塑料注射成型
塑料成型原理与工艺
压缩成型与注射成型相比的优点是： （1）无浇注系统，耗料少； （2）设备使用及模具较简单； （3）易于成型流动性较差如以纤维为填料的塑料； （4）制品收缩率小，变形小，各向性能比较均匀； （5）能成型面积大、厚度又比较小的大型扁平制品。
缺点是： （1）生产周期长，效率低； （2）不易成型尺寸精度要求较高、形状复杂、壁厚 相差较大及带有精细易断嵌件的制品； （3）劳动强度大，难以实现自动化，劳动条件较差； （4）模具寿命较短。
2．2．2 压缩成型工艺过程
压缩成型工艺过程主要包括预压、预热和 干燥、嵌件的安放、加料、闭模、排气、固化、 脱模、清理模具、制品后处理等。
但模温也不能过低，过低的模温不仅使 固化速度慢，而且效果差，也会造成制品的 灰暗，甚至表面发生肿胀，这是因为固化不 完全的外层受不住内部挥发物压力作用的结 果。
成型厚度较大的制品时，宜采用降低模 具温度，延长成型时间的工艺规程。
3．压缩成型时间
成型时间是指从闭模加压起，物料在模具 内升温到固化脱模为止的这段时间。它直接 影响制品的成型周期和固化度。
1.压缩成型前的准备工作
（1）预压
在压缩成型前，将松散的粉状或纤维状的 热固性塑料在室温下预先用冷压法（即模具不 加热）压成重量一定、形状一致的密实体的过 程称为预压，所得到的物体称为预压物（或压 锭、型坯、压片）。
预压的作用主要有：
（1）加料快而准确。避免加料过多或不足而造成 的残次品。
（2）减小模具的加料室，降低模具制造成本。
（1）加料 （2）塑化 （3）加压注射 （4）保压 （5）冷却定型 （6）脱模
3. 塑件的后处理 塑件经注射成型后，除去浇口凝料，修饰浇口处余料
注射成型特点及应用领域
注射成型特点及应用领域注射成型是一种在成型工艺中广泛应用的方法，它通过将熔化的塑料注入到模具中形成零件。
注射成型的特点是非常高效和精确，适用于多种不同类型的塑料和各种尺寸的产品，因此在许多不同的应用领域都有广泛的应用。
注射成型的主要特点包括以下几个方面：1. 高效率：注射成型的生产速度非常快，每分钟可以生产数百个产品，它可以高效地生产大批量的产品。
2. 精度高：注射成型可以制造出精度非常高的产品，通常可以达到±0.05毫米的高精度。
3. 多种塑料可用：注射成型可以使用多种塑料材料来生产不同类型的产品。
而且这些材料可以根据使用需求的差异性进行定制。
4. 应用范围广：注射成型可以生产各种不同尺寸、形状和复杂度的产品，从小到微型产品，大到机器部件都可使用注射成型技术生产。
注射成型在许多行业中都有大量应用。
以下是注射成型的主要应用领域。
1. 汽车工业：汽车零部件通常由注射成型制造而成。
汽车制造商可以使用注射成型生产汽车前灯、后灯、仪表板、方向盘外套、车门等部件。
2. 医疗科技：注射成型可制造体重轻、耐用且非常精密的医疗设备和器具，如各种包括输液瓶、注射器、血糖计上使用的塑料零件。
3. 家电家居：许多家电产品都需要注射成型技术，例如微波炉、冰箱、电视机支架等。
4. 玩具制造业：玩具制造商使用注射成型技术制造各种类型、各种形状和颜色的玩具。
注射成型制造是制造塑料玩具的主要方法。
5. 电子产品：注射成型技术在电子领域也有应用，如电脑外壳、手机外壳、电视机支架等的制造过程中可以使用注射成型技术生产。
综上所述，注射成型是一种高效、精确、多功能的成型方法，广泛应用于许多行业。
无论是生产大型工业机器、汽车部件、医疗设备、日用品还是小型玩具，注射成型都是一种非常可靠的制造方法。
注塑成型工艺介绍
注塑成型工艺介绍注塑成型是一种常见的制造工艺，用于生产各种塑料产品。
它通过将熔化的塑料注入到模具中，然后在模具中冷却和固化，最终得到所需形状的零件或产品。
注塑成型工艺包括以下几个步骤：1. 原料预处理：将塑料颗粒经过干燥处理，以去除其中的水分和杂质。
这样可以确保塑料在注射过程中熔化均匀，从而得到更好的成型效果。
2. 模具准备：根据所需产品的形状和尺寸，制作合适的模具。
模具通常由金属材料（如钢）制成，具有与最终产品相同或类似的凹凸表面。
3. 注塑过程：将预处理好的塑料颗粒添加到注塑机的喂料斗中，通过加热和搅拌使其熔化。
然后，将熔化的塑料注入到已制作好的模具中，填充模具中的空腔，并采用适当的注射压力保持塑料的形状。
注塑机通常控制注射压力、注射速度和注射时间等参数，以确保成型品的质量。
4. 冷却和固化：在注塑过程中，塑料通过外部冷却装置或内部冷却系统快速冷却，并固化成最终产品的形状。
冷却时间取决于塑料类型和产品尺寸等因素。
5. 脱模：在塑料完全冷却和固化后，模具打开并从中取出成型品。
如果需要，可以使用特殊工具或方法来帮助脱模，以避免损坏或变形。
6. 后处理：根据产品的要求，可能需要进行后处理工艺，如修边、打磨、修整等，以获得最终的产品质量和外观效果。
注塑成型工艺的优点在于可以生产复杂形状的产品，并具有良好的尺寸稳定性和表面质量。
此外，注塑成型可以批量生产，提高生产效率和降低成本。
然而，注塑成型也存在一些限制，如模具制作成本较高、制作周期长、塑料材料的选择受限等。
因此，在进行注塑成型之前，需要仔细评估产品设计和成本效益，以确保工艺的可行性。
总而言之，注塑成型是一种常用、高效且灵活的制造工艺，广泛应用于各个行业，从电子产品到家具、汽车零部件等。
它为生产高质量和复杂形状的塑料产品提供了可靠的解决方案。
注塑成型是一种常见的制造工艺，广泛应用于各个行业。
它能够生产出各种形状复杂、尺寸稳定的塑料制品，包括塑料壳体、容器、零部件、玩具等。
塑料挤出和注射成型区别是什么
塑料挤出和注射成型区别是什么在塑料制品生产行业，塑料挤出和注射成型是两种常见的加工工艺，它们在塑料制品生产过程中起着至关重要的作用。
虽然它们都是用来制造塑料制品的方法，但两者之间存在一些显著的区别。
首先，让我们来了解一下塑料挤出和注射成型的基本原理。
塑料挤出是一种工艺，通过在高温和高压下将塑料材料挤出模具，使其形成所需的截面形状。
这种方法通常用于生产形状较为连续且相对简单的塑料制品，比如管道、型材等。
而注射成型则是将塑料颗粒加热到熔融状态，然后将熔融塑料注入模具中，冷却后形成所需的制品。
注射成型通常用于生产形状复杂、精度要求高的塑料制品，比如塑料零件、注射模具等。
其次，塑料挤出和注射成型在生产过程中的工艺流程也存在一些不同之处。
在塑料挤出过程中，首先是将塑料颗粒加热熔化，然后通过螺杆挤出机将熔融塑料挤出至模具中，模具通过冷却使塑料固化成型。
而在注射成型过程中，塑料颗粒被加热熔化后，通过注射机将熔融塑料注入模具中，经过冷却后形成制品。
因此，注射成型相对于挤出来说，工艺流程更为复杂，需要注射机等设备。
此外，塑料挤出和注射成型在用途和制品特性上也有所区别。
塑料挤出通常用于生产大批量、形状简单的制品，比如塑料管道、片材等。
挤出制品的截面形状较为规则，生产效率高但精度相对较低。
而注射成型则适用于生产形状复杂、精度要求高的产品，如塑料零件、电子产品外壳等。
注射成型制品的表面光滑，尺寸精准，质量稳定。
综上所述，塑料挤出和注射成型在加工原理、工艺流程、用途和制品特性等方面存在一些明显的区别。
选择合适的工艺方法取决于产品的具体要求和生产规模，只有充分了解两者的特点，才能更好地指导生产实践，提高塑料制品生产的效率和质量。
1。
注射成形名词解释
注射成形是一种重要的塑料加工技术，也被称为注塑成型。
这种技术主要依赖于注塑机，其工作原理是通过加热塑料材料使其变软，然后将其注入模具中，待其冷却固化后，打开模具取出产品。
注射成形的全称是注射成型法，是一种塑料加工方法，其原理是将固态塑料原料放入注塑机的料筒内，经过加热、搅拌、剪切、熔融后，借助柱塞或螺杆施加压力，使其以一定速度注入模具内，经过冷却固化后得到所需形状的制品。
注射成形被广泛应用于各种塑料制品的生产，如汽车零部件、家用电器、医疗器械、包装材料等。
其优点包括生产效率高、产品质量稳定、适用范围广等。
在注射成形过程中，需要控制多个参数，如注射速度、注射压力、模具温度、塑料温度等，这些参数的选择和控制直接影响到产品的质量和生产效率。
因此，对于注塑机操作员来说，掌握这些参数的调整和优化是非常重要的。
此外，注射成形还涉及到塑料原料的选择和处理。
不同的塑料原料具有不同的加工特性，如流动性、热稳定性、收缩率等，因此需要根据制品的要求选择合适的塑料原料。
同时，在原料处理过程中，还需要进行干燥、配色、添加助剂等操作，以确保原料的质量和稳定性。
总的来说，注射成形是一种高效、灵活的塑料加工技术，被广泛应用于各种塑料制品的生产。
随着科技的不断进步和市场需求的变化，注射成形技术也在不断发展和完善。
常用塑料的注塑成型条件
常用塑料的注塑成型条件注塑成型是制造塑料制品的常见方法之一。
在注塑成型中，塑料材料被熔化并注入到模具中，在高温下冷却，形成预定形状，然后从模具中取出。
而常用的塑料材料包括聚丙烯（PP）、聚乙烯（PE）、聚苯乙烯（PS）、聚碳酸酯（PC）、尼龙（PA）、聚酯类（PET/PBT）等。
注塑成型条件通常根据不同的塑料材料来进行调整。
聚丙烯（PP）的注塑成型条件1.模具温度：30°-60°C；2.熔体温度：190°C-280°C；3.注射压力：50-150MPa；4.塑化时间：10-60秒；5.塑化速率：3-8公斤/小时；聚乙烯（PE）的注塑成型条件1.模具温度：30°-70°C；2.熔体温度：200°C-300°C；3.注射压力：50-180MPa；4.塑化时间：10-80秒；5.塑化速率：3-6公斤/小时；聚苯乙烯（PS）的注塑成型条件1.模具温度：30°-80°C；2.熔体温度：180°C-240°C；3.注射压力：50-120MPa；4.塑化时间：10-40秒；5.塑化速率：2-6公斤/小时；聚碳酸酯（PC）的注塑成型条件1.模具温度：80°-120°C；2.熔体温度：270°C-320°C；3.注射压力：70-150MPa；4.塑化时间：20-60秒；5.塑化速率：3-6公斤/小时；尼龙（PA）的注塑成型条件1.模具温度：60°-100°C；2.熔体温度：240°C-300°C；3.注射压力：70-160MPa；4.塑化时间：15-60秒；5.塑化速率：2-5公斤/小时；聚酯类（PET/PBT）的注塑成型条件1.模具温度：60°-100°C；2.熔体温度：250°C-300°C；3.注射压力：60-150MPa；4.塑化时间：15-40秒；5.塑化速率：3-6公斤/小时；注塑成型条件的调整对于不同的塑料材料来说是非常重要的，它会影响到塑料制品的质量和性能。
塑料挤出成型和注塑成型区别在哪
塑料挤出成型和注塑成型区别在哪
塑料成型技术是制造塑料制品的常用方法，其中挤出成型和注塑成型是两种常见的塑料加工工艺。
虽然它们都用于加工塑料制品，但挤出成型和注塑成型在工艺过程、适用范围和特点上有着明显的区别。
首先，挤出成型是将塑料颗粒通过加热融化后，在挤出机内经过螺杆挤出头挤出成型。
该工艺适用于生产长条状、截面规则的塑料制品，如塑料管材、板材、型材等，具有生产效率高、成本低等特点。
而注塑成型是将塑料颗粒融化后注入模具中，通过高压注射成型而得到成品。
注塑成型适用于制造成型复杂、尺寸精度要求高的塑料制品，如塑料零部件、壳体等。
其次，挤出成型和注塑成型在塑料制品的生产工艺上也存在明显差异。
挤出成型主要通过挤出机将熔化的塑料挤出成型，工艺比较简单，适用于连续生产，但对于成型形状复杂的产品生产效率相对较低。
而注塑成型则需要借助注塑机设备，通过模具的开合和射出系统完成成品的注射成型。
注塑成型的适用范围更广，可以生产各种复杂的立体形状产品。
最后，挤出成型和注塑成型在产品质量和材料利用率上也有所不同。
挤出成型的产品密度相对较低，而注塑成型的产品密度更高，同时注塑成型可以通过多腔模具实现多个产品同时成型，提高生产效率。
另外，由于注塑成型是将塑料材料直接注射到模具腔内，因此可以减少材料浪费，提高材料利用率。
因此，虽然挤出成型和注塑成型都是常见的塑料加工技术，但它们在工艺过程、适用范围和特点上存在明显区别。
选择合适的加工工艺取决于产品的形状、尺寸、材料以及生产要求，合理选用挤出成型或注塑成型将有助于提高生产效率、降低生产成本，并确保产品质量。
1。
注射成型原理
注射成型原理
注射成型是一种常见的塑料加工方法，通过将熔化的塑料注入模具中，并在一定的压力下冷却，最终得到所需的成型产品。
其主要原理可以概括为以下几个步骤：
1. 塑料熔化：将固态塑料加热至熔化状态。
通常使用加热筒（heating cylinder）将塑料颗粒或颗粒填料混合物加热至一定
温度，使其熔化成为具有流动性的熔融塑料。
2. 注射过程：将熔融塑料注入模具中。
注射过程包括以下几个步骤：
a. 锁模：将模具的两半部分合拢，确保模具内部完全封闭。
b. 注塑：通过注射机械（injection unit）将熔融的塑料从喷
嘴（nozzle）注入模具的一侧。
注塑过程需要掌握合适的注射
速度和压力来控制塑料流动和充填完整性。
c. 充模：当注塑过程完成后，给予模具一定的保压时间，确
保塑料充填模具的每个细节，并保持足够的压力以避免产生空洞或瑕疵。
d. 冷却：通过冷却系统（如冷却水）降低模具和塑料的温度，使熔融塑料逐渐固化。
冷却时间取决于塑料的类型和厚度，以确保充分固化。
e. 拉伸松模：在塑料固化后，打开模具并将成型件从模具中
取出。
3. 后处理：根据产品的要求，可进行后续的去毛刺、修整、二次加工等工艺步骤。
总的来说，注射成型原理是通过将熔融塑料注入模具中，利用模具的形状和压力来实现塑料的充填、冷却和固化，从而得到所需的成型产品。
注射成型技术广泛应用于塑料制品的生产，具有生产效率高、成型精度高等优点。
注射成型
1、注射成型：将粒料或粉料从注射机的料斗送进加料的料筒，经加热熔化呈流动状态后，由柱塞或螺杆的推动，使其通过料筒的前端的喷嘴注入闭合塑模中。
充满塑模的熔料在受压的情况下，经冷却（热塑性塑料）或加热（热固性塑料）固化后即可保持注塑模型腔所赋予的形状。
2、注射成型的特点：适应性强、周期短、生产率高、易于自动化控制零部件几何形状的自由度高，制件各部分密度均匀、尺寸精度高，适于制造几何开头复杂、精密及具有特殊要求的小型零件（0.2g-200g)产品质量稳定、性能可靠，制品的相对密度可达95-98%，可进行涌碳、淬火、回火等处理。
3、移动螺杆式和柱塞式两种注射机都是由注射系统、锁模系统和塑模三大部分组成的.4、注射系统包括：加料装置、料简、螺杆、(柱塞式注射机则为柱塞和分流梭)及喷嘴等部件。
（1）料筒结构有整体式和积木式。
（2）分流梭是装在料简前端内腔中而形状颇似鱼雷体的一种金属部件。
它的作用是使料简内的塑料分散为簿层并均匀地处于或流过料筒和分流梭组成的通道，从而缩短传热导程，加快热传递和提高塑化质量。
（3）螺杆是移动螺杆式注射机内的重要部件。
它的作用是对塑料进行输送、压实、塑化和施压。
（4）喷嘴分为直通式喷嘴自锁式喷嘴(优点是能有效地杜绝注射低粘度塑料时的“流涎”现象，使用方便，自锁效果显著。
但是，结构比较复杂，注射压力损失大，射程较短，补缩作用小，对弹簧的要求高。
)杠杆针阎式喷嘴5、注射成型时对螺杆的要求：（1）应采用高压缩比螺杆；（2）螺杆头应装上良好的止逆环，以免低粘度的熔体发生过多的漏流；（3）为防止喷嘴处熔体的流涎现象而浪费原料，一般以外弹簧针阀式喷嘴较好。
6、注射成型机的螺杆和挤出成型机的螺杆有和区别？1.注射螺杆在旋转时有轴向位移，因此螺杆的有效长度是变化的2.注射螺杆的长径比比较小，注射螺杆在转动时只需要它对塑料进行塑化，不需要它提供稳定的压力3.注射螺杆的螺槽较深以提高生产效率4.注射螺杆因有轴向位移，因此加料段应较长，约为螺杆长度的一半5.为使螺杆对塑料施压进行注射时不致出现熔料积存或沿螺擅回流的现象，对螺杆头部的结构应行考虑。
2.1 塑料成型工艺(注射、压缩)
C、分流梭 设置在塑化室的中央，与加热料筒的内壁形成均匀 分布的薄浅流道。料筒的部分热量通过数根翅翼 ( 亦 称肋 ) 使分流梭受热。当塑料进入加热室时，就形成 了一个较薄的塑料层，同时受到加热料筒和分流梭两 方面的受热，从而提高了塑化能力，改善了塑化质量。
分流梭
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②螺杆式塑化部件 结构：由螺杆、料筒、喷嘴等组成。 功能： 塑料在转动螺杆的连续推进过程中，实现 物理状态的变化，最后呈熔融状态而被注入模腔，完 成均匀塑化、定量注射。
32
C、喷嘴 主要功能： 预塑时，建立背压，排除气体，防止熔料流涎，提 高塑化质量。 注射时，使喷嘴与模具主流道良好接触，保证熔料 在高压下不外溢；建立熔体压力，提高剪切应力，并 将压力能转换为动能，提高注射速率和升温，加强混 炼效果和均化作用。 保压时，便于向模腔补料。 冷却定型时，增加回流阻力，防止模腔中的熔料回 流。 调温、保温和断料功能。
熔体经过喷嘴及模具浇注系统充满型腔为止。
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保压阶段：塑料熔体充满型腔后，熔体开始冷 却收缩，但柱塞或螺杆继续保持施压状态，料筒内
的熔料会向模具型腔内继续流入进行补缩，以形成
形状完整而致密的塑件。 倒流阶段：是柱塞或螺杆开始后退保压结束时 开始的，这时型腔内的压力比流道内的压力高，因 此会发生塑料熔体的倒流，从而使型腔内的压力迅
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(3)料筒的清洗
在注塑生产中，经常需要更换原料、调换颜色，或 由于温度的升高会造成原料分解，所有这些情况发生 时，都需要对注塑机的料筒进行清洗。清理方法有如 下几种： ①柱塞式注塑机料筒的清洗，要把组装件拆卸后再 进行清洗。 ②螺杆式注塑机料筒的清洗，通常采用直接换料清 洗。为了便于料筒清洗，一般颜色浅的、熔融温度 低的、热稳定性差的注射制品先加工。
6.2注射成型新技术
5.双层注射成型原理：注射时先注入第一种塑料，当这些塑料 与模具成型表壁接触的部分开始固化，而内部仍处于熔融 状态时，再注入第二种塑料。
复习 热固性注射成型 无流道成型 共注射成型 气辅注射成型 结构发泡成型 液态注射成型 反应注射成型
第六章 塑料成型技术
2015年12月12日
复习 热固性注射成型 无流道成型 共注射成型 气辅注射成型 结构发泡成型 液态注射成型 反应注射成型
2015年12月12日
6.双色花纹注射成型原理：双色花纹注射机具有两个平行设置的注射 单元，喷嘴通路中装有启闭机构，就能制得各种花纹的塑件。还
第六章 塑料成型技术
§6.2.4气体辅助注塑成型（GIM）
Gas assist injection molding
复习 热固性注射成型 无流道成型 共注射成型 气辅注射成型 结构发泡成型 液态注射成型 反应注射成型
第六章 塑料成型技术
③模具温度：
2015年12月12日
模具温度是影响热固性塑件硬化定型的关键因素，直接 关系到成型质量得好坏和生产效率的高低。
复习 热固性注射成型 无流道成型 共注射成型 气辅注射成型 结构发泡成型 液态注射成型 反应注射成型
温度过高 —— 硬化速度过快，难于排出低相对分子质量挥发气 体，塑件出现组织疏松、起泡和颜色发暗等缺陷。 温度太低
通常取5~20s;
反应注射成型
为了防止物料在螺杆中受到长距离压缩过早硬化；
第六章 塑料成型技术
2.时间：
2015年12月12日
复习 热固性注射成型 无流道成型 共注射成型 气辅注射成型 结构发泡成型 液态注射成型 反应注射成型
保压时间20～120s,特厚5～10min 成 保压时间5～20s 型 周 ②闭模冷却时间30-120s 期 硬化定型时间15-100s ③其它时间（开模、脱模、涂试脱模剂，安放嵌 件和闭模时间）
注塑成型的原理
注塑成型的原理
注塑成型是一种常见的塑料加工技术，其原理是将熔化的塑料通过注射机的螺杆或柱塞系统，注射到闭模的模具腔内，待塑料冷却固化后，打开模具，得到所需形状的塑件。
该过程可以简单分为以下几个步骤：
1. 模具闭合：将模具的两个部分靠近，确保模腔处于密封状态。
2. 塑料加热融化：将塑料颗粒放入注射机的料斗中，通过加热系统加热塑料，使其融化成熔融状态。
3. 注射：螺杆或柱塞受到注射机的推力，将熔融的塑料推入模具的腔室中。
注射过程需要控制好注射时间、压力和速度，以确保塑料充填完整。
4. 冷却固化：一旦塑料进入模具腔室，冷却系统开始工作，通过水或油的循环来降低模具温度，使塑料迅速冷却并固化。
5. 开模与脱模：塑料冷却后，打开模具，将成品从模具上取下。
对于复杂的塑料制品，可能需要采用顶出机构辅助脱模。
注塑成型的优势在于可以快速、高效地制造大批量的塑料制品，具有良好的产品一致性和复杂形状的加工能力。
通过控制注射过程中的压力、温度和时间等参数，可以实现对产品尺寸、外观和质量的精确控制。
同时，注塑成型还可以利用模具设计的灵活性，实现各种产品的加工需求。
注射成型的工艺流程
注射成型的工艺流程
《注射成型工艺流程》
注射成型是一种常见的塑料加工方式，通过将加热熔化的塑料材料注入模具中，然后冷却固化成型来制造各种塑料制品。
下面是注射成型的工艺流程：
1. 塑料颗粒的预处理
首先需要准备塑料颗粒，通常在生产前会对塑料颗粒进行干燥和加热处理，以确保颗粒中没有水分和杂质，并且颗粒具有最佳的熔融特性。
2. 模具设计和制造
根据产品的设计要求，制造相应的注射模具。
模具可以是单腔或多腔的，根据产品的尺寸和要求进行选择。
3. 注射成型
将预处理好的塑料颗粒放入注射成型机的料斗中，然后启动机器。
在机器内部，塑料颗粒被加热熔化，然后由螺杆驱动注入到模具腔体中。
在模具中，熔融的塑料冷却固化成型，最终成为所需的产品形状。
4. 取出和后处理
当产品冷却固化后，模具一侧会打开，工人会取出成型好的产品。
在有些情况下，产品可能需要进行后续的去毛刺、上光、喷漆等工艺处理。
5. 检验和包装
对成型好的产品进行严格的检验，确保产品符合质量要求。
然后对产品进行包装，以便运输和储存。
注射成型工艺流程是一个高效、精密的生产过程，广泛应用于日常生活用品、汽车零部件、电子产品外壳等领域。
随着技术的不断进步，注射成型工艺也在不断地完善和提高。
5 《 高分子材料加工工艺》塑料注射成型
第二节 注射成型工艺参数设置
• 2、注射过程
• （1）加料量的确定
• 原则：①应保持加料量的稳定性；②应留 有一定的余量以用于保压补料及缓冲。 • 调节方法：①柱塞式注射机：调节定量装 置的调节螺帽来控制。②螺杆式注射机： 调节预塑行程进行控制。
第二节 注射成型工艺参数设置
• 2、注射过程
• （2）塑化
• 表示方法 表示法一（质量法）： 以PS为标准，用注射出熔料的质量表示 表示法二（容积法）： 用注射出熔料的体积(cm3)表示
注：注射量是常用的标注注射机型号的参数之一
• 2、注射压力
• 定义：注射时，螺杆或柱塞端面作用于熔料单位面积上的力， 其单位为MPa • 作用：克服熔料流经喷嘴、流道和型腔时的流动阻力 • 最高注射压力：注射机能达到的最大压力 • 实际注射压力：工艺选取压力值 • 注射压力选取方法 • 塑料性能，塑化方式，塑化温度，模具温度，流动阻力，制品 形状及精度 • 注射压力的分类 （1）注射压力＜70 MPa，用于低黏度的塑料，且形状简单、壁厚 制品； （2）注射压力70～l00 MPa，用于低黏度塑料，形状、精度要求 一般制 品； （3）注射压力100～140 MPa，用于中、高黏度塑料，且形状、精 度要求一般的制品； （4）注射压力140～180 MPa，用于较高黏度的塑料，且制品壁薄、 流程 长、厚度不均，精度要求较高； （5）对于精密塑料制品的注射成型，注射压力230～250 MPa
五、注射动作过程
• 2、注射座前移和注射
在确认模具达到所要求的锁紧程度后，注射 座整体移动油缸内通入压力油，带动注射系统前 移，使喷嘴与模具主浇道口紧密贴合，于是就接 通了喷嘴-模具浇道-模具型腔的通道，继而向注 射油缸内提供高压油，推动与注射油缸活塞杆相 连接的螺杆，将机筒前端的熔料以高压高速注入 模具的型腔中，并将模具型腔中的气体从模具的 分型面排除出去。此时螺杆头部作用于熔料上的 压力称为注射压力。
注塑成型工艺
06
注塑成型新技术与发展趋势
高压注塑技术
总结词
高压注塑技术是一种提高注塑效率和减少材料浪费的工艺。
详细描述
高压注塑技术通过提高注射压力，使塑料在更短的时间内注入模具，减少了注 射时间和压力损失。这不仅提高了生产效率，而且减少了材料浪费和成本。
微注塑技术
总结词
微注塑技术是一种制造微小尺寸塑料零件的工艺。
收缩变形
合理控制模具温度和塑料温度，确保塑料冷 却均匀，减少收缩变形。
注塑制品的质量检测与控制
尺寸检测
使用测量工具对注塑制品进行尺寸检测，确保符合设计要求。
外观检测
检查注塑制品的外观，确保无气泡、裂纹、色差等缺陷。
结构检测
通过X光、超声波等手段对注塑制品内部结构进行检测，确保无缺陷。
性能检测
根据产品需求进行各种性能测试，如耐温、耐压、耐腐蚀等。
注塑成型工艺
汇报人： 2024-01-01
目录
• 注塑成型工艺简介 • 注塑成型原理 • 注塑成型设备 • 注塑成型材料 • 注塑成型质量控制 • 注塑成型新技术与发展趋势
01
注塑成型工艺简介
定义与特点
定义
注塑成型是一种塑料加工方法，通过 高温将塑料熔化，然后注入模具中冷 却固化，最后得到所需的塑料制品。
增韧改性
添加增韧剂，改善材料韧性。
阻燃改性
添加阻燃剂，提高材料的阻燃性能。
05
注塑成型质量控制
注塑成型常见问题及解决方案
填充不足
调整注射压力、注射速度和注射时间，确保 塑料充分填充模具。
溢料
检查模具设计，确保模具的流道和浇口设计 合理，避免塑料过度流动。
表面缺陷
优化模具温度和塑料温度，提高塑料流动性 ，减少表面缺陷。
注塑成型法
注塑成型法注塑成型法注塑成型法是一种常见的塑料制造方法，它可以制造各种形状和大小的塑料产品。
这种方法通过将熔化的塑料注入模具中，然后将其冷却和固化来制造所需的产品。
本文将详细介绍注塑成型法的原理、工艺流程、设备和应用。
原理注塑成型法的基本原理是将熔化的塑料经过压力输送到模具中，然后在模具中冷却和固化，最终得到所需的产品。
整个过程可以分为以下几个步骤：1. 加料：将固态的塑料颗粒或粉末加入注塑机中。
2. 熔融：在注塑机中加热和搅拌加入的塑料颗粒或粉末，使其变成流动状态。
3. 注射：将熔融状态下的塑料通过压力输送系统注入模具中。
4. 冷却：在模具中冷却和固化注射进去的熔融状态下的塑料。
5. 取件：打开模具并取出已经固化好了的产品。
工艺流程注塑成型法通常包括以下几个步骤：1. 原材料准备：选择合适的塑料原料，将其加入注塑机中。
2. 熔融加工：在注塑机中加热和搅拌加入的塑料颗粒或粉末，使其变成流动状态。
3. 模具设计：根据所需的产品设计模具，并制造出来。
4. 模具安装：将模具安装到注塑机上。
5. 注射成型：将熔融状态下的塑料通过压力输送系统注入模具中。
6. 冷却固化：在模具中冷却和固化注射进去的熔融状态下的塑料。
7. 取件和清理：打开模具并取出已经固化好了的产品，并对模具进行清理。
设备注塑成型法需要使用专门的设备，包括注塑机、模具、压力输送系统等。
其中，注塑机是最核心的设备之一，它可以分为垂直式和水平式两种。
垂直式注塑机适用于生产较小尺寸和较少量的产品，而水平式注塑机则适用于生产大尺寸和大批量的产品。
除此之外，还需要根据不同的产品特点和生产要求选择合适的模具和压力输送系统。
应用注塑成型法广泛应用于各种塑料制品的生产，包括电器外壳、家用电器配件、汽车零部件、玩具、日用品等。
由于注塑成型法可以生产各种形状和大小的产品，并且生产效率高，因此在工业制造领域得到了广泛的应用。
总结注塑成型法是一种常见的塑料制造方法，它通过将熔化的塑料注入模具中，然后将其冷却和固化来制造所需的产品。
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塑料注射成型试卷试题下载-样卷.doc《塑料注射成型》课程考核题库试卷一一、选择题 (第1～60题。
每题有三或四个备选答案，其中只有一个正确答案，请选择你认为正确的答案，将其填入答卷纸上。
每题1分，共60分。
)1、注塑成型是生产效率（）的一种成型方法。
A、低B、一般C、高2、现在用移动螺杆普通注塑机注塑PC塑料，原来注塑机料筒中的残余塑料是RPVC，这时要清洗料筒，应该采用（）。
A、拆机清理料筒B、直接换料法C、间接换料法。
3、下列三种树脂中，属于热固性树脂是（）。
A、在酸性下合成的酚醛树脂B、在碱性下合成的酚醛树脂C、ABS树脂4、EVA是（）聚合物的英文缩写代号。
A、聚甲基丙烯酸甲酯B、聚对苯二甲酸丁二醇酯C、乙烯－醋酸乙烯酯共聚物5、注塑用的热塑性塑料中，在下列三种中，属于热敏性塑料的塑料品种是（）。
A、PS塑料B、RPVC塑料C、PET塑料6、下列三种树脂中，在注射成型中必须设置防涎量的是（）。
A、PCB、PA6C、ABS7、PC塑料的玻璃化温度是（）。
A、100℃B、150℃C、280℃8、在PA中加入玻璃纤维后，其熔体的流动性和原PA相比是（）。
A、不变B、增加C、下降9、PMMA具有一定亲水性，其颗粒的吸水率达（）。
A、0.03%～0.04%B、0.3%～0.4%C、3%～4%10、在注塑聚砜（PSU）时，其熔体温度与料筒温度的差别（）。
A、较小B、中等C、较大11、加入30%玻纤增强的聚醚砜(PES)，在200℃温度下，在高负荷作用下4个月的变形小于（）。
A、0.005%B、0.05%C、0.5%12、注塑聚苯硫醚（PPS）时的料筒温度为（）。
A、180～230℃B、230～280℃C、280～330℃13、从理论上讲，注塑普通塑料制品时，喷嘴温度比料筒末端（即出料口）温度（）。
A、稍高 B稍低 C、相等。
14、注塑机料筒温度分布规律是，由加料斗向喷嘴方向（）。
A、逐渐增高B、逐渐降低C、两头高而中间低15、注塑制品具有明显的熔合纹，在下列三种因素中，与熔合纹无关的因素是（）。
A、熔料温度B、注射速率C、注射机液压油的温度。
16、注塑制品出现脱模困难的主要原因是（）。
A、熔料温度太高B、冷却时间太长C、模具结构设计得不合理17、除PVC外，一般热塑性塑料都可采用（）表征其熔体流动性。
A、拉西格流动长度B、挤出量C、熔体流动速率18、热塑性塑料注塑制品存在较大内应力后，易产生（）。
A、制品表面有黑斑B、制品表面开裂C、制品出现熔合纹19、在下列三种PE品种中，不能用普通注塑机和普通注塑工艺成型的品种是（）。
A、LLDPEB、HDPEC、UHMWPE20、主流道横截面大的成型模具适用于成型（）。
A、小规格的注塑制品B、流动性较好的塑料C、流动性较差的塑料21、注塑热塑性塑料时，若模具温度过高，则会使制品产生（）。
A、制品粘模B、制品出现熔合纹C、制品产生飞边22、注塑热塑性塑料时，若制品的毛边过多，其原因可能是（）。
A、固化剂用量过多B、材料的流动性过大C、材料的水分含量过高23、在工业生产中，在某台注塑机上最适宜的工艺参数的依据是（）。
A、符合理论知识B、符合工艺卡片的数据C、生产出合格的制品24、注塑机开模取制品时如有遗留物，会（）。
A、提高效率B、操作延时C、损坏模具D、损坏设备25、在下列参数中，（）能使注塑模具合紧。
A、注射压力B、保压压力C、模腔压力D、锁模力26、注塑机液压式锁模油缸直径越大，则（）。
A、锁模力越大，开合模速度越快B、锁模力越大，开合模速度越慢C、锁模力越小，开合模速度越快D、锁模力越小，开合模速度越慢27、控制液压油的油压力，就能控制注塑机上各部件的运动 ( )。
A、方向B、压力C、速度D、以上都是28、在注塑机上要控制各运动部件的运动方向，使用的液压元件是（）。
A、溢流阀B、调速阀C、换向阀D、伺服阀29、液压系统的传动介质是()。
A、冷却水B、液压油C、塑料颗粒D、塑料熔体30、在注塑机上使用比例节流阀，是为了控制注塑机液压系统中的（）。
A、系统压力B、运动速度C、运动方向D、以上全是31、注塑机在运转中若出现机械运动、液压传动和电气装置异常时，应立即（）。
A、关闭油泵电机B、关闭加热器开关C、按动急停按钮D、以上全是32、注塑系统具有塑化、注塑和（）的作用。
A、顶出B、调模C、保压D、冷却33、注塑成型中，要生产不同的塑料产品，可以通过更换（）达到。
A、喷嘴B、注塑模具C、螺杆D、液压油34、注塑机合模过程一般依次为（）三个阶段，最后将模具锁紧。
A、中压快速-低压低速-中压中速B、低压快速-中压低速-高压中速C、高压中速-低压低速-高压低速D、中压快速-低压低速-高压中速35、预塑结束松退时，螺杆后退的动力来自（）。
A、注射油缸B、熔胶油马达C、座移油缸D、顶针油缸36、为顺利取出制品，一般模板间最大开距取成型制品最大高度的（）。
A、2～3倍B、3～4倍C、4～5倍D、5～6倍37、为了便于取出制品，一般动模板行程要大于制件高度的（）。
A、1倍B、2倍C、3倍D、4倍38、立式注塑机主要用于注塑量在（）以下，成型多嵌件的制品。
A、40cm3B、60 cm3C、80 cm3D、100 cm339、主要用于加工厚壁制品和热稳定性差的高粘度物料的喷嘴是（）。
A、混色喷嘴B、短式喷嘴C、双流道喷嘴D、以上都是40、蓄能器是储存和释放液体压力的装置，在注塑机是作为（）。
A、主动力源B、辅动力源C、热交换器D、过滤器41、喷嘴的圆弧半径大于主浇道口半径，会产生（）。
A、熔料外溢B、制品飞边C、制品缺陷D、以上全是42、在生产车间，注塑机的布置要注意注塑机（）。
A、四周环境B、操作方便C、采光通风D、以上全是43、适用于低、中黏度塑料加工的注射螺杆头的结构形式是（）。
A、尖头型B、异径型C、止逆型D、特殊用途型44、反应注射成型设备的混料头的主要作用是（）。
A、将各反应组分在混料头中进行混合、撞击，以利于反应的充分、快速进行B、将高分子材料和填充或增强材料进行混合，以得到性能均一的产品C、将高分子材料基体和改性用物料进行充分的剪切混合，以得到合格制品45、低发泡注射机不能选择的喷嘴类型是（）。
A、直通式喷嘴B、控制喷嘴C、液压式封闭喷嘴D、弹簧喷嘴根据下图，选择所对应的序号的零件名称（46～60分别对应图中1～15）46、 A楔紧块 B斜导柱 C锁紧块 D销钉47、 A楔紧块 B斜导柱 C锁紧块 D销钉48、 A楔紧块 B斜导柱 C侧型芯滑块 D销钉49、 A滑块 B型芯 C侧型芯 D推块50、 A凹模板 B型芯固定板 C型芯 D导滑槽51、 A型芯固定板 B支架 C支承板 D动模板52、 A动模板 B垫块 C支承板 D动模板53、 A动模板 B动模底板 C定模板 D定模底板54、 A推板 B推件板 C推杆固定板 D推杆55、 A动模底板 B动模板 C推板 D推杆固定板56、 A推杆 B复位杆 C拉料杆 D推管57、 A推杆 B复位杆 C拉料杆 D推管58、 A斜导柱 B导柱 C楔紧块 D导套59、 A推件板 B定模板 C动模板 D动模固定板60、 A定位圈 B主流道衬套 C主流道 D浇口二、判断题(第61～100题。
请将判断结果填入答卷纸中，正确的填“√”，错误的填“×”。
每题1分，共40分)61、一般典型的高聚物的相对分子质量可达104～106。
62、高分子材料在成型加工过程中，速度梯度的方向总是与流动方向垂直的。
63、高分子材料一般可分为三大类：塑料、橡胶和纤维，但这三者之间没有严格的界限，因此，对同一高分子材料，既可以做成塑料制品，又可以做成弹性体，还可以做成纤维。
64、所有高分子熔体在剪切应力作用下的表观黏度随剪切应力增大而下降的材料，拉抻应力的作用下，其熔体的拉伸黏度也一定会随拉伸应力的增大而下降。
65、层压塑料中大多数有增强材料，而增强塑料大多数都是用层压成型的方法生产的，所以，层压塑料就是增强塑料，没有丝毫的区别。
66、过高要求塑料制品的外观质量是不可能的，一般粗看不十分明显的缺陷（裂缝外）便可作合格品。
67、茂金属聚烯烃的性能已经延伸到工程塑料甚特种工程塑料领域。
68、气体辅助注塑所需的注射压力及锁模力低，可大大降低对注塑机的锁模力及模具刚性的要求。
69、在注塑直径为30mm的PP中空制品的比较试验中发现，水辅助注塑比气体辅注塑的冷却时间减少75%。
70、塑料是由树脂和多种添加剂组成的能流动成型的合成材料。
71、LLDPE是乙烯和α烯烃的共聚物。
72、塑料中添加了大量的无机填料后能提高制品的刚性和尺寸稳定性。
73、氧指数值越高，说明该塑料的阻燃性越好。
74、在注塑成型时，两股熔料的汇集处易产生熔合纹。
75、精密注塑时，不宜采用高注射压力和快注射速率。
76、注塑机不能成型形状复杂的，尺寸精度要求高的塑料产品。
77、注塑机的喷嘴处漏料不影响正常生产工艺。
78、润滑装置对注塑机相对运动的部件提供润滑，防止缺油产生严重磨损。
79、注塑机定模板的作用是安装固定模具的定模部分。
80、注塑生产中的辅助作业就是把嵌件安装到位。
81、为锁紧模具，合模系统全程应以高压进行。
82、预塑背压高，熔料更密实，易排除水分待低分子物质，塑化更均匀。
83、注塑产品在离开定模时速度太快，易造成产品侧面擦伤。
84、注塑装置的主要作用是预塑和注射。
85、注塑螺杆在油马达驱动下旋转，完成塑料的受热、压缩、输送。
86、计量装置检测螺杆在预塑时熔料量，是以熔料的体积表示的。
87、液压-机械式合模装置利用液压力驱动肘杆，合模时使系统内产生内应力实现对模具的合紧。
88、注塑机设置手动操作是为了装卸模具、螺杆或检修机器用的。
89、采用液压合模装置的注塑机不需润滑装置。
90、大型模具在吊装时通常有1—2人即可，以免人多造成意外事故发生。
91、模具有侧抽芯机构时，尽量将其运动方向选择为向上，这样可以方便观察。
92、试模时出现粘模现象时，有时注射压力过高是其中一个原因。
93、导柱、导套周边均匀磨损时，可换掉导柱和导套，重新配置，达到精度要求。
94、在试模中发现排气不畅时，应该通过调整浇口的位置，让充模时料流的尾端在分型面上。
95、在校核注射机的开模行程时，对于单分型面模具，应保证注射机的开模行程比塑料件的高度大6至8mm。
96、直到资本主义社会，才生产了道德的萌芽。
97、道德是一定社会、一定阶级向人们提出的处理人与人之间、个人与社会、个人与自然之间各种关系的一种特殊的行为规范。
98、人生在世，最重要的有两件事：一是学做人，一是学做事。
99、从道德和法律的作用来看，德治与法治，以德治国和依法治国是相辅相成、相互促进的。
100、市场经济的利益机制不容易诱发利己主义。