模具设计说明书
模具 说明说(即正文范本)
模具说明说（即正文范本）淮阴工学院毕业设计说明书（论文）1 引言第 1 页共 26 页塑料制件的成型模具设计是一个复杂的系统工程。
模具设计者应以模具设计任务书为依据，对塑料制件的质量要求、生产批量和周期要求进行详尽和明确的分析。
在此基础上进行模具的结构设计和成型设备的选择。
运用现代三维模具设计软件对模具结构进行设计，能够提高设计的可靠性和可预见性。
说明书详细介绍了塑料弯头成型模具的结构设计及相关工艺。
在该注塑模设计中，对成型零件的设计、合模导向机构的设计、环形抽芯机构的设计、推出机构的设计等内容均作了比较详细的说明。
2 产品结构性能及工艺性能2. 1 制件结构设计与分析图2.1 塑料制件结构图本设计的产品为塑料弯头（如上图2.1所示），其外形结构比较复杂，由环形部分和连接部分组成，两侧呈对称分布。
环形曲面是该件的重要工作面,它的质量状况直接影响到弯头的质量。
塑件整体宽度为140mm,环形部分壁厚为2.5mm，外圆弧半径为75mm，内圆弧半径为37mm，内腔的台阶深度为4mm，除环形外部需经皮革处理外，精度要求不高，其余表面需达到一定的精度要求。
该产品的模具的结构主要难点是环形抽芯机构，环形型芯不能直接脱模，故采用齿轮抽芯机构，外部连接液压马达传递动力将型芯抽出。
2．2 制件材料根据对塑件的主要用途、基本性能及经济性进行分析，该塑件采用丙烯腈丁二烯―苯乙烯共聚物（ABS）材料。
该材料具有三种单体所赋予的优点，具有较好的冲击淮阴工学院毕业设计说明书（论文）第 2 页共 26 页韧性，且在低温下也不迅速下降，具有一定的硬度和尺寸稳定性，易于成型加工，拥有良好的耐寒性，可燃性，良好的电性能，良好的耐化学试剂性和耐候性，并且属于无定形聚合物，熔融温度低，熔程较宽，熔融粘度适中，流动性好，易于充模。
3 工艺方案及设计步骤3．1 设计目标该塑料制件在日常生活中应用广泛，是长期占据市场的商品，为大批制造生产，产品质量为120g，年产量为30万件，模具预计寿命为50万件。
模具使用说明书
模具使用说明书
一、模具设计说明书
1.本模具采用两板模结构，采用标准模架futaba-s,尺寸为3235， A 板8,B板60mm，C板120mm。
2.产品一模两腔又为批量生产，便于人工操作要求模具能够全自动脱模，采用两板模。
3.根据产品外形结构特点采用分型面为平面。
4.由于产品外表面要求较高，表面不得有痕迹，所以模具采用潜伏式
进胶方式。
5.冷却水路动定模均设计为单向循环冷却方式。
6.顶针顶出。
二、模具使用说明书
1.模具安装方法：模具选用热塑性塑料注塑机规格型号为XS-ZY-125A,在设计模具时,核定塑件的重量以及投影面积,模具的外形大小必须符合注射机额定的有关技术参数,这是模具能否安装于注射机上以便顺利脱模的重要条件。
可安装模具的注射机外形最大尺寸取决于注射机的模板尺寸和拉杆间距。
移动模板的行程和可调节的模具闭合高度则决定于塑件脱模时所需要的行程和模具厚度。
2. 开模行程
=料靶高度（94mm）+顶出距离（35mm）+塑件高度(25mm)+5~10
3. 顶出距离=塑件高度（25mm）+5~10
4.冷却水管安装：快速接头安装
5.闭合高度：
闭合高度根据塑件的高度，推出AB板的厚度，从而计算出最终的闭合高度为321mm。
注塑模具设计说明书
注塑模具设计说明书一、项目背景：注塑模具是一种用于塑料注射成型的工具，是实现塑料产品批量生产的重要设备之一。
注塑模具的设计质量直接影响着产品的成型质量和生产效率。
本文档旨在详细说明注塑模具的设计要求和流程，为后续模具制造和使用提供指导。
二、设计目标：1. 实现塑料产品的准确成型，保证产品尺寸和外观质量的一致性；2. 提高生产效率，降低生产成本；3. 提高模具的使用寿命，减少维护和更换成本；4. 考虑模具的可拆卸性，方便清洗和更换模具部件。
三、设计要求：1. 产品设计要求：a. 确定产品的尺寸和外观要求，提供详细的产品图纸和规格说明；b. 需要考虑产品的材料特性，如塑料的热胀冷缩性，流动性等；c. 确定产品的成型方式和注塑工艺参数。
2. 模具结构设计要求：a. 考虑产品的成型方式，确定模具的结构类型，如单腔模具、多腔模具等；b. 在满足产品尺寸和外观要求的基础上，尽量减小模具的尺寸和重量；c. 考虑模具的使用寿命，采用耐磨、耐腐蚀的材料，优化工艺和热处理；d. 考虑模具的冷却系统，保证注塑过程中材料的快速冷却和成型周期的缩短；e. 考虑模具的导向系统和定位系统，确保模具运动的准确性和稳定性；f. 考虑模具的拆卸性，方便清洗和更换模具部件。
3. 模具零件设计要求：a. 模具芯、模具腔、模具板等零件的尺寸要与产品尺寸要求一致；b. 避免尺寸过小、壁厚过薄等问题，确保零件的强度和刚性；c. 考虑零件的加工工艺，尽量减少加工难度和成本；d. 避免零件之间的干涉和碰撞，确保模具的正常运作；e. 采用标准化零件，方便制造和更换。
四、设计流程：1. 了解产品需求：与产品设计师沟通，收集产品图纸和规格说明；2. 制定模具设计方案：根据产品需求，确定模具的结构类型、尺寸和重量等；3. 进行模具设计：进行模具零件的设计，包括模具芯、模具腔、模具板等；4. 完善模具设计：考虑模具的冷却系统、导向系统、定位系统等；5. 优化模具设计：通过模拟和分析，优化模具结构和零件设计，提高模具的性能；6. 完成模具图纸：根据设计结果，绘制模具图纸，包括三维模型和二维工程图；7. 制造模具：将模具图纸提供给模具制造厂家，开始制造模具；8. 调试模具：完成模具制造后，进行模具调试和试模，保证模具的正常运行；9. 交付使用：完成模具调试后，交付给使用方，并提供模具的维护和保养指南。
注塑模具设计说明书
注塑模具设计说明书一、引言注塑模具是一种用于制造塑料制品的重要工具。
它具有精密设计和制造的特点，直接影响到注塑成型工艺的质量和效率。
本文档旨在提供一个注塑模具设计的详细说明书，以帮助使用者了解并正确使用注塑模具。
二、设计原则1. 功能性设计：注塑模具设计的首要目标是确保塑料制品的质量和精度。
需要考虑到产品的形状、尺寸、结构等因素，确保模具能够精确地复制产品的形状。
2. 可靠性设计：模具在长时间运行过程中需具有足够的可靠性和稳定性。
设计时应考虑到材料的选择、结构的合理性、工艺性能等因素，以确保模具能够长时间稳定运行。
3. 高效性设计：注塑模具的设计还要考虑到生产效率的提高。
在保证产品质量的前提下，优化流程、减少工序、提高生产速度等都是设计中需要考虑的因素。
三、设计要点1. 产品参数分析：仔细研究产品的形状、尺寸、材料等参数，并根据不同产品的要求进行合理设计。
2. 模具结构设计：根据产品的特点设计合理的模具结构，包括模具的分型面、脱模方式、冷却系统等。
3. 材料选择：根据产品和模具的要求选择合适的材料，考虑材料的韧性、硬度、耐磨性等因素。
4. 流道系统设计：设计合理的流道系统，以保证熔融塑料流动均匀，避免短流、死角等问题，提高注塑成型过程的效率。
5. 冷却系统设计：优化冷却系统的设计，保证塑料在注塑过程中能够迅速冷却固化，提高生产效率并减少翘曲、变形等问题。
6. 模具表面处理：根据产品的表面要求进行合适的模具表面处理，包括抛光、喷涂等，以提高产品的表面质量。
7. 模具装配：模具设计时应考虑装配的便利性和准确性，保证模具能够容易安装和拆卸。
四、注意事项1. 安全操作：在使用注塑模具时，必须严格遵守相关的操作规程和安全要求，保证操作人员的人身安全。
2. 维护保养：定期对模具进行清洁和维护保养，保证模具的正常运行和寿命的延长。
3. 记录维护：对模具的使用情况进行记录，包括使用次数、维修情况等，以便及时调整维修周期和保养计划。
冲压模具课程设计说明书.doc
冲压模具课程设计说明书.doc冲压模具课程设计说明书导言本文档是冲压模具课程设计的详细说明书，旨在帮助学生深入理解冲压模具的设计原理、工艺流程和相关技术要求。
本文档详细介绍了冲压模具的基本概念、设计流程、材料选择、加工工艺等内容，以及课程设计的具体要求和评估标准。
第一章冲压模具概述1.1 冲压模具的定义1.2 冲压模具的分类1.2.1 单工位模具1.2.2 多工位模具1.2.3 复合模具1.3 冲压模具的基本组成部分1.3.1 上模1.3.2 下模1.3.3 引导装置1.3.4 顶针1.3.5 顶板1.4 冲压模具的工作原理1.5 冲压模具在工业生产中的应用第二章冲压模具设计流程2.1 产品设计分析2.2 模具设计准备2.2.1 工艺方案选择2.2.2 材料选择2.2.3 设计任务书编写2.3 模具零部件设计2.3.1 上模设计2.3.2 下模设计2.3.3 引导装置设计2.3.4 顶针设计2.3.5 顶板设计2.3.6 其他相关组件设计2.4 模具总体设计2.5 模具制造与加工2.6 模具调试与试产第三章冲压模具材料选择3.1 冲压模具材料性能要求3.2 常用模具材料3.2.1 工具钢3.2.2 合金工具钢3.2.3 超硬合金3.2.4 陶瓷材料3.2.5 复合材料3.3 模具材料的选择原则第四章冲压模具加工工艺4.1 冲压模具加工流程4.2 模具零部件加工4.2.1 零部件加工设备选择4.2.2 加工工艺规程确定4.2.3 加工工艺文件编制4.3 模具装配与试验4.3.1 模具装配前准备工作4.3.2 模具装配过程4.3.3 模具试验与调试4.4 模具维护与保养4.4.1 模具使用生命周期管理4.4.2 模具保养与维护方法4.4.3 模具故障排除与处理第五章课程设计要求与评估标准5.1 课程设计要求5.2 评估标准5.2.1 设计方案合理性评估5.2.2 模具设计准确性评估5.2.3 模具加工工艺评估5.2.4 模具试验与调试评估5.2.5 学生报告书评估附件1.产品设计分析报告范本2.模具零部件设计图纸范本3.模具装配图范本4.模具加工工艺文件范本5.模具试验与调试记录范本法律名词及注释1.冲压模具：指用于冲压加工的模具，用于将板材等材料加工成具有一定形状和尺寸的零件。
模具设计说明书样本
目录一，课程设计目二，设计内容三，塑件工艺分析（1）塑件成型工艺分析（2）材料成型特性（3）工艺计算和设计四，模具成型零部件设计（1）凹模（2）型芯（3）顶出圈五，浇注系统设计（1）主流道（2）冷料井（3）分流道（4）浇口六，分型面选取与排气系统设计（1）型面选取（2）排气槽设计七，合模导向机构设计八，脱模机构设计九，温度调控系统设计（1）加热系统（2）冷却系统十，模具安装与调试十一，设计心得一，课程设计目课程设计是高分子材料与工程重要专业课程之一。
是重要实践教学环节。
目是通过高分子材料成型模具设计，培养学生综合运用专业理论和基本知识解决实际问题能力，使之掌握工程设计技巧，提高动手能力，为将来从事模具设计工作奠定基础。
同步巩固和强化所掌握知识，培养塑料模具涉及基本能力。
二，设计内容球柄注塑模具，此模具为单分型注射模和点浇口典型模具构造，设计模具为一模四腔，由定模板，导套，推出版，成型套，导柱，动模垫板，顶出套管，型芯，型芯压板，动模底板，内六角螺钉，后顶板，前顶板，脚条，顶杆，动模板，拉料杆，浇口套，定位圈构成。
分型面设立在推出板和定模板之间，由于制品一段形状为球形，有一某些在定模板上，一某些在推出板上，再设计分型面时，有助于脱模。
定模板，推出板，动模板，成型套，型芯，顶出套管组合在一起构成了成型腔。
在开模时，定模板与动模板分开，由于拉料杆与型芯和制品之间有一定摩擦力，使制品预留到里面物料离开钉木板和主流道，由顶板继续向前推动，推动推出管，顶杆顶着推出板、套管和推出板同步作用在制品上，将制品推出，再运用制品自身重力，达到脱模目。
模具动作原理:模具装在注射机上----注射保压----冷却----开模----推出制品----合模进行第二次注射。
三，塑件工艺分析（1）塑件成型分析该塑件构造性对复杂，孔深度较深，在保证孔形状是给模具加工带来很大难度，空心球柄注塑材料采用了HDPE，由于塑件内部有加强筋，导致塑件壁厚不均匀，在注塑过程中，会由于壁厚不均匀使产品收缩不一致，会导致塑件尺寸稳定性达不到规定，因而必要通过有效地模具控温系统，控制其冷却过程，来达到控制收缩率目，因而模具内部控温系统将会给模具加工带来不便。
玩具模具设计_毕业设计说明书
目录第一章设计任务书 (2)第二章塑件分析 (2)第三章成型设备的选择与校核 (6)第四章成型零部件的设计与计算 (10)第一节成型零件的结构设计 (10)第二节排气系统 (11)第三节浇注系统 (11)第四节模架的选取 (13)第五章脱模机构的设计 (13)第一节脱模力的计算 (13)第二节推出机构的计算 (15)第六章侧向分型与抽芯机构的设计 (16)第七章合模导向机构的设计 (16)第八章温度调剂系统 (16)第九章注射机参数的校核 (17)第十章模具零件加工 (18)谢辞 (25)参考文献 (25)第一章设计任务书一、目的：本设计是在完成了《塑料成型工艺与模具设计》等专业课后进行的一项重要的教学实践活动，是使学生综合运用所学知识，把握塑料模具设计的方式、步骤和思路；和塑料模具成型零件的制造工艺的编制方式。
二、任务和要求：１．设计一副塑料模具，绘制模具装配图和非标准零件图。
２．说明书。
内容包括：１）产品零件的成型工艺分析和结构分析。
２）必要的计算进程。
３）模具结构的选择分析。
４）模具工作原理（动作）分析；零件制造工艺选择分析（内容包括：本钱经济性、加工精度、加工质量、加工效率等）。
第二章塑件分析一：材料的选择该塑件为玩具。
依照参考资料2《塑料成型工艺与模具设计》，选择其材料为丙烯腈——丁二烯——苯乙共聚物（ABS）工程材料，ABS的介绍如下：⒈大体特性：ABS是由丙烯腈、丁二烯、苯乙烯共聚而成的。
这三种组分的各自特性，使ABS具有良好的综合力学性能。
丙烯腈使ABS有良好的耐化学侵蚀性及表面硬度，丁二烯使ABS坚韧，苯乙烯使它有良好的加工性和染色性能。
ABS无毒、无味，呈微黄色，成形的塑料件有较好的光泽。
密度为～cm³。
ABS有极好的抗冲压强度，且在低温下也不迅速下降。
有良好的机械强度和必然的耐磨性、耐油性、耐水性、化学稳固性和电气性能。
ABS有必然的硬度和尺寸稳固性，易于成型加工。
挤压模具设计书说明书
挤压模具设计书说明书1. 引言本说明书旨在提供挤压模具设计的详细指导。
挤压模具是在挤压工艺中使用的一种关键工具，它对产品的质量和生产效率具有重要影响。
本说明书将涵盖挤压模具设计的基本概念、设计要点和步骤等内容，旨在帮助设计人员更好地理解和应用挤压模具设计相关知识。
2. 挤压模具设计概述挤压是一种通过挤压机将熔融的原料挤出成型的工艺。
挤压模具是挤压过程中起到塑料流动、形成和冷却等作用的工具。
挤压模具设计需要考虑多个因素，如材料选择、模具结构、模具加工工艺等。
3. 挤压模具设计步骤3.1. 产品分析在进行挤压模具设计之前，首先需要对待生产产品进行详细分析。
这包括产品的材料、形状、尺寸、表面要求等方面的分析。
通过产品分析，可以为模具设计提供基本的设计要求和指导。
3.2. 模具结构设计模具结构设计是挤压模具设计的核心部分。
在模具结构设计过程中，需要考虑到产品的形状和尺寸要求，确定模具的结构形式、模腔布置、模具开合方式等。
合理的模具结构设计能够有效提高产品的一致性和精度。
3.3. 材料选择挤压模具的材料选择对于模具寿命和产品质量具有重要影响。
常见的挤压模具材料包括合金钢、硬质合金等。
在选择材料时，需要综合考虑材料的硬度、强度、热导率等因素。
3.4. 模具加工工艺模具加工工艺是指模具从原料到成品的全过程。
挤压模具加工工艺包括切割、车削、铣削、磨削等。
在进行模具加工时，需要根据模具的具体要求选择合适的加工工艺，保证模具的加工精度和质量。
4. 挤压模具设计要点4.1. 模具结构要点•模具结构应满足产品的外观要求，确保产品的形状和尺寸精度。
•模具结构应具备良好的冷却系统，以提高模具的散热效果，避免产品变形和模具损坏。
•模具结构应具备合理的模腔设计，以确保塑料流动的均匀性和稳定性。
4.2. 模具材料要点•模具材料应具有高硬度和耐磨性，以提高模具的使用寿命。
•模具材料应具有良好的热导率，以实现有效的模具冷却效果。
4.3. 模具加工工艺要点•模具加工工艺应具有高加工精度和稳定性，以确保模具的质量和精度。
模具设计说明书
设计说明书1，塑件分析本塑料制品形状为XX形件，质量要求XX，制品厚度为XXmm，采用XX塑料，一般易于成型，根据制品的材料、制品地形状、尺寸尤其是X批量生产的要求，采用注塑成型为佳。
2，模具结构设计根据塑件的结构分析根据塑件特性和用途，批量，初定为一模两腔最合理，为不影响外观，简化模具结构，确定为使用单一分型面，水平分流道，普通侧浇口。
3，型腔成型工艺尺寸计算成型材料（如ABS）参数：收缩率——0.3%-0.8%计算参数：平均收缩率——S=（0.3+0.8）%/2=0.55%塑件公差等级—MT3（一般精度）脱模斜度取1°D：塑件名义尺寸△：塑件尺寸公差﹠：制造公差，一般去（3/4）△型腔径向尺寸计算：D M=[D+DS-34⊿]δ+深度尺寸：H M=[H+HS-23⊿]δ+型芯尺寸计算径向尺寸d M=[d+dS+34⊿]0δ-高度尺寸h M=[h+hS+23⊿]0δ-中心距计算：L=[L+LS]±﹠4.型腔壁厚和底板厚度由于采用镶拼式结构，模仁所受的力最终传递到凸模、凹模上，考虑冷却和所给毛坯尺寸，该设计去模仁型腔毛坯尺寸为100X100X405，斜滑块设计抽拔距离S取XX 推出距离计算：H=S×ctg25°，取XX6注塑机的选择。
通过方案选择以及模具的整体尺寸估算，选择XS-ZY-125型注塑机。
参数：理论注塑量——125cm3注射压力——120Mpa锁模力——900KN最大注射面积——320 cm3最大模厚——300mm最小模厚——200mm模板行程——300mm喷嘴半径——R6喷嘴孔径——∅4mm两杆推出——两顶杆距离230mm顶出杆最大距离190mm定位孔∅100mm7，注塑机的校核实际注塑量约为V=V1X2+0.5V1＜理论注射量X0.85 则注射量满足要求锁模力的计算：模腔的塑料压力常取为20-40Mpa则所需锁模力F=A X P＜F锁所以锁模力能够满足开模行程校核：S开=300＞S 开模行程满足要求8衬套设计选取独立标准衬套，凹坑球半径比喷嘴球头半径大1-2mm，锥角取2°-6°9分流道设计半圆形10浇口设计侧浇口，矩形断面，深1.5，宽1.长211，推出机构推板推出推杆推出12排气槽设计根据本塑料的性能采取深度为0.0213模架的选择根据PRO-E现有的标准化模具模架库选择合理的模架。
带侧向抽芯注塑模具设计-说明书
带侧向抽芯注塑模具设计-说明书带侧向抽芯注塑模具设计-说明书1.引言本文档旨在提供带侧向抽芯注塑模具设计的详细说明。
该设计要求遵循行业标准和最佳实践，以确保模具的可靠性和效率。
2.模具设计概述在本节中，我们将介绍模具设计的背景和目的，并提供设计方案的总体概述。
3.基本要求这一章节详细列出了模具设计的基本要求，包括模具尺寸、材料选择、模具的功能和预期的注塑成型过程。
4.模具结构设计在这一章节中，我们将详细描述模具的整体结构，包括模具底盘、上模、下模、侧向抽芯组件等。
我们将提供详细的设计细节和建议。
5.注塑系统设计本章节将涵盖注塑系统的设计，包括喷嘴、加热和冷却系统，以及其它相关组件。
我们将提供如何选择和设计这些组件的建议。
6.模具运动系统设计这一章节将重点介绍模具的运动系统，包括模具的开合机构、侧向抽芯机构等。
我们将提供设计原则和实施建议。
7.模具制造与装配在本节中，我们将讨论模具的制造和装配过程，包括材料加工、零部件制造、模具组装调试等。
我们将指导如何保证模具的质量和寿命。
8.模具试模与优化这一章节将介绍模具试模和优化的步骤。
我们将提供一些建议，以确保模具在注塑过程中能够达到预期的效果，并作出必要的调整。
9.模具维护与保养在本节中，我们将讨论模具的维护和保养事项，包括日常保养、故障排除和常见问题的解决方法。
我们还会介绍一些模具寿命延长的措施。
10.安全注意事项这一章节将列出模具设计和使用过程中需要遵守的安全注意事项，以确保人员的安全。
11.附件本文档附带以下附件供参考：- 模具设计图纸- 注塑工艺参数表- 模具制造和装配的流程图附：法律名词及注释1.注塑成型：指通过将熔融的塑料注入模具中，通过冷却固化所得到的制品的加工方法。
2.模具底盘：指支撑模具上下模的基础结构。
3.上模：指模具中靠近模具底盘的零件。
4.下模：指模具中靠近模具上方的零件。
5.侧向抽芯：指在注塑成型过程中，需要在模具关模时抽出的零件。
落料模具设计说明书
落料模具设计说明书1：引言本文档是落料模具设计的详细说明书，旨在提供给相关设计人员参考和指导，确保落料模具设计的准确性和可行性。
2：目的本文档的目的是对落料模具设计进行详细描述，包括设计原则、材料选择、结构设计、制造工艺等方面的要求，以满足产品生产工艺的需求。
3：设计原则3.1 准确性：模具设计应准确符合零部件的尺寸要求和工艺要求。
3.2 稳定性：模具结构应稳定可靠，能够承受长期使用和大量生产的压力。
3.3 经济性：模具设计应尽量减少材料浪费和成本，并提高生产效率和质量。
3.4 可维护性：模具设计应考虑到日常维护和维修的便利性，减少停机时间和维修成本。
4：材料选择4.1 模具底板：选用高强度、耐磨损的合金钢材料。
4.2 模具芯块：选用高温耐磨材料，如钨钢、钼钢等。
4.3 导向结构：选用具有良好耐蚀性和高强度的不锈钢材料。
4.4 填充物：选用表面光洁的塑料材料，以便于产品表面的成型和模具释放。
5：结构设计5.1 模具分型：根据产品形状和尺寸要求，进行合理的模具分型设计，以确保产品的精度和表面质量。
5.2 模具割线：根据产品特点和生产工艺要求，确定合理的割线位置和方式，以确保产品的成型效果和模具切割的便利性。
5.3 模具冷却系统：根据产品的复杂程度和注塑过程的需求，设计合理的冷却系统，以提高注塑效率和产品质量。
5.4 模具排气系统：考虑产品形状和材料的收缩性，设计合理的排气系统，以确保产品的成型完整性和表面质量。
6：制造工艺6.1 C加工：采用C数控机床进行模具的精密加工，以确保模具尺寸的精度和表面质量。
6.2 精细磨削：对模具芯块和导向结构进行精细磨削处理，以确保产品的精度和表面质量。
6.3 热处理：对模具底板进行适当的热处理，以提高其硬度和耐磨性。
6.4 组装调试：对模具各零部件进行组装和调试，确保模具的正常运行和产品的质量要求。
7：附件本文档涉及的附件包括：- 落料模具设计图纸- 落料模具材料清单- 落料模具加工工艺流程8：法律名词及注释- 模具：指用于工业生产中制造产品的工具或设备。
金属型模具设计详细说明书
金属型模具设计详细说明书金属型模具设计详细说明书一、引言本文档为金属型模具设计的详细说明书，旨在提供金属型模具设计的参考指南。
本说明书主要包括模具设计的背景介绍、相关技术要求、设计流程、设计方案、细节设计等内容。
通过本文档的阅读，读者将了解金属型模具设计的全过程及相关要求。
二、背景介绍金属型模具是制造金属制品的关键工具之一，因此其设计的准确性和可靠性对产品的质量和产能有着重要影响。
本章节将介绍金属型模具设计的背景及相关技术要求。
2.1 模具设计背景金属型模具广泛应用于汽车制造、电子设备、机械加工等领域，可用于铸造、锻造、冲压等工艺过程。
准确的模具设计能够在提高产品质量的同时降低生产成本，提高生产效率。
2.2 技术要求金属型模具设计需要满足以下技术要求：a.材料选择：根据产品特性和生产要求选择合适的模具材料，如钢材等；b.结构设计：合理的模具结构设计能够提高产品的精度和稳定性，减少裂纹和变形的风险；c.加工工艺：考虑到模具的加工便捷性和效率，设计出合理的加工工艺流程；d.使用寿命：通过合理的设计和选用材料来提高模具的使用寿命；e.维修和保养：设计易于维修和保养的模具结构，减少生产故障和停机时间。
三、设计流程好的金属型模具设计需要有一套完整的设计流程，本章节将介绍金属型模具设计的流程及各个环节的内容。
3.1 设计准备在设计金属型模具之前，需要进行相关设计准备工作，包括产品需求分析、技术要求的确定、模具制造工艺的选择等。
3.2 概念设计在概念设计阶段，需要根据产品的外形尺寸和功能特点，进行初步的模具结构设计，确定模具的基本形状和组成部件。
3.3 细节设计细节设计包括模具的各个组成部件的尺寸和形状的确定，如模具壁厚、模腔尺寸、导向装置等。
3.4 结构分析结构分析是对设计完成的模具进行力学分析，计算模具在使用过程中所承受的载荷和应力情况，评估模具的稳定性和可靠性。
3.5 选择材料根据模具的使用要求和使用环境，合理选择材料，包括模具基体材料和涂层材料等。
注塑模具设计说明书
注塑模具设计说明书注塑模具设计说明书1.引言本文档旨在为注塑模具的设计提供详细指导和说明。
注塑模具是在注塑成型过程中必备的工具，准确的设计和制造对于生产高质量的注塑制品至关重要。
2.模具设计概述2.1 模具类型及用途2.2 模具材料选择2.3 模具尺寸和形状设定2.4 模具结构设计2.5 模具配件选择与设计3.模具主要零部件设计3.1 模具基板设计3.2 模具腔体与芯腔设计3.3 模具导向系统设计3.4 模具冷却系统设计3.5 模具强度校核3.6 模具表面处理4.注塑模具设计考虑因素4.1 塑料材料特性4.2 注塑工艺要求4.3 产品设计要求4.4 模具制造成本和周期5.模具设计流程5.1 需求分析与规划5.2 初始设计与草图5.3 详细设计与模拟分析5.4 模具制造与加工5.5 模具调试与试模5.6 模具验收和交付6.模具设计的注意事项6.1 常见设计错误与避免方法6.2 模具装配和拆卸注意事项6.3 模具维护与保养7.附件本文档涉及以下附件：- 附件1：注塑模具设计草图- 附件2：注塑模具3D模型文件- 附件3：模具设计分析报告8.法律名词及注释本文所涉及的法律名词及其相应注释如下：- 法律名词1：注塑成型工艺注释：指利用注塑设备将塑料加热并溶化，然后将熔融塑料注入模具腔中，并通过冷却固化成型的工艺。
- 法律名词2：模具基板注释：指注塑模具的基础组件，用于固定和支撑模具的其他部件，具有足够的强度和稳定性。
- 法律名词3：模具腔体与芯腔注释：模具腔体为模具中用于成型制品外形的部分，芯腔为模具中用于成型制品内部结构的部分。
9.结束语本文档详细介绍了注塑模具设计的各个方面。
通过遵循本文档中的指导和说明，设计师可以制定出高质量的注塑模具并实现优秀的注塑成型工艺。
模具专业毕业设计说明书
说明书一、 工件的冲压工艺性分析此工件名称为部分角形件，材料为08钢，厚度为1mm ，由下图可知，其外形和孔的尺寸精度均不高，取IT14级即可满足使用要求，且该工件的外形及孔形状规则。
所以加工不很困难，但尖角处应取小圆角过渡，查《冷冲压模具设计指导》P7表2—2得其小圆角半径为0.3㎜，另外，材料08钢是最常用的材料，属于碳素结构钢，其抗剪强度为τ=255～353Mpa ，抗拉强度σb=324～441Mpa ，屈服点σs=196Mpa ，伸长率δ=32％，弹性模量Ε=186×103Mpa ，具有较好的冲压性能和力学性能，易于进行各类冲压加工。
二、 确定工艺方案由工件的形状的可确定此件需由落料、拉深、再拉深、冲孔、剖切、翻边等几道工序才能完成，其翻边高度为H=5mm ，展开后工件的总高度为88.25mm ，查《冲压工艺与模具设计》P264rch =2.59，所以修边余量Δh=（0.03～0.05）h=（0.03～0.05）×88.25=2.6475～4.4125，取修边余量Δh=3.75㎜。
还要考虑到剖切余量4㎜。
计算拉深成盒形件的相对高度b h =26992=0.34mm ，查《冷冲压模具设计指导》P112表4—12得0b h =0.7～0.6，bh =0.34＜0b h =0.7～0.6高度不能一次拉深成形，所以需要进行两次拉深，校核角部的拉深系数m=r h 21=349221=0.43，查表4—13得M 1=0.35，得M ＞M 1，角部能一次拉成。
另外，此工件为部分角形件，生产批量为中、小批量，且零件的质量及精度没有特殊要求，所以按IT14级算。
为了降低模具费，所以采用单工序模具分散冲压成型，拉深后还得修边，应采用先落料、拉深、再拉深、修边、冲孔、剖切、翻边的工序组合。
三、 毛坯尺寸的展开计算1、工序分析由上面分析知，此工件应先落料、拉深、再拉深、修边、冲孔、剖切、翻边等工序组成，所以应由工件先计算出拉深、翻边、落料等的毛坯尺寸。
垫片模具设计说明书与
垫片模具设计说明书与优化方案一、引言1.1 目的本文档旨在对垫片模具的设计和优化方案进行详细说明，以确保该模具的设计和制造符合预期要求并提高生产效率。
1.2 范围本文档涵盖了垫片模具的整体设计和制造过程，并介绍了针对现有模具的优化方案。
二、设计要求2.1 功能要求1.垫片模具应能精确制造出符合设计要求的垫片产品。
2.模具结构应具备良好的稳定性和刚性，以确保模具在生产过程中不变形。
3.模具应具备良好的耐磨和耐腐蚀性能，以延长模具的使用寿命。
2.2 技术要求1.模具设计应与垫片产品的尺寸和形状要求相匹配，确保产品质量。
2.模具制造过程应采用先进的数控加工技术，提高生产效率和产品质量。
3.模具材料应选择具有较高硬度和韧性的合金钢，以提高耐磨性和使用寿命。
三、设计方案3.1 模具结构设计模具结构应包括模具底板、切割模具和定位模具。
其中，切割模具用于将原材料切割成垫片的形状，定位模具用于确保切割位置的准确性。
3.2 模具材料选择根据技术要求，建议选用硬度较高的合金钢作为模具的主要材料。
合金钢具有良好的耐磨性和耐腐蚀性，能够承受较高的工作负荷，并延长模具的使用寿命。
3.3 模具制造工艺模具制造应采用先进的数控加工技术，包括铣削、钻孔、车削等工艺。
通过数控加工，可以提高模具的加工精度和生产效率，保证产品质量。
四、模具优化方案4.1 优化模具结构针对现有模具结构存在的问题，提出以下优化方案：1.修改底板结构，增加支撑柱和加强筋，提高底板的刚性，减少变形风险。
2.优化切割模具的刀具结构，选择更合适的切割角度，以减小切割力，提高切割效率和耐用性。
3.设计更精确的定位模具，确保切割位置的准确性和一致性，提高产品质量。
4.2 优化模具制造工艺针对现有模具制造过程的不足，提出以下优化方案：1.引入先进的数控加工设备，提高加工精度和效率。
2.优化切割模具的制造工艺，包括刀具选择、切割速度和冷却液的使用等，提高切割质量和工作效率。
模具设计与制造课程设计说明书
模具设计与制造课程设计说明书目录1 绪论 (1)2 冲压件的工艺设计 (1)3 确定工艺方案及模具的结构形式 (2)4 模具设计工艺计算 (6)4.1 计算毛坯尺寸 (6)4.2 排样、计算条料宽度及距的确定 (8)5 冲压力的计算 (10)5.1 计算冲裁力的公式 (10)5.2总的冲裁力、卸料力、推件力、顶件力、弯曲力和总的冲压力 (10)6 刃口尺寸的计算 (12)6.1 刃口尺寸计算的基本原则 (12)6.2 刃口尺寸的计算 (12)6.3 计算落料、冲孔部分的凸、凹模刃口的尺寸 (13)6.4弯曲部分工作尺寸的计算 (14)7 主要零部件的设计 (15)7.1工作零件的设计 (15)7.2 卸料部分的设计 (17)7.3 定位零件的设计 (17)7.4模架及其他零部件的设计 (17)总结 (18)致谢 (18)参考文献 (19)附录 (20)1 绪论改革开放以来，随着国民经济的高速发展，工业产品的品种和数量的不断增加，更新换代的不断加快，在现代制造业中，企业的生产一方面朝着多品种、小批量和多样式的方向发展，加快换型，采用柔性化加工，以适应不同用户的需要；另一方面朝着大批量，高效率生产的方向发展，以提高劳动生产率和生产规模来创造更多效益，生产上采取专用设备生产的方式。
模具，做为高效率的生产工具的一种，是工业生产中使用极为广泛与重要的工艺装备。
采用模具生产制品和零件，具有生产效率高，可实现高速大批量的生产；节约原材料，实现无切屑加工；产品质量稳定，具有良好的互换性；操作简单，对操作人员没有很高的技术要求；利用模具批量生产的零件加工费用低；所加工出的零件与制件可以一次成形，不需进行再加工；能制造出其它加工工艺方法难以加工、形状比较复杂的零件制品；容易实现生产的自动化的特点。
2冲压的工艺设计零件图（如图1所示）分析:该零件为带孔的四直角相反弯曲对称件，材料为Q235钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁。
模具设计说明书
模具设计说明书
模具设计说明书是对一种新产品进行模具设计的具体技术要求和步骤的详细记录。
它包括以下内容：
1.产品介绍：介绍模具设计的产品种类、尺寸、材质、制作工艺等基本信息。
2.模具设计要求：根据产品的特点和使用要求，确定模具设计的原则、规范、技术要求和检验标准。
3.模具结构设计：根据产品的要求和工艺要求，确定模具的结构形式、材质、加工工艺、工作原理和使用方式。
4.注塑工艺参数：根据预计的注塑工艺参数，确定模具的尺寸、材质、加工工艺和设计寿命等方面的要求。
5.检测、验收、改进：对设计完成的模具进行检验和验收，并根据实际使用情况进行改进和优化，不断提高模具的使用效率和生产效率。
通过模具设计说明书的编写和实施，可以确保模具设计和制作的科学性、合理性和实用性，提高产品质量和生产效率，降低成本和风险，为企业的发展和竞争提供有力的支撑。
法兰盘冲压模具设计说明书
法兰盘冲压模具设计说明书设计说明书1. 引言本设计说明书用于指导法兰盘冲压模具的设计。
法兰盘冲压模具是用于加工法兰盘的重要工具，本文将详细介绍设计的各个方面，包括模具的结构、尺寸、材料选择、制造工艺等。
2. 模具概述2.1 模具名称：法兰盘冲压模具2.2 模具用途：用于加工法兰盘的冲压工序2.3 模具工作原理：通过冲击力将板材冲压成法兰盘形状2.4 模具结构：分为上下模，上模包括模具座、导柱、导套等组成，下模包括模具板、冲头等组成2.5 模具尺寸：依据法兰盘的要求确定模具尺寸3. 模具设计要求3.1 加工精度：满足法兰盘的设计要求，尺寸精度为±0.1mm3.2 使用寿命：模具具有较长的使用寿命，可连续加工50000次以上3.3 结构稳定性：模具结构要稳定，具有足够的刚性和抗变形能力3.4 施工安全性：模具使用过程中要注意施工安全，防止事故发生4. 模具结构设计4.1 上模设计：上模采用多部件组装，模具座用于固定上模组件，导柱和导套用于引导上模的运动轨迹4.2 下模设计：下模采用多部件组装，模具板用于固定下模组件，冲头用于冲压板材4.3 模具间隙：根据冲压板材的厚度和冲击力确定模具之间的间隙4.4 模具导向：使用导柱和导套进行模具的上下运动导向5. 材料选择与热处理5.1 模具材料：选用具有高强度和耐磨性的工具钢作为模具材料5.2 热处理工艺：采用淬火和回火工艺，以提高模具的硬度和韧性6. 制造工艺6.1 模具加工：采用数控机床进行模具的加工，保证加工精度和质量6.2 零件装配：将上下模的各个零部件组装在一起，进行间隙和导向的调整6.3 质量检验：对模具进行严格的质量检验，包括尺寸、形状、硬度等方面的检测6.4 试模验证：对制造好的模具进行试模验证，调整模具的参数和结构，以达到设计要求7. 附件本文档涉及附件：附件1：模具结构图纸附件2：模具装配图纸附件3：模具加工工艺文件8. 法律名词及注释8.1 冲压工序：指利用模具对金属板材进行冲切、弯曲、拉伸等加工过程的工艺。
模具设计师岗位说明书
模具设计师岗位说明书一、岗位概述模具设计师是指在模具制造领域从事技术设计工作的专业人员。
他们主要负责根据客户要求和产品需求，使用计算机辅助设计软件进行模具设计，同时与制造工程师密切合作，确保设计方案的可行性和质量。
二、岗位职责1. 进行需求分析：与客户、项目经理和其他相关部门沟通，全面了解产品要求和技术规范，进行需求分析和概念设计。
2. 制定模具设计方案：基于客户需求和产品规格，设计各种类型的模具结构，包括注塑模具、压铸模具、冲压模具等，并提供详细的结构设计图纸。
3. 使用CAD软件进行绘图：熟练操作CAD等计算机辅助设计软件，绘制二维和三维模具设计图纸，并进行设计评审和修改。
4. 确保设计可行性：与制造工程师合作，评估设计方案的可行性，解决模具结构和尺寸上的技术问题，确保模具的制造、调试和使用过程中的顺利进行。
5. 配合相关部门工作：与采购、工艺、质量等相关部门紧密合作，跟进模具制造全过程，协助解决生产中的技术问题和质量提升。
三、任职要求1. 学历要求：本科及以上学历，机械设计、模具设计等相关专业背景。
2. 技术能力：熟练掌握CAD等计算机辅助设计软件，具备良好的模具设计能力；了解模具制造工艺，对模具材料、结构和工艺特点有较深入的研究。
3. 专业知识：熟悉模具设计相关的技术标准和规范，了解产品加工工艺流程，具备较强的技术解决问题能力。
4. 沟通协作能力：具备良好的沟通能力和团队合作精神，能够与相关部门有效配合，协调解决技术问题。
5. 创新精神：具备较强的学习能力和创新思维，能够不断追求模具设计和制造工艺的改进。
四、职业发展1. 初级岗位：从事模具设计实习或助理工作，熟悉模具设计流程和相关软件操作，积累实践经验。
2. 中级岗位：具备较丰富的模具设计经验，能够独立完成模具设计任务，并协助解决生产中的技术问题。
3. 高级岗位：在模具设计领域有较深入研究，能够承担复杂项目的模具设计和技术指导工作，参与模具制造工艺改进和优化。
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模具设计说明书本产品为普通壳类塑件，适合注塑成型。
如图
目录
一、塑件得分析
二、模具分型面得选择
三、塑件拔模与平均壁厚
四、模具模架得选择
五、模具辅助机构
六、模具浇注系统得设计
七、模具冷却系统得设计
八、模具顶出系统得设计
九、注塑机得选择
十、模具设计得创新(自我评价)
一、塑件得分析
1)该塑件得材料为ABS，收缩率为0、5%，常温下密度为1、
05g/cm³，经测量得出体积为：31、72cm³计算出质量为：33、306g
2)塑件得尺寸为126×84×23，尺寸中等且无特殊要求，故塑
件得粗糙度选为MT3级。
3)根据要求塑件表面不能有斑点，或者熔融接痕，所以产品
表面精度要求较高，取Ra=0、4,产品内部没有较高要求。
二、模具分型面得选择
分型面应选择塑件得最大截面处，保证塑件得外观质量，尽量使制件留在动模一侧等原则。
本次模具设计已充分得考
虑了分型面得设计原则，选取分型面为塑件得下端面最大截面处、如图
三、塑件拔模与平均壁厚
1)根据塑件得外形特征，在UG软件里进行塑件得拔模分
析，塑件适合自动脱模。
如图：
2)测得塑件得平均壁厚为：1、75mm
四、模具模架得选择
模架得规格为30×40，选取方法如下：
1）A、B板尺寸得确定
其两板得长宽尺寸主要取决于模仁得大小，模仁得长宽尺寸为260×180、A、B板长宽尺寸为260+2×65、180+2×60，按标准选取30×40模架。
型腔得厚度约45mm，型芯厚度约44mm，A板厚度为45+40，B板厚度为44+45，此次选厚度分别为80mm、80mm。
2）方铁尺寸得确定
方铁得高度=顶针面板厚度+顶针板厚度+限位钉高度(5mm)+顶出距离+10~15mm
顶出距离≥制件需要顶出得高度+5~10mm
方铁高度=25+20+5+30+10=90mm
1）模架优先选用龙记大水口模架，CI型。
如图
五、模具浇注系统
1）浇注系统主要由主流道、分流道、浇口与冷料穴组成，分流道采平衡式得布置。
2）根据产品得要求，表面无斑点、熔融接痕，所以本次模具设计采用潜伏式（下潜）进浇，进浇点在产品得内
壁，不会影响产品得外观质量。
在开模时，会自动切断塑
件与流道得凝料，然后利用顶出系统推出，实现自动脱模。
分流道采用圆形，这样加工简单，且温度与压力损失均不
就是很大。
浇口为圆形，下潜到顶针处进浇。
如图
3）浇注系统得尺寸：主流道进浇口直径4mm，锥度2°，凹下球面半径SR16mm，深度5mm，分流道直径6mm，
下潜角度45°，浇口直径1mm，潜顶针斜面角度5°，倒
锥拉料穴角度2°。
六、模具冷却系统
1）冷却系统主要就是考虑使制件达到冷却成型得温度，或在允许得范围内浮动。
冷却系统不能从镶件中穿过，或经过缝接处，以防漏水。
水道应尽量多，直径尽量大（14mm
以下），以便更快得冷却。
2）分型面把模仁一分为二，因此型芯与型腔上都有冷却水道。
本次塑件属中小型模具，采用一个回路冷却即可。
如图
定模：
动模：
3）冷却系统得尺寸：8mm
七、模具顶出系统
1）顶出系统就是影响塑件质量得最后机构，必须做到要有足够得顶出行程，塑件不因顶出而变形损坏，结构简单，动作可靠，合模时能准确复位。
2）根据产品得外形特征与上述设计原则，本次设计塑件用常用得顶针即可满足要求，但塑件曲面、骨位较多，因此在设计时要充分考虑顶出力得平衡，在顶针底部做定位处理，以防顶针转动。
利用塑件得四角处圆柱拆为镶件推管推出。
顶针采用中心机械式顶出。
如图
3）顶出系统得尺寸：顶针直径为6mm，镶件处三根顶针为4mm，推管直径6mm,司筒内圆柱为塑件对应处圆柱孔尺寸。
八、注塑机得选择
1）注塑机主要依靠射胶量来确定得。
塑件材料为ABS，平均收缩率为0、5%，常温平均密度为1、05g/cm³，测得体积为：31、72cm³, 计算出质量为：33、306g, 本次
模具设计为一模两腔，因此塑件总体积为：63、44 cm³,
总质量为：66、612g, 浇注系统体积为：3、67 cm³,浇注
系统质量为：28、78g, 因此总体积为：67、11 cm³,总质
量为：95、4g、
2）结合上述计算，本次选用注塑机型号为：XS-ZY-130，其主要技术参数如下：
九、模具设计得得创新(自我评价)
该塑件得分型面曲面较少，但塑件内部机构较为复杂，在塑件得几处碰撞面由于加工难度大，拆为镶件，可较少加工，而且在以后生产中损坏时方便更换。
如图
由于大赛提供得设备有限，在铣削不到得地方，需要采用电极与线切割处理。
如图
电极：
线切割：
本次模具设计就就是利用CAD软件进行二维图绘制，UG 软件对塑件进行分模处理，在利用UG进行零件数控编程加工。
从模具设计到模具生产整个过程，利用各个软件得功能特点，为企业节约了时间，减少了模具成本，提高了经济效益。
本次能够与全国各个学校得精英一起切磋、比较，让本队认识到了自己得很多不足之处，学习了书上没有得知识，升华了已学得。
这次大赛收获颇多，在此，感谢主办方提供得条件！。