6S现场管理法培训教材PPT(共 45张)
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6S现场管理培训教材(PPT 48张)
管理者应具有的意识
一、树立强烈的“问题”意识
△营造问题灯长亮 的环境和氛围 △自认为无问题才是 最大的问题
△每个人都有问 题意识
问 题 灯
△不惧怕问题
△不掩盖问题
△不无视/轻视问题
问
题
意
识
一种“问”的态度——“要如何进行才会更完美?” 问题意识的消失——“这样就可以了”的心态。 工作改善的几大障碍： □ 确实是这样，但我们单位则不同！ □ 目前不是很理想吗？为什么要改！
浪 费 的 型 态 例 7． 搬 运 的 流程不顺 无意义的作业 8． 加 工 方 法 的 方法 9． 材 料 、 副 料 的 材 料 用 量 过 多 各种报表的整 10 ． 转 记 的 理、重记 11 ． 未 清 扫 、 废料、半成品 未整理的 堆积现象 12 ． 传 达 、 联 络 规 格 变 更 时 之 方式不良的 联络 改 善 提 搬运器具之设计 改良加工方法 标准用量之决定 表格之重新设计、有效利用 不用物品立刻丢弃，每项物品 均需定位 联络、确认方法之重新检讨 示
创造一个让人对“错”一目了然， 有约束及自我提升作用的工作环境
整顿的“3定原则” 定点、定容、定量
定点：放在哪里合适
定容：用什么容器、颜色 定量：放置合适的数量
整顿的 “3要素” 场 所 方 法 标 识 体 现 做 好 整 顿 的 现 象
形成容易放回 原处的状态
清扫（Seiso）
★使用要领：
你让自己的工程感到自豪吗？
整顿的真意
真意在于考虑 （以作业流程合理化的角度来考量）
清扫的真意
真意在于
一个地方一个地方去清扫，等于对每 个地方作检查及确认
（以发觉问题点的角度来考量）
6S管理培训课件PPT课件
6S管理
一、6S概述
6S管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境， 培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习 惯，形成简单、有序与整洁的企业文化。近十年来，6S越来越被世界范围 优秀企业广泛认同和采纳，并且持续延伸。
6S管理由日本企业的5S扩展而来，是现代酒店行业有效的现场管理理念 和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主， 保障安全。6S的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困 难，想到做到，做到做好，作为基础性的6S工作落实，能为其他管理活动提 供优质的管理平台。
6S是一流企业的标志 6S管理，是未来竞争的关键， 是市场取胜的利器，是一流企 业品性的标志
分析企业员工最大的缺点 ·做事随意，没有规矩！ ·有了规矩，弄虚作假，不守规矩！ ·遵守规矩，却总是做不到位！ 一旦我们克服了这些缺点，赶美超日 指日可待！
6S管理建立明确的责任链 （1）创建人人有事做，事事有人管的氛围，落实一人一物一事的管理法则，
管理培训课件安全培训讲义工作培训 教材工 作汇报 课件PPT 服务技 术6S管 理培训 课件(P PT37页 )
锤子挂法比较
管理培训课件安全培训讲义工作培训 教材工 作汇报 课件PPT 服务技 术6S管 理培训 课件(P PT37页 )
③．标识
整顿的第三个要素是标识。很多 管理人员认为标识非常简单，但实施 起来效果却不佳，其根本原因就在于 没有掌握标识的要点。一般说来，要 使标识清楚明了，就必须注意以下几 点：要考虑标识位置及方向的合理性 ，物品应统一（定点、定量）标识， 并在表示方法上多下功夫，如充分利 用颜色来表示等等。
清扫的含义
含 义
将岗位变的无垃圾，无灰尘，干净整洁， 将设备保养得光亮完好，创造一个一尘 不染的环境
一、6S概述
6S管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境， 培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习 惯，形成简单、有序与整洁的企业文化。近十年来，6S越来越被世界范围 优秀企业广泛认同和采纳，并且持续延伸。
6S管理由日本企业的5S扩展而来，是现代酒店行业有效的现场管理理念 和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主， 保障安全。6S的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困 难，想到做到，做到做好，作为基础性的6S工作落实，能为其他管理活动提 供优质的管理平台。
6S是一流企业的标志 6S管理，是未来竞争的关键， 是市场取胜的利器，是一流企 业品性的标志
分析企业员工最大的缺点 ·做事随意，没有规矩！ ·有了规矩，弄虚作假，不守规矩！ ·遵守规矩，却总是做不到位！ 一旦我们克服了这些缺点，赶美超日 指日可待！
6S管理建立明确的责任链 （1）创建人人有事做，事事有人管的氛围，落实一人一物一事的管理法则，
管理培训课件安全培训讲义工作培训 教材工 作汇报 课件PPT 服务技 术6S管 理培训 课件(P PT37页 )
锤子挂法比较
管理培训课件安全培训讲义工作培训 教材工 作汇报 课件PPT 服务技 术6S管 理培训 课件(P PT37页 )
③．标识
整顿的第三个要素是标识。很多 管理人员认为标识非常简单，但实施 起来效果却不佳，其根本原因就在于 没有掌握标识的要点。一般说来，要 使标识清楚明了，就必须注意以下几 点：要考虑标识位置及方向的合理性 ，物品应统一（定点、定量）标识， 并在表示方法上多下功夫，如充分利 用颜色来表示等等。
清扫的含义
含 义
将岗位变的无垃圾，无灰尘，干净整洁， 将设备保养得光亮完好，创造一个一尘 不染的环境
6S管理培训教材PPT(45张)
6S的思想
对6S认识不够（以为只是大扫除，物品放好而已） 反正一会儿又是脏，干脆就别管它了…… “就算你去整理、整顿，产量也没见得上来？ 目的不明确，问题意识及改善意识差 “东西乱是乱了点，不过，我自己清楚得很！” …………
现阶段不仅要提升具体的做法还需提升大家的 想法（意识），进而提升活动的系统性。
整理的重点
分离
留下
舍弃
•需要的物品 •需要的数量 •需要的时间
区分要与不要的原则
什么是整理(分离、丢弃)？
根据合理原则，只留下：
1. 需要的物品 2. 需要的数量 3. 需要的时间
MUST和WANT
整理
明确区别，可用的 和不可用的东西， 不用者，马上撤除。
实施1S关键
整理不是仅仅将物品打扫干净后整齐摆放，而是“处理”所有持怀疑态度的物品！
清 扫 的 目的
目的在于：
一个地方一个地方去清扫，等于对每个地方 作检查及确认。
（以发觉问题点的角度来考量）
清 洁 的 目的
目的在于马上解决发 现的问题，问题点发现 后，若不彻底加以解决， 会养成忽视、敷衍的心 态。
素养的目的
目的在于训练与纪律，执行的能力
（以如何贯彻实施教育的精神来考量）
★ 安全的目的
6S精益管理的目的
提升人的品质，优化人文环境。 追求低成本、高效率、高品质。 消除浪费，实现企业利润最大化。
想改变吗？ 如何改变？ 6S实施的目标如何实？
把简单的事做好，把容易的事落实，坚持其成为习惯
“什么叫做不简单，能够把简单的事情天天做好，就叫做 不简单；什么叫做不容易，大家公认非常容易的事情，能 够非常认真地做好它，就叫做不容易。”
几个常规观点的精细化反思
6S现场管理培训pptPPT学习教案
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第四章 6S小结
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4.1 6 S 小 结(一)
实现“零错位”
生产现场为主体，目视管理为基础，物流控制为主线，责任交接为关键
1.规划现场，消除
“三个一”：一张如实描述现场的流程图;
一类物质存放在指定区域；
记录和现场一个数。
3. 灰尘虽小，但潜移默化，它的破坏作用却很大。机器上有灰尘，不会 造成氧化，就会腐蚀设备而生锈。腐蚀、生锈是易造成接口松动，造 成脱落，零部件变形，甚至产生断裂，发生故障，所以灰尘的危害的 确很大。清扫它就是要让我们的岗位以及我们的机器设备完完全全没 有灰尘。
4. 因此在企业里面，员工要去关心注意设备的微小变化，细致地维护好 设备，为设备创造一个无尘化的使用环境，设备才有可能做到“零故 障”，如果设备有灰尘，那故障自然也会相应地增加。
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1.3 6S推行目的和作用
➢ 改善和提高企业形象
➢ 促成效率的提高
➢ 改善零件在库周转率
➢ 减少直至消除故障,保障品质
➢ 保障企业安全生产
➢ 降低生产成本
➢ 改善员工的精神面貌,使组织活力化
➢ 缩短作业周期,确保交货
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第二章
第一节 第二节 第三节 第四节 第五节 第六节
6个S间的关系
6S—整理 6S—整顿 6S—清扫 6S—清洁 6S—素养
6S具体内容
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2.1 整理
整理的含义： 将必需与非必需品区分开，在岗位上只放必需品。
6S现场管理法培训教材(PPT 45张)
4、定期制定消除隐患的改善计划
5、建立安全巡视制度
6、细化班组管理
推行现场安全管理方法
1.制定现场安全作业基准;
2.规定员工着装要求; 3.推进6S管理; 4.建立预防火灾,防盗制度; 5.完善应急予案; 6.培训员工,实战演习; 7.日常作业管理,日常检查, 突击检查;
8.健全组织机构;
9.保障安全设施; 10.采用防错设计; 11.加强敬业教育,实行人文 管理;
6S推行失败的原因
1、高层不重视 2、中层不配合 3、基层有抵触 4、执行人员不坚决 5、主办人员经验不足 6、缺乏技术、缺乏方法、缺乏手段 7、没有有效利用看板 8、没有不断地修正与检讨
总
结
6S不是目的，是手段； 6S不是表面文章，而是质量和环境的要求；
6S不是短期行为，而是长期要求；
素养（Shitsuke）形成良好的行为方式
素养教育的开展方式
基本的礼仪行为规范培训
制定应共同遵守的规则规定
规定统一的服饰和标识识别系统 开展丰富多彩的文体活动 培养团队协作精神
素养的作用
提升人员的品质； 改善工作意识； 净化员工心灵，形成温馨明快的工作 氛围； 培养优秀人才，铸造战斗型团队； 成为企业文化的起点和最终归属。
每一个员工都能做好自我管理。
每一个员工都能节省进而根除浪费，养成
勤俭创业的好习惯。
每一个员工感觉到推动6S，只有持之以恒
才能见效。
对于6S的错误认识 6S管理就是打扫卫生 工作忙，没有时间搞 推行6S费时费力，得不偿失
员工素质差，搞不好6S管理 不必花费太多精力搞调研
5、建立安全巡视制度
6、细化班组管理
推行现场安全管理方法
1.制定现场安全作业基准;
2.规定员工着装要求; 3.推进6S管理; 4.建立预防火灾,防盗制度; 5.完善应急予案; 6.培训员工,实战演习; 7.日常作业管理,日常检查, 突击检查;
8.健全组织机构;
9.保障安全设施; 10.采用防错设计; 11.加强敬业教育,实行人文 管理;
6S推行失败的原因
1、高层不重视 2、中层不配合 3、基层有抵触 4、执行人员不坚决 5、主办人员经验不足 6、缺乏技术、缺乏方法、缺乏手段 7、没有有效利用看板 8、没有不断地修正与检讨
总
结
6S不是目的，是手段； 6S不是表面文章，而是质量和环境的要求；
6S不是短期行为，而是长期要求；
素养（Shitsuke）形成良好的行为方式
素养教育的开展方式
基本的礼仪行为规范培训
制定应共同遵守的规则规定
规定统一的服饰和标识识别系统 开展丰富多彩的文体活动 培养团队协作精神
素养的作用
提升人员的品质； 改善工作意识； 净化员工心灵，形成温馨明快的工作 氛围； 培养优秀人才，铸造战斗型团队； 成为企业文化的起点和最终归属。
每一个员工都能做好自我管理。
每一个员工都能节省进而根除浪费，养成
勤俭创业的好习惯。
每一个员工感觉到推动6S，只有持之以恒
才能见效。
对于6S的错误认识 6S管理就是打扫卫生 工作忙，没有时间搞 推行6S费时费力，得不偿失
员工素质差，搞不好6S管理 不必花费太多精力搞调研
6S管理培训教材(PPT 45页)
细节是精细化管理的基础 (jīchǔ) 细节的实质是：如虎添翼
第二十六页，共44页。
几个惯例(guànlì)观念的精细 化反思
〝框架下的自在〞，是细致有效的流程和严密的责任确立。按规那么 作业(zuòyè)的员工可以不听我的，可以不看法我或当我不存在。 〔某总 裁语〕
〝迷信的复杂化〞应该就是尽量使操作执行〔运用〕复杂化，而不是 规那么的制定复杂化。要使操作执行复杂化，规那么的制定就必需相对 〝复杂化〞，在这个层面说，复杂即精细。
五感：视觉.听觉.触觉.嗅觉.味+觉得
眼耳手鼻口
第三十四页，共44页。
寻觅和肃清(sùqīng)〝六 源〞活动
污染源 清扫困难源 缺点(quēdiǎn)源 糜费源 缺陷源 事故风险源
第三十五页，共44页。
肃清(sùqīng)六〝源 〞活动 一.污染源：
1.灰尘、油污、废料、加工资料屑的来源。 2.更深层的污染源还包括有害气体、有毒液体、电磁幅射、光幅射以及噪音方面的污染。 3.要鼓舞员工去寻觅同时，鼓舞员工自己入手，以合理化建议的方式对这些污染源停止管理。 4.污染源的管理主要有两个方向，一个方向是源头控制，另一个方向是防护。
第三十二页，共44页。
要从改动心态(xīn tài)形 式做起
传统心态形式 只需是设备，反正是要出缺点的。 树立新的心态形式：只需规范(guīfàn) 到位，就不会出现缺点。
第三十三页，共44页。
设备(shèbèi)维护最 基本任务 清扫：不只是外表，要让设备、工装的磨损、噪音、松动、变形、渗
漏等缺陷暴显露来，及时扫除； 润滑：少油、缺脂形成润滑不良，使设备运转不正常，局部零件过度
管理者的角色(jué sè)对6S的成功是至关 重要！
第二十六页，共44页。
几个惯例(guànlì)观念的精细 化反思
〝框架下的自在〞，是细致有效的流程和严密的责任确立。按规那么 作业(zuòyè)的员工可以不听我的，可以不看法我或当我不存在。 〔某总 裁语〕
〝迷信的复杂化〞应该就是尽量使操作执行〔运用〕复杂化，而不是 规那么的制定复杂化。要使操作执行复杂化，规那么的制定就必需相对 〝复杂化〞，在这个层面说，复杂即精细。
五感：视觉.听觉.触觉.嗅觉.味+觉得
眼耳手鼻口
第三十四页，共44页。
寻觅和肃清(sùqīng)〝六 源〞活动
污染源 清扫困难源 缺点(quēdiǎn)源 糜费源 缺陷源 事故风险源
第三十五页，共44页。
肃清(sùqīng)六〝源 〞活动 一.污染源：
1.灰尘、油污、废料、加工资料屑的来源。 2.更深层的污染源还包括有害气体、有毒液体、电磁幅射、光幅射以及噪音方面的污染。 3.要鼓舞员工去寻觅同时，鼓舞员工自己入手，以合理化建议的方式对这些污染源停止管理。 4.污染源的管理主要有两个方向，一个方向是源头控制，另一个方向是防护。
第三十二页，共44页。
要从改动心态(xīn tài)形 式做起
传统心态形式 只需是设备，反正是要出缺点的。 树立新的心态形式：只需规范(guīfàn) 到位，就不会出现缺点。
第三十三页，共44页。
设备(shèbèi)维护最 基本任务 清扫：不只是外表，要让设备、工装的磨损、噪音、松动、变形、渗
漏等缺陷暴显露来，及时扫除； 润滑：少油、缺脂形成润滑不良，使设备运转不正常，局部零件过度
管理者的角色(jué sè)对6S的成功是至关 重要！
6S现场管理培训PPT
取得高层领导的支持，必要是借助高层影响力，能达到事半功倍效果。
全员参与是保证
要点三
分解目标是成功的关键
要点四
设立详细、可行性高的制度，是保障活动推行的必要条件
6S全员教育
6S推委会
6S样板区建立
6S推委会
6S日
6S推委会
建立巡视制度
董事长
样板区评估
董事长和推委会
6S全面铺开
各单位
6S竞赛活动
6S推委会
不断地寻找发现需要改善的事物和过程，并用红牌标示问题所在，从而达到发现问题及解决问题的目的，持续改善，不断发展。
整理实施的主要方法:
6S推行步骤一：整理
价值分析法处理:
6S推行步骤二：整顿
6S推行步骤二：整顿
6S推行步骤二：整顿
类 别
颜 色
线宽(cm)
线 型
区域线
黄 色
10
实 线
出入口线
清徐垃圾和脏污防止污染再发生
清洁环境 贯彻到底
维持前3S的成果制度化，规范化
形成制度 养成习惯
养成良好习惯提高整体素养
安全操作 以人为本
确保工作生产安全关爱生命，以人为本
6S之间的关系与推行
区分用与不用的
将要用的定位
将物品清扫干净
形成制度养成习惯
提高修养自我规范
确保人物文件安全
6S之间的关系与推行
10月16日
推委/督导/执行
平面区域图的制作(计算机绘制)
10月23日
总干事/执行干事
研發协助
平面区域图的审批
10月25日
总經理
主通道划线
/11/5前
督导/执行
4
制作标识牌
全员参与是保证
要点三
分解目标是成功的关键
要点四
设立详细、可行性高的制度，是保障活动推行的必要条件
6S全员教育
6S推委会
6S样板区建立
6S推委会
6S日
6S推委会
建立巡视制度
董事长
样板区评估
董事长和推委会
6S全面铺开
各单位
6S竞赛活动
6S推委会
不断地寻找发现需要改善的事物和过程，并用红牌标示问题所在，从而达到发现问题及解决问题的目的，持续改善，不断发展。
整理实施的主要方法:
6S推行步骤一：整理
价值分析法处理:
6S推行步骤二：整顿
6S推行步骤二：整顿
6S推行步骤二：整顿
类 别
颜 色
线宽(cm)
线 型
区域线
黄 色
10
实 线
出入口线
清徐垃圾和脏污防止污染再发生
清洁环境 贯彻到底
维持前3S的成果制度化，规范化
形成制度 养成习惯
养成良好习惯提高整体素养
安全操作 以人为本
确保工作生产安全关爱生命，以人为本
6S之间的关系与推行
区分用与不用的
将要用的定位
将物品清扫干净
形成制度养成习惯
提高修养自我规范
确保人物文件安全
6S之间的关系与推行
10月16日
推委/督导/执行
平面区域图的制作(计算机绘制)
10月23日
总干事/执行干事
研發协助
平面区域图的审批
10月25日
总經理
主通道划线
/11/5前
督导/执行
4
制作标识牌
6S管理培训课件-PPT(精华版)
常青，生机盎然。室内花木有一片枯叶的扣0.1分，叶片有积灰的扣0.1分。
办 1.通道灯光正常开启，灯泡完好；不完好，每处扣0.2分。 公 2.防火门、消防通道等消防设施无阻挡现象；不合格，每处扣0.2分。 区 3.灭火器材无灰尘，灭火器不失效；有灰尘每处扣0.1分，灭火器失效每个 用 扣0.2分。 电 4.消防楼梯走道、通道、办公区内无易燃品等杂物；如有，每处扣0.2分。 、 5.无吸烟、争吵、打架情况；每次扣0.2分。 消 6.卷帘门、消火栓、应急指示标志齐全无缺少，无故障；有缺少、故障每 防 处扣0.2分。 安 7.卷帘门下不摆放其他物品；如摆放，每个扣0.2分。 全 8.下班后关闭各用电设备的电源，一处未关闭扣0.2分。
柜内。
5.公用废纸篓应置于室内隐蔽处；个人用废纸篓统一放置在办公桌下，
定时清理垃圾，不符合要求的一处扣0.1分。
监督检查与考核
1
现场图片
2
汇总评比
3
通报结果
6S检查评比表
1
xx部
2
xx部
3
xx部
4
xx部
5
xx部
6
xx部
7
xx部
8
xx部
9
xx部
10
xx部
11
xx部
整理 整顿 清扫 清洁 修养 安全 合计
1、蜘蛛网； 2、老旧无用的标准书； 3、老旧的海报标语；
D、空中
1、不再使用的各种挂具； 3、无用的各种管线； 4、无效 的标牌、指示牌等。
整理
未来3 0天内， 用不着的东西都可移出现场
消除混料差错
➢增大作业空间； ➢提高工作效率
保障生产安全； 提高产品质量
整理的作用
➢有利于减少库存； ➢节约资金
办 1.通道灯光正常开启，灯泡完好；不完好，每处扣0.2分。 公 2.防火门、消防通道等消防设施无阻挡现象；不合格，每处扣0.2分。 区 3.灭火器材无灰尘，灭火器不失效；有灰尘每处扣0.1分，灭火器失效每个 用 扣0.2分。 电 4.消防楼梯走道、通道、办公区内无易燃品等杂物；如有，每处扣0.2分。 、 5.无吸烟、争吵、打架情况；每次扣0.2分。 消 6.卷帘门、消火栓、应急指示标志齐全无缺少，无故障；有缺少、故障每 防 处扣0.2分。 安 7.卷帘门下不摆放其他物品；如摆放，每个扣0.2分。 全 8.下班后关闭各用电设备的电源，一处未关闭扣0.2分。
柜内。
5.公用废纸篓应置于室内隐蔽处；个人用废纸篓统一放置在办公桌下，
定时清理垃圾，不符合要求的一处扣0.1分。
监督检查与考核
1
现场图片
2
汇总评比
3
通报结果
6S检查评比表
1
xx部
2
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3
xx部
4
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5
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6
xx部
7
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8
xx部
9
xx部
10
xx部
11
xx部
整理 整顿 清扫 清洁 修养 安全 合计
1、蜘蛛网； 2、老旧无用的标准书； 3、老旧的海报标语；
D、空中
1、不再使用的各种挂具； 3、无用的各种管线； 4、无效 的标牌、指示牌等。
整理
未来3 0天内， 用不着的东西都可移出现场
消除混料差错
➢增大作业空间； ➢提高工作效率
保障生产安全； 提高产品质量
整理的作用
➢有利于减少库存； ➢节约资金
6S培训资料(共44PPT)
三、 如何持续地推行6S
1、 消除意识障碍 2、 制度化
3、 展开文宣造势活动
4、 教育训练
5、 实施 6、 查核
7、 竞赛
第四十三页，共四十四页。
内容总结
6S培训教程
(第一版)。6 S 培 训 教 程
(第一版)。〔一〕我们从几个不良现象加
以剖析。〔二〕综上述不良现象，可以看出不良现象均会造成浪费它
第三页，共四十四页。
〔二〕综上述不良现象，可以看出不良现象均会造成浪费它 包括：
1.影响员工工作情绪---士气的浪费 2.造成职业伤害,灾难---人员及企业形象的浪费 3.减少设备精度及使用寿命---资产的浪费 4.因标示不清而造成误用---本钱的浪费 5.阻碍生产效率---效率的浪费 6.影响工作或产品质量---品质的浪费
〔4〕划线定位
举例： 颜色管理
不同物品之放置，可用不同颜色定位 ，以示区分，但全公司范围必须一致
A、 蓝色——工作区域，置放加工良品料 件 B、 绿色——工作区域，置放放行合格品
C、 红色——不良品区域 D、 白色——待判定、回收、暂放区
第三十四页，共四十四页。
〔三〕清扫〔SEISO〕 1、 根本根念理解：A、排除
第十四页，共四十四页。
〔六〕6S推进层次图
第十五页，共四十四页。
〔七〕企业推进6S的理由
1.为了提供一个舒适的工作环境 2.为了提供一个平安的作业场所 3.为了提升全体员工的工作热情 4.为了稳定产品的质量水平 5.为了提高现场的工作效率 6.为了增加设备的使用寿命 7.为了塑造良好的公司形象 8.为了创造一个能让用户或亲友参观的厂房 9.为了提升员工的归属感 10.为了降低生产本钱,提高效率
包括：。5S----来源于五个单词的日本罗马拼音都以“S〞为开头,均简称
6S现场管理培训讲义(PPT49页).pptx
如筐、桶、箱娄等，也可以是车或特殊存放平台，甚至是一个固定的存放空 间】 （三）定量：规定合适数量【规定上下限，或直接定量，方便将其推广为容 器类的看板使用，一举两得】
13
整顿的目标 1、：整顿要达到任何人都能立即取出所需物品的状态
2、使用后要能容易恢复到原位， 没有恢复或误放 时能马上知道 ，使无用时间最小化
14
整顿举例
1、物料、工具文件等放置整齐 2、档案柜整齐，并有必要的标识 3、抽屉整齐、通道空出，不杂乱
15
整顿方法举例：
16
17
3S：清扫
含义：将工作场所清扫干净，保持工作场所干净、亮丽。
目的:消除脏污对产品品质的影响，稳
定品质 使场地内干净、明亮 创造令人心情愉快的工作环境
注意点： 责任化、制度化。
27
你心目中的一流、二流和三流的公 司是什么样子的？
28
三流企业：每个人都随处乱扔垃圾而没有人拣起来 。
29
二流企业：由专人将别人乱扔的垃圾拣起来。
30
一流企业：每个人都自觉维护环境的清洁，没人乱 扔垃圾。
31
6S：安全
含义：发现安全隐患并予以及时消除或采取有效预
防措施。
目的：保障员工安全
5S:素养
含义：人人依规定行事，养成良好的习惯，培养积
极进取的精神。
目的：提升人的品质；
培养具有好习惯、遵守规则的员工； 营造团队精神；
注意点： 长期坚持，才能养成良好的习惯。
26
实施要领：
1、制订服装、工作帽等标准，塑造自信的形象 2、开展教育培训，检查、纠正工作中的不良习惯 3、开展各种精神提升活动(如：晨会)
置位置 ⑸制订废弃物处理方法 ⑹每日自我检查
13
整顿的目标 1、：整顿要达到任何人都能立即取出所需物品的状态
2、使用后要能容易恢复到原位， 没有恢复或误放 时能马上知道 ，使无用时间最小化
14
整顿举例
1、物料、工具文件等放置整齐 2、档案柜整齐，并有必要的标识 3、抽屉整齐、通道空出，不杂乱
15
整顿方法举例：
16
17
3S：清扫
含义：将工作场所清扫干净，保持工作场所干净、亮丽。
目的:消除脏污对产品品质的影响，稳
定品质 使场地内干净、明亮 创造令人心情愉快的工作环境
注意点： 责任化、制度化。
27
你心目中的一流、二流和三流的公 司是什么样子的？
28
三流企业：每个人都随处乱扔垃圾而没有人拣起来 。
29
二流企业：由专人将别人乱扔的垃圾拣起来。
30
一流企业：每个人都自觉维护环境的清洁，没人乱 扔垃圾。
31
6S：安全
含义：发现安全隐患并予以及时消除或采取有效预
防措施。
目的：保障员工安全
5S:素养
含义：人人依规定行事，养成良好的习惯，培养积
极进取的精神。
目的：提升人的品质；
培养具有好习惯、遵守规则的员工； 营造团队精神；
注意点： 长期坚持，才能养成良好的习惯。
26
实施要领：
1、制订服装、工作帽等标准，塑造自信的形象 2、开展教育培训，检查、纠正工作中的不良习惯 3、开展各种精神提升活动(如：晨会)
置位置 ⑸制订废弃物处理方法 ⑹每日自我检查
6S管理培训课件PPT(共 48张)
•
14、梦想总是跑在我的前面。努力追寻它们，为了那一瞬间的同步，这就是动人的生命奇迹。
操作的目视管理
想方设法的将作业： 是否按要求的那样正确地实施着 是否按计划在进行着 是否有异常发生 如果有异常发生，应如何对应
简单明了地表示出来
设备目视管理
标识出计量仪器类的正常·异常范围、管理 限界。
清楚明了地表示出应该进行维持保养的机 能部位。
是否正常供给、运转清楚明了。
技巧二：红牌作战
红牌作战： 检查时在有问题之处用“红牌”揭示出来。 目的： 有效督促相关区域尽快解决问题。
红牌样式
XX车间--001
6s
XX车间 钳工一班
2004年12月24日
车间领导签名认可 2004年12月27日
5号设备的底盘下面有多余物（和工具）
发行时不填写，改善后由责任部门填写。
改善后签名
安全目视管理
安全警戒区 注意有高差、突起之处 作业安全指引
品质目视管理
防止因“人的失误”、“环境的原因” 导致的品质问题
技巧四：形迹管理
•将物品的外轮廓线画在平面上使物品定位的方法。
目视清楚,拿取方便
•不花钱怎么做得好？
花了钱，但十分普通
不花钱，十分温馨
实施步骤：
配电箱（柜）的规划线
说明：红色、线宽4CM，空白宽6CM，45o 倾斜；
区域长度与配电箱一致、宽度为门的半径；
消防栓的规划线
说明：红色、线宽4CM，空白宽6CM，45o 倾斜；
区域长度与消防栓保持一致、宽度门开启的范围。
二、6S管理的实施技巧
技巧一：定点摄影
•将问题改善前后在同一地点、同一角度拍摄下来 作前后对比的方法。
6S现场管理培训教材(PPT 57页)
日本企业(qǐyè)成功的两大法宝
二战战胜(zhànshèng)后的日本，在自然资源十分匮乏 的条件下，只用了短短二三十年的时间，发明了令世人震 惊的经济奇观，跻身世界经济强国之列，以其〝质优价廉 〞的工业产品打得老牌工业强国节节溃退。经过许多专家、 学者的深化研讨，发现成功的要素固然很多，但品管圈 〔QCC〕和现场管理活动起着至关重要的作用，并称为日 本工业成功的两大法宝。
第十六页，共56页。
3S－清扫 (qīngsǎo)
肃清任务场所的脏污，并对污染发作源停止彻底管 理，防止污染发作,坚持任务场所亮丽。
目的：消弭〝脏污〞，坚持现场洁净、明亮 (míngliàng)，增加脏污对质量的影响，增加工业损伤。
无论是一眼看得见的，还是通常不去翻开的盖板外 面，扫一扫，洗一洗，擦一擦，能够我们会发现许多 往常不曾觉察的缺陷〔积尘、杂物、渣滓、污水、油 污……〕，找出许多脏污效果的发作源。
我国企业在5S现场管理的基础上，结合国度如火如荼 的平安消费活动，在原来5S基础上添加了平安〔safety) 要素，构成6S。
第八页，共56页。
2、何为(hé wéi)6S？
6S是现场管理的一种(yī zhǒnɡ)方法,就是整理 (Seiri)、整理(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁 (Setketsu)、素养(Shitsuke)、平安〔safety)6 个任务项目，由于日语的罗马拼音均以〝S〞扫尾， 简称6S。
(5)〝天然环境，环境育人〞——员工经过对整理、 整理、清扫、清洁、修养的学习遵守，使自己成为一个 有品德修养的公司人，整个公司的环境相貌也随之改观， 员工任务心境愉快，有归属感。
第二十五页，共56页。
4、6ห้องสมุดไป่ตู้与我们(wǒ men) 的关系
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6S现场管理法
我们有下列“症状”吗
在工作中常常会出现以下情况： a) 急等要的东西找不到，心里特别烦燥； b) 桌面上摆得零零乱乱，以及办公室空间有一种压抑感； c) 没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间； d) 工作台面上有一大堆东西，理不清头绪； e) 每次找一件东西，都要打开所有的抽屉箱柜狂翻； f) 环境脏乱，使得上班人员情绪不佳； g) 制订好的计划，事务一忙就“延误”了； h) 材料、成品仓库堆放混乱，帐、物不符，堆放长期不用的物品，
6S的内容
6S 整理 整顿 清扫 清洁 素养 安全
区分要用 要用的东西 清除职场 将前3S的 人人养 清除隐患，
与不用， 依规定定位、内的脏污，实施方法 成按规 排除险情，
不用的东 定量的摆放 并防止污 制度化， 定做事 预防事故
定 西清理掉。整齐，并明 染的发生。并坚持执 的好习 的发生
义
确标示。
行维持成 惯。
果。
腾出空间 节约时间 良好环境 维持成果 提升个 保障人身、
防止误用 易找、易取、 零不良
目
易放（30秒） 零故障
标
零抱怨
标准化 美化
人、企 生产安全 业素质 减少损失
杂
乱
脏
丑
低
险
推行6S的目的
1.改善和提高企
8.缩短作业周期， 确保交货
业形象
2.促成效率的提 高
6S
7.改善员工精 神面貌，使组
“零时间”找 到需要
整顿的作用
提高工作效率 将寻找时间减少为零； 异常情况（如丢失、损坏）能马上发现； 非担当者的其他人员也能明白要求和做法； 不同的人去做，结果是一样的（已经标准化）。
整顿的推行要领
彻底地进行整理 确定放置场所 规定放置方法 进行标识
生产现场整顿后应实现
占用大量空间； i) 生产现场设备灰尘很厚，长时间未清扫，有用和无用的物品同时
存放，活动场所变得很小； j) 生产车道路被堵塞，行人、搬运无法通过。
解决“症状”的药方
推行6S管理法
为什么要推行6S？
对于企业来说：6S是一种态度，是不怕困难， 把想到的做到，把做到的做好的坚决态度。
对于管理人员来说：6S是基本的能力，是衡量 干部管理现场能力高低的重要指标。
织活力化
3.改善零件在 库周转率
6.降低生产成 本
5.保障企业安
4.减少直至消 除故障，保障
品质
全生产
推行6S的作用--80企 ①亏损为零─6S是最业佳的推销员
②不良为零─6S是品质零缺陷的护航者 ③浪费为零─6S是节约能手 ④故障为零─6S是交货期的保证 ⑤切换产品时间为零─6S是最高效率的前提 ⑥事故为零─6S是安全的软件设备 ⑦投诉为零─6S是标准化的推动者 ⑧缺勤为零—6S可以创造出快乐的工作岗位
物品在生产现场都有固定的位置 物品摆放要有一定的规则
整顿的标准
有物必有位 有位必分类 分类必标识 标识必规范
注意：整顿要以员工为中心
清扫（SEISO）
所谓“清扫”是将活动范围彻底的扫除干净， 逐一检查，找出问题发生源。
规格化的 清除工作
清扫的作用
经过整理、整顿，必须物品处于立即能取到的 状态，但取出的物品还必须完好可用，这是清扫 最大的作用。
生产现场整理后应实现
不用的东西不放在生产现场，出现了坚决清除； 不常用的物品不放在生产现场，用时取来用毕
送回； 偶尔用的东西集中放在生产现场的一个指定地
点； 经常使用的物品放在生产现场，且处于备用状
态。
整理的推行步骤
第一步：现场检查 第二步：区分必需品和非必需品 第三步：清理非必需品 第四步：非必需品的处理 第五步：每天循环整理
每一个员工都能做好自我管理。
每一个员工都能节省进而根除浪费，养成 勤俭创业的好习惯。
每一个员工感觉到推动6S，只有持之以恒 才能见效。
对于6S的错误认识
6S管理就是打扫卫生 工作忙，没有时间搞 推行6S费时费力，得不偿失 员工素质差，搞不好6S管理 不必花费太多精力搞调研
整理（SEIRI）
清扫的推行要领
领导以身作则；人人参与； 责任到人；自己动手； 清扫就是点检；防治污染源。
安全（SAFETY）
所谓“安全”是指消除隐患，排除险情， 预防事故的发生。
目的有三：
预防为主 防患未然
保障员工的人身安全 保证生产的正常运行 减少经济损失
事故隐患举例1：火灾事故
1.乱扔烟头; 2.电焊无安保; 3.电线老化,乱接临时线; 4.瓦斯泄露; 5.电器设备长期通电; 6.电烙铁等不当使用; 7.易燃品保管不当; 8.避雷设施失效; 9.消防设备无效; 10.产品安全设施不ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ; 11.危险品处铁器击火; 12.人为破坏。
整顿（Seiton）“零时间”能找到需
要
现在的做法
物品摆放位置不固定---今天放在这里，明天可能放 在那里。
物品摆放位置不合理---造成许多来回的走动，来回 的运送。
东西用完后随手一放---到用时必须再重新找一遍。
整顿（SEITON）
所谓“整顿”是将需要的事、物，依需 求量及工作形态需求，正确的放置。
6S是企业管理的基础
Q
方C 针、D 目标S
T
品
成
纳
质质 生本 环期
物服 务
其 技术
量产境料它
6S(基石)
6S口诀
整理：要与不要，一留一弃； 整顿：科学布局，取用快捷； 清扫：清除垃圾，美化环境； 清洁：洁净环境，贯彻到底； 素养：形成制度，养成习惯； 安全：遵守规章，防患未然。
推行6S应把握三个原 则
所谓“整理”是将活动主体作一番清理，主 要在于区分需要与不需要，然后将不需要的东西 予以处置。
分清要与不要
整理的推行要领
所在的工作场所全部检查，包括看得到和看不到 的
制定“需要”和“不需要”的判别基准 清除不需要物品 调查需要物品的使用频度 制定废弃物处理办法 每日自我检查
对于员工来说：6S是每天必须的工作，不是忙 时忘记闲时做一做的事，更不是额外的负担。
什么是6S？
整理（SEIRI）：区分“要”与“不要” 整顿（SEITON）：“零”时间能找到需要 清扫（SEISO）：标准化的清除工作 清洁（SEIKETSU）：程序化的巩固措施 素养（SHITSUKE）：形成良好的行为方式 安全（SAFETY）：预防为主的管理思想
我们有下列“症状”吗
在工作中常常会出现以下情况： a) 急等要的东西找不到，心里特别烦燥； b) 桌面上摆得零零乱乱，以及办公室空间有一种压抑感； c) 没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间； d) 工作台面上有一大堆东西，理不清头绪； e) 每次找一件东西，都要打开所有的抽屉箱柜狂翻； f) 环境脏乱，使得上班人员情绪不佳； g) 制订好的计划，事务一忙就“延误”了； h) 材料、成品仓库堆放混乱，帐、物不符，堆放长期不用的物品，
6S的内容
6S 整理 整顿 清扫 清洁 素养 安全
区分要用 要用的东西 清除职场 将前3S的 人人养 清除隐患，
与不用， 依规定定位、内的脏污，实施方法 成按规 排除险情，
不用的东 定量的摆放 并防止污 制度化， 定做事 预防事故
定 西清理掉。整齐，并明 染的发生。并坚持执 的好习 的发生
义
确标示。
行维持成 惯。
果。
腾出空间 节约时间 良好环境 维持成果 提升个 保障人身、
防止误用 易找、易取、 零不良
目
易放（30秒） 零故障
标
零抱怨
标准化 美化
人、企 生产安全 业素质 减少损失
杂
乱
脏
丑
低
险
推行6S的目的
1.改善和提高企
8.缩短作业周期， 确保交货
业形象
2.促成效率的提 高
6S
7.改善员工精 神面貌，使组
“零时间”找 到需要
整顿的作用
提高工作效率 将寻找时间减少为零； 异常情况（如丢失、损坏）能马上发现； 非担当者的其他人员也能明白要求和做法； 不同的人去做，结果是一样的（已经标准化）。
整顿的推行要领
彻底地进行整理 确定放置场所 规定放置方法 进行标识
生产现场整顿后应实现
占用大量空间； i) 生产现场设备灰尘很厚，长时间未清扫，有用和无用的物品同时
存放，活动场所变得很小； j) 生产车道路被堵塞，行人、搬运无法通过。
解决“症状”的药方
推行6S管理法
为什么要推行6S？
对于企业来说：6S是一种态度，是不怕困难， 把想到的做到，把做到的做好的坚决态度。
对于管理人员来说：6S是基本的能力，是衡量 干部管理现场能力高低的重要指标。
织活力化
3.改善零件在 库周转率
6.降低生产成 本
5.保障企业安
4.减少直至消 除故障，保障
品质
全生产
推行6S的作用--80企 ①亏损为零─6S是最业佳的推销员
②不良为零─6S是品质零缺陷的护航者 ③浪费为零─6S是节约能手 ④故障为零─6S是交货期的保证 ⑤切换产品时间为零─6S是最高效率的前提 ⑥事故为零─6S是安全的软件设备 ⑦投诉为零─6S是标准化的推动者 ⑧缺勤为零—6S可以创造出快乐的工作岗位
物品在生产现场都有固定的位置 物品摆放要有一定的规则
整顿的标准
有物必有位 有位必分类 分类必标识 标识必规范
注意：整顿要以员工为中心
清扫（SEISO）
所谓“清扫”是将活动范围彻底的扫除干净， 逐一检查，找出问题发生源。
规格化的 清除工作
清扫的作用
经过整理、整顿，必须物品处于立即能取到的 状态，但取出的物品还必须完好可用，这是清扫 最大的作用。
生产现场整理后应实现
不用的东西不放在生产现场，出现了坚决清除； 不常用的物品不放在生产现场，用时取来用毕
送回； 偶尔用的东西集中放在生产现场的一个指定地
点； 经常使用的物品放在生产现场，且处于备用状
态。
整理的推行步骤
第一步：现场检查 第二步：区分必需品和非必需品 第三步：清理非必需品 第四步：非必需品的处理 第五步：每天循环整理
每一个员工都能做好自我管理。
每一个员工都能节省进而根除浪费，养成 勤俭创业的好习惯。
每一个员工感觉到推动6S，只有持之以恒 才能见效。
对于6S的错误认识
6S管理就是打扫卫生 工作忙，没有时间搞 推行6S费时费力，得不偿失 员工素质差，搞不好6S管理 不必花费太多精力搞调研
整理（SEIRI）
清扫的推行要领
领导以身作则；人人参与； 责任到人；自己动手； 清扫就是点检；防治污染源。
安全（SAFETY）
所谓“安全”是指消除隐患，排除险情， 预防事故的发生。
目的有三：
预防为主 防患未然
保障员工的人身安全 保证生产的正常运行 减少经济损失
事故隐患举例1：火灾事故
1.乱扔烟头; 2.电焊无安保; 3.电线老化,乱接临时线; 4.瓦斯泄露; 5.电器设备长期通电; 6.电烙铁等不当使用; 7.易燃品保管不当; 8.避雷设施失效; 9.消防设备无效; 10.产品安全设施不ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ; 11.危险品处铁器击火; 12.人为破坏。
整顿（Seiton）“零时间”能找到需
要
现在的做法
物品摆放位置不固定---今天放在这里，明天可能放 在那里。
物品摆放位置不合理---造成许多来回的走动，来回 的运送。
东西用完后随手一放---到用时必须再重新找一遍。
整顿（SEITON）
所谓“整顿”是将需要的事、物，依需 求量及工作形态需求，正确的放置。
6S是企业管理的基础
Q
方C 针、D 目标S
T
品
成
纳
质质 生本 环期
物服 务
其 技术
量产境料它
6S(基石)
6S口诀
整理：要与不要，一留一弃； 整顿：科学布局，取用快捷； 清扫：清除垃圾，美化环境； 清洁：洁净环境，贯彻到底； 素养：形成制度，养成习惯； 安全：遵守规章，防患未然。
推行6S应把握三个原 则
所谓“整理”是将活动主体作一番清理，主 要在于区分需要与不需要，然后将不需要的东西 予以处置。
分清要与不要
整理的推行要领
所在的工作场所全部检查，包括看得到和看不到 的
制定“需要”和“不需要”的判别基准 清除不需要物品 调查需要物品的使用频度 制定废弃物处理办法 每日自我检查
对于员工来说：6S是每天必须的工作，不是忙 时忘记闲时做一做的事，更不是额外的负担。
什么是6S？
整理（SEIRI）：区分“要”与“不要” 整顿（SEITON）：“零”时间能找到需要 清扫（SEISO）：标准化的清除工作 清洁（SEIKETSU）：程序化的巩固措施 素养（SHITSUKE）：形成良好的行为方式 安全（SAFETY）：预防为主的管理思想