塑料装入料筒中，然后在一定的温度和压力下将注塑机的螺杆转动，使塑料通过螺杆和喷嘴进入模具的腔室。
然后，在冷却固化阶段，通过给模具中的塑料注入冷却水或其他冷却介质来使其迅速冷却，固化成型。
这一阶段的时间通常很短，需要快速冷却，以确保塑料不会变形。
最后，在模具开启和取出成型件的阶段，可以从模具中取出冷却固化的成型件。
模具一般是由两个半模具组成，通过开启模具，可以将成型件从模具中取出。
吹塑工艺有很多优点。
首先，它可以制造出复杂的形状，如瓶子、管道、容器等。
其次，成本较低，生产效率高，适用于大规模生产。
此外，吹塑产品具有良好的物理性能，如强度高、耐腐蚀等。
然而，吹塑工艺也有一些缺点。
首先，产品的尺寸精度相对较低，无法满足一些高精度要求。
其次，由于加热和冷却的过程，塑料的收缩率会产生，导致产品的尺寸偏差。
此外，一些特殊形状的产品，如凸缘、螺纹等，也很难通过吹塑工艺制造。
总之，吹塑工艺是一种常见的注塑成型工艺，其原理是通过注入热熔塑料，在气压作用下形成空腔，并通过冷却固化成型。
吸塑和吹塑工艺
吸塑和吹塑都是塑料加工技术，但原理和应用场景有所不
同。
吸塑工艺是将平展的塑料硬片材加热变软后，采用真空吸附于模具表面，冷却后成型。
广泛用于塑料包装、灯饰、广告、装饰等行业。
吹塑则是通过空气压力将塑料颗粒吹到模具壁上形成产品。
具体来说，热塑性树脂经挤出或注射成型得到的管状塑料型坯，趁热（或加热到软化状态），置于对开模中，闭模后立即在型坯内通入压缩空气，使塑料型坯吹胀而紧贴在模具内壁上，经冷却脱模，即得到各种中空制品。
总的来说，吸塑和吹塑在原理、工艺和产品形态等方面都存在一定的差异。
如需更多信息，建议查阅相关文献或咨询塑料加工方面的专家。
吸塑吸塑加工之吹塑、注塑、吸塑的区别
吸塑吸塑加工之吹塑、注塑、吸塑的区别在日常生活和工业生产中，我们经常听到吹塑、注塑、吸塑这些加工方式。
这些加工方式都属于热加工和塑料成型技术，它们各自有自己的优点和适用范围。
本文主要介绍吹塑、注塑和吸塑三种加工方式的区别。
吹塑吹塑是一种常用于制造塑料容器和瓶子的加工方式。
在吹塑过程中，先准备好预制的管状物，然后在管状物的一端加热软化，接着通过风压将塑料吹成成型的容器。
吹塑适用于制造中小型的塑料容器，如瓶子、桶等。
吹塑的优点在于成本低、生产率高、生产效率高、物料容易处理等。
而缺点是成型尺寸、形状有限，无法制造较复杂的产品。
注塑注塑是一种将加热的塑料材料注入模具，再冷却硬化成为成型产品的加工方法。
注塑过程中，首先将加热的塑料注入到模具中，然后经过短暂的冷却和硬化，即可以获得成型的产品。
注塑适用于生产各种尺寸、形状各异的产品，如手机外壳、汽车零部件、电器外壳等。
注塑的优点在于适用性广泛，可以制造非常复杂的产品，精度高，制品质量好，但缺点在于生产周期长，成本较高。
吸塑吸塑是通过真空把片状塑料材料贴附在塑料模具上，并使其与模具表面紧密贴合，待塑料材料冷却硬化后与模具一起成型的加工方法。
吸塑适用于生产各种中小型的塑料产品，如玩具、名片盒等。
吸塑的优点在于成本较低，手工操作容易，生产效率较高，并且可以生产中小型的塑料制品。
但缺点是成型尺寸、形状受限，无法制造较复杂的产品。
三种加工方法的比较下表列出了三种加工方法在成型效率、成本和适用范围等方面的比较。
吹塑注塑吸塑成型效率高低中等成本低高中等适用范围小型容器复杂零部件中小型产品结论以上是三种热加工技术的区别和优缺点，选择何种加工方式取决于所需要生产的产品，成本，生产周期和适用范围等因素。
注塑适用于生产各种尺寸、形状各异的产品。
吹塑适用于生产中小型的塑料容器，如瓶子、桶等。
吸塑适用于生产中小型的塑料制品，如玩具、名片盒等。
综上所述，吹塑、注塑和吸塑的加工方法都有各自的优劣，生产企业应根据实际需求和预算选择相应的加工方法，以获得最佳效益。
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吹塑吹塑blow moulding也称中空吹塑，一种发展迅速的塑料加工方法。
热塑性树脂经挤出或注射成型得到的管状塑料型坯，趁热（或加热到软化状态），置于对开模中，闭模后立即在型坯内通入压缩空气，使塑料型坯吹胀而紧贴在模具内壁上，经冷却脱模，即得到各种中空制品。
吹塑薄膜的制造工艺在原理上和中空制品吹塑十分相似，但它不使用模具，从塑料加工技术分类的角度，吹塑薄膜的成型工艺通常列入挤出中。
吹塑工艺在第二次世界大战期间，开始用于生产低密度聚乙烯小瓶。
50年代后期，随着高密度聚乙烯的诞生和吹塑成型机的发展，吹塑技术得到了广泛应用。
中空容器的体积可达数千升，有的生产已采用了计算机控制。
适用于吹塑的塑料有聚乙烯、聚氯乙烯、聚丙烯、聚酯等，所得之中空容器广泛用作工业包装容器。
根据型坯制作方法，吹塑可分为挤出吹塑和注射吹塑，新发展起来的有多层吹塑和拉伸吹塑。
塑料模具常识- 挤出吹塑挤出吹塑是一种制造中空热塑性制件的方法。
广为人制的吹塑对象有瓶、桶、罐、箱以及所有包装食品、饮料、化妆品、药品和日用品的容器。
大的吹塑容器通常用于化工产品、润滑剂和散装材料的包装上。
其他的吹塑制品还有球、波纹管和玩具。
对于汽车制造业，燃料箱、轿车减震器、座椅靠背、中心托架以及扶手和头枕覆盖层均是吹塑的。
对于机械和家具制造业，吹塑零件有外壳、门框架、制架、陶罐或到有一个开放面的箱盒。
聚合物最普通的吹塑挤塑料原料是高密度聚乙烯，大部分牛奶平时有这种聚合物制成的。
其他聚烯烃也常通过吹塑来加工。
根据用途，苯乙烯聚合物、聚氯乙烯、聚酯、聚氨酯、聚碳酸酯和其他热塑性塑料也可以用来吹塑。
最近工程塑料在汽车行业被广泛接受。
材料选择是以机械强度、耐候性、电学性能、光学性能和其他性能为依据的。
工艺3/4的吹塑制品是由挤出吹塑法制造的。
挤出工艺是强迫物料通过一个孔或模具来制造产品。
挤出吹塑工艺由5步组成：1.塑料型胚（中空塑料管的挤出）；2.在型胚上将瓣合模具闭合，夹紧模具并切断型胚；3.向模腔的冷壁吹胀型培，调整开口并在冷却期间保持一定的压力，打开模具，写下被吹的零件；5.修整飞边得到成品。
挤塑聚合物混配备定义为通过熔体混合使聚合物或聚合物体系提高等级的一种过程。
混配过程从单一添加剂的加入到多种添加剂处理、聚合物合金和反应性混培，其范围甚广。
据估计，美国三分之一的聚合物生产要经过混佩。
混配料可根据最终应用的性能要求进行定制。
混配产品具有杂混的性能，例如高光泽和优良的抗冲击强度，或精密模塑性和良好的刚度。
混配好的聚合物通常被切粒用于进一步加工。
然而工业上越来越来感兴趣的是将混配与下一步过程结合起来，例如型材挤出，这样可避免再次加热聚合物。
混合人们使用各种类型的熔体混合设备，从辊炼机和分批混合机到单螺杆和双螺杆挤塑机。
连续混配给（挤塑机）是最常用的设备，因为他可提供质量一致的产品，并且可降低操作费用。
有两种混合类型：分布式混合品料再婚配料中无需采用高剪切应力就可以均匀地分布。
这类混合液被称为延伸性混合或层流性混合。
分散式混合亦称强力混合，其中施加高剪切应力来打碎内聚成团的固体。
例如当添加剂料团被打碎时，实际的颗粒尺寸就变小了。
混配操作经常在一个过程中需要两种混合类型。
吸塑一种塑料加工工艺，主要原理是将平展的塑料硬片材加热变软后，采用真空吸附于模具表面，冷却后成型，广泛用于塑料包装、灯饰、广告、装饰等行业。
吸塑包装：采用吸塑工艺生产出塑料制品，并用相应的设备对产品进行封装的总称。
吸塑包装制品包括：泡壳、托盘、吸塑盒，同义词还有：真空罩、泡罩等。
吸塑包装的主要优点是，节省原辅材料、重量轻、运输方便、密封性能好，符合环保绿色包装的要求；能包装任何异形产品，装箱无需另加缓冲材料；被包装产品透明可见，外形美观，便于销售，并适合机械化、自动化包装，便于现代化管理、节省人力、提高效率吸塑包装设备主要包括：吸塑成型机、冲床、封口机、高频机、折边机。
封装形成的包装产品可分为：插卡、吸卡、双泡壳、半泡壳、对折泡壳、三折泡壳等。
什么叫三折泡壳包装？三折泡壳包装应注意什么问题？三折泡壳包装是将泡壳折成三个边（前、底、后），多形成一个底边，以便产品能立在平面上。
其特点是可以不采用高频封边工艺，而是在泡壳一定位置做上扣位来连接泡壳，必要时还可以打上钉书针，在选材方面可以用PET硬片，而实现环保材料的目的，适合于大口径的产品包装。
应注意的问题：1.因没有高频机封边，边缘需要在裁床上高质量裁切完成；2.扣位松紧度要适中。
补充：吹塑成型吹塑，这里主要指中空吹塑( 又称吹塑模塑) 是借助于气体压力使闭合在模具中的热熔型坯吹胀形成中空制品的方法，是第三种最常用的塑料加工方法，同时也是发展较快的一种塑料成型方法。
吹塑用的模具只有阴模( 凹模) ，与注塑成型相比，设备造价较低，适应性较强，可成型性能好( 如低应力) 、可成型具有复杂起伏曲线( 形状) 的制品。
吹塑成型起源于19 世纪30 年代。
直到1979年以后，吹塑成型才进入广泛应用的阶段。
这一阶段，吹塑级的塑料包括：聚烯烃、工程塑料与弹性体；吹塑制品的应用涉及到汽车、办公设备、家用电器、医疗等方面；每小时可生产 6 万个瓶子也能制造大型吹塑件( 件重达180kg) ，多层吹塑技术得到了较大的发展；吹塑设备已采用微机、固态电子的闭环控制系统，计算机CAE/CAM 技术也日益成熟；且吹塑机械更专业化、更具特色。
1 吹塑成型方法1.1 成型方法不同吹塑方法，由于原料、加工要求、产量及其成本的差异，在加工不同产品中具有不同的优势。
详细的吹塑成型过程可参考文献。
这里从宏观角度介绍吹塑的特点。
中空制品的吹塑包括三个主要方法：挤出吹塑：主要用于未被支撑的型坯加工；注射吹塑：主要用于由金属型芯支撑的型坯加工；拉伸吹塑：包括挤出一拉伸一吹塑、注射一拉伸一吹塑两种方法，可加工双轴取向的制品，极大地降低生产成本和改进制品性能。
此外，还有多层吹塑、压制吹塑、蘸涂吹塑、发泡吹塑、三维吹塑等。
但吹塑制品的75 ％用挤出吹塑成型，24 ％用注射吹塑成型， 1 ％用其它吹塑成型；在所有的吹塑产品中，75 ％属于双向拉伸产品。
挤出吹塑的优点是生产效率高，设备成本低，模具和机械的选择范围广，缺点是废品率较高，废料的回收、利用差，制品的厚度控制、原料的分散性受限制，成型后必须进行修边操作。
注射吹塑的优点是加工过程中没有废料产生，能很好地控制制品的壁厚和物料的分散，细颈产品成型精度高，产品表面光洁，能经济地进行小批量生产。
缺点是成型设备成本高，而且在一定程度上仅适合于小的吹塑制品。
中空吹塑的工艺条件，要求吹胀模具中型坯的压缩空气必须干净。
注射吹塑空气压力为0.55 ～1MPa ；挤出吹塑压力为0.2l ～0.62MPa ，而拉伸吹塑压力经常需要高达4MPa 。
在塑料凝固中，低压使制品产生的内应力低，应力分散较均匀，且低应力可改进制品的拉伸、冲击、弯曲等性能。
1.2 制品种类吹塑制品有容器、工业制件两类。
其中容器包括：包装容器，大容积储桶/ 储罐，以及可折叠容器。
但随着吹塑工艺的成熟，工业制件的吹塑制品越来越多，应用范围也日益广泛。
目前，容器约占80 ％的市场份额，每年增长 4 ％左右；而工业及结构用制品占总量的20 ％，每年增长速度为12 ％。
容器消耗量的增长在于可旋扭塑料容器的应用范围不断扩大，工业用制品的消耗量增长主要是由新型加工技术的改进所致，如多层型坯挤出、双轴挤出、非轴对称吹塑等。
表 2 列出了部分吹塑制品的应用及其性能要求。
1.3 吹塑成型进展(1) 原材料聚合物在成型过程中，首先通过口模时受高剪切力作用，然后物料呈现挤出膨胀及垂缩现象，在形成下垂的型坯时，其膨胀率接近为零。
接着型坯被吹胀紧贴在模具上，这时呈现低的膨胀率。
过度的口模膨胀会产生废品。
过度的垂缩导致制件的顶端到底部壁厚厚度不均匀，严重的甚至不能成型。
因此，在选择适合吹塑的聚合物时，必须弄清其剪切及膨胀的粘弹特性。
HDPE 由于热稳定性好，又有多种改性产品，因而成为吹塑成型中应用最广泛的塑料。
通过共聚和共混作用，对吹塑成型用原材料的研究在连续挤出吹塑级树脂方面也取得了一些进展，如PA6 、PP 和PET 。
间歇式型坯吹塑成型，理论上适用于结构板材和大型制件的二次加工，要求使用工程塑料，如阻燃型ABS 、增强PVC 、改性PPO 和PC 等，而这类挤出型塑料的耐高温性能一般较差，仅有少数树脂可在常规设备上吹塑成型大型制件。
在聚萘二甲酸乙二酯(PEN)/PET 共混料吹塑成型时，需将防氧渗透和防水气渗透的树脂如( 乙烯/ 乙酸乙烯醇) 共聚物(EVOH)和HDPE 与PET 形成复合层，并产生锚联层，以改善PEN/PET 料的渗透性和热稳定性。
目前正研究将HDPE 与PA6 采用多层吹塑成型，生产燃油油箱。
(2) 设备与工艺技术进展吹塑机械设备已有很大的改进。
较新的成果有：①采用改进型红外加热技术进行再吹塑成型；②非常高速的旋转挤塑压力，主要应用在牛奶瓶的生产上；③模具附设在梭式压机上以补偿喷流现象；④多层连续挤出吹塑成型防渗透性容器；⑤通过对取向结晶和热结晶、预成型坯和模温、吹气压力，以及型坯在模腔内停留时间的严格控制，进行连续性热定形PET 瓶的生产。
由于市场对复杂、曲折的输送管材制件的需求，推动了偏轴挤出吹塑技术的开发，这种技术笼统称为3D 或 3 维吹塑成型。
理论上，该工序十分简单，型坯挤出后，被局部吹胀并贴在一边模具上，接着挤出机头或模具转动，按已编的 2 轴或 3 轴程序转动。
难点在于要求具有非常大的惯性量的大型吹塑机械在高速合模时误差要低于10 ％。
多层吹塑成型工艺常用于加工防渗透性容器，其改进工艺是增设一个阀门系统，在连续挤出过程中可更换塑料原料，因而可交替生产出硬质和软质制品。
生产大型制件如燃油箱或汽车外结构板材时，在冷却过程中需降低模腔内压力以调整加工循环周期。
解决方法是先将熔料储存在挤出螺杆前端的熔槽中，再在相当高速下挤出型坯，以最大限度减少型坯壁厚的变化，从而确保消除垂缩和挤出膨胀现象。
储料缸式机头改进，使之能挤出热敏性塑料如ABS —R 、改性PPD 和PV C 。
而且，重新设计的机头，在生产中可快速装拆以方便清理塑料，同时，对塑料的流变特性分析及计算机流道分析可设计流线型流道，以便于热敏性塑料的成型。
(3) 控制程序及吹塑模拟型坯的程序控制已有数十年的经验。
主要问题是型坯可拉坯变薄的最薄程度( 如瓶颈部位) ，增厚的型坯拉坯的最大程度( 如容器瓶体或边角部位) ，以及设计一个壁厚度变化部位，例如凹边和瓶肩等。
其工作重点应集中在所使用塑料的粘弹性特性上。
对试管状的预成型坯壁厚的预测，也就是设计具有防渗透作用的型坯最佳壁厚厚度的选择依据。