PE管的安装施工方案

PE管的安装施工方案

1．PE管材、管件及附件的质量要求：

(1)首先检查以下内容且应符合《PE管材、管件》GB/、GB/T13663要求

①出厂合格证②检测报告③使用的PE原料级别(PE80或PE100)和牌号④外观⑤长度⑥颜色⑦不圆度⑧外径及壁厚⑨生产日期 PE管道在地面连接时，管道的沟槽长度，应符合以下要求：

a、单管为

为PE管外径)。

b、双管为dn1+dn2+S+(dn为PE管外径，S为两管间距)(S一般为～

PE管道在地下连接时，可适当增加接口处槽底宽度，管沟宽度不宜小于dn+500mm，且不得小于700mm。

PE管给水管埋设时最小管顶覆土深度应符合下列要求：

a、埋设在车行道下时，不应小于800mm。

b、埋设在非车行道下时，不应小于600mm。

c、埋设在耕地、水田下时，不应小于800mm，当采取行之有效措施后，上述规定可适当降低。

人工开挖管槽时，要求槽底部平整、密实，无尖锐物体。沟底可以有起伏，但必须平滑地支撑管材，若有超挖时，必须回填夯实。机械开挖时，应在设计槽底留出200mm余量，由人工清理。

管道安装敷设完毕，经隐蔽工程验收后，应立即回填，回填时应符合下列规定：

a、防止槽内积水造成管道漂浮。

b、管道两侧及管顶200mm内回填土不得含有坚硬的物体、冻土块。

c、回填应分层夯实，一般虚铺厚度：木夯≤20cm，蛙式夯30cm；压路机40cm，振动压路机50cm。

d、回填的时间宜在一昼夜中气温最低的时刻，回填必须从管两侧同时回填，同时夯实再回填第二层。

e、在管道试压前，一般情况下，管顶以上回填土不宜少于500mm，应当留出管道接头处200mm内不得进行回填。

f、管道试压后的大面积回填，宜在管道内充满水的情况下进行，管道敷设后不宜长时间处于空管状态。

敷设时改变PE管道的方向，可以使用预先定制成型的弯头管件或在一定限度内利用管材的自然柔性，在弯曲半径大于或等于30～100倍管往时可以利用自然的柔性而不设置弯头(但不应机械弯曲管材或用加热的办法弯曲管材)。

管道设置阀门、消火栓、伸缩器等附属件时，其重量不得由管道支撑，必须设置砼或砖支墩，支墩应有足够的体积和稳定性，并用固定装置将附属件固定。

PE管道敷设时，宜随管道走向敷设，金属示综线；距管顶不小于300mm应埋设警示牌，警示牌上应标明醒目的提示字样。

PE管可以采用犁入埋管敷设，但不适应多石地区和有坡度要求的管道工程。

嵌墙敷设，埋地敷设的聚乙烯给水管由于管周围介质有充分的阻力抵抗热应力，可以不设置膨胀设施，但在弯头三通处应设全包裹式固定镇礅。

当管路埋设在沼泽地或河底时，由于回填土摩擦力小，使管路两端直接承受应力，必须将管路两端加锚定。

PE管道与其他材质的管材、管件连接处应设置独立的砼支撑件。

盘管敷设采用拖管法时，拉力不得大于管材屈服拉伸强度的50%。

PE管水下敷设时需在岸上将管道连接后，卡上压载物。漂流至预定位置沉入水下。管道压载之间的距离应通过计算确定。

在管道弯头和三通处及与其他承插管口连接时应设固定的砼镇礅，以防热胀冷缩造成管道的破坏。

3 管道连接

PE管道连接应采用热熔连接(热熔承插连接、热熔对接连接)和电熔连接(电熔承插连接、电熔鞍型连接)，不得采用螺纹连接和粘接。管件宜采用同质材料，其压力等级与管材压力等级相同或高一个压力等级。当连接管两个端面壁厚不一样时，应在壁厚较厚的一端，管内壁倒45°内角，使两端面壁厚相等。

PE管与金属管道、阀门、消防栓连接时，必须采用钢塑过渡接头或专门的法兰连接。

PE管道不同的连接方式应采用对应的专用连接机具。热熔连接时间和加热温度应符合热熔连接工具，生产厂和管材、管件生产厂的规定，连接温度一般以210～230℃之间为宜，冬夏有所区别。

PE管道连接采用热熔焊接时，宜采用同种牌号、材质及相同SDR的管材。对性能相似的不同牌号，材质的管材与管件或管材与管材之间的连接，应通过实验，判定连接质量能得到保证后，方可进行。

PE给水管道采用热熔连接时，对于直径小于63mm的管材，不推荐使用对接焊，应采用热熔承插焊接。

PE给水管道连接的操作人员上岗前，应经过专门培训，经考试和技术评䮚合格后方可上岗操作。

聚乙烯给水管道管材、管件存放处与施工现场温差较大时，连接前，应将管材和管件在施工现场放置一段时间，使温度接近施工现场温度。

在寒冷气候或大风、太阳曝晒等恶劣天气条件下进行连接操作时应采用保护措施或调整连接工艺。

PE管道连接时，连接及机具应保持洁净，每次收工时管口应临时封堵。

PE管道连接结束后，应进行接头外观质量检查，不合格者必须返工。

PE管道连接时，必须把握好温度、时间、压力三参数。

PE管热熔对接工艺流程为：

材料准备→夹紧→切削→对中→加热→切换→熔融对接→冷却→铣端面→成品

熔融对接过程易出现的质量问题及解决办法：

a、焊道窄且高，产生的原因：熔融对接压力高，加热时间长，加热温度高，解决办法：降低熔融对接压力，缩短加热时间，降低加热板温度。

b、焊道太低，产生的原因：熔融对接压力太低，加热时间短，加热温度低，解决办法：提高熔融对接压力及加热板温度，延长加热时间。

c、焊道两边不一样高，产生的原因：①被焊的两管材的加热时间和加热温度不同；②两管材的材质不一样，熔融温度不一样，使两管材端面的熔融程度不一样；③两管材对中不好，发生偏移，使两管材熔融对接前就有误差。解决办法：①使加热板两边的温度相同；②选用同一批或同一牌号的材料；③使设备的两个夹具的中心线重合，切削后要使管材对中。

d、焊道中间有深沟，产生的原因：熔融对接时熔料温度太低，切换时间太长。解决办法：检查加热板的温度，提高操作速度，尽量减少切换时间。

e、接口严重错位，产生的原因：熔融对接前两管材对中不好，错位严重，解决办法：严格控制两管材的偏移量，管材加热和对接前一定要进行对中检查。