塑料成型工艺 简答题专用

1.塑料是如何分类的？热塑性塑料和热固性塑料有什么差别？

答：按塑料的使用特性分类：通用塑料，工程塑料，功能塑料；按塑料受热后呈现的基本特性分类：热塑性塑料，热固性塑料。

热塑性塑料的特点：①.树脂的分子结构呈线型或者支链型结构。②.加热时软化并融化，成为可流动的粘稠液体，在此状态下可塑制成一定形状的塑件，冷却后保持已定形的形状。如再次加热，可软化融化。可再次塑制成一定形状的塑件，如此可反复多次。③.在上述过程中只有物理变化没有化学变化。

热固性塑料的特点：①.树脂分子的结构最终为体型结构。②.它是受热之初为线性结构，具有可塑性和可溶性，可塑制成一定形状的塑件。当继续加热时，线性高聚物分子主链间形成化学键结合（即交联），分子呈网状结构，当温度达到一定值后，交联反应进一步发展，分子最终变为体型结构，树脂变得既不溶解，塑件形状固定下来不再变化。这一过程称为固化。如果再加热，不再软化，不再具有可塑性。③.上述过程中，既有物理变化又有化学变化。

2. 填充剂的作用有哪些？

答：起降低产品成本、改善塑料性能和增强的作用。

3.为什么要有脱膜斜度？脱模斜度的设计规则？

答：塑料具有收缩性。塑件成型之后因塑料收缩而紧紧包住型芯，当塑件外形复杂时，塑件多个面与型腔型芯紧贴，从而形成很大的脱模阻力。为了防止脱模时塑件表面被擦伤和推顶变形，在沿脱膜方向塑件内外表面应设计足够的脱膜斜度。规则：设计脱模斜度应不影响塑件的精度要求，一般热塑性塑料件脱模斜度取0.5°～3.0°，热固性酚醛压塑件取0.5°～1.0°，塑料收缩率大、塑件壁厚大则脱模斜度取得大些，塑件内表面的脱模斜度可大于外表面的脱模斜度，对塑件高度或深度较大的尺寸，应取较小脱模斜度，否则，上下端尺寸差异过大，而非重要部位应取较大脱模斜度。

4.塑件上加强肋的作用是什么？

答：①.提高塑件的强度和刚度。②.防止塑件的变形和翘曲。③.改善成型时塑料熔体的流动性，避免气泡，缩孔，凹陷的形成。

5.为什么说塑件的壁厚不能过小或过大？

答：壁厚取得过小，造成塑件充模流动阻力很大，使形状复杂或大型塑件成型困难。壁厚过大，不但浪费塑料原料，而且同样会给成型带来一定困难。

6.塑件上镶入嵌件的目的和作用？

答：增加局部强度、硬度、耐磨性、导磁性、导电性能、加强塑件尺寸精度和形状的稳定性，起装饰作用等。

7.分析注塑成型时，模具温度过低会给制品带来哪些缺陷？

答：模具温度过高，制品有可能出现飞边、收缩凹陷、顶出变形、冷却变形量大、制品脱模困难等缺陷，严重时会损坏模具，降低生产效率。如果模温过低，熔融物料的流动阻力增大，流速减慢，乃至在流道、浇口或充模半途凝固妨碍继续进料，制品难以充满，即使充满，制品强迫取向作用大，若取向作用小取向分子冻结在制品中，常会使制品出

现翘曲、裂纹、热稳定性差等力学性能变劣的倾向，也会使制品的表面出现暗色、粗糙、冷料斑、振动样波热纹、收缩凹陷、熔接痕显著等问题。

8.注射成型过程包括哪些内容？

答：完整的注射成型过程包括加料、加热塑化、加压注射、保压、冷却定型、脱模等工序。

9.在塑料成型中，塑料熔体进入模腔内的流动情况，一般过分为那几个阶段？模腔内的塑料压力是如何变化的？画出该压力变化图？（图见塑料成型工艺书）

答：①.充模阶段（10~t t ）。充模开始一阶段时间内模腔中没有压力，待充满时，料流压力迅速上升而到达最大值0p 。

②.保压补缩阶段（21~t t ）。如果柱塞或螺杆停在原位不动，压力曲线略有衰减；如果柱塞或螺杆保持压力不变，也就随着熔料入模的同时向前少许移动，则在此中模内压力维持不变，此时压力曲线即与时间轴平行。

③.倒流阶段(32~t t ).这时模腔内的压力比流道高，因此就会发生塑料熔体的倒流，从而使模腔内压力迅速下降。倒流一直进行到浇口处熔料冻结为止。如果柱塞或螺杆后退时浇口处的熔料已冻结，或者在喷嘴中装有止逆阀，则倒流阶段就不存在，也就不会出现32~t t 段压力下降的曲线。

④.浇口冻结后的冷却（43~t t ）。随着温度的迅速下降，模腔内的塑料体积收缩，压力也逐渐下降。

10.压缩成型的优点是什么？

答：生产过程控制较成熟，使用的设备及模具较注射成型简单，可模压较大平面的制品和利用多槽模进行大量生产。

11.分析压制成型的制品出现翘曲的原因及提出解决办法？

答：①.结构不平衡：玻璃纤维力求分布均匀；利用冷却夹具限制变形；减少苯乙烯，采用惰性填料减小收缩率；采用较低的模压温度。②.固化不均匀：调节模具表面温度，消除模具表面的过热点。③.弯曲制品有向小曲率面一侧收缩的倾向：采用冷却夹具；用热变形小的树脂；采用尽可能大的曲率半径；边缘局部增厚或金属增强。

12.何为热固性塑料的传递模塑？传递模塑与压缩模塑和注射成型分别有哪些不同？

答：压注成型又称传递成型或传递模塑，它是在压缩成型基础上吸收了热塑性塑料注射成型的经验发展起来的一种利用热固性塑料成型复合材料的方法。

传递模塑与压缩模塑成型区别：前者塑料是在压膜上的加料室受热熔融。后者塑料是在注射机料筒内塑化的。

传递模塑与注射成型的区别：后者经过加热熔融塑化为粘流态熔体，在注射机柱塞或螺杆的高压推动下，以很高的流速通过喷嘴，注入模具型腔。

13.挤出成型主要用在哪些方面？

答：主要用于管材、棒材、板材、薄膜、电线电缆和异形截面型材等得成型。还可用挤出方法进行物料的混合、塑化、造粒和着色等。

14.挤出成型线需要哪些设备？工艺控制有哪些因素？

答：设备有：挤出机料筒；机头；定径装置；冷却装置；牵引装置；塑料管；切割装置。工艺因素有：温度；压力；挤出速度；牵引速度。

15.举例说明挤出制品的用途有哪些？

答：薄膜——包装材料、农用材料。

管材——建筑材料、农用灌溉、管道运输等。

板材、片材——建筑材料、电绝缘材料、装饰材料等。

棒材——结构材料、机械零件等。

中空容器——用于液体包装

16.挤出机冷却系统的作用是什么？通常设置在何处？各有何作用？

答：作用：冷却塑件，防止塑件在自重作用下变形，出现凹陷或扭曲现象。通常设置在定径装置与牵引装置中间。定径与冷却同时进行，为了防止塑件变形，出现凹陷或扭曲。由于塑件被连续不断的挤出，自重越来越大，如果不加以引导，会造成塑件停滞，使挤出不能顺利进行，所以需要牵引装置。

17.挤出成型过程中会产生一些气体，分析可能的成因及对制品的影响？

答：因为粉状塑料含有较多的水分，会影响挤出成型的顺利进行，同时影响塑件的质量，例如塑件出现气泡等，塑件的物理性能和力学性能也随之降低，而且粉状物料的压缩比大，不利于输送，所以在成型前应进行干燥处理。18．简述挤出成型时，对挤出物牵引的作用？

答：塑件自口模挤出后，会由于压力突然解除而发生离模膨胀现象，而冷却后又发生收缩现象，使塑件的尺寸和形状发生改变。此外由于塑件被连续不断的挤出，自重越来越大，如果不加以引导，会造成塑件停滞，使挤出不能顺利进行。

19．简述挤出成型时，对牵引有何要求？

答：要连续均匀地牵引塑件，牵引过程由挤出机辅机的牵引装置来实现，牵引速度要与挤出速度相适应，一般是牵引速度略大于挤出速度，以便消除塑件尺寸的变化，同时对塑件进行适当的拉伸可以提高质量。

20.简述牵引速度对管材产生的影响？

答：牵引速度应与挤出速度相匹配。如牵引速度过快，制品残余内应力较大，管材容易弯曲变形。当牵引速度过快时甚至会将管材拉断。但牵引速度过慢，由于离模膨胀，管材壁厚增大。

21.在不改变其他因素前提下，仅提高螺杆转速，塑化质量是如何改变的？

答：螺杆转速提高，挤出量增加，从而可提高产量，但容易产生塑化不良现象，造成管材内壁毛糙，强度下降，。22.从挤出工艺考虑可以采用哪些措施提高固体输送率？

答：螺杆的温度控制影响物料的输送率、物料的塑化、熔融质量等。挤出管材螺杆需要通过冷却水，降低螺杆温度，这样有利于提高塑化质量，提高固体输送率。

23.聚氯乙烯的型材挤出成型中，出现表面粗糙，请分析原因，提出相应的解决办法？