脱硫技术简介
脱硫技术简介
脱硫技术简介目前国内烟气污染形势严峻，SO2作为锅炉烟气的主要污染物之一，越来越受到国家及行业的重视。
1.SO2的危害SO2易被湿润的粘膜表面吸收生成亚硫酸、硫酸，对眼及呼吸道粘膜有强烈的刺激作用。
大量吸入可引起肺水肿、喉水肿、声带痉挛而致窒息。
并且SO2可溶于雨雪中形成酸雨，对动植物及建筑物造成危害。
2.SO2相关国家标准2.1 10t/h以上在用蒸汽锅炉和7MW以上在用热水锅炉2015年9月30日前执行GB 13271-2001中规定的排放限值，10t/h及以下在用蒸汽锅炉和7MW及以下在用热水锅炉2016年6月30日前执行GB 13271-2001中规定的排放限值。
2.2 10t/h以上在用蒸汽锅炉和7MW以上在用热水锅炉2015年10月1日起执行表1规定的大气污染物排放限值，10t/h及以下在用蒸汽锅炉和7MW及以下在用热水锅炉2016年7月1日起执行表1规定的大气污染物排放限值。
表1在用锅炉大气污染物排放浓度限值3注：(1)位于广西壮族自治区、重庆市、四川省和贵州省的燃煤锅炉执行该限值。
2.3自2014年7月1日起，新建锅炉执行表2规定的大气污染物排放限值。
表2新建锅炉大气污染物排放浓度限值单位：mg/m32.4重点地区锅炉执行表3规定的大气污染物特别排放限值。
执行大气污染物特别排放限值的地域范围、时间，由国务院环境保护主管部门或省级人民政府规定。
表3大气污染物特别排放限值单位：mg/m33.脱硫技术脱硫方法可划分为燃烧前脱硫、燃烧中脱硫和烟气脱硫（FGD）3类。
燃烧前脱硫：分物理脱硫和化学脱硫两种。
其优点是能同时除去灰分，减轻运输量，减轻窑炉的沾污和磨损，减少灰渣处理量，还可回收部分硫资源。
但煤的燃烧前的脱硫技术还存在着种种问题，得不到广泛应用。
炉内脱硫：是在燃烧过程中，向炉内加入固硫剂如CaCO3等，使煤中硫分转化成硫酸盐，随炉渣排除。
应用较多的就是循环硫化床锅炉。
缺点：脱硫效率低，对锅炉受热面磨损大。
燃煤烟气脱硫技术
近年来，我国越来越重视环境污染问题，相关环保政策和大气污染物排放标准的相继出台，对烟气排放的要求越发严格。
在超低排放的背景下，降低燃煤烟气中的硫含量排放势在必行。
目前，我国燃煤烟气脱硫工艺迅速发展，也引进了许多国外先进的脱硫技术并实现了本土化。
常见的脱硫技术以燃烧阶段为基础可以分为三大类，即燃烧前脱硫、燃烧中脱硫、燃烧后脱硫。
目前，燃烧后脱硫技术以其成熟的技术优势在世界范围内广泛应用，尤其是在发达国家内更是占有最高的市场比例，取得的效果显著。
1 燃烧前脱硫在煤炭燃烧前将硫分从煤炭中脱离出来，以减少最终排放烟气中二氧化硫含量的技术称为燃烧前脱硫。
这种技术不仅能够提高煤炭自身的燃烧效率，使煤炭充分燃烧，还可以将硫元素对后续存在的工艺设备造成的伤害和影响降至最低。
根据脱硫基本原理燃烧前脱硫可分为物理法脱硫、化学法脱硫和微生物法脱硫。
1.1 物理法脱硫物理法脱硫利用煤中硫分和煤基体的密度、导电性、悬浮性等物理性质之间的差异而在洗选煤过程中脱除存在于煤中的无机硫，是我国目前较为常用的燃烧前脱硫方法。
该法的优点是工艺简单，投资少；缺点是只能脱除煤中的无机硫，对于煤中的有机硫没有脱除效果，并且脱硫效率也不高。
目前常用的工艺有：重选法、浮选法、磁选法、电选法。
重选法常用的脱硫设备有水力旋流机、摇床等。
该方法的优点是成本低、处理量大、污染小，但局限性也比较大，几乎不能脱除有机硫，对颗粒较细的煤炭脱除效果也不好。
浮选法利用矿物的疏水性，通过较多气泡黏附在其表面而上浮在浮选液之上，形成一种矿化泡沫层，刮除该层泡沫层从而实现煤炭与矿物杂质的分离。
磁选法首先将煤与含硫矿物经过强磁场，然后进入磁选，利用它们磁性的差异来分离煤中的含硫矿物。
但该方法只能脱除部分无机硫，对有机硫无脱除作用。
1.2 化学法脱硫化学法脱硫是在高温、高压、氧化剂等作用下，将煤中的硫氧化或者置换，最终实现脱硫目的。
该法的优点是能够脱除无机硫和大部分有机硫，但所用设备复杂，能耗大，成本较高，并且脱硫试剂对设备具有一定的腐蚀性，会破坏煤炭结构，难以工业化利用。
脱硫技术
喷淋吸收塔示意图
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石灰石／石 膏法的烟气 脱硫系统图
1—锅炉；2—电除尘器；6—吸收塔；9—氧化用空气；10—工艺过程用水；11—粉状石 灰石，13—粉状石灰石贮仓；14—石灰石中和剂贮箱；15—水力旋流分离器；16—皮带 39 过滤机；17—中间贮箱；18—溢流贮箱；20—石膏贮仓；21—溢流废水，22—石膏
三、海水烟气脱硫
• 海水因具有—定的天然碱度和特定 的水化学特性被用于烟气脱硫 • 海水烟气脱硫工艺适用于燃煤含硫 量不高并以海水为循环冷却水的海
边电厂
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海水烟气脱硫工艺的主要特点
1. 工艺简单，无需脱硫剂的制备，系统可靠， 可用率高 2. 系统脱硫效率高，—般可达90% 3. 不需添加脱硫剂，也无废水废料处理问题 4. 与其它湿法脱硫工艺相比，投资省，运行费 用低 不足之处： 1. 其应用有局限性，只能用于海边电厂，适用 于燃煤含硫量不大于1.5%的中低硫煤 2. 重金属和多环芳烃的浓度不能超过规定的排 放标准
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石灰石／石膏法
• 石灰石／石膏法和石灰石／石灰法最主 要的区别就是，向吸收塔的浆液中鼓入 空气，以强制使100%的CaSO3均氧化成 CaSO4(石膏)。这样，脱硫以后的固体副 产品不再是废物而需抛弃，而是有用的 石膏产品
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石灰石／石膏法的优点
1. 吸收塔将洗涤循环、石灰石溶解、强制空气氧化 及石膏结晶结合为—体； 2. 洗涤循环底槽内有机械搅拌和氧化空气分配系统； 3. 石灰石粉与水混合制浆后定量加入吸收塔内； 4. 引风机位于吸收塔烟气入口，没有腐蚀和结垢的 问题，吸收塔正压运行； 5. 采用回转式气／气烟气再热器，利用原烟气自身 热能加热洗涤脱硫后的冷湿烟； 6. 石膏浆液经水力旋流分离器和真空皮带过滤器脱 水及热烟气干燥处理，最终副产品为粉状或块状 石膏； 7. 在燃煤含硫量为 0.7%~2.5% 时， Ca/S ＝ 1.0~1.5 ， 可以达到 90%~99.2%的脱硫效率。对于含硫量高 于3%的煤种，其运行经验较少 36
常用脱硫技术
常用脱硫技术脱硫是指通过一系列化学或物理方法去除燃烧过程中产生的二氧化硫（SO2）的过程。
在工业、能源生产和环境保护中，常用的脱硫技术包括湿法脱硫技术、干法脱硫技术和生物脱硫技术等。
湿法脱硫技术是利用水溶液或水浆料与SO2反应并吸收SO2的一种方法。
常见的湿法脱硫技术包括石灰石石膏法（FGD）和海藻酸钠法（SAS）。
石灰石石膏法是传统的湿法脱硫技术，通过将石灰石（或石灰浆）与SO2反应生成石膏（CaSO4·2H2O）从而去除SO2。
海藻酸钠法是一种新兴的湿法脱硫技术，以海藻酸钠（Na2SO3）作为吸收剂，通过与SO2反应生成硫酸钠（Na2SO4）并再生的方式进行脱硫。
干法脱硫技术是利用固体吸附剂吸附SO2并形成硫化物，以达到脱硫的目的。
常用的干法脱硫技术包括活性炭吸附法和聚合物吸附法。
活性炭吸附法是利用活性炭具有吸附SO2的能力，将燃烧过程中产生的SO2通过活性炭吸附住。
聚合物吸附法是利用合成的高分子聚合物吸附剂吸附SO2，其中常用的吸附剂有聚酰胺、聚酰胺脲和聚碳酸酯等。
生物脱硫技术是利用微生物或酶来去除SO2的一种方法。
生物脱硫技术可分为低温生物脱硫技术和高温生物脱硫技术。
低温生物脱硫技术是指利用耐酸性的微生物菌株，如硫氧化细菌和硫酸还原细菌等，在低温（一般为30~40℃）条件下去除SO2。
高温生物脱硫技术是指利用耐高温的硫酸盐还原细菌，如嗜热细菌，通过氧化硫化物为元素硫和SO2，在高温（一般为50~70℃）条件下进行脱硫。
此外，还有一些其他的脱硫技术，例如催化脱硫技术和膜法脱硫技术。
催化脱硫技术是指利用催化剂催化或促进硫化物与氧反应生成SO2和水，以去除SO2。
常见的催化剂有金属催化剂、过渡金属催化剂和贵金属催化剂等。
膜法脱硫技术是利用选择性透过SO2的膜，将SO2从气相中分离的方法。
常见的膜材料有聚亚胺膜、聚合物膜和陶瓷膜等。
综上所述，常用的脱硫技术包括湿法脱硫技术、干法脱硫技术和生物脱硫技术等。
脱硫工艺流程
脱硫工艺流程脱硫是一种将烟气中的氮氧化物（如二氧化硫、氮氧化物等）减少到安全排放标准的技术。
它是一种环境保护措施，主要用于控制工业废气中的污染物排放。
它可以帮助减少空气污染、水污染和土壤污染。
脱硫的主要技术包括催化脱硫、脱硫除尘、湿法脱硫、碱洗脱硫、巴洛克体系脱硫等。
催化脱硫是目前最常用的脱硫技术，它是通过不同材料的催化剂介质来实现脱硫反应。
常见的催化剂有氧化钯（Pd）、氧化铂（Pt）和钴氧化物（CoO）等。
催化脱硫反应温度较低，可以在温度为300-400℃的范围内实现二氧化硫的有效脱硫，使脱硫效率高达99%以上。
脱硫除尘技术是在具有高压的空气中吹射的碎煤粉末，以抑制烟气中的有毒物质排放。
这种技术可以在短时间内有效减少颗粒物的主要污染物，如烟尘、硫化物、水溶性颗粒物和空气中的对人体有害的形成物。
湿法脱硫是利用催化剂，如硫酸钙、硫酸铵、硫酸钠或混合物等，在高温水蒸汽中与废气接触反应脱硫的技术。
湿法脱硫的优势是在低温（120-250℃）内脱硫效率也可达到99%以上。
碱洗脱硫技术是将有毒氮氧化物的废气与碱性溶液主要以NaOH、Ca(OH)2、KOH等强碱溶液为主，进行反应而实现脱硫。
它可以把废气中的硫氧化物转化为无毒的氢硫化物，从而达到净化和排放的目的。
巴洛克体系脱硫是在硫酸钡溶液中加入一定量的活性炭，利用活性炭的吸附作用，将烟气中硫氧化物等有毒物质吸附在活性炭表面，实现对环境的污染物的有效净化。
综上所述，脱硫工艺的主要技术有催化脱硫、脱硫除尘、湿法脱硫、碱洗脱硫以及巴洛克体系脱硫等。
这些技术都有自己的优势，在应用时可以根据实际情况选择最佳的技术方案，以减少环境污染，提高环境质量。
脱硫方法及其比较
脱硫方法及其比较脱硫是指从含硫燃料中去除硫化物的过程。
硫化物在燃烧过程中会产生有害的硫酸和硫酸盐，对环境和人体健康造成危害。
因此，脱硫技术在能源和环保领域中具有重要意义。
下面将介绍几种常用的脱硫方法及其比较。
1.石灰吸收法石灰吸收法是一种传统的脱硫方法，适用于高含硫煤和高温燃烧设备。
该方法利用石灰将燃烧产物中的硫捕获并形成硫化钙。
硫化钙可以作为建筑材料或化肥利用。
然而，石灰吸收法存在一些问题，如石灰需求量大、产生大量的废水与废渣等。
2.湿法石膏脱硫法湿法石膏脱硫法是一种湿法脱硫方法，通过将石膏和含硫燃料混合反应，形成硫酸钙脱除硫化物。
湿法石膏脱硫法具有较高的脱硫效率和较低的投资成本，在电力行业中广泛应用。
但是，湿法石膏脱硫法也存在一些问题，如处理大量的废水和废渣，处理过程中需添加大量的草酸等。
3.干法喷射碱脱硫法干法喷射碱脱硫法是一种常见的干法脱硫方法。
该方法通过将碱性吸收剂喷射到燃烧设备中，与硫酸盐反应生成硫化物，然后通过过滤装置进行分离。
干法喷射碱脱硫法适用于低温燃烧设备，并且可以降低废水和废渣的排放，减少环境污染。
然而，干法喷射碱脱硫法对吸收剂的选择和处理技术要求较高，操作复杂，投资成本较高。
4.生物脱硫法生物脱硫法是近年来发展起来的绿色脱硫技术，利用特定的硫酸盐还原菌将硫酸盐还原为硫化物，并最终生成硫和硫酸。
该方法具有脱硫效率高、能耗低、无二次污染等优点。
然而，生物脱硫法在应用中还面临着技术成熟度、处理量、原料适应性等问题。
综上所述，不同的脱硫方法各有利弊，并适用于不同的场景和需求。
在选择脱硫方法时，需要考虑燃料特性、设备条件、投资成本、环境要求等多个因素，并进行综合比较。
未来，随着环保意识的提高和技术的发展，更加高效和环保的脱硫方法将被广泛应用。
脱硫工艺技术
脱硫工艺技术脱硫工艺技术是一种通过化学反应或物理吸附等方法将燃烧或工业废气中的二氧化硫（SO2）转化为无害物质的过程。
脱硫工艺技术的发展对环境保护和减少气候变化产生了重要影响。
脱硫工艺技术的主要目标是降低燃烧或工业废气中的二氧化硫排放量，以减少大气污染。
脱硫工艺技术可以分为湿法脱硫和干法脱硫两种。
湿法脱硫是指将含有SO2的气体与脱硫剂接触，在化学反应的作用下，二氧化硫转化为海绵状硫或硫酸盐。
湿法脱硫技术主要包括石膏法、吸收剂法和氧化法等。
石膏法是一种常用的湿法脱硫技术。
石膏法通过将含有二氧化硫的废气与石灰石（CaCO3）或石膏（CaSO4）混合反应，生成硫酸钙（CaSO4），即石膏。
石膏可以用于建筑材料的生产或者作为肥料使用，从而实现废物的资源化利用。
吸收剂法是另一种常见的湿法脱硫技术。
吸收剂法通过将含有SO2的气体与碱性溶液接触，在化学反应的作用下，将SO2转化为硫酸盐。
吸收剂常用的有氨水、盐硷溶液等。
吸收剂法对于低浓度的SO2气体有较好的脱除效果。
氧化法是一种高效的湿法脱硫技术。
氧化法通过将含有SO2的气体与臭氧、过氧化氢等氧化剂接触，在氧化反应的作用下，将SO2氧化为二氧化硫（SO3）或其它硫酸根离子。
氧化法对于高浓度及低浓度的SO2气体都具有很好的脱除效果。
与湿法脱硫相比，干法脱硫技术是将含有SO2的气体与干性吸附剂接触，在吸附剂表面上以物理吸附或化学吸附的方式将SO2去除的过程。
干法脱硫技术主要包括喷射吸附法、旋风除尘法和半干法脱硫等。
喷射吸附法是一种常用的干法脱硫技术。
喷射吸附法通过将含有SO2的气体与喷射吸附剂混合，形成高速喷射气团，使固体吸附剂迅速与气体接触，从而将SO2去除。
喷射吸附法适用于高浓度的SO2气体。
综上所述，脱硫工艺技术对于减少燃烧或工业废气中的二氧化硫排放具有重要意义。
湿法脱硫技术和干法脱硫技术各具特点，可根据具体情况选择合适的技术方案。
随着技术的不断进步，脱硫工艺技术将更加高效和环保，为保护环境作出更大的贡献。
脱硫脱硝技术介绍
脱硫脱硝技术介绍１．选择性低温氧化技术（LoTOx）+EDV（Electro-Dynamic Venturei）洗涤系统原理：臭氧同时脱硫脱硝主要是利用臭氧的强氧化性将 NO氧化为高价态氮氧化物，然后在洗涤塔内将氮氧化物和二氧化硫同时吸收转化为溶于水的物质，达到脱除的目的。
效果：在典型烟气温度下，臭氧对NO的氧化效率可达84%以上，结合尾部湿法洗涤，脱硫率近100%，脱硝效率也在O3/NO摩尔比为0.9时达到86.27%。
也有研究将臭氧通进烟气中对NO进行氧化，然后采用Na2S和NaOH溶液进行吸收，终极将NOx转化为N2，NOx的往除率高达 95%，SO2往除率约为100%。
但是吸收液消耗比较大。
影响因素：主要有摩尔比、反应温度、反应时间、吸收液性质等1）在0.9≤O3/NO＜1的情况下，脱硝率可达到85%以上，有的甚至几乎达到100%。
2）温度控制在150℃3）臭氧在烟气中的停留时间只要能够保证氧化反应的完成即可.关键反应的反应平衡在很短时间内即可达到，不需要较长的臭氧停留时间。
4）常见的吸收液有Ca(OH)2、NaOH等碱液，用水吸扫尾气时，NO和SO2的脱除效率分别达到86.27%和100%。
用Na2S和NaOH溶液作为吸收剂，NOx的往除率高达95%，SO2往除率约为100%，但存在吸收液消耗量大的问题。
优点：较高的NOX脱除率，典型的脱除范围为70%～90%，甚至可达到95%，并且可在不同的NOX浓度和NO、NO2的比例下保持高效率；由于未与NOX反应的O3会在洗涤器内被除往，所以不存在类似SCR中O3的泄漏题目；除以上优点外，该技术应用中 SO2和CO的存在不影响NOX的往除，而LoTOx也不影响其他污染物控制技术，它不存在堵塞、氨泄漏，运行费用低。
2．半干法烟气脱硫技术主要介绍旋转喷雾干燥法。
该法是美国和丹麦联合研制出的工艺。
该法与烟气脱硫工艺相比，具有设备简单，投资和运行费用低，占地面积小等特点，而且烟气脱硫率达75%—90%。
脱硫重要基础知识点
脱硫重要基础知识点
脱硫是指将燃料或矿石中的硫化物化合物去除的过程，可以应用于不同行业和领域。
下面将介绍脱硫的几个重要基础知识点。
1. 脱硫方法：
常见的脱硫方法包括燃料燃烧中的烟气脱硫、湿法脱硫以及生物脱硫等。
烟气脱硫通常使用石灰石和石膏反应，将生成的石膏分离出来。
湿法脱硫则是利用碱性溶液与硫酸盐反应，将硫酸盐转化为硫化钙。
生物脱硫则利用某些微生物在特定环境中将硫化物转化为硫酸盐。
2. 脱硫效率：
脱硫效率是指脱硫过程中硫化物去除的程度。
脱硫效率受到脱硫剂种类、处理温度、反应时间等因素的影响。
不同的脱硫方法具有不同的脱硫效率，因此根据具体需求选择合适的脱硫方法是十分重要的。
3. 脱硫产物处理：
在脱硫过程中生成的产物需要进行处理。
例如，湿法脱硫中生成的硫化钙可以利用到其他行业，如水泥生产和脱硫石膏板生产。
同时，对于石膏、硫酸盐等产物的处置也需要考虑环境保护因素。
4. 脱硫技术的应用：
脱硫技术广泛应用于燃煤电厂、钢铁冶炼、石油炼制、矿石提炼等领域。
通过降低废气和废水中硫化物的含量，脱硫技术可以减少大气污染物排放，保护环境及人类健康。
5. 脱硫法规标准：
各个国家和地区对于脱硫的法规标准不同，对于不同行业和设备有着不同的要求。
因此，在实施脱硫过程中，需要符合相关的法规标准，
确保脱硫效果和环境保护要求。
以上是关于脱硫的重要基础知识点的简要介绍。
对于研究和应用脱硫技术的人们来说，掌握这些知识点是十分必要的。
脱硫技术的不断发展与创新将有助于减少环境污染，保护人类健康。
火电脱硫工艺
火电脱硫工艺一、燃烧前脱硫燃烧前脱硫通常采用物理或化学方法去除原煤中的硫分，以降低燃煤烟气中二氧化硫的排放。
常用的燃烧前脱硫技术包括：1. 洗煤技术：通过物理方法去除原煤中的部分硫分和杂质，常用的洗煤方法有重介质洗煤、浮选洗煤等。
2. 煤的脱硫技术：采用化学方法将原煤中的硫分转化为可分离的形态，常用的脱硫技术有氧化还原脱硫、化学链脱硫等。
二、燃烧中脱硫燃烧中脱硫即在燃烧过程中向炉内添加脱硫剂，以降低二氧化硫的排放。
常用的燃烧中脱硫技术包括：1. 循环流化床燃烧技术：通过向炉内添加石灰石等脱硫剂，利用循环流化床的特殊燃烧方式，使燃料和脱硫剂在炉内充分混合燃烧，提高脱硫效率。
2. 炉内喷钙技术：通过向炉内喷洒石灰石等钙基脱硫剂，利用高温燃烧产生的硫酸钙等物质，将二氧化硫转化为硫酸钙等物质，从而达到脱硫目的。
三、燃烧后脱硫燃烧后脱硫即对燃煤烟气进行脱硫处理，以进一步降低二氧化硫的排放。
常用的燃烧后脱硫技术包括：1. 湿法脱硫技术：利用碱性溶液（如石灰石、氧化镁等）吸收烟气中的二氧化硫，生成硫酸盐或亚硫酸盐，再将吸收液进行氧化、结晶、脱水等处理，最终得到硫磺或硫酸等产品。
常用的湿法脱硫技术有石灰石-石膏法、氧化镁法等。
2. 干法脱硫技术：利用干态的吸附剂（如活性炭、分子筛等）吸附烟气中的二氧化硫，达到脱硫目的。
常用的干法脱硫技术有活性炭吸附法、分子筛吸附法等。
3. 电子束照射法：利用高能电子束照射烟气，使二氧化硫和氮氧化物转化为硫酸和硝酸，再与氨反应生成硫酸铵和硝酸铵，从而达到脱硫脱硝的目的。
4. 脉冲电晕法：利用高压脉冲电源产生高能电子，激活烟气中的氧气和水分子，产生强氧化性自由基，将二氧化硫和氮氧化物转化为硫酸和硝酸，再与添加的氨反应生成硫酸铵和硝酸铵。
四、烟气处理对烟气进行除尘、脱硝、脱汞等处理，以降低烟气中有害物质的排放。
常用的烟气处理技术包括：1. 除尘技术：通过物理或化学方法去除烟气中的粉尘颗粒物，常用的除尘技术有机械除尘、静电除尘、袋式除尘等。
脱硫技术
☺按是否回收产品，副产品分为： １.抛弃法：成本低，但存在二次污染。 ２.回收法：成本高，有较好的环境效益。
☺按吸收剂是否是液态分为： １.干法：特点简单，成本低，不降低烟温，但
效率低，吸收剂利用率低。 ２.湿法：特点是效率高，但腐蚀性较强。
☺按将燃料中的硫转化成H2S、S、SO2，分为： １.去除H2S法： ２.去除S法： ３.去除SO2法：
钙与烟气中的SO2反应活性。
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烟气循环 流化 床
在流化床中将石灰粉按一定的 比例加入烟气中，使石灰 粉在烟气当中处于流化状 态反复反应生成亚硫酸钙。
优点：钙利用率高、无运动部件、投资省。 缺点：脱硫率较低：≥80%、对石灰纯度要求
较高，国内石灰不易保证质量、烟气压头 损失大、由于加料不均匀会影响锅炉运行 。
循环流化床锅炉脱硫的原理是燃料和作为吸收 剂的石灰石粉送入燃烧室中部送入，气流使燃料颗 粒、石灰石粉和灰一起在循环流化床强烈扰动并充 满燃烧室，石灰石粉在燃烧室内裂解成氧化钙，氧 化钙和二氧化硫结合成亚硫酸钙，锅炉燃烧室温度 控制在850℃左右。
具体过程为：
由锅炉排出的未经处理的烟气从吸收塔（即流化 床）底部进入。吸收塔底部为一个文丘里装置，烟气 流经文丘里管后速度加快，并在此与很细的吸收剂粉 末互相混合，颗粒之间、气体与颗粒之间剧烈磨擦， 形成流化床，在喷入均匀水雾降低烟温的条件下，吸 收剂与烟气中的二氧化硫反应生成CaSO３和CaSO４。
2O
CaHSO3
2
由于烟气中含有氧，有如下副反应发生：
2CaSO3
1 2
H 2O
O2
3H2O 2CaSO4 2H2O
氧化过程：
CaSO3
目前最常用的几种烟气脱硫技术
目前最常用的几种烟气脱硫技术我国的能源以燃煤为主，占煤炭含量的75%的原煤用于直接燃烧，煤燃烧过程中产生严重污染，如烟气中CO2是温室气体，SO X可导致酸雨形成，NO X也是引起酸雨元凶之一。
中国的能源消费占世界的8%--9%，SO2的排放量占到世界的15.1%，燃煤所排放的SO2又占全国排放量的87%，所以国家颁布了大量的法律来限制SO2的排放。
而控制其排放量，既需要国家的合理规划，更需要适合中国国情的低费用、低耗本的脱硫技术。
湿法烟气脱硫工艺师采用液体吸收剂洗涤烟气以脱除SO2，常用方法有石灰石-石膏湿法脱硫法，氨法脱硫法和海水法烟气脱硫法等。
1、石灰石-石膏湿法脱硫技术原理：采用石灰石（CaCO3）或石灰[Ca(OH)2]的浆液为脱硫剂，在吸收塔内，浆液与烟气接触混合，烟气中的SO2与浆液中的CaCO3以及鼓入的氧化空气进行化学反应被脱除，最终反应产物为石膏。
脱硫后的烟气经除雾器除去带出的细小液滴，经换热器加热升温后排入烟囱。
脱硫石膏浆经脱水装置脱水后回收。
特点：1）反应剂为石灰石，来源丰富，价格低廉，无毒无害。
2）反应剂利用可达90%以上。
3）副产品为石膏，可综合利用。
4）氧化方式为强制氧化。
5）厂用电率低于1.5%。
可靠性高，可达99%。
6）SO2脱硫效率高，可大于95%。
7）容量大。
单台脱硫塔容量可过600MW或以上。
8）各系统配置灵活。
可一塔多炉，一炉一塔。
可与主机同步检修。
9）所有脱硫工艺控制功能可并入厂中央控制系统，工艺控制应用前景：是目前最为成熟可靠，应用也最为广泛的脱硫工艺，脱硫效率达到90％以上。
但是初期投资费用高；系统占地面积大；系统复杂，启停不便。
磨损腐蚀现象严重；有酸性废水需要再处理废水较难处理（CL离子无法处理）。
副产品石膏质量差，难处理，只能堆放。
2、氨法脱硫技术原理：氨是一种良好的碱性吸收剂，其碱性强于钙基吸收剂。
用氨吸收烟气中的SO2是气－液或气－气相反应，反应速率快，其工艺原理是采用氨水为吸收剂，反应包括吸收过程和结晶过程。
电厂脱硫的种类和原理
电厂脱硫的种类和原理
在电厂中，常用的脱硫技术包括湿法脱硫和干法脱硫。
湿法脱硫是指通过向烟气中喷射石灰石糊浆或其他脱硫剂，利用其与烟气中的二氧化硫发生反应，生成不溶于水的硫酸钙。
这种脱硫技术的原理是采用碱性溶液来吸收烟气中的二氧化硫，进而减少烟气中的硫含量。
湿法脱硫技术有多种具体实施方法，例如石灰-石膏法、石灰-氧化铝法、海水脱硫法等。
干法脱硫是指通过喷射一种或多种干燥的、可与二氧化硫发生反应的脱硫剂，将其与烟气中的二氧化硫接触并发生反应，从而达到减少硫含量的目的。
常用的干法脱硫技术包括活性炭吸附脱硫、石灰石反应脱硫等。
干法脱硫技术的主要原理是通过化学反应将二氧化硫转化为其他物质或通过物理吸附将其捕集下来。
除了上述常用的湿法和干法脱硫技术之外，还有其他一些新型脱硫技术在不断研发和改进中，例如生物脱硫技术、电子束脱硫技术等。
这些新型脱硫技术在降低二氧化硫排放和减少脱硫剂消耗方面具有一定的优势，但目前仍存在一些挑战和难题需要克服。
脱硫的方法
脱硫的方法
脱硫是指通过一系列的技术手段去除燃煤、燃油等燃料中的二氧化硫，以减少大气中的二氧化硫排放，保护环境。
目前，脱硫技术已经得到了广泛的应用，下面将介绍几种常见的脱硫方法。
第一种方法是石灰石法。
石灰石法是通过将石灰石与燃料燃烧产生的烟气进行反应，生成硫酸钙，从而实现脱硫的目的。
这种方法具有脱硫效率高、操作简单、成本低的优点，但同时也存在着石灰石资源有限、产生大量废水废渣等问题。
第二种方法是石膏法。
石膏法是将石膏与燃料燃烧产生的烟气进行反应，生成硫酸钙，再通过水洗等方式将硫酸钙转化为石膏，实现脱硫的目的。
这种方法相比于石灰石法，可以减少废水废渣的排放，但是对石膏的需求量较大，且脱硫效率稍低。
第三种方法是吸收剂法。
吸收剂法是利用吸收剂吸收燃料燃烧产生的烟气中的二氧化硫，再通过再生或者处理的方式实现脱硫。
这种方法具有操作灵活、适用范围广的优点，但同时也存在着吸收剂的选择、再生成本较高的问题。
第四种方法是生物脱硫法。
生物脱硫法是利用微生物对燃料燃烧产生的烟气中的二氧化硫进行生物降解，从而实现脱硫的目的。
这种方法具有环保、无二次污染的特点，但是需要较长的处理时间，且对微生物的要求较高。
综上所述，脱硫方法有多种多样，每种方法都有其独特的优点和局限性。
在实际应用中，需要根据具体情况选择合适的脱硫方法，以达到经济、环保、高效的目的。
希望本文介绍的脱硫方法对您有所帮助。
脱硫技术(橡胶)
燃烧中脱硫，又称炉内脱硫（1） LIMB炉内喷钙技术
（2） LIFAC烟气脱硫工艺
燃烧后脱硫，又称烟气脱硫简介
1．3．1干式烟气脱硫工艺
1．3．2 湿法FGD工艺
等离子体烟气脱硫技术（1） 电子束辐照法(EB)
（2） 脉冲电晕法(PPCP)
目录
脱硫技术
脱硫的几种工艺（1）石灰石——石膏法烟气脱硫工艺
（2）旋转喷雾干燥烟气脱硫工艺
（3） 磷铵肥法烟气脱硫工艺
（4）炉内喷钙尾部增湿烟气脱硫工艺
（5）烟气循环流化床脱硫工艺
（6）海水脱硫工艺
（7） 电子束法脱硫工艺
（8）氨水洗涤法脱硫工艺
由锅炉排出的未经处理的烟气从吸收塔（即流化床）底部进入。吸收塔底部为一个文丘里装置，烟气流经文丘里管后速度加快，并在此与很细的吸收剂粉末互相混合，颗粒之间、气体与颗粒之间剧烈摩擦，形成流化床，在喷入均匀水雾降低烟温的条件下，吸收剂与烟气中的二氧化硫反应生成CaSO３
和CaSO４。脱硫后携带大量固体颗粒的烟气从吸收塔顶部排出，进入再循环除尘器，被分离出来的颗粒经中间灰仓返回吸收塔，由于固体颗粒反复循环达百次之多，故吸收剂利用率较高。
喷雾干燥法脱硫工艺具有技术成熟、工艺流程较为简单、系统可靠性高等特点，脱硫率可达到85%以上。该工艺在美国及西欧一些国家有一定应用范围（8%）。脱硫灰渣可用作制砖、筑路，但多为抛弃至灰场或回填废旧矿坑。
（3） 磷铵肥法烟气脱硫工艺
磷铵肥法烟气脱硫技术属于回收法，以其副产品为磷铵而命名。该工艺
（7） 电子束法脱硫工艺
（8）氨水洗涤法脱硫工艺
燃烧前脱硫
燃烧中脱硫，又称炉内脱硫 （1） LIMB炉内喷钙技术
脱硫脱硝技术介绍
脱硫脱硝技术介绍１．选择性低温氧化技术（LoTOx）+EDV（Electro-Dynamic Venturei）洗涤系统原理：臭氧同时脱硫脱硝主要是利用臭氧的强氧化性将 NO氧化为高价态氮氧化物，然后在洗涤塔内将氮氧化物和二氧化硫同时吸收转化为溶于水的物质，达到脱除的目的。
效果：在典型烟气温度下，臭氧对NO的氧化效率可达84%以上，结合尾部湿法洗涤，脱硫率近100%，脱硝效率也在O3/NO摩尔比为0.9时达到86.27%。
也有研究将臭氧通进烟气中对NO进行氧化，然后采用Na2S和NaOH溶液进行吸收，终极将NOx转化为N2，NOx的往除率高达 95%，SO2往除率约为100%。
但是吸收液消耗比较大。
影响因素：主要有摩尔比、反应温度、反应时间、吸收液性质等1）在 0.9≤O3/NO＜1的情况下，脱硝率可达到85%以上，有的甚至几乎达到100%。
2）温度控制在150℃3）臭氧在烟气中的停留时间只要能够保证氧化反应的完成即可.关键反应的反应平衡在很短时间内即可达到，不需要较长的臭氧停留时间。
4）常见的吸收液有Ca(OH)2、NaOH等碱液，用水吸扫尾气时，NO和SO2的脱除效率分别达到86.27%和100%。
用Na2S和NaOH溶液作为吸收剂，NOx的往除率高达95%，SO2往除率约为100%，但存在吸收液消耗量大的问题。
优点：较高的NOX脱除率，典型的脱除范围为70%～90%，甚至可达到95%，并且可在不同的NOX浓度和NO、NO2的比例下保持高效率；由于未与NOX反应的O3会在洗涤器内被除往，所以不存在类似SCR中O3的泄漏题目；除以上优点外，该技术应用中 SO2和CO的存在不影响NOX的往除，而LoTOx也不影响其他污染物控制技术，它不存在堵塞、氨泄漏，运行费用低。
２．半干法烟气脱硫技术主要介绍旋转喷雾干燥法。
该法是美国和丹麦联合研制出的工艺。
该法与烟气脱硫工艺相比，具有设备简单，投资和运行费用低，占地面积小等特点，而且烟气脱硫率达75%—90%。
脱硫的原理
脱硫的原理
脱硫是指将含硫化合物（如硫酸氢钠、硫化氢等）从物质中去除的过程。
脱硫的原理主要有物理吸附法、化学吸收法和生物脱硫法等。
物理吸附法是指利用吸附剂将气体或液体中的硫化合物吸附到表面上，从而实现脱硫的方法。
常用的吸附剂有活性炭、沸石、分子筛等。
这些吸附剂具有较大的表面积和孔隙结构，能够有效地吸附硫化合物，并通过再生操作使吸附剂重复使用。
化学吸收法是指利用化学反应将气体或液体中的硫化合物转化为相对稳定的化合物，从而实现脱硫的方法。
常用的化学吸收剂有氧化铁、氧化锌、氧化钙等。
这些化学吸收剂与硫化合物发生反应生成相对稳定的硫酸盐或硫化物，通过分离和再处理，最终实现脱硫。
生物脱硫法是指利用特定的微生物将气体或液体中的硫化合物转化为无害的化合物，从而实现脱硫的方法。
常见的微生物有嗜热菌、嗜酸菌等。
这些微生物具有特殊的代谢能力，能够将硫化合物氧化为硫酸盐或硫，最终实现脱硫。
以上是脱硫的主要原理，具体应用时需要根据不同的情况选择适合的脱硫方法。
各种脱硫技术简介
各种脱硫技术简介脱硫技术是指将燃煤等含硫燃料中的硫化物去除的一系列工艺和方法。
脱硫技术的发展是为了减少大气污染物排放，保护环境和人类健康。
随着环保意识的提高和法律法规的进一步完善，脱硫技术正逐渐得到应用和推广。
下面将介绍几种常见的脱硫技术。
1. 石灰石湿法脱硫技术石灰石湿法脱硫技术是一种广泛应用的脱硫技术。
该技术的基本原理是将燃煤废气中的二氧化硫与石灰石浆液反应生成石膏，从而实现脱硫目的。
该技术具有处理量大，硫化物去除效率高的优点，但也存在能耗高，设备复杂等问题。
2. 石膏法脱硫技术石膏法脱硫技术是通过将废气中的二氧化硫与石膏反应生成钙亚硫酸钙，从而实现脱硫目的。
该技术相对于石灰石湿法脱硫技术，具有石膏产量高，能耗低的优点，但也存在石膏固体颗粒小，易带走有价值元素的问题。
3. 活性炭吸附脱硫技术活性炭吸附脱硫技术是通过将燃煤废气中的二氧化硫吸附到活性炭表面，从而实现脱硫目的。
该技术具有操作简便，脱硫效果好的特点，但也存在活性炭寿命短，再生成本高等问题。
4. 沉降法脱硫技术沉降法脱硫技术是通过将燃煤废气中的二氧化硫与氨水反应生成硫代硫酸铵，然后通过沉降装置将其分离，从而实现脱硫目的。
该技术具有设备简单，处理效果稳定的优点，但也存在氨水耗量大，对废气中有害物质的去除效果不佳等问题。
5. 富洛斯法脱硫技术富洛斯法脱硫技术是通过将燃煤废气中的二氧化硫与氨气反应生成氨基硫酸铵，并在后续反应中生成硫代硫酸铵，从而实现脱硫目的。
该技术具有操作简单，除硫效果好的优点，但也存在氨气耗量大，设备复杂等问题。
6. 氧化法脱硫技术氧化法脱硫技术是通过将燃煤废气中的二氧化硫氧化成三氧化硫，然后与水反应生成硫酸，从而实现脱硫目的。
该技术相对于其他脱硫技术，具有氧化剂使用量少，脱硫效果稳定等优点，但也存在氧化剂的再生困难，设备投资大等问题。
总的来说，脱硫技术具有多种多样的方法和工艺，不同的技术适用于不同的工况和条件。
在选择脱硫技术时，需要综合考虑处理量、能耗、投资成本、排放标准等方面的因素，找到最适合的脱硫方案。
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脱硫技术简介通过对国内外脱硫技术以及国内电力行业引进脱硫工艺试点厂情况的分析研究，目前脱硫方法一般可划分为燃烧前脱硫、燃烧中脱硫和燃烧后脱硫等3类。
其中燃烧后脱硫，又称烟气脱硫（Flue gas desulfurization，简称FGD）,在FGD技术中,按脱硫剂的种类划分,可分为以下五种方法：以CaCO3（石灰石）为基础的钙法，以MgO 为基础的镁法，以Na2SO3为基础的钠法，以NH3为基础的氨法，以有机碱为基础的有机碱法。
世界上普遍使用的商业化技术是钙法，所占比例在90%以上。
按吸收剂及脱硫产物在脱硫过程中的干湿状态又可将脱硫技术分为湿法、干法和半干（半湿）法。
湿法FGD技术是用含有吸收剂的溶液或浆液在湿状态下脱硫和处理脱硫产物，该法具有脱硫反应速度快、设备简单、脱硫效率高等优点，但普遍存在腐蚀严重、运行维护费用高及易造成二次污染等问题。
干法FGD技术的脱硫吸收和产物处理均在干状态下进行，该法具有无污水废酸排出、设备腐蚀程度较轻，烟气在净化过程中无明显降温、净化后烟温高、利于烟囱排气扩散、二次污染少等优点，但存在脱硫效率低，反应速度较慢、设备庞大等问题。
半干法FGD 技术是指脱硫剂在干燥状态下脱硫、在湿状态下再生（如水洗活性炭再生流程），或者在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物（如喷雾干燥法）的烟气脱硫技术。
特别是在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物的半干法，以其既有湿法脱硫反应速度快、脱硫效率高的优点，又有干法无污水废酸排出、脱硫后产物易于处理的优势而受到人们广泛的关注。
按脱硫产物的用途，可分为抛弃法和回收法两种。
1．1脱硫的几种工艺（1）石灰石——石膏法烟气脱硫工艺石灰石——石膏法脱硫工艺是世界上应用最广泛的一种脱硫技术，日本、德国、美国的火力发电厂采用的烟气脱硫装置约90%采用此工艺。
它的工作原理是：将石灰石粉加水制成浆液作为吸收剂泵入吸收塔与烟气充分接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及从塔下部鼓入的空气进行氧化反应生成硫酸钙，硫酸钙达到一定饱和度后，结晶形成二水石膏。
经吸收塔排出的石膏浆液经浓缩、脱水，使其含水量小于10%，然后用输送机送至石膏贮仓堆放，脱硫后的烟气经过除雾器除去雾滴，再经过换热器加热升温后，由烟囱排入大气。
由于吸收塔内吸收剂浆液通过循环泵反复循环与烟气接触，吸收剂利用率很高，钙硫比较低，脱硫效率可大于95% 。
（2）旋转喷雾干燥烟气脱硫工艺喷雾干燥法脱硫工艺以石灰为脱硫吸收剂，石灰经消化并加水制成消石灰乳，消石灰乳由泵打入位于吸收塔内的雾化装置，在吸收塔内，被雾化成细小液滴的吸收剂与烟气混合接触，与烟气中的SO2发生化学反应生成CaSO3,烟气中的SO2被脱除。
与此同时，吸收剂带入的水分迅速被蒸发而干燥，烟气温度随之降低。
脱硫反应产物及未被利用的吸收剂以干燥的颗粒物形式随烟气带出吸收塔，进入除尘器被收集下来。
脱硫后的烟气经除尘器除尘后排放。
为了提高脱硫吸收剂的利用率，一般将部分除尘器收集物加入制浆系统进行循环利用。
该工艺有两种不同的雾化形式可供选择，一种为旋转喷雾轮雾化，另一种为气液两相流。
喷雾干燥法脱硫工艺具有技术成熟、工艺流程较为简单、系统可靠性高等特点，脱硫率可达到85%以上。
该工艺在美国及西欧一些国家有一定应用范围（8%）。
脱硫灰渣可用作制砖、筑路，但多为抛弃至灰场或回填废旧矿坑。
（3）磷铵肥法烟气脱硫工艺磷铵肥法烟气脱硫技术属于回收法，以其副产品为磷铵而命名。
该工艺过程主要由吸附（活性炭脱硫制酸）、萃取（稀硫酸分解磷矿萃取磷酸）、中和（磷铵中和液制备）、吸收（磷铵液脱硫制肥）、氧化（亚硫酸铵氧化）、浓缩干燥（固体肥料制备）等单元组成。
它分为两个系统：烟气脱硫系统——烟气经高效除尘器后使含尘量小于200mg/Nm3，用风机将烟压升高到7000Pa，先经文氏管喷水降温调湿，然后进入四塔并列的活性炭脱硫塔组（其中一只塔周期性切换再生），控制一级脱硫率大于或等于70%，并制得30%左右浓度的硫酸，一级脱硫后的烟气进入二级脱硫塔用磷铵浆液洗涤脱硫，净化后的烟气经分离雾沫后排放。
肥料制备系统——在常规单槽多浆萃取槽中，同一级脱硫制得的稀硫酸分解磷矿粉（P2O5 含量大于26%），过滤后获得稀磷酸（其浓度大于10%），加氨中和后制得磷氨，作为二级脱硫剂，二级脱硫后的料浆经浓缩干燥制成磷铵复合肥料。
（4）炉内喷钙尾部增湿烟气脱硫工艺炉内喷钙加尾部烟气增湿活化脱硫工艺是在炉内喷钙脱硫工艺的基础上在锅炉尾部增设了增湿段，以提高脱硫效率。
该工艺多以石灰石粉为吸收剂，石灰石粉由气力喷入炉膛850~1150℃温度区，石灰石受热分解为氧化钙和二氧化碳，氧化钙与烟气中的二氧化硫反应生成亚硫酸钙。
由于反应在气固两相之间进行，受到传质过程的影响，反应速度较慢，吸收剂利用率较低。
在尾部增湿活化反应器内，增湿水以雾状喷入，与未反应的氧化钙接触生成氢氧化钙进而与烟气中的二氧化硫反应。
当钙硫比控制在2.0~2.5时，系统脱硫率可达到65~80%。
由于增湿水的加入使烟气温度下降，一般控制出口烟气温度高于露点温度10~15℃，增湿水由于烟温加热被迅速蒸发，未反应的吸收剂、反应产物呈干燥态随烟气排出，被除尘器收集下来。
该脱硫工艺在芬兰、美国、加拿大、法国等国家得到应用，采用这一脱硫技术的最大单机容量已达30万千瓦。
（5）烟气循环流化床脱硫工艺烟气循环流化床脱硫工艺由吸收剂制备、吸收塔、脱硫灰再循环、除尘器及控制系统等部分组成。
该工艺一般采用干态的消石灰粉作为吸收剂，也可采用其它对二氧化硫有吸收反应能力的干粉或浆液作为吸收剂。
由锅炉排出的未经处理的烟气从吸收塔（即流化床）底部进入。
吸收塔底部为一个文丘里装置，烟气流经文丘里管后速度加快，并在此与很细的吸收剂粉末互相混合，颗粒之间、气体与颗粒之间剧烈摩擦，形成流化床，在喷入均匀水雾降低烟温的条件下，吸收剂与烟气中的二氧化硫反应生成CaSO3 和CaSO4。
脱硫后携带大量固体颗粒的烟气从吸收塔顶部排出，进入再循环除尘器，被分离出来的颗粒经中间灰仓返回吸收塔，由于固体颗粒反复循环达百次之多，故吸收剂利用率较高。
此工艺所产生的副产物呈干粉状，其化学成分与喷雾干燥法脱硫工艺类似，主要由飞灰、CaSO3、CaSO4和未反应完的吸收剂Ca(OH)2等组成，适合作废矿井回填、道路基础等。
典型的烟气循环流化床脱硫工艺，当燃煤含硫量为2%左右，钙硫比不大于1.3时，脱硫率可达90%以上，排烟温度约70℃。
此工艺在国外目前应用在10~20万千瓦等级机组。
由于其占地面积少，投资较省，尤其适合于老机组烟气脱硫。
（6）海水脱硫工艺海水脱硫工艺是利用海水的碱度达到脱除烟气中二氧化硫的一种脱硫方法。
在脱硫吸收塔内，大量海水喷淋洗涤进入吸收塔内的燃煤烟气，烟气中的二氧化硫被海水吸收而除去，净化后的烟气经除雾器除雾、经烟气换热器加热后排放。
吸收二氧化硫后的海水与大量未脱硫的海水混合后，经曝气池曝气处理，使其中的SO32-被氧化成为稳定的SO42-，并使海水的PH值与COD调整达到排放标准后排放大海。
海水脱硫工艺一般适用于靠海边、扩散条件较好、用海水作为冷却水、燃用低硫煤的电厂。
海水脱硫工艺在挪威比较广泛用于炼铝厂、炼油厂等工业炉窑的烟气脱硫，先后有20多套脱硫装置投入运行。
近几年，海水脱硫工艺在电厂的应用取得了较快的进展。
此种工艺最大问题是烟气脱硫后可能产生的重金属沉积和对海洋环境的影响需要长时间的观察才能得出结论，因此在环境质量比较敏感和环保要求较高的区域需慎重考虑。
（7）电子束法脱硫工艺该工艺流程有排烟预除尘、烟气冷却、氨的充入、电子束照射和副产品捕集等工序所组成。
锅炉所排出的烟气，经过除尘器的粗滤处理之后进入冷却塔，在冷却塔内喷射冷却水，将烟气冷却到适合于脱硫、脱硝处理的温度（约70℃）。
烟气的露点通常约为50℃，被喷射呈雾状的冷却水在冷却塔内完全得到蒸发，因此，不产生废水。
通过冷却塔后的烟气流进反应器，在反应器进口处将一定的氨水、压缩空气和软水混合喷入，加入氨的量取决于SOx浓度和NOx浓度，经过电子束照射后，SOx和NOx在自由基作用下生成中间生成物硫酸（H2SO4）和硝酸（HNO3）。
然后硫酸和硝酸与共存的氨进行中和反应，生成粉状微粒（硫酸氨(NH4)2SO4与硝酸氨NH4NO3的混合粉体）。
这些粉状微粒一部分沉淀到反应器底部，通过输送机排出，其余被副产品除尘器所分离和捕集，经过造粒处理后被送到副产品仓库储藏。
净化后的烟气经脱硫风机由烟囱向大气排放。
（8）氨水洗涤法脱硫工艺该脱硫工艺以氨水为吸收剂，副产硫酸铵化肥。
锅炉排出的烟气经烟气换热器冷却至90~100℃，进入预洗涤器经洗涤后除去HCI和HF，洗涤后的烟气经过液滴分离器除去水滴进入前置洗涤器中。
在前置洗涤器中，氨水自塔顶喷淋洗涤烟气，烟气中的SO2被洗涤吸收除去，经洗涤的烟气排出后经液滴分离器除去携带的水滴，进入脱硫洗涤器。
在该洗涤器中烟气进一步被洗涤，经洗涤塔顶的除雾器除去雾滴，进入脱硫洗涤器。
再经烟气换热器加热后经烟囱排放。
洗涤工艺中产生的浓度约30%的硫酸铵溶液排出洗涤塔，可以送到化肥厂进一步处理或直接作为液体氮肥出售，也可以把这种溶液进一步浓缩蒸发干燥加工成颗粒、晶体或块状化肥出售。
1。
2燃烧前脱硫燃烧前脱硫就是在煤燃烧前把煤中的硫分脱除掉，燃烧前脱硫技术主要有物理洗选煤法、化学洗选煤法、煤的气化和液化、水煤浆技术等。
洗选煤是采用物理、化学或生物方式对锅炉使用的原煤进行清洗，将煤中的硫部分除掉，使煤得以净化并生产出不同质量、规格的产品。
微生物脱硫技术从本质上讲也是一种化学法，它是把煤粉悬浮在含细菌的气泡液中，细菌产生的酶能促进硫氧化成硫酸盐，从而达到脱硫的目的；微生物脱硫技术目前常用的脱硫细菌有：属硫杆菌的氧化亚铁硫杆菌、氧化硫杆菌、古细菌、热硫化叶菌等。
煤的气化，是指用水蒸汽、氧气或空气作氧化剂，在高温下与煤发生化学反应，生成H2、CO、CH4等可燃混合气体（称作煤气）的过程。
煤炭液化是将煤转化为清洁的液体燃料（汽油、柴油、航空煤油等）或化工原料的一种先进的洁净煤技术。
水煤浆（Coal Water Mixture，简称CWM）是将灰份小于10%，硫份小于0.5%、挥发份高的原料煤，研磨成250~300μm的细煤粉，按65%~70%的煤、30%~35%的水和约1%的添加剂的比例配制而成，水煤浆可以像燃料油一样运输、储存和燃烧，燃烧时水煤浆从喷嘴高速喷出，雾化成50~70μm的雾滴，在预热到600~700℃的炉膛内迅速蒸发，并拌有微爆，煤中挥发分析出而着火，其着火温度比干煤粉还低。
燃烧前脱硫技术中物理洗选煤技术已成熟，应用最广泛、最经济，但只能脱无机硫；生物、化学法脱硫不仅能脱无机硫，也能脱除有机硫，但生产成本昂贵，距工业应用尚有较大距离；煤的气化和液化还有待于进一步研究完善；微生物脱硫技术正在开发；水煤浆是一种新型低污染代油燃料，它既保持了煤炭原有的物理特性，又具有石油一样的流动性和稳定性，被称为液态煤炭产品，市场潜力巨大，目前已具备商业化条件。