生产件批准程序(PPAP)参考手册
生产件批准(PPAP)程序
1.目的按照顾客要求进行生产件的批准，以证明本公司已经了解顾客工程设计记录和规范的所有要求，该过程具有潜在能力，以在实际生产过程中按规定的生产节拍来生产满足顾客要求的产品。
2.适用范围顾客要求本公司按照其要求提交生产件批准；也应用于本公司的供方向我司提交PPAP。
3.术语和定义生产件:在生产现场使用生产工装、量具、过程、材料、操作者、环境和过程参数(如：速度、循环时间、压力、温度)制造的零件。
外观件:被顾客指定为“外观项目”的零件。
生产件批准提交:以一个典型生产过程中抽取的少量产品为基础的，而这个生产过程是用生产工装、工艺过程和循环次数来进行的，由供方按照所有工程要求检查生产件批准的零件。
4.程序流程图5.职责5.1项目小组负责PPAP的策划。
5.2品控部负责新产品OTS认可。
5.3工程部确定PPAP提交等级，汇总PPAP所需提交的文件和样品，工程部主管签发零件提交保证书/首批样品检验报告。
5.4工程部确定供方PPAP的提交等级并负责批准，采购部负责联系供方PPAP的提交。
6.工作程序6.1确定何时进行生产件批准6.1.1在下述情况的第一批生产件应进行生产件批准(如顾客放弃提交正式的生产件批准，则需在PPAP文件中保存同意本次放弃的相关资料)：6.1.1.1一种新的零件或产品；6.1.1.2对与以前不合格处进行修正提交的零件；6.1.1.3由于工程设计、设计规范或材料的改变而发生的产品变化；6.1.1.4相对于以前批准过的零件，使用了其它可选择的结构和材料；6.1.1.5使用新的或改变了的工具(易损工具除外)、模具、仿型等，包括附加的和可替换的工具进行的生产；6.1.1.6对现有工装及设备进行重新装备或重新调整后进行的生产；6.1.1.7生产过程或生产方法发生了一些变化后进行的生产；6.1.1.8把工装或设备转到其它生产场地或在另一生产场地进行的生产；6.1.1.9零件、材料或服务(如表面处理)的来源发生了变化；6.1.1.10工装在停止批量生产达12个月或更长时间后重新投入生产；6.1.1.11试验/检验方法的更改——新技术的采用。
PPAP手册(第四版)
※在相应的网站上登载顾客指南，提供现行的顾客要求（例如：OEM网站和IAOB网站www,）。
※更新了货车OEM的要求，将其移到附录H。
※PSW（零件提交保证书）修订如下：
·提供了一个更符合逻辑的流程，来描述零件/设计的信息；
·供方的地址栏适用于全球范围；
第1部分-------总则
1.1PPAP的提交
下列情况,组织必须获得经授权的顾客代表的批准(见5.2.1)。
1一种新的零件或产品(即:从前未曾提供给某个顾客的某种零件、材料或颜色)。
2对以前所提供不符合零件的纠正。
3由于设计记录、规范或材料方面的工程变更而引起产品的改变。
4第1.3部分要求的任一种情况。
注4:标准目录内的零件(例如,螺栓),通过功能规格或认可的行业标准来识别和/或定购。
实施
“必须”（shall）表示强制的要求。“应该”（should）表示一种建议。
标有“注”（NOTE）的段落是理解或澄清有关要求的指南。“注”中的“应该”（should）只有指导性的含义。
ISO/TS16949和PPAP的词汇表,均给出了PPAP相关的术语和定义。
PPAP的目的仍然是用来确定组织是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及该制造过程是否有潜力在实际生产运行中，依报价时的生产节拍，持续生产满足顾客要求的产品。
第四版PPAP包含以下变化：
※PPAP和ISO/TS16949过程方法相一致的内容包括：
·PPAP的规定和汽车产品的开发及制造过程联系起来；
除非你的顾客另有规定，PPAP第三版将于2000年2月1日生效，同时第二版作废。
1999年9月
第二版前言
本文件是克莱斯勒、福特和通用汽车公司生产件批准程序（PPAP）文件的第二版。它是根据各公司代表提出的意见，对初版PPAP进行了修改和完善。特别是采纳了各公司欧洲附属公司的建议，以便PPAP和QS-9000在欧洲实施。
生产件批准程序(PPAP)
4.1市场部：负责零件送样及资讯回馈；
4.2工程部：负责送样产品之检测、送样资料准备及承认资料归档以及受控；
4.3跨功能小组:审查PPAP文件(包括供应商及外包商提交之PPAP文件)。
5． 程序内容：
5.1PPAP策划时须整理的文件（提交的等级见5.6要求,或依客户要求进行提交）
(1)设计记录
-：不适用。
5.12.供应商提供的材质证明书确认内容如下：
1）.材质证明母材厂家和要求一致。
2）.材料规格、材质和要求一致。
3）.材料化学成分含量标和设计要求（JIS要求或客户要求）一致，且实绩含量的标准范围内。
6．相关文件：
6.1《文件控制程序》；
6.2《记录控制程序》；
6.3 PPAP参考手册。
5.7.1客人回签之标准标品,由品质部保管其样品，工程部保管其相关资料.
5.7.2如客户不能将认可样品回签，则由工程部根据客户认可资料进行检样,品质部并保管其样品，工程部保管其相关 资料。
5.8所有送样认可相关记录保存期限为产品生产终止之年度再加一日历年。
5.9标准样品(Master sample)需于上面标示认可日期，保存期限为产品生产终止之年度再加一日历年，或新样品制作 出且经过客户认可为止。
(2)任何授权的工程变更文件
(3)需要时工程认可
(4)设计FMEA
(5)制程流程图
(6)制程FMEA
(7)尺寸结果
(8)材料/功能测试结果记录
(9)初期制程研究
(10)量测系统分析研究
(11)认可实验室文件
(12)控制计划
(13)零件送样保证书（Production Part Submission Warrant）
质量管理体系五大手册生产件批准程序PPAP
PPAP过程要求
14. 外观批准报告 (AAR) · AAR通常只适用于带有颜色、表面粒度、或表面外观要求的零 件。 · 如果在设计纪录上某一要求提交的零件或零件系列有外观要求， 则必须完成该产品/或零件的一份单独的外观批准报告（AAR）。
· 必须到顾客指定的地点提交完成的AAR和代表性的生产产品 或零件，并待顾客处置。
· 所有试验结果应以易于理解的形式列出，并包括试验的数 量。
PPAP过程要求
9. 初始过程研究
· 在提交由顾客或供方指定的所有重要特性和关键特性之前，必须确定 初始过程能力或性能水平是可以接受的。
· 为了了解测量误差是如何影响被研究的测量值，供方必须进行 测量系统分析。
1. 质量指数力：
· Cpk- 稳定过程的能力指数 – 长期 · Ppk- 性能指数 – 短期 · Cpk 仅适用于稳定过程! · SPC 统计过程控制(参见SPC参考手册)
9.3 非稳定过程 · 非稳定过程 可能不满足顾客的要求。 · 在提交PPAP之前，供方必须识别、评价和在可能的情况下消除
变差的特殊原因。
· 供方必须将存在的任何非稳定过程通报顾客， 且在任何提 交之前，必须向顾客提出纠正措施计划。
9.4 单侧规范或非正态分布的过程 · 供方必须与顾客一起确定替代的接受准则.
产品的改变
■ 其它要求的任一种情况
PPAP提交时机 ■顾客的通知 ■顾客的提交要求
■ 顾客不要求通知
顾客的通知
以下任何更改通知顾客产品批准部门，顾客可能会要求提交PPAP
a .和以前批准的零件或产品相比，使用了其它不同的加工方法或材料
b. 使用新的或改进的工装（易损工装除外）、模具、铸模、模型等，包括附加的 和可替换的工装； c. 对现有工装或设备进行翻新或重新布置之后进行的生产； d. 生产是在工装和设备转移到不同的工厂或在一个新增的厂址进行的；
PPAP生产件批准程序
生产件批准程序第一部分——总则1.1 PPAP的提交下列情况，组织必须获得经授权的顾客代表的批准1.一种新的零件或产品（即以前未曾提供给某个顾客的某种零件、材料或颜色）。
2.对以前所提供不符合零件的纠正。
3.由于设计记录、规范或材料方面的工程变更而引起产品的改变。
4.第3部分（顾客的通知和提交要求）要求中的任一种情况。
注：任何有关生产件批准的问题，请与经授权的顾客代表联系。
第二部分——PPAP的过程要求2.1 有效的生产对用于PPAP的产品，必须取自有效的生产。
该生产过程必须是1到8小时的量产，且规定的生产数量至少为连续生产的零件，除非有经授权的顾客代表的另行规定。
该有效的生产必须在生产现场使用与量产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作人员。
来自每个生产过程的零件，如：可重复的装配线和/或工作站、一模多腔的模具、成型模、工具或模型的每一位置，都必须进行测量，并对代表性零件进行试验。
对散装材料，零件没有具体数量的要求，提交的样件必须出自稳定的加工过程。
注：对散装材料，通常可以用现有产品的生产记录来估计初期过程能力或新的和类似产品的性能。
如果在生产记录中不存在类似散装材料的产品或技术，则在证实其过程能力或性能足够达到量产之前，可实施遏制计划，除非顾客另有规定。
2.2 PPAP要求组织必须满足2.2.1至2.2.18所列的PPAP规定的要求，还必须满足顾客规定的其它PPAP要求。
生产件必须符合所有顾客工程设计记录和工程规范要求。
（包括安全性和法规的要求）散装材料要求检查表中，定义了散装材料的PPAP要求。
任何零件若未达到规范要求，组织必须书面记录解决问题的方案，并联系经授权的顾客代表，以决定适当的纠正措施。
注：2.2.1至2.2.18的所有项目或记录，并不一定适用于每个组织的每个零件。
例如：有些零件没有外观要求，有的没有颜色要求，塑料件可能有标识聚合物的要求。
为了确定必须包括哪些项目，应该参考设计记录，例如：零件图纸、相关的工程文件或技术规范，还可咨询经授权的顾客代表。
生产件批准程序(PPAP)
供方负责批准不影响顾客产品安装、外形 、耐久性、功能和性能要求的分承包方材 料和服务。
6. 工装停止生产使用达12个月或更长时 间后重新投入使用.
零件停止供货，且现有工装批量生产停止 达12个月或更长时间，要求通知顾客。 唯一例外是，该零件产量低，如用于维修 或特殊车型。但顾客会对维修件要求一定 的PPAP
10
4 (I.3) 通知顾客和提交要求
I.3.1 通知顾客
下列9种情况，供方应通知顾客，由顾客决定PPAP内容：
4. 转移工装和设备到其他生产场地或附 近生产场所生产.
5. 零件、不同材料、服务（如热处理、 电镀）的分承包方发生变化，且影响到 顾客安装、产品外形、功能、耐久性和 性能要求.
生产加工工装和/或设备在一个或多个场 地的建筑物或设施之间移动。
以上情况，除非顾客产品批准部门放弃这项要求。 无论顾客是否要求一份正式提交申请，供方必须要评审和更新PPAP文件里 的所有项目，使其反映当前生产过程状态。 PPAP文件必须包含同意本次放弃的顾客零件批准负责部门人员的姓名和日 期。
9
4
(I.3)
通知顾客和提交要求
如，已记载在偏差（允差）报告中或在设 计记录中批注的；且又没有包含3.1中的第3 项的工程更改。 仅适用于由于其独特外型或功能，而预计可 能影响到最终产品的整体的工装。这不是指 标准工具 (新的或修理过的)，诸如标准测量 仪器，螺丝刀(手动或电动)。 大修指重新改造、更新工装或设备，以提 高加工能力、修改其现有功能。与正常维 护、修理或更换配件不同。后者不改变性 能,且验证方法已确定。重排指对已成文的 工艺流程图进行改变(包括新工艺的增加).
PPAP(生产件的批准程序)
• 注５：对于散装材料，设计记录可以包括原材料的标识、配方、加工步骤和参 数，以及最终的产品规范和接收准则。如果度量结果不适用，那么CAD/CAM的 要求也将不适用。
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技术驱动，精品战略 成为新能源汽车动力系统整体方案解决者
谁确认PFMEA：SQE； 确认时机：过程设计和开发阶段
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技术驱动，精品战略 成为新能源汽车动力系统整体方案解决者
PPAP的要求
7 控制计划
组织必须控制计划,定义用于过程控制的所有控制方法,（例如;<产 品质量先期计划和控制计划>参考手册）.
• 注1：如果组织对新零件的共通性已经评审，那么相似零件的 “零件家族”控制计划是可接受的。
• 注2：有些顾客可能要求批准控制计划。
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技术驱动，精品战略 成为新能源汽车动力系统整体方案解决者
PPAP的要求
控制计划确认要点
① 控制计划中的工序和过程流程图、PFMEA是否一致； ② 各工序的关注重点是否描述完整； ③ 是否对过程特性进行描述； ④ 关重特性是否描述； ⑤ 检查频率和容量是否合理；
• 注1：如果组织对新零件的共通性已经过评审，那么同一份过程FMEA可 适用相似零件或材料家族的生产过程。
谁确认PFMEA：SQE； 确认时机：过程设计和开发阶段
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技术驱动，精品战略 成为新能源汽车动力系统整体方案解决者
PPAP的要求
PFMEA 内容
过程 潜 潜 严 级 潜在 频 现行过 探 R 建 责任
FMEA。（如《潜在失效模式和后果分析》参考手册）。 • 注1：同一份设计FMEA可以适用于相似零件或材料族系。
【AAA】IATF16949-2016生产件批准程序PPAP教材.docx
IATF16949-2016生产件批准程序PPAP教材PPAP的确是个很不错的东西。
它让大家对于产品，零部件的品质标准，追溯，都有了一个统一的“语言”。
对于批量生产的企业来说，PPAP绝对是值得坚持做下去的。
PPAP就好像一份Checklist，提醒客户和供应商，大家该围绕一个新的零部件开发该做什么事？PPAP 框了一个范围给大家。
APQP是啥呢？APQP其实就是有序进行PPAP所要求内容的一个时间控制器。
APQP告诉你什么先做什么后做。
所以APQP和PPAP一直形影不离一、什么是PPAPPPAP(ProductionPartApprovalProcess)是汽车及航空航天行业用于批准生产件的一个流程。
对于汽车行业，PPAP要求由AIAG主导的《PPAP手册》进行规范。
二、PPAP的目的PPAP流程的目的是用以确认组织（供应商）：是否正确理解顾客的设计要求和规范；是否能持续生产满足顾客规范产品；是否满足顾客产能（节拍）要求。
三、PPAP过程要求（本文重点）A.试生产要求对于生产件，用于PPAP的产品，必须取自有效的生产（SignificantProductionRun）。
该生产过程必须是1小时到8小时的量产，且规定的生产数量至少为300件连续生产的零件，除非有经授权的顾客代表的另行规定。
该SignificantProductionRun，必须在生产现场使用与量产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作人员。
来自每个生产过程的零件，如：可重复的装配线和/或工作站、一模多腔的模具、成型模、工具或模型的每一位置，都必须进行测量，并对代表性零件进行试验。
B.文件要求按AIAGPPAP手册要求，一个完整的PPAP包需要包含18项，如下：四、PPAP适用性PPAP必须适用于提供生产件、服务件、生产原料或散装材料的组织的内部和外部现场。
一般散装材料不要求PPAP，但如果顾客有特殊要求则应按具体要求执行。
五、何时需提交PPAPPPAP提交可能发生在产品生命周期的任何时间点，包括：1.一种新的零件或产品（即：以前未曾提供给某个顾客的某种零件、材料或颜色）；2.对以前所提供不符合零件的纠正；3.由于设计记录、规范或材料方面的工程变更从而引起产品的改变；4.任何现有产品的设计或过程发生变更时。
PPAP生产件批准管理程序
1、目的
本程序规定了生产件批准（PPAP）的一般要求，通过对生产件的批准过程，确保公司对顾客的所有要求正确理解，并有能力按规定的生产节拍提供满足顾客要求的产品。
2、范围
适用于集团下属公司范围内所有汽车行业产品及过程。
3、定义
生产件：在生产现场使用正式生产工装、工艺过程、材料、操作者、环境和过程参数制造出来的零部件。
用于批准的生产件必须取自于1-8小时的量产、且生产数量至少为300件连续生产的零部件或由顾客相关部门批准的数量。
4、职责
4.1技术部门负责本程序的控制。
负责产品及工艺设计策划及样件制作过程管理。
4.2质量管理部门提供：负责产品质量校验、试验、性能报告；负责测量系统分析报告；实验室及PSW保证书资料提交。
4.3 各责任部门负责按APQP策划要求准备、提供相应的资料。
采购部门负责供应商PPAP资料提交过程监控，推荐使用本程序规定的方法及资料格式。
5、工作流程及描述
5.1产品和过程批准流程图
5.2工作要点简述
附录：PPAP提交等级表
注：S==公司必须向指定的顾客产品批准部门提交，并在适当的场所，包括制造场所，保留一份记录或文件项目的复印件。
R==公司必须在适当的场所，包括制造场所保存，顾客代表有要求时应易于得到。
*==公司必须在适当的场所保存，并在有要求时向顾客提交。
6、支持性文件
《项目管理程序》
7、记录
8、程序变更记录。
PPAP生产件批准程序
XXX实业有限公司
文件审批记录表
编号：
注：评审意见可附页说明。
1.目的：
为客户生产件的批准提供程序准则，确保生产件的批准符合客户的要求，特制定本程序。
2.范围：
本程序适用于对汽车产业链客户的生产件批准的控制，对没有生产件批准要求的客户，可以不实施PPAP程序，只需按客户的要求提交样品和有关文件。
3.术语和定义：
3.1 生产件：指在正式的生产现场，使用正式的工装、量检具、工艺过程、材料、操作者、环境
和过程参数制造出来的零部件。
3.2 生产件样品：取自于一个有效的生产量，用正规生产工艺制造出来的有代表性的生产件。
3.3 标准样品：由本公司和客户双方批准的并作标识的样品。
4.工作程序：
5.相关要求及注意事项：
S——必须提交给指定的客户产品批准部门，并在适当的场所，包括制造场所，
保留一份记录或文件项目的复印件。
R——必须在适当的场所，包括制造场所保存，客户代表有要求时应易于取得。
*——必须在适当的场所保存，并在有要求时向客户提交。
5.2 主要材料供应商PPAP。
5.2.1 如客户提出特殊的PPAP要求，此要求同样适用于主要材料供应商；
5.2.2 如果客户没有具体的PPAP要求，公司品质部按照以上等级4的要求以及材料的品质
特性规定各主要材料供应商需提交的内容；
5.2.3 采购部必须按照品质部规定的要求，要求供应商提交相关资料；
5.2.4 供应商的PPAP资料必须经过品质部经理或他们的授权人批准；
5.2.5 PPAP经过批准的供应商才可用于汽车产品的批量生产。
Ppap 手册
历史⏹1993年2月，第一版⏹1995年2月，第二版第一次印刷⏹1995年7月，第二版第二次印刷⏹1999年9月，第三版⏹自2000年2月1日起，1995年7月印刷第二版自动作废，除非顾客另有说明PPAP 第三版⏹使用了与TS16949一致的语言和格式以支持第三方评审⏹为与典型过程流程一致，重新安排了PPAP要求的排列顺序⏹修订了“初始过程能力要求”，现改为“初始过程研究”，从而为根据数据容量和类型决定使用Cpk或Ppk提供了可能，也与SPC参考手册保持一致⏹更进一步明确了何时顾客要求通知和/或提交⏹包括了此前与PPAP有关的问题解答内容⏹卡车制造厂商的特殊说明⏹散装材料的要求，包括散装材料规定的附录⏹轮胎工业规定的附录⏹术语有所增加由五部分组成⏹概论⏹第一部分⏹第二部分⏹附录⏹术语PPAP 第三版第一部分是核心1通则2PPAP过程要求3关于通知顾客及提交的要求4向顾客提交——证据等级5零件提交状态6纪录保存概述⏹确定了生产性零件，包括产品和散装材料的一般要求⏹其目的是：☐确定供应上是否以正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求☐过程是否具有潜在的能力，以实际过程中能按规定的节拍生产满足上述要求的产品⏹适用于：☐提供散装材料、生产性材料、生产和服务用零部件的内、外部供应商现场。
除非顾客另有要求，对散装材料不要求PPAP☐除非由顾客的正式授权放弃，否则在标准目录中的生产或服务零部件供应商应满足PPAP的要求☐工装也应考虑为标准目录零件⏹途径☐“应”表示强制性的要求☐“可以”表示强制性的要求，但在事项方法上允许有一定的灵活性☐“注”是为了更好地理解相关要求而给定出的指南性的说明。
“注”中的“可以”☐仅表示指南性的说明第一部分Ⅰ.1 通则对下述情况，供应商应得到顾客的完整批准☐新产品或新零件☐先前已提交零件不符合的纠正☐设计记录、规范和材料有工程更改的产品☐Ⅰ.3所要求的任何情况Ⅰ.2 PPAP要求Ⅰ.2.1有效的生产过程☐生产件：零件应取自于有效的生产过程，指在生产现场使用生产工装、两局、过程、材料、操作者、环境和过程参数，连续生产1到8小时。
生产件批准程序
1适用范围本程序规定了本公司生产件批准的总则、顾客的通知和提交要求、提交过程要求、提交等级和提交状态。
本程序适用于本公司设计和开发的后视镜项目的PPAP。
2引用标准下列标准所包含的条文，通过在本程序中的引用而构成为本程序的条文。
如果下列标准被修订，则本公司随之尽快修订本程序。
ISO/TS16949 质量管理体系要求汽车行业生产件与相关服务件组织实施ISO9001-2000的特殊要求（第二版）（2003.3.1）PPAP 生产件批准程序（第三版）（1999.9）FMEA 潜在失效模式及后果分析（第三版）（2001.7）3定义本手册采用GB/T19001-2000和生产件批准程序第三版的定义及下述定义。
3.1 生产件批准（PPAP）生产件批准程序（PPAP）规定了生产件批准的一般要求，其目的是用来确定本公司是否正确理解了顾客/本公司工程设计记录和规范的所有要求，并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜在能力。
4相关文件4.1 相关程序4.1.1CJ/QMP.M070102《产品设计管理程序》4.1.2 CJ/QMP.M070502 《潜在失效模式及后果分析程序》4.1.3 CJ/QMP.M080101 《统计技术管理程序》。
4.1.4CJ/QMP.M070501 《生产件批准程序》4.2 作业性文件4.2.1CJ/QMD.M071301《测量系统分析作业指导书》5实施程序5.1 总则本公司技术部负责就任何与PPAP有关问题，与顾客负责产品批准的部门联系，并组织本公司内部的PPAP工作，质量部负责完成有关检验和试验并出具报告。
5.2 顾客的通知和提交要求5.2.1 在下述七种情况下，本公司将任何产品和过程更改通知给顾客产品批准部门，由顾客决定是否要求提交PPAP批准：a）和以前批准过的产品或零件相比，使用了其它不同的加工方法或材料；b）使用新的或改进行了的工装（易损工装除外）、模具、铸模、注塑模等，包括附加的或替换的工装；c）对现有工装或设备进行翻新或重新布置后进行的生产；d）将工装和设备转移到不同的工厂或新的厂址后进行的生产；e) 分承包方对零件、非等效材料或服务（如热处理、电镀）的更改，从而影响顾客的装配、功能或性能等的要求；f)工装在停止批量生产达12个月或更长时间后重新投入生产g)涉及内部或分承包方制造、且影响产品的装配性、功能、性能和/或耐久性的产品或过程更改。
IATF16949生产件批准程序(PPAP)
文件制修订记录1.0目的确定我公司是否已经了解顾客工程设计记录和规范的所有要求，该过程是否具有潜在能力，以在实际生产过程中按规定的生产节拍来生产满足顾客要求的产品。
2.0范围所有汽车生产和服务零件的生产件核准一般要求.3.0权责3.1市场：负责提交保证书及数据。
3.2品质体系部：负责检查结果、实验和性能结果、制程能力之结果、能力研究、量具研究及制作控制计划。
3.3技术部：负责汇总PPAP资料。
4.0定义4.1 PPAP: Production part approval process生产件批准程序, 相当于汽车行业对供应商的承认书。
PPAP规定了包括生产件和散装材料在内的生产件批准的一般要求。
5.0流程图：无6.0程序内容6.1生产件:指在生产场所使用批量生产的工模具、量具、生产过程、原材料、操作者、环境和制程参数（如:速度、时间、压力、温度等）所制造的零组件。
用作生产件核准的零组件，应取自一定规模的生产批量，此批量一般是1至8小时之生产，规定的产量至少为300件，除非顾客书面同意其它产量。
6.2提交时机6.2.1 使用不同于以前核准过的零件或产品的其它结构或材料。
6.2.2 使用新的或修改过的模具。
6.2.3 对现有的工模治具或设备进行重新装备或重新调整后进行的生产6.2.4 把工模治具和设备转到不同的厂房位置或另一厂房位置所进行的生产。
6.2.5 外包零件等材料或服务之来源变更，且影响顾客装配、成形、功能、耐久性或性能要求。
6.2.6工模治具停止量产12个月或更长时间后，再生产之产品和量产产品零件相关的产品和制程变更，不论是内制或外包，且会影响可销售产品的装配、成形、功能、性能和耐久性。
6.2.7 测试／检验方法之改变－新技术（对允收标准无影响）。
6.2.8 加工方法与生产条件变更。
6.2.9 运输与包装方式变更。
6.2.10工艺流程变更。
6.3生产件核准的资料要求:凡符合上述6.1之“提交时机”中任何一种情况，本公司必须完成下述文件及项目:6.3.1可销售产品之设计记录（有专利的零件、其它零件）6.3.2工程变更文件6.3.3顾客工程核准6.3.4过程流程图6.3.5制程FMEA6.3.6尺寸结果6.3.7材料、性能测试结果6.3.8初始制程研究6.3.9测量系统分析研究6.3.10合格实验室文件6.3.11控制计划6.3.12零件提交保证书（PSW）6.3.13生产件样品6.3.14标准样品6.3.15检查辅具6.3.16符合顾客特定要求之记录6.3.17检查基准书6.3.18外观件批准报告(当客户有要求)6.4提交等级供方必须按顾客要求的等级，提交该等级规定的项目和/或记录:6.4.1 等级1—只向顾客提交保证书（对指定的外观项目，还应提供一份外观批准报告）；等级2—向顾客提交保证书和产品样品及有限的支持数据；等级3—向顾客提交保证书和产品样品及完整的支持数据；等级4—提交保证书和顾客规定的其它要求；等级5—在供方制造厂备有保证书、产品样品和完整的支持性数据以供评审。
PPAP手册(第四版)
第三版前言
本次发布的《生产件批准程序（PPAP）》的第三版对以下内容进行了修订：
·使用了“便于审核的”语言和与QS-9000一致的格式，以便于第三方审核；
·为与典型的过程流向一致，对PPAP要求重新进行排序；
·将“初始（Preliminary）过程能力要求”修改为“初始（Initial）过程研究”，目的是根据现有数据的总量和类型，既可使用Cpk，又可使用Ppk，与统计过程控制参考手册保持一致；
※修订了顾客通知和批准的要求，与OEM的要求相一致。（例如：删除了PPAP第三版中的1.3.3内容）。
※细化了可通用的附录C、D和E,以符合PPAP报告的要求。
※修订了轮胎附录,允许使用OEM的规范,去除了已在PPAP要求中提到过的重复部分。
注：轮胎附录不适用于经福特公司供货的组织。
※更新了附录F，强调散装材料检查表的重要性。
《生产件批准程序》(PPAP)第四版更新了各种要求,以结合与ISO/TS16949:2002相关联的关注顾客的过程方法和如下所列的其他变化。
PPAP的目的仍然是用来确定组织是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及该制造过程是否有潜力在实际生产运行中，依报价时的生产节拍，持续生产满足顾客要求的产品。
※PSW（零件提交保证书）修订如下：
·提供了一个更符合逻辑的流程，来描述零件/设计的信息；
·供方的地址栏适用于全球范围；
·增加了IMDS的材料报告，以显示报告状态。
※PPAP特殊要求的更新包括：
·设计记录中的材质报告和聚合物标识的要求；
·过程能力指数的使用（Cpk和Ppk）；
·标准目录零件的定义和批准，以及黑例子零件的定义。
生产件批准程序(PPAP)
附件二：
产品批准——尺寸结果
组织名称： 检验机构名称 项目 尺寸/规范 零件编号 零件名称 测量结果 合格 不合格
检验：
审核：
附件三：
产品批准——材料试验结果
组织名称： 检验机构名称 试验类型 材料规范编号/日期/规范 零件编号 零件名称 测量结果 合格 不合格
检验：
审核：
附件四：
产品批准——性能试验结果
提交客户批准资料项目：
提交客户批准资料项目：（续）
10、测量系统分析研究 11、具有资格实验室的文件要求 12、控制计划 13、零件提交保证书 14、外观批准报告 15、生产件样品 16、标准样品 17、检查辅具 18、顾客的特殊要求
第四章
提交等级
等级1
提交等级
只向顾客提交保证书（对指定的外观项目还 应提供一份外观批准报告）
PPAP要求 PPAP要求
无条件提交： 新的零件或产品； 对原提交不合格的修正； 由工程变更引起的更改。
PPAP要求 PPAP要求
有条件提交： 使用不同的加工方法或材料 新的或改进的工装(不包括易损工装 模具,铸模 不包括易损工装),模具 铸模,模型 新的或改进的工装 不包括易损工装 模具 铸模 模型 在更新/调整现有工装 调整现有工装/设备后 在更新 调整现有工装 设备后 生产场地的变更 分承包方材料/服务的变更 分承包方材料 服务的变更 工装在停产12个月后的重新使用 工装在停产 个月后的重新使用 影响最终产品性能的产品部件和过程变更 试验/检验方法的更改 试验 检验方法的更改 散装材料适用
向顾客提交保证书和产品样品及有限的支持 等级2 数据 向顾客提交保证书和产品样品及完整的支持 等级3 数据 等级4 提交保证书和顾客规定的其它要求 在供方制造厂有保证书和产品样品及完整的 等级5 支持数据以供评审
PPAP生产件批准程序
等级1
R R R R R R R R R R R R
最新课件
等级2
S R S S R R R R S S R R
等级3 等级4 等级5
S ＊R R＊R S ＊R S ＊R S ＊R S ＊R S ＊R S ＊R S ＊R S ＊R S ＊R S ＊R
最新课件
20
PPAP要求提交的内容
第二项：任何工程更改文件 第三项：顾客工程批准。
如客户需要，在提交PPAP前， FMEA、控制计 划必须得到客户工程部门的批准。
第四项：设计D-FMEA
只针对有设计责任的组织，没有设计责任的组 织只需要做过程P-FMEA.
最新课件
21
PPAP要求提交的内容
一般指一些特殊装配的辅助用具或者零件检查 的辅助检具。
第十九项：顾客的特殊要求
若顾客没有特殊要求，第十九项将不存在。
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35
生产件批准程序提交情况
在下列情况下，第一批生产件发运前提交 PPAP批准，除非负责产品批准的部门放弃 了该要求。
1.新的零件或产品（例如：以前未曾提供给某 顾客的一种特定的零件、材料或颜色）。
供方必须按照顾客的要求和提交要求的规定提供零件样品。
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32
PPAP要求提交的内容
第十七项：标准样件
供方必须保存一件标准样品，与生产件批准 记录保存的时间相同，A.直到顾客批准而生产出 一个用于相同顾客零件编号的新标准样品为止；B. 在设计记录、控制计划或检验准则要求有标准的 地方，作为一个基准或标准使用。必须对标准样 品进行标识，并在样品上标出顾客批准日期。对 于多腔模、铸模、或生产过程的每一个位置，除 非顾客另有规定，否则供方必须各保留一件标准 样品。
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生产件批准程序Production Part Approval ProcessPPAP生产件批准程序（PPAP）目录引言 (1)第I部分 (2)Ⅰ.1 总则 (2)Ⅰ.2 PPAP的过程要求 (2)Ⅰ.2.1 重要的生产过程 (2)Ⅰ.2.2 PPAP要求 (2)Ⅰ.2.2.1 设计记录 (3)Ⅰ.2.2.2 工程更改文件 (3)Ⅰ.2.2.3 工程批准 (3)Ⅰ.2.2.4 设计失效模式及后果分析(设计FMEA) (3)Ⅰ.2.2.5 过程流程图 (4)Ⅰ.2.2.6 过程失效模式及后果分析(过程FMEA) (4)Ⅰ.2.2.7 尺寸结果 (4)Ⅰ.2.2.8 材料/性能试验结果的记录 (5)Ⅰ.2.2.8.1 材料试验记录 (5)Ⅰ.2.2.8.2 性能试验记录 (5)Ⅰ.2.2.9 初始过程研究 (5)Ⅰ.2.2.9.1 总则 (5)Ⅰ.2.2.9.2 质量指数 (6)Ⅰ.2.2.9.3 接受准则 (7)Ⅰ.2.2.9.4 非稳定过程 (7)Ⅰ.2.2.9.5 单侧规范或非正态分布的过程 (7)Ⅰ.2.2.9.6 不满足接受准则时的策略 (7)Ⅰ.2.2.10 测量系统分析研究 (8)Ⅰ.2.2.11 具有资格的实验室的文件要求 (8)Ⅰ.2.2.12 控制计划 (8)Ⅰ.2.2.13 零件提交保证书(PSW) (8)Ⅰ.2.2.13.1 零件质量(质量) (9)Ⅰ.2.2.14 外观件批准报告 (9)Ⅰ.2.2.15 散装材料要求检查表 (9)Ⅰ.2.2.16 样品产品 (9)Ⅰ.2.2.17 标准样品 (10)Ⅰ.2.2.18 检查辅具 (10)Ⅰ.2.2.19 顾客的特殊要求 (10)Ⅰ.3 顾客的通知和提交要求 (11)Ⅰ.3.1 顾客的通知 (11)Ⅰ.3.2 顾客提交要求 (12)Ⅰ.3.3 顾客不要求通知的情况 (13)Ⅰ.4 顾客提交要求证明的等级 (15)Ⅰ.4.1 提交等级 (15)Ⅰ.5 零件提交状态 (17)Ⅰ.5.1 总则 (17)Ⅰ.5.2 顾客PPAP状态 (17)Ⅰ.5.2.1 完全批准 (17)Ⅰ.5.2.2 临时批准 (17)Ⅰ.5.2.3 拒收 (17)Ⅰ.6 记录的保存 (18)第Ⅱ部分 (19)Ⅱ.1 戴姆勒克莱斯勒汽车公司的特殊说明 (19)Ⅱ.2 福特汽车公司的特殊说明 (24)Ⅱ.3 通用汽车公司的特殊说明 (33)Ⅱ.4 载货汽车整车制造厂的特殊说明 (45)附录 (50)附录A：零件提交保证书的填写 (50)零件提交保证书—附有说明的表格 (51)—空白表格 (52)附录B：外观件批准报告的填写 (53)外观件批准报告—附有说明的表格 (54)—空白表格 (55)附录C：尺寸报告 (56)附录D：材料7试验报告 (57)附录E：性能试验报告 (58)附录F：散装材料的特殊要求 (59)附录G：轮胎工业的特殊要求 (79)术语 (81)引言目的生产件批准程序（PPAP）规定了生产件批准的一般要求，包括生产和散装材料（见术语）。
PPAP的目的地是用来确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜能。
适用性PPAP必须适用于散装材料、生产材料、生产件或维修件的内部和外部供方现场（见术语）。
对于散装材料，不要求PPAP，除非你的顾客要求。
标准目录中的生产件或维修件的供方必须符合PPAP，除非顾客正式特许。
只要提供或声明有工装，则用于标准目录中的项目的工装必须予以保持。
注1：见第Ⅱ部分顾客特殊说明中的详细内容。
有关PPAP的所有问题均应向顾客的产品批准部门（见术语）提出。
注2：顾客可以正式特许对一个供方的PPAP要求。
顾客以文件的形式对适用的项目特许。
途径“必须”（SHALL）表示强制的要求。
“应”（SHOULD）也表示强制性的要求，但在符合方法上允许一些灵活性。
标有“注”（NOTE）的段落指作为对相关要求的进一步理解和说明。
“注”中草的“应”（SHOULD）只有指导性的含义。
术语中包含了一些用来说明PPAP符合性要求的信息。
第Ⅰ部分Ⅰ.1 总则供方必须对下列情况获得顾客产品批准部门的完全批准(见Ⅰ.5.2.1):1一种新的零件或产品(如:从前未曾给某个顾客的某种零件、材料或颜色)。
2对以前提交零件不符合的纠正。
3由于设计记录、规范或材料方面的工程更改引起产品的改变。
4第Ⅰ.3部分要求的任一种情况。
注：如果有涉及生产件批准的任何问题，请与顾客负责生产批准的部门联系。
Ⅰ.2 PPAP的过程要求Ⅰ.2.1 重要的生产过程对于生产件:用于PPAP的产品必须取自重要的生产过程。
该过程必须是1小时到8小时的生产，且规定的生产数量至少为300件连续生产的部件，除非顾客授权的质量代表另有规定。
该过程必须在生产现场使用与生产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作工进行生产。
来自每一个生产过程的部件，如：相同的装配线和/或工作单元、多腔冲模、铸模、工具或模型的每一位置，都必须进行测量并对代表性样件进行试验。
对于散装材料：“零件”没有具体数量的要求。
如果要求提交样品，那么样品的选取必须能够保证代表“稳定的”加工过程。
注：对于散装材料，现有产品的生产情况通常可以用于估计初始过程能力或新的和类似产品的性能。
如果在过去的生产中不存在类似散装材料产品或技术，则在证实过程能力或性能足够的生产量达到之前，可实施遏制计划。
Ⅰ.2.2 PPAP要求供方必须满足所有的规定要求，如：设计记录、规范，对于散装材料，满足散装材料要求检查表（Ⅰ见.2.2.15和附录F）。
若不能满足这些要求，供方则不提交零件、文件和/或记录。
为了满足所有设计记录的要求，必须进行一切努力对过程进行纠正。
如果供方不能满足其中的任何要求，为了确定合适的纠正措施必须与顾客取得联系。
PPAP的检验和试验必须由有资格的实验室（见QS-9000，第3版，4.10.6）完成。
所使用的商业的/独立的实验室必须是获得认可的实验室（见QS-9000，第3版，4.10.7和4.11.2.b.1）。
当使用商业的实验室时，供方必须使用实验室的信头纸或使用正式的实验室报告格式提交试验结果。
必须注明进行试验的实验室名称、试验日期和进行试验所使用的标准。
对任何试验结果只笼统地描述其符合性是不可接受的。
对于每一种零件、或零件系列，无论其提交等级如何，供方必须有如下列出的适用项目和记录（见QS-9000，第3版，4.16）。
这些记录（Ⅰ.2.2.1-15和19(若有的话)）必须在零件的PPAP文件中列出,或在该类文件中有所说明,并随时务查。
以下项目（Ⅰ.2.2.16-18）必须随时供顾客在PPAP时使用。
供方若想例外或偏离PPAP要求，必须事先得到顾客产品批准部门的批准（见QS-9000，第三版，C1.4.16）。
注1：供方可以根据特殊的安排，由顾客的试验室进行试验。
注2：Ⅰ.2.2中的所有项目或记录并不一定适用于每个顾客零件编号。
例如：有些零件没有外观要求，还有些部件没有颜色的要求。
为了确定必须包括哪些项目，应该参考设计记录的要求，如：零件图纸，有关的工程文件或规范，还可咨询你的顾客负责零件批准的部门。
Ⅰ.2.2.1 设计记录供方必须具备所有的可销售产品的设计记录，包括：部件的设计记录或可销售产品的详细信息。
若设计记录，如CAD/CAM数学数据、零件图纸、规范等是以电子版形式存在的，如：数学数据，则供方必须制作一份硬件拷贝（如：带有图例、几何尺寸与公差[GD＆T]表格或图纸）来确认所进行的测量。
注1：对于任何可销售的产品、零件或部件，无论谁具有设计责任，应只有唯一的设计记录。
设计记录可引用其它的文件来形成该设计记录的部分。
注2：对于散装材料，设计记录可以包括原材料的识别、配方、加工步骤和参数，以及最终产品的规范或接收准则。
如果尺寸结果不适用，那么CAD/CAM的要求也不适用。
Ⅰ.2.2.2 任何授权的工程更改文件供方必须具有尚未记入设计记录中、但已在产品、零件或工装上体现出来的任何授权的工程更改文件。
Ⅰ.2.2.3 要求时的工程批准在设计记录有规定时，供方必须具有顾客工程批准的证据。
注：对于散装材料，在散装材料要求检查表（附录F）上“工程批准”一栏批准的签字而且/或者在顾客批准的材料清单中包括该材料即可满足本要求。
Ⅰ.2.2.4 如果供方有设计责任,应进行设计失效模式及后果分析(DFMEA)。
见潜在失效模式及后果分析参考手册。
供方对于所负有的责任的零件或材料,必须按照QS-9000第三版的要求进行设计FMEA 分析.对于散装材料,当散装材料要求检查表上要求时(见Ⅰ.2.2.15)必须在进行设计FMEA之前准备一份设计矩阵表(见附录F)。
注：对于散装材料，附录F中讨论的设计FMEA的定级标准（严重度、频度、探测度），可以用来对风险因素进行适当的区别。
Ⅰ.2.2.5 过程流程图供方必须具备使用供方规定的格式、清楚地描述生产过程的步骤和次序的过程流程图，同时应恰当地满足顾客规定的需要、要求和期望（见产品质量先期策划和控制计划参考手册）。
对于散装材料，相对于过程流程图的等效文件是一份过程流程的描述。
注：如果对新零件的共通性已经过评审，那么类似零件的“系列”产品的过程流程图是可接受的。
Ⅰ.2.2.6 过程失效模式及后果分析（过程FMEA）。
见潜在失效模式及后果分析参考手册。
供方必须按照QS-9000第三版的要求进行过程FMEA。
注：同一份设计或过程FMEA可适用于相似零件或材料的生产过程。
对于散装材料，附录F中给出了严重度、频度和探测度的定级标准，用来对风险因素进行适当的区别。
Ⅰ.2.2.7 尺寸结果供方必须提供设计记录和控制计划要求尺寸验证已经完成，以及其结果表明符合规定要求的证据。
对于每一个单一的加工过程，如：单元或生产线和所有的型腔、模型、样板或冲模（见Ⅰ.2.2.13），供方必须有尺寸检查结果。
供方必须标明设计记录的日期、更改的等级和任何尚未包括在制造零件所依据的设计记录中的全尺寸结果清单的、经授权的工程更改文件。
供方必须在所测量的零件中指定一件为标准样品（见Ⅰ.2.2.17）。
供方必须在所有的辅助文件（例如：补充的全尺寸结果清单、草图、描制图纸、剖面图、CMM检查点结果、几何尺寸和公差图、或其它的与零件图相关的辅助图）上记录更改的等级、绘图日期、供方名称和零件编号。
根据保留/提交要求表，这些辅助材料的复印件也必须与尺寸结果一起提交。
当需要使用光学分析仪进行检验时，提交材料中还必须包括的描制图纸。
注1：所有在设计记录和控制计划中注明的尺寸（参考尺寸除外）、特性和规范均应以简捷的方式与实际的结果记录在一起。